JP2015123616A - レーザーマーキングが可能な樹脂積層体およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明では、レーザーマーキング法が実施可能であるように、レーザーマーキング剤が樹脂中に分散している層を、レーザーマーキング層と呼んでいる。
多層樹脂容器は、例えば、3層構造の場合には、図5に示すように、該容器の内面100aを構成するための内層100と、該容器の外面200aを構成するための外層200と、それらの間に位置する必要な機能を持った中層300を有する。積層方法によっては、これら各層の間に接着剤層が介在する場合や、各層同士が直接的に接合されている場合もある。
該問題とは、例えば、レーザーマーキング層を含んだ多層樹脂容器をブロー成形にて形成する場合、成形バリ等によって生じる端材(はざい)にもレーザーマーキング層が含まれるため、レーザーマーキング剤のロスが発生するという問題である。
端材のロスを低減する技術として、樹脂積層体中にリサイクル層を加え、端材をリサイクル層の材料として再利用する技術は知られている。しかし、端材がレーザーマーキング層を含んでいるような場合、そのような端材を用いたリサイクル層を設けると、レーザーマーキング層の他に、リサイクル層中にも低濃度ではあるがレーザーマーキング剤が含まれることになり、その結果、レーザー照射によって該リサイクル層もわずかに発色するため、マーキングが2重にぼける等の問題が生じることがわかった。
このような問題は、食品用の前記多層樹脂容器のみならず、一般的な樹脂積層体にレーザーマーキング層を設ける場合にも同様に生じる問題である。
〔1〕レーザーマーキングが可能な樹脂積層体であって、
レーザーマーキング剤が樹脂中に分散したレーザーマーキング層を積層の1層として有し、
前記レーザーマーキング層は、レーザーマーキング剤を含んだ下記(I)の端材および下記(II)の端材のうちの一方または両方が材料として用いられた層であり、かつ、予め定められた画像品質のレーザーマーキングが達成されるように前記材料にレーザーマーキング剤が補充された層であることを特徴とする、
前記レーザーマーキングが可能な樹脂積層体。
(I)当該樹脂積層体と同じ積層構造を有する他の樹脂積層体から生じた端材。
(II)当該樹脂積層体とは異なる積層構造を有し、かつ、上記レーザーマーキング層に含まれるレーザーマーキング剤と同じレーザーマーキング剤が分散したレーザーマーキング層を有する他の樹脂積層体から生じた端材。
〔2〕上記レーザーマーキング層が、上記(I)の端材を材料として用いた層である、上記〔1〕記載の樹脂積層体。
〔3〕当該樹脂積層体が3層以上の積層構造を有し、上記レーザーマーキング層が該積層構造の中間層として位置している、上記〔1〕または〔2〕記載の樹脂積層体。
〔4〕当該樹脂積層体の全体の形態が容器であり、当該樹脂積層体が該容器の壁部を構成しており、それによって該容器が多層樹脂容器となっている、上記〔1〕〜〔3〕のいずれかに記載の樹脂積層体。
〔5〕上記多層樹脂容器が、ブロー成形によって形成されたものである、上記〔4〕記載の樹脂積層体。
〔6〕上記多層樹脂容器がマヨネーズ様食品を収容するための可撓性を有する多層樹脂容器である、上記〔4〕または〔5〕記載の樹脂積層体。
〔7〕上記多層樹脂容器の壁部を構成している層が、該多層樹脂容器の内側から外側へ向かって順に、内層、レーザーマーキング層、接着剤層、酸素バリア性樹脂層、接着剤層、外層である、上記〔6〕記載の樹脂積層体。
〔8〕当該樹脂積層体が、シート状を呈する多層樹脂製品であるか、シート成形用の材料シートであるか、または、該材料シートを用いシート成形加工によって得られた多層樹脂製品である、上記〔1〕〜〔3〕のいずれかに記載の樹脂積層体。
〔9〕レーザーマーキングが可能な樹脂積層体の製造方法であって、
レーザーマーキング剤が樹脂中に分散したレーザーマーキング層を積層の1層として含むように、前記樹脂積層体を形成する積層工程を有し、
前記積層工程では、前記レーザーマーキング層の材料として、レーザーマーキング剤を含んだ下記(i)の端材および下記(ii)の端材のうちの一方または両方を用い、かつ、予め定められた画像品質のレーザーマーキングが達成されるように前記材料にレーザーマーキング剤を補充して、前記レーザーマーキング層を形成することを特徴とする、
前記製造方法。
(i)当該製造方法によって製造すべき樹脂積層体と同じ積層構造を有する他の樹脂積層体から生じた端材。
(ii)当該製造方法によって製造すべき樹脂積層体とは異なる積層構造を有し、かつ、上記レーザーマーキング層に含まれるレーザーマーキング剤と同じレーザーマーキング剤が分散したレーザーマーキング層を有する他の樹脂積層体から生じた端材。
〔10〕上記レーザーマーキング層の材料として、上記(i)の端材を用いる、上記〔9〕記載の製造方法。
これに対して、本発明では、多種類の樹脂が複合的に用いられた多層樹脂製品であっても、各層の樹脂材料を混合してレーザーマーキング層の樹脂母材として利用できることを見出している。この知見に基づいて、本発明では、さらに、レーザーマーキング層を含んだ端材(例えば、成形工程において前回の成形加工で生じた端材)を、新たに成形加工される多層樹脂製品中のレーザーマーキング層の材料として用いることに想到している。
先ず、レーザーマーキング層を含んだ端材には、既にレーザーマーキング剤が含まれているので、レーザーマーキングに必要な濃度となるように添加(即ち、補充)すべきレーザーマーキング剤の量が、より少なくてすむ。
また、端材中のレーザーマーキング層には既にレーザーマーキング剤が分散しており、そのようなレーザーマーキング層を含んだ端材を粉砕し、融解、混練し、新たなレーザーマーキング層用の材料とすることで、該材料には、低濃度ではあるがレーザーマーキング剤が十分均一に分散している。よって、本発明では、レーザーマーキング剤が既に分散した材料に、少量のレーザーマーキング剤を補充し混練することになる。
レーザーマーキング剤を全く含まないバージン材料樹脂にレーザーマーキング剤を投入し混練した場合、微粒子であるレーザーマーキング剤が凝集してしまう場合がある。これに対して、レーザーマーキング層を含んだ端材をレーザーマーキング層の材料として用いれば、バージン材料樹脂に投入する場合と比べて、レーザーマーキング剤の拡散が促進されることがわかった。この現象は、レーザーマーキング剤が樹脂母材中に予め分散していることにより、該樹脂母材とレーザーマーキング剤との親和性がより高まるからであると考えられる。これにより、バージン材料に多量のレーザーマーキング剤を添加する場合と比べて、分散のための混練が短時間で済む。また、レーザーマーキング剤が全く存在しない領域が生じる可能性がより低くなる。
図1は、本発明による樹脂積層体の断面構造の一例を示す図である。同図に示すように、本発明による樹脂積層体Aは、レーザーマーキング層Mを有することによって、レーザーマーキングが可能となっている樹脂積層体である。図1には、説明のために3層(第1の層1、レーザーマーキング層M、第2の層2)の積層例を示しているが、積層の層数は2層以上であればよい。
レーザーマーキング層Mは、レーザー光Lの照射によって発色するレーザーマーキング剤Pが樹脂母材Qの中に分散した層である。図1では、説明のために、レーザーマーキング剤(P、P1、P2)を黒丸で表現しているが、該レーザーマーキング剤は、単一の材料からなる粒子のみならず、多種類の材料粒子の混合物であってもよいし、溶媒中に溶解した分子や元素の形態であってもよい。
図1では、レーザー光源装置Sからレーザーマーキング層Mにレーザー光Lを照射し、レーザーマーキングを行っている様子を示している。
本発明の樹脂積層体では、該レーザーマーキング層Mの材料として、レーザーマーキング剤P1を含んだ下記(I)の端材および下記(II)の端材のうちの一方または両方が用いられ、かつ、予め定められた画像品質のレーザーマーキングが達成されるように、該材料にレーザーマーキング剤P2が補充されていることが重要である。
(I)図1に示すように、当該樹脂積層体Aと同じ積層構造を有する他の樹脂積層体から生じた端材A10。
(II)当該樹脂積層体とは異なる積層構造を有し、かつ、上記レーザーマーキング層Mに含まれるレーザーマーキング剤Pと同じレーザーマーキング剤が分散したレーザーマーキング層を有する他の樹脂積層体から生じた端材(図示せず)。
(i)図1に示すように、当該製造方法によって製造すべき樹脂積層体Aと同じ積層構造を有する他の樹脂積層体から生じた端材A10。この端材は、上記(I)の端材と同じものである。
(ii)当該製造方法によって製造すべき上記樹脂積層体Aとは異なる積層構造を有し、かつ、上記レーザーマーキング層Mに含まれるレーザーマーキング剤Pと同じレーザーマーキング剤が分散したレーザーマーキング層を有する他の樹脂積層体から生じた端材(図示せず)。この端材は、上記(II)の端材と同じものである。
そこで、本発明では、上記(I)、(II)の端材からなる材料に対して、さらに、レーザーマーキング剤P2を補充し混練し分散させて、該材料全体に対するレーザーマーキング剤の濃度を、予め定められた画像品質(描画品質)が得られる濃度まで高めている。
レーザーマーキングで得られる前記の画像品質の判定基準は、例えば、人間が目視にて描画された文字や画像を識別できること、所定の画像識別装置が描画された文字や画像を識別できることなどが挙げられる。これらの判定基準は、用途に応じて適宜決定すればよい。
例えば、製品の外観に直接関係するような画像(容器の胴体に商品名や商標などを描画するような場合)では、濃く鮮明な高い画像品質が求められる。また、物品の裏面の隅部に生産者のための管理用の番号などを小さく描画する場合には、求められる画像品質は生産者が判読可能な程度のものであってもよい。また、バーコードやマトリックス型2次元コードなど、画像識別装置による識別を目的とした画像では、求められる画像品質は、その画像識別装置が判読可能な程度のものであればよい。
上記のような画像品質が、本発明でいう「予め定められた画像品質」であり、上記のとおり、用途や品質への要求に応じて適宜決定される。
上記端材を用いた材料にレーザーマーキング剤を補充するに際しては、上記画像品質が得られるように、即ち、レーザーマーキング層のレーザーマーキング剤の濃度が、上記画像品質を満たすために必要な濃度となるように、該レーザーマーキング剤の補充量を決定すればよい。
レーザーマーキング剤は、例えば、マスターバッチ(所定の含有濃度にてレーザーマーキング剤を含んだ樹脂材料)として、ペレット、粒子、ペーストなど、成形加工に適した形態であることが好ましい。そのような場合、レーザーマーキング剤の濃度は、樹脂母材の重量と、マスターバッチの重量との比率によって管理してもよい。
レーザーマーキングを行うためには、前記のレーザー装置を光源として構成された公知レーザーマーキング装置を用いることができる。
樹脂積層体の製造においては、積層構成(各層の厚さ、各層の成分)が十分に管理されているので、上記端材もまた、十分に管理された積層構成を持っており、各成分の含有比率は既知である。従って、端材全体に占めるレーザーマーキング剤の濃度も既知であり、よって、補充すべきレーザーマーキング剤の量や、補充すべきマスターバッチ(レーザーマーキング剤を含んだ樹脂)の量を知ることができる。
上記(I)または上記(i)でいう「当該樹脂積層体と同じ積層構造を有する他の樹脂積層体」とは、図1に例示するように、当該樹脂積層体Aの製造工程において、ある樹脂積層体Aを形成しようとする場合に、同じ製品としてその樹脂積層体Aよりも先に製造された、同じ積層構造を有する樹脂積層体である。
即ち、本発明では、製造しようとする樹脂積層体の成形工程等で得られた端材を、再度レーザーマーキング層の材料として自体の成形工程内でフィードバックして用いる態様が最も好ましい。尚、同じ積層構造を有する樹脂積層体を製造する装置や成形ラインが複数あれば、それぞれの装置や成形ラインから得られた端材を、相互の成形ラインにおいてレーザーマーキング層の材料として用いてよい。
端材が、レーザーマーキング層の材料として利用可能であるかどうかは、各層の材料構成から知ることができるが、例えば、試験的な成形を行い、予め定められた画像品質のレーザーマーキングが達成されるかどうかを判定してもよい。
上記(I)の端材と上記(II)の端材は混合して用いてもよい。
端材A10のレーザーマーキング層M1は、それよりも先に製造された他の樹脂積層体から得られた端材を材料とし、それにレーザーマーキング剤が補充された層であってもよいし、バージン材料と所定量のレーザーマーキング剤とを混合した層(端材を用いない最初の成形層)であってもよい。上記(II)または上記(ii)でいう「他の樹脂積層体」におけるレーザーマーキング層も同様である。
端材をレーザーマーキング層として用いるための処理には、端材をリサイクル層として利用する技術を参照することができる。
これに対して、本発明では、レーザーマーキング層の樹脂母材は、端材全体を混合した材料となるので、その組成は用いる端材となる樹脂積層体の積層構造に応じて異なる。
また、接着剤層の樹脂材料としては、一般に、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸などのカルボン酸もしくはその無水物、アミド、エステルなどを用いてポリエチレン等のポリオレフィンをグラフト変性したものなどが挙げられ、マレイン酸もしくは無水マレイン酸でグラフト変性されたポリエチレンなどが好ましいものとして挙げられる。
当該樹脂積層体は、その端材が混合されレーザーマーキング層を構成する材料となるので、層形成を阻害するような材料からなる層、レーザーマーキングを阻害するような材料からなる層などは積層中に含まないことが好ましい。上記(II)の端材を生じさせる他の樹脂積層体についても同様である。
シート成形用の材料シートの積層構造や外形は、成形すべき製品に応じて適宜決定すればよい。
シート成形加工によって得られる多層樹脂製品としては、トレー、ブリスターパック(PTP包装(Press Through Package)とも呼ばれる)、ポーション容器など、従来公知のシート成形加工によって得られるあらゆる多層樹脂製品であってよい。
ブロー成形によって得られる多層樹脂製品としては多層樹脂容器が挙げられる。
ブロー成形によって形成される多層樹脂容器は、本発明の有用性が特に顕著となる製品である。これは、ブロー成形が多層樹脂容器の成形方法として適しており、かつ、パリソンを成形型で締め付けるプロセスに起因して、製品と同じ積層構造を持った端材が生じるからである。
図2に例示した多層樹脂容器は、マヨネーズ様食品を収容するために可撓性および酸素バリア性を有する好ましい積層構造となっており、該容器の内側から外側へ向かって順に、内層(第1の層)1、レーザーマーキング層M、接着剤層3、酸素バリア性樹脂層4、接着剤層5、外層(第2の層)2となっている。同図の例では、全体の厚さは400μm〜1000μm程度である。
一般的な用途では、レーザーマーキング層Mと酸素バリア性樹脂層4の互いの位置関係に限定は無く、どちらの層がより外側に位置していてもよい。
また、酸素バリア性樹脂層4を構成する樹脂としては、酸素バリア性および安全性の面からエチレン−ビニルアルコール共重合体(EVOH)またはメタキシレンジアミン・ナイロン等が挙げられる。メタキシレンジアミン・ナイロンは融点が高くポリエチレンとの多層押し出しにおける制限が多く、EVOHがより好ましいものとして挙げられる。EVOHには、層間剥離を防止する為の樹脂が添加されてもよい。
また、接着剤層3、5を構成する樹脂としては、上記と同様、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸などのカルボン酸もしくはその無水物、アミド、エステルなどを用いてポリエチレン等のポリオレフィンをグラフト変性したものが挙げられ、マレイン酸もしくは無水マレイン酸でグラフト変性されたポリエチレンなどが好ましいものとして挙げられる。接着剤層は、内層1とレーザーマーキング層Mとの間にも設けられてよい。
レーザーマーキング層の樹脂母材は、上記(I)の端材を用いる場合、前記した内層1、外層2、酸素バリア性樹脂層4、接着剤層3、5を構成する各樹脂の混合物となる。
しかしながら、従来のマヨネーズボトルの表面はインクが付着し難く、該ボトルの表面にはインクで印字することができないという問題がある。しかも、従来のマヨネーズボトルは、上記のように多層樹脂容器であって、ブロー成形によって製造され、従来の一般的なブロー成形では、端材が発生する。
このようなマヨネーズボトルを、図2のように本発明の樹脂積層体によって構成し、自体の成形工程で得られる端材をレーザーマーキング層の材料として利用することで、ボトルの胴体に対して鮮明でかつ擦れても消えることのない画像や文字を付与することが可能になり、しかも、レーザーマーキング剤のロスや端材のロスが抑制される。
本実施例では、図2に示した積層構造を持った多層樹脂容器として、マヨネーズボトルを実際に成形し、そのボトルの胴体にレーザーマーキングによって実験的に文字を描き、その画像品質を評価した。
製作したマヨネーズボトルの各層を構成する樹脂材料は、以下のとおりである。
内層1:低密度ポリエチレン(LDPE)
レーザーマーキング層M:後述
接着剤層3:変性ポリエチレン
酸素バリア性樹脂層4:エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂(EVOH)
接着剤層5:変性ポリエチレン
外層2:LDPE
側壁部の厚さの平均は、約700μmである。
本実施例で用いたレーザーマーキング剤は、アンチモン系レーザーマーキング剤であって、ポリエチレンを樹脂母材とするマスターバッチ(ペレット)の形態となっているものを用いた。
先ず、端材を用いない最初のレーザーマーキング層の材料として、該レーザーマーキング層の樹脂母材としてのポリエチレン(バージン材料)に前記マスターバッチを加え混練した。このときの層の樹脂母材とマスターバッチとの混合比率(重量比率)は、レーザーマーキング剤メーカーによって推奨された標準の混合比率とした。
前記最初のレーザーマーキング層を持ったマヨネーズボトル(第1回目の成形品)を、ブロー成形によって製造した。
側壁部の厚さの平均は約700μmであり、レーザーマーキング層(第1回目)の厚さの平均は約130μmである。
この第1回目の成形品を粉砕して、次回の成形用の端材として用いた。
この端材の積層構造は既知であるから、それに基いて、この端材全体に占めるレーザーマーキング層の重量の割合を算出し、この端材全体に占めるマスターバッチの重量の割合をも算出した。この算出結果に基づき、前記のマスターバッチの標準の重量比率を達成するために、どの程度の量のマスターバッチを端材に補充すればよいかを算出した。
端材を混練すると、次回の成形品におけるレーザーマーキング層の樹脂母材は、各層の材料が混合されたものとなるが、最初のレーザーマーキング層の樹脂母材(バージン材料)との、単位体積当たりの重量の差異は、微小であり無視することができる。
このように算出した補充量にて、マスターバッチを端材に加え、混練し、第2回目の成形(第1回目の成形品と同じ成形工程)において、レーザーマーキング層の材料として供給し、本発明によるマヨネーズボトル(第2回目の成形品)を得た。
レーザーマーキング層(第2回目)の厚さは、130μmである。
上記の第2回目の成形における〔端材とレーザーマーキング剤とが十分に混練されたと認定し得る状態となるまでの混練時間〕は、第1回目の成形における〔バージン材料とレーザーマーキング剤とが十分に混練されたと認定し得る状態となるまでの混練時間〕の90%程度であった。このことから、レーザーマーキング層を含んだ端材とレーザーマーキング剤とが、より短時間で十分な混練状態となり得ることが確認できた。
上記の第2回目の成形品のレーザーマーキング層は、マスターバッチを標準の混合比率で含んでいる。以下、このサンプルを標準濃度サンプルと呼ぶ。
上記の第2回目の成形では、画像品質の確認のために、標準濃度サンプルの他に、マスターバッチの補充量を増加したサンプル(高濃度サンプル)をも作成した。高濃度サンプルでは、前記標準の濃度に対して2倍の濃度のレーザーマーキング剤がレーザーマーキング層に含まれるように、マスターバッチの補充量を増加した。
本実施例では、樹脂母材とレーザーマーキング剤との混合を、樹脂母材とマスターバッチのそれぞれの重量に基いて行ったが、レーザーマーキング剤の濃度に基いて混合してもよい。また、必要に応じてレーザーマーキング剤の濃度を分析により確認してもよい。
本発明によるマヨネーズボトル(第2回目の成形品)を、レーザーマーキング層を持たない従来のマヨネーズボトルと比較したところ、従来品と同等の透明性、機械的強度、柔軟性を有することがわかった。
レーザーマーキングに用いた装置は、パナソニックデバイスSUNX株式会社製のパルス発信ファイバレーザーマーカー(3D制御FAYbレーザーマーカー、型式名LP−Z250、Ybファイバレーザー、出力25W、発振波長1060nm)である。
レーザーマーキング条件を下記のとおり変えながら、上記で製作した第2回目の成形品(標準濃度サンプルと高濃度サンプル)の容器胴体に対して文字を印字した。
文字幅(1文字の幅)は、15mm、18mm、20mm、23mmとした。
塗り間隔(レーザーの軌跡の間隔)は、図3に示す表のとおり、各文字幅ごとに可能な最小の間隔とした。
レーザーマーキング装置のスキャン速度は、いずれも4000mm/秒である。
レーザーマーキングはボトルを静止させた状態で行っている。図3の表のコンベア速度は、レーザーマーキング装置で設定した数値を示している。
本実施例で用いたレーザーマーキング装置は、コンベア速度をパラメータとして設定し得る制御構成となっており、コンベア速度を設定することで、印字可能な時間が計算される。マーキングの際には、その計算された印字可能な時間内においてレーザー光が照射されるように自動調節される。よって、コンベア速度を速く設定すると、印字可能時間が短くなるので、塗り間隔が広くなるように自動調節される。塗り間隔が広くなると、得られる画像(印字)は薄く見えることになる。
上記の条件による印字結果を、図3に写真を用いた表として示す。
図3に示すとおり、文字幅が小さい方が、文字の色が濃くなることが確認された。
また、標準濃度サンプルと高濃度サンプルでは、文字の濃さに差が見られなかった。これは、レーザー光が照射された部分が十分に発色するため、レーザーマーキング剤の濃度が標準濃度サンプルと高濃度サンプルの場合とで、印字の見え方があまり変わらなかったからであると推察される。
本実施例で用いたレーザーマーキング装置の制御構成では、コンベア速度は、25m/分よりも、12.5m/分の方が、文字の色が濃くなることがわかった。
上記標準濃度サンプルに対して、レーザーマーキング装置のスキャン速度を変えて印字を行い、文字の一部を光学顕微鏡で拡大し観察した。また、その部分を切断し断面を拡大し観察した。
スキャン速度は、500mm/秒、2000mm/秒、4000mm/秒である。
それぞれの拡大画像を、図4(a)に写真を用いた表として示す。
図4(a)に示すとおり、レーザー光(パルス)が照射された箇所が点状に発色している様子が観察された。図4(b)は、4000mm/秒でのレーザーマーキングの印字結果をさらに拡大した写真であり。同図のとおり、レーザー光(パルス)が照射された箇所だけが発色していることがよくわかる。
スキャン速度を遅くすると、発色点の数が増えている様子がわかる。
断面の観察では、中間層であるレーザーマーキング層においてのみ発色していることが観察された。また、スキャン速度500mm/秒では、積層体全体が膨らんでいることが確認された。
また、レーザーマーキング剤を含んだ端材を用いたレーザーマーキング層であっても、少量のレーザーマーキング剤を補充するだけで十分に高い画像品質のレーザーマーキングが達成され得ることがわかった。
第2回目の標準濃度サンプルをさらに端材として用い、上記実施例と同様にレーザーマーキング剤を含んだマスターバッチを補充し、レーザーマーキング層の材料として標準濃度サンプルを作成するサイクルを繰り返したところ、ボトルの品質、レーザーマーキングの画像品質は、第2回目の成形品の場合と同様であった。これにより、レーザーマーキング層を含んだ樹脂成形の工程で発生する端材やレーザーマーキング剤のロスを無くすことが可能であることがわかった。
1 第1の層
2 第2の層
M レーザーマーキング層
P レーザーマーキング剤
Q レーザーマーキング層の樹脂母材
S レーザー光源装置
L レーザー光
A10 端材
10 端材の第1の層
20 端材の第2の層
M1 端材のレーザーマーキング層
P1 端材のレーザーマーキング剤
Q1 端材のレーザーマーキング層の樹脂母材
P2 補充されるレーザーマーキング剤
Claims (10)
- レーザーマーキングが可能な樹脂積層体であって、
レーザーマーキング剤が樹脂中に分散したレーザーマーキング層を積層の1層として有し、
前記レーザーマーキング層は、レーザーマーキング剤を含んだ下記(I)の端材および下記(II)の端材のうちの一方または両方が材料として用いられた層であり、かつ、予め定められた画像品質のレーザーマーキングが達成されるように前記材料にレーザーマーキング剤が補充された層であることを特徴とする、
前記レーザーマーキングが可能な樹脂積層体。
(I)当該樹脂積層体と同じ積層構造を有する他の樹脂積層体から生じた端材。
(II)当該樹脂積層体とは異なる積層構造を有し、かつ、上記レーザーマーキング層に含まれるレーザーマーキング剤と同じレーザーマーキング剤が分散したレーザーマーキング層を有する他の樹脂積層体から生じた端材。 - 上記レーザーマーキング層が、上記(I)の端材を材料として用いた層である、請求項1記載の樹脂積層体。
- 当該樹脂積層体が3層以上の積層構造を有し、上記レーザーマーキング層が該積層構造の中間層として位置している、請求項1または2記載の樹脂積層体。
- 当該樹脂積層体の全体の形態が容器であり、当該樹脂積層体が該容器の壁部を構成しており、それによって該容器が多層樹脂容器となっている、請求項1〜3のいずれか1項に記載の樹脂積層体。
- 上記多層樹脂容器が、ブロー成形によって形成されたものである、請求項4記載の樹脂積層体。
- 上記多層樹脂容器がマヨネーズ様食品を収容するための可撓性を有する多層樹脂容器である、請求項4または5記載の樹脂積層体。
- 上記多層樹脂容器の壁部を構成している層が、該多層樹脂容器の内側から外側へ向かって順に、内層、レーザーマーキング層、接着剤層、酸素バリア性樹脂層、接着剤層、外層である、請求項6記載の樹脂積層体。
- 当該樹脂積層体が、シート状を呈する多層樹脂製品であるか、シート成形用の材料シートであるか、または、該材料シートを用いシート成形加工によって得られた多層樹脂製品である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の樹脂積層体。
- レーザーマーキングが可能な樹脂積層体の製造方法であって、
レーザーマーキング剤が樹脂中に分散したレーザーマーキング層を積層の1層として含むように、前記樹脂積層体を形成する積層工程を有し、
前記積層工程では、前記レーザーマーキング層の材料として、レーザーマーキング剤を含んだ下記(i)の端材および下記(ii)の端材のうちの一方または両方を用い、かつ、予め定められた画像品質のレーザーマーキングが達成されるように前記材料にレーザーマーキング剤を補充して、前記レーザーマーキング層を形成することを特徴とする、
前記製造方法。
(i)当該製造方法によって製造すべき樹脂積層体と同じ積層構造を有する他の樹脂積層体から生じた端材。
(ii)当該製造方法によって製造すべき樹脂積層体とは異なる積層構造を有し、かつ、上記レーザーマーキング層に含まれるレーザーマーキング剤と同じレーザーマーキング剤が分散したレーザーマーキング層を有する他の樹脂積層体から生じた端材。 - 上記レーザーマーキング層の材料として、上記(i)の端材を用いる、請求項9記載の製造方法。
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