JP2015120842A - Method for producing foam molded body, and foam molded body - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、薄片化黒鉛及びカーボンナノチューブのうち少なくとも一種を含む炭素材料を用いた発泡成形体の製造方法、及び上記方法により製造されてなる発泡成形体に関する。 The present invention relates to a method for producing a foamed molded article using a carbon material containing at least one of exfoliated graphite and carbon nanotubes, and a foamed molded article produced by the above method.
オレフィン系樹脂の成形体は、軽量性や成形性に優れていることから、自動車部品や電子機器の筐体など様々な製品に用いられている。近年では、成形体のさらなる軽量化の観点から、オレフィン系樹脂は発泡成形体として用いられている。 Olefin-based molded articles are excellent in light weight and moldability, and thus are used in various products such as automobile parts and casings of electronic devices. In recent years, olefin-based resins have been used as foam molded articles from the viewpoint of further weight reduction of the molded articles.
オレフィン系樹脂を用いてなる発泡成形体の製造は、生産性の観点から、射出成形によって行われている。射出成形法では、オレフィン系樹脂及びタルクなど無機充填剤を含む樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練した後に、金型内に射出充填して発泡させることにより発泡成形体が得られる（例えば、特許文献１及び２など）。 The production of a foamed molded article using an olefin-based resin is performed by injection molding from the viewpoint of productivity. In the injection molding method, a resin composition containing an inorganic filler such as an olefin resin and talc is melt-kneaded in the presence of a foaming agent, and then injected into a mold and foamed to obtain a foam molded article ( For example, Patent Documents 1 and 2).
しかしながら、従来の方法では、発泡成形体中に含まれている発泡セルが大きく又は均一に分散されておらず、微細な気泡が均一に分散されている発泡成形体を製造することが困難であった。このような発泡成形体では、機械的強度が低下するだけでなく、表面に凹凸が発生して外観が低下するなどの問題があった。 However, with the conventional method, the foamed cells contained in the foamed molded product are not large or uniformly dispersed, and it is difficult to produce a foamed molded product in which fine bubbles are uniformly dispersed. It was. Such a foamed molded product has problems such as not only lowering the mechanical strength but also causing irregularities on the surface to deteriorate the appearance.
そこで、本発明は、機械的強度が向上され、外観にも優れている発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。さらに、本発明は、機械的強度が向上され、外観にも優れている発泡成形体を提供することを目的とする。 Then, an object of this invention is to provide the manufacturing method of the foaming molding which mechanical strength is improved and is excellent also in the external appearance. Furthermore, an object of the present invention is to provide a foamed molded article having improved mechanical strength and excellent appearance.
本発明の発泡成形体の製造方法は、オレフィン系樹脂１００重量部と、薄片化黒鉛及びカーボンナノチューブのうち少なくとも一種を含む炭素材料０．０１〜１重量部とを含有する樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練した後、金型内に射出して発泡成形することを特徴とする。 The method for producing a foamed molded article of the present invention is a foaming agent comprising a resin composition containing 100 parts by weight of an olefin resin and 0.01 to 1 part by weight of a carbon material containing at least one of exfoliated graphite and carbon nanotubes. It is characterized by being melt-kneaded in the presence of and then injected into a mold and foam-molded.
（オレフィン系樹脂）
オレフィン系樹脂としては、エチレン系樹脂及びプロピレン系樹脂などが挙げられる。なかでも、プロピレン系樹脂が好ましい。プロピレン系樹脂によれば、優れた機械的強度を有する発泡成形体を製造することができる。
(Olefin resin)
Examples of olefin resins include ethylene resins and propylene resins. Of these, propylene-based resins are preferable. According to the propylene-based resin, it is possible to produce a foamed molded article having excellent mechanical strength.
プロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、及びプロピレン−α−オレフィン共重合体が挙げられる。これらのプロピレン系樹脂は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。 Examples of the propylene-based resin include a propylene homopolymer and a propylene-α-olefin copolymer. These propylene resins may be used alone or in combination of two or more.
プロピレン−α−オレフィン共重合体において、プロピレンと共重合されるα−オレフィンとしては、プロピレン以外の成分であって、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、及び１−デセン等が挙げられる。また、プロピレン−α−オレフィン共重合体は、ブロック共重合体及びランダム共重合体の何れであってもよい。 In the propylene-α-olefin copolymer, the α-olefin copolymerized with propylene is a component other than propylene, such as ethylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, Examples include 1-hexene, 1-octene, 1-nonene, and 1-decene. Further, the propylene-α-olefin copolymer may be either a block copolymer or a random copolymer.
プロピレン系樹脂中におけるプロピレン成分の含有量は、５０重量％以上が好ましく、５５〜９５重量％がより好ましく、６０〜９０重量％が特に好ましい。プロピレン成分の含有量を５０重量％以上とすることにより、発泡成形体の機械的強度を向上させることができる。 The content of the propylene component in the propylene-based resin is preferably 50% by weight or more, more preferably 55 to 95% by weight, and particularly preferably 60 to 90% by weight. By setting the content of the propylene component to 50% by weight or more, the mechanical strength of the foamed molded product can be improved.
オレフィン系樹脂の数平均分子量は、１０，０００〜１，０００，０００が好ましく、５０，０００〜５００，０００がより好ましい。オレフィン系樹脂の数平均分子量が低過ぎると、得られる発泡成形体の機械的強度が低下する恐れがある。また、オレフィン系樹脂の数平均分子量が高過ぎると、溶融状態の樹脂組成物の流動性が低下して射出成形が困難となる恐れがある。 The number average molecular weight of the olefin resin is preferably 10,000 to 1,000,000, and more preferably 50,000 to 500,000. If the number average molecular weight of the olefin resin is too low, the mechanical strength of the obtained foamed molded product may be lowered. On the other hand, if the number average molecular weight of the olefin resin is too high, the fluidity of the molten resin composition may be lowered, and injection molding may be difficult.
なお、本発明において、オレフィン系樹脂の数平均分子量は、ＧＰＣ（Gel Permeation Chromatography：ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）法によりポリスチレン換算として測定された値を意味する。例えば、次の要領で測定することができる。なお、後述するα−オレフィン−無水マレイン酸共重合体の数平均分子量の測定も同様にして行うことができる。 In the present invention, the number average molecular weight of the olefin resin means a value measured as a polystyrene conversion by a GPC (Gel Permeation Chromatography) method. For example, it can be measured in the following manner. In addition, the measurement of the number average molecular weight of the alpha olefin-maleic anhydride copolymer mentioned later can be performed similarly.
オレフィン系樹脂１．５ｇに、ジブチルヒドロキシトルエン（BHT）及びオルトジクロロベンゼン（o-DCB）を含む溶液（BHT：o-DCB（重量比）＝５０：５０）１０００ミリリットルを添加して得られた混合液を溶解ろ過装置（TOSHO社製 商品名「DF-8020」）により、混合液の温度を１４５℃、回転速度２５rpmとして、２時間振とうさせて、オレフィン系樹脂を溶解させて測定試料を得る。得られた測定試料に基づいて、オレフィン系樹脂のポリスチレン換算した重量平均分子量をＧＰＣ法によって測定することにより得ることができる。 It was obtained by adding 1000 ml of a solution (BHT: o-DCB (weight ratio) = 50: 50) containing dibutylhydroxytoluene (BHT) and orthodichlorobenzene (o-DCB) to 1.5 g of olefin resin. The mixed solution was shaken for 2 hours with a dissolution filter (trade name “DF-8020” manufactured by TOSHO) at a temperature of 145 ° C. and a rotation speed of 25 rpm to dissolve the olefin resin and prepare a measurement sample. obtain. Based on the obtained measurement sample, it can be obtained by measuring the polystyrene-reduced weight average molecular weight of the olefin resin by the GPC method.
そして、オレフィン系樹脂及びα−オレフィン−無水マレイン酸共重合体のＧＰＣ法による数平均分子量は、例えば、下記測定装置及び測定条件にて測定することができる。
測定装置 ウォーターズ社製 商品名「GPCV2000」
測定条件 カラム：ウルトラスタイジェル HT807+HT806M+HT806M (３本連結、内径7.8mm×長さ300mm)
移動相：ｏ−ＤＣＢ １．０ｍＬ／分
サンプル濃度：１ｍｇ／ｍＬ
検出器：RI(16)
標準物質：ポリスチレン（TOSOH社製 分子量：500〜8420000）
溶出条件：１４０℃
ＳＥＣ温度：１４０℃
And the number average molecular weight by GPC method of an olefin resin and an alpha-olefin-maleic anhydride copolymer can be measured with the following measuring apparatus and measurement conditions, for example.
Product name “GPCV2000” manufactured by Waters
Measurement conditions Column: Ultra style gel HT807 + HT806M + HT806M (3 connected, inner diameter 7.8mm x length 300mm)
Mobile phase: o-DCB 1.0 mL / min
Sample concentration: 1 mg / mL
Detector: RI (16)
Reference material: Polystyrene (Molecular weight: 500-8420000, manufactured by TOSOH)
Elution conditions: 140 ° C
SEC temperature: 140 ° C
プロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、３０〜２００ｇ／１０分が好ましく、５０〜１００ｇ／１０分がより好ましい。プロピレン系樹脂のＭＦＲが上記範囲内であると、溶融状態の樹脂組成物中で炭素材料を高分散させ易くなり、これにより機械的強度及び外観に優れている発泡成形体を製造することができる。 The melt flow rate (MFR) of the propylene-based resin is preferably 30 to 200 g / 10 minutes, and more preferably 50 to 100 g / 10 minutes. When the MFR of the propylene-based resin is within the above range, it becomes easy to highly disperse the carbon material in the molten resin composition, whereby a foamed molded article having excellent mechanical strength and appearance can be produced. .
なお、プロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して、２３０℃、荷重２１．１８Ｎの条件下で測定された値をいう。 In addition, MFR of propylene-type resin says the value measured on condition of 230 degreeC and load 21.18N based on JISK7210 (1999).
（炭素材料）
炭素材料としては、薄片化黒鉛及びカーボンナノチューブが挙げられる。これらの炭素材料は、射出成形時に溶融状態の樹脂組成物に含まれているオレフィン系樹脂に対して馴染み性に優れ、溶融状態の樹脂組成物中に高分散することができる。これにより、炭素材料の使用量を低減させることができると共に、少量の炭素材料によって発泡成形体の機械的強度を向上させることができる。また、炭素材料は高分散されることによって発泡核剤として作用することができ、樹脂組成物の発泡時に微細な発泡セルを高分散させて発生させることができる。これにより、発泡セルの粗大化や凝集による発泡成形体の機械的強度や外観の低下を高く低減することができる。
(Carbon material)
Examples of the carbon material include exfoliated graphite and carbon nanotubes. These carbon materials have excellent conformability to the olefin resin contained in the molten resin composition at the time of injection molding, and can be highly dispersed in the molten resin composition. Thereby, while the usage-amount of a carbon material can be reduced, the mechanical strength of a foaming molding can be improved with a small amount of carbon material. In addition, the carbon material can act as a foam nucleating agent by being highly dispersed, and fine foam cells can be highly dispersed during foaming of the resin composition. Thereby, the fall of the mechanical strength and external appearance of a foaming molding by the coarsening and aggregation of a foam cell can be reduced highly.
炭素材料としては、薄片化黒鉛及びカーボンナノチューブが用いられる。炭素材料は、一種のみが用いられても、二種以上を併用してもよい。なかでも、薄片化黒鉛が好ましい。 As the carbon material, exfoliated graphite and carbon nanotubes are used. Only one type of carbon material may be used, or two or more types may be used in combination. Of these, exfoliated graphite is preferable.
カーボンナノチューブとしては、単層カーボンナノチューブ、及び多層カーボンナノチューブなどが挙げられる。カーボンナノチューブの製造方法は、特に制限されない。例えば、ＨｉＰｃｏ法、アーク法、レーザーアブレーション法、及びＣＶＤ法などが挙げられる。 Examples of carbon nanotubes include single-walled carbon nanotubes and multi-walled carbon nanotubes. The method for producing the carbon nanotube is not particularly limited. For example, HiPco method, arc method, laser ablation method, CVD method and the like can be mentioned.
薄片化黒鉛は、複数のグラフェンシートの積層体である。薄片化黒鉛は、黒鉛を剥離処理して得られる。したがって、薄片化黒鉛は、原料となる黒鉛のグラフェンシートの積層数よりも少ない積層数を有するグラフェンシートの積層体である。なお、グラフェンシートとは炭素六角網平面からなる１枚のシート状物をいう。 Exfoliated graphite is a laminate of a plurality of graphene sheets. Exfoliated graphite is obtained by exfoliating graphite. Therefore, exfoliated graphite is a laminate of graphene sheets having a smaller number of laminations than the number of graphite graphene sheets used as a raw material. In addition, a graphene sheet means the sheet-like thing which consists of a carbon hexagonal mesh plane.
薄片化黒鉛のアスペクト比は、１０〜２００が好ましく、５０〜１５０がより好ましい。アスペクト比が上記範囲内である薄片化黒鉛は、樹脂組成物中で高分散できると共に、発泡成形体の機械的強度を向上させることができる。 10-200 are preferable and, as for the aspect-ratio of exfoliated graphite, 50-150 are more preferable. Exfoliated graphite having an aspect ratio within the above range can be highly dispersed in the resin composition and can improve the mechanical strength of the foamed molded product.
なお、薄片化黒鉛のアスペクト比とは、薄片化黒鉛についてグラフェンシートの面方向における最大寸法を厚みで除した値である。そして、少なくとも１００個の薄片化黒鉛についてアスペクト比を算出し、その相加平均値を薄片化黒鉛のアスペクト比とする。 The aspect ratio of exfoliated graphite is a value obtained by dividing the maximum dimension of the exfoliated graphite in the surface direction of the graphene sheet by the thickness. Then, the aspect ratio is calculated for at least 100 exfoliated graphite, and the arithmetic average value is set as the aspect ratio of exfoliated graphite.
ここで、薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの面方向における最大寸法とは、薄片化黒鉛の面積が最も大きくなる方向から見た時の薄片化黒鉛の最大寸法をいう。薄片化黒鉛の厚みとは、薄片化黒鉛の面積が最も大きくなる方向から見た時の薄片化黒鉛の表面に対して直交する方向の薄片化黒鉛の最大寸法をいう。 Here, the maximum dimension of the exfoliated graphite in the plane direction of the graphene sheet refers to the maximum dimension of the exfoliated graphite when viewed from the direction in which the area of the exfoliated graphite is the largest. The thickness of exfoliated graphite refers to the maximum dimension of exfoliated graphite in the direction orthogonal to the surface of exfoliated graphite when viewed from the direction in which the area of exfoliated graphite is the largest.
なお、薄片化黒鉛にてグラフェンシートの面方向における最大寸法は、ＦＥ−ＳＥＭを用いて測定することができる。又、薄片化黒鉛の厚みは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）又はＦＥ−ＳＥＭを用いて測定することができる。 In addition, the maximum dimension in the surface direction of a graphene sheet in exfoliated graphite can be measured using FE-SEM. Moreover, the thickness of exfoliated graphite can be measured using a transmission electron microscope (TEM) or FE-SEM.
薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数は、５０〜２５０層が好ましく、１００〜２００層がより好ましい。グラフェンシートの積層数が上記範囲内である薄片化黒鉛は、樹脂組成物中で高分散できると共に、発泡成形体の機械的強度を向上させることができる。 The number of graphene sheets laminated in exfoliated graphite is preferably 50 to 250 layers, and more preferably 100 to 200 layers. Exfoliated graphite in which the number of graphene sheets laminated is in the above range can be highly dispersed in the resin composition and can improve the mechanical strength of the foamed molded article.
なお、薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて測定することができる。そして、少なくとも１００個の薄片化黒鉛についてグラフェンシートの積層数を測定し、その相加平均値を薄片化黒鉛におけるグラフェンシートの積層数とする。 The number of graphene sheets stacked in exfoliated graphite can be measured using a transmission electron microscope (TEM). And the lamination | stacking number of a graphene sheet is measured about at least 100 exfoliated graphite, The arithmetic mean value is made into the lamination | stacking number of the graphene sheet in exfoliated graphite.
薄片化黒鉛のＢＥＴ比表面積は、１５〜２７００ｍ2／ｇが好ましく、１５〜１０００ｍ2／ｇがより好ましく、５０〜１５０ｍ2／ｇが特に好ましい。薄片化黒鉛のＢＥＴ比表面積が小さ過ぎると、発泡成形体の機械的強度を十分に向上できない恐れがある。また、薄片化黒鉛のＢＥＴ比表面積が大き過ぎると、溶融状態の樹脂組成物中に含まれているオレフィン系樹脂に対する相溶性が低下する恐れがあり、このような場合、発泡成形体の機械的強度や外観を低下させる。 BET specific surface area of exfoliated graphite is preferably 15~2700m 2 / g, more preferably 15~1000m 2 / g, 50~150m 2 / g is particularly preferred. If the BET specific surface area of exfoliated graphite is too small, the mechanical strength of the foamed molded article may not be sufficiently improved. Further, if the BET specific surface area of exfoliated graphite is too large, the compatibility with the olefin-based resin contained in the molten resin composition may be reduced. Reduce strength and appearance.
薄片化黒鉛のＢＥＴ比表面積の測定は、窒素ガス吸着によるＢＥＴ法により測定することができる。薄片化黒鉛のＢＥＴ比表面積の測定には、公知の測定装置（島津製作所社製 装置名「ＡＳＡＰ−２０００」など）が用いられる。 The BET specific surface area of exfoliated graphite can be measured by the BET method by nitrogen gas adsorption. For measuring the BET specific surface area of exfoliated graphite, a known measuring apparatus (such as an apparatus name “ASAP-2000” manufactured by Shimadzu Corporation) is used.
薄片化黒鉛は、黒鉛をグラフェンシート間において剥離することにより製造することができる。黒鉛としては、例えば、天然黒鉛、キッシュ黒鉛、高配向性熱分解黒鉛などが挙げられる。 Exfoliated graphite can be produced by exfoliating graphite between graphene sheets. Examples of graphite include natural graphite, quiche graphite, and highly oriented pyrolytic graphite.
黒鉛をグラフェンシート間において剥離する方法としては、特に限定されず、例えば、（１）特開２００２−０５３３１３号に記載のようにＨｕｍｍｅｒｓ−Ｏｆｆｅｍａｎ法（Ｗ．Ｓ．Ｈｕｍｍｅｒｓ ｅｔ ａｌ．，Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，８０，１３３９（１９５８）を用いて黒鉛をグラフェンシート間において剥離する方法、（２）米国特許Ｎｏ．２７９８８７８（１９５７））に記載の通り、黒鉛から酸化黒鉛を作製した後、酸化黒鉛を精製によってグラフェンシート間において剥離する方法、（３）特表２００９−５１１４１５号公報に記載のようにして黒鉛から酸化黒鉛層間化合物を作製し、この酸化黒鉛層間化合物を急速加熱することによって酸化黒鉛層間化合物をそのグラフェンシート間において剥離する方法、（４）市販の熱膨張性黒鉛を加熱して膨張させ、この膨張黒鉛に超音波を照射してグラフェンシート間において剥離する方法、（５）黒鉛を超臨界流体や亜臨界流体などの高圧流体に曝すことによって黒鉛をそのグラフェンシート間において剥離する方法などが挙げられる。なお、熱膨張性黒鉛は、例えば、エアウォーター社から商品名「ＬＴＥ−Ｕ」にて市販されている。 The method for exfoliating graphite between graphene sheets is not particularly limited. For example, (1) Hummers-Offeman method (WS Hummers et al., J. Am) as described in JP-A-2002-053313. Chem. Soc., 80, 1339 (1958), exfoliating graphite between graphene sheets, (2) after producing graphite oxide from graphite as described in US Patent No. 2798878 (1957)) , A method of exfoliating graphite oxide between graphene sheets by refining, (3) producing graphite oxide intercalation compounds from graphite as described in JP-T 2009-511415, and rapidly heating the graphite oxide intercalation compounds A method of exfoliating graphite oxide intercalation compounds between the graphene sheets by ) A method of heating and expanding commercially available expandable graphite, irradiating the expanded graphite with ultrasonic waves and peeling between the graphene sheets, and (5) exposing the graphite to a high-pressure fluid such as a supercritical fluid or a subcritical fluid. The method of exfoliating graphite between the graphene sheets by this is mentioned. The thermally expandable graphite is commercially available, for example, from Air Water under the trade name “LTE-U”.
樹脂組成物中における炭素材料の含有量は、オレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１〜１重量部に限定されるが、０．０５〜０．５重量部がより好ましく、０．１〜０．３重量部が特に好ましい。炭素材料の含有量が少な過ぎると、発泡成形体中において発泡セルが粗大化したり凝集したりする恐れがある。また、炭素材料の含有量が多過ぎると、溶融状態の樹脂組成物中で炭素材料を高分散させることができない恐れがある。 The content of the carbon material in the resin composition is limited to 0.01 to 1 part by weight with respect to 100 parts by weight of the olefin resin, but is more preferably 0.05 to 0.5 part by weight. 1 to 0.3 parts by weight is particularly preferred. When there is too little content of a carbon material, there exists a possibility that a foam cell may coarsen or aggregate in a foaming molding. Moreover, when there is too much content of a carbon material, there exists a possibility that a carbon material cannot be highly dispersed in the resin composition of a molten state.
（有機過酸化物）
樹脂組成物は、有機過酸化物をさらに含んでいることが好ましい。有機過酸化物を用いることにより、得られる発泡成形体の外観や機械的強度を向上させることができる。このような効果が得られるメカニズムは次のように推測できる。樹脂組成物を溶融混練する際に有機過酸化物の分解によってラジカルを発生することができ、ラジカルによってオレフィン系樹脂の分子鎖に炭素材料を化学的に結合させることができる。これにより、溶融状態の樹脂組成物中で炭素材料の凝集を低減して高分散させることができる。なお、上記メカニズムは推測であり、したがって本発明は上記メカニズムに限定されるわけではない。
(Organic peroxide)
It is preferable that the resin composition further contains an organic peroxide. By using the organic peroxide, it is possible to improve the appearance and mechanical strength of the obtained foamed molded article. The mechanism for obtaining such an effect can be estimated as follows. When the resin composition is melt-kneaded, radicals can be generated by the decomposition of the organic peroxide, and the carbon material can be chemically bonded to the molecular chains of the olefin resin by the radicals. Thereby, the aggregation of the carbon material can be reduced and highly dispersed in the molten resin composition. Note that the above mechanism is speculation, and therefore the present invention is not limited to the above mechanism.
有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−ジイソプロピルベンゼン、ｔ−ブチルパーオキシベンゼン、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、１，１−ジ−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシロキサン、及びｎ−ブチル−４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシバレレート等が挙げられる。これらの中で、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゼン、及びジ−ｔ−ブチルパーオキシ−ジイソプロピルベンゼンが好ましい。有機過酸化物は、一種のみが用いられてもよく、二種以上を併用してもよい。 Examples of the organic peroxide include benzoyl peroxide, dicumyl peroxide, di-t-butyl peroxide, t-butyl cumyl peroxide, methyl ethyl ketone peroxide, cumene hydroperoxide, 2,5-dimethyl-2,5- Di (t-butylperoxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (benzoylperoxy) hexane, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy) hexyne-3, 1,3-bis (t-butylperoxypropyl) benzene, di-t-butylperoxy-diisopropylbenzene, t-butylperoxybenzene, 2,4-dichlorobenzoyl peroxide, 1,1-di-t- Butylperoxy-3,3,5-trimethylsiloxane and n-butyl-4,4-di-tert-butyl Peroxy valerate, and the like. Of these, dicumyl peroxide, t-butylperoxybenzene, and di-t-butylperoxy-diisopropylbenzene are preferred. Only one organic peroxide may be used, or two or more organic peroxides may be used in combination.
樹脂組成物中における有機過酸化物の含有量は、オレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１×１０-2〜１０×１０-2重量部が好ましく、０．５×１０-2〜５×１０-2重量部がより好ましい。有機過酸化物の含有量が少な過ぎると、炭素材料の凝集を十分に低減することができない恐れがある。また、有機過酸化物が多過ぎると、オレフィン系樹脂の分解によって発泡成形体の機械的強度が低下する恐れがある。 The content of the organic peroxide in the resin composition is preferably 0.1 × 10 −2 to 10 × 10 −2 parts by weight, preferably 0.5 × 10 −2 to 100 parts by weight of the olefin resin. 5 × 10 −2 parts by weight are more preferred. If the content of the organic peroxide is too small, the aggregation of the carbon material may not be sufficiently reduced. Moreover, when there is too much organic peroxide, there exists a possibility that the mechanical strength of a foaming molding may fall by decomposition | disassembly of an olefin resin.
（発泡剤）
本発明の方法では、上述した樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練する。発泡剤としては、従来から汎用されているものが用いられ、例えば、炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、ニトロソ化合物（ジニトロソペンタメチレンテトラミンなど）、アゾ化合物（アゾジカルボンアミドなど）、スルホニルヒドラジド化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどの化学発泡剤；プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、シクロブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタンなどのフロン、二酸化炭素、窒素などの物理発泡剤などが挙げられる。なお、発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なかでも、化学発泡剤が好ましく、炭酸水素ナトリウムがより好ましい。化学発泡剤によれば、発泡成形体中に微細な発泡セルを形成できる。
(Foaming agent)
In the method of the present invention, the above-described resin composition is melt-kneaded in the presence of a foaming agent. As the foaming agent, those conventionally used are used. For example, sodium hydrogen carbonate, ammonium carbonate, nitroso compounds (such as dinitrosopentamethylenetetramine), azo compounds (such as azodicarbonamide), sulfonyl hydrazide compounds, hydra Chemical blowing agents such as zodicarbonamide and sodium bicarbonate; saturated aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, cyclobutane, normal pentane, isopentane and hexane, ethers such as dimethyl ether, methyl chloride, 1,1,1 , 2-tetrafluoroethane, 1,1-difluoroethane, fluorocarbons such as monochlorodifluoromethane, and physical foaming agents such as carbon dioxide and nitrogen. In addition, a foaming agent may be used independently or 2 or more types may be used together. Especially, a chemical foaming agent is preferable and sodium hydrogencarbonate is more preferable. According to the chemical foaming agent, fine foamed cells can be formed in the foamed molded product.
発泡剤を添加するタイミングは特に制限されない。化学発泡剤を用いる場合には、樹脂組成物中に化学発泡剤を予め添加してもよい。また、溶融混練している樹脂組成物中に化学発泡剤又は物理発泡剤を添加してもよい。発泡剤は、超臨界状態として樹脂組成物中に供給してもよい。 The timing for adding the blowing agent is not particularly limited. When a chemical foaming agent is used, the chemical foaming agent may be added in advance to the resin composition. Moreover, you may add a chemical foaming agent or a physical foaming agent in the resin composition currently melt-kneaded. You may supply a foaming agent in a resin composition as a supercritical state.
樹脂組成物中における化学発泡剤の含有量は、プロピレン系樹脂１００重量部に対して、３〜１０重量部が好ましく、４〜８重量部がより好ましい。化学発泡剤の含有量を３重量部以上とすることにより、樹脂組成物を高い発泡倍率で発泡させることができ、発泡形成体の軽量化が図れる。また、化学発泡剤の含有量を１０重量部以下とすることにより、発泡セルの粗大化を低減して、微細な発泡セルが均一に分散されている発泡成形体を得ることができる。 The content of the chemical foaming agent in the resin composition is preferably 3 to 10 parts by weight and more preferably 4 to 8 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the propylene resin. By setting the content of the chemical foaming agent to 3 parts by weight or more, the resin composition can be foamed at a high foaming ratio, and the foam-formed product can be reduced in weight. Further, by setting the content of the chemical foaming agent to 10 parts by weight or less, it is possible to reduce the coarsening of the foamed cells and obtain a foamed molded product in which fine foamed cells are uniformly dispersed.
（流動性向上剤）
樹脂組成物は、流動性向上剤をさらに含んでいることが好ましい。樹脂組成物を溶融混練する際に流動性向上剤により炭素材料を高分散させることができ、これにより発泡成形体の機械的強度や外観をより向上させることができる。
(Fluidity improver)
It is preferable that the resin composition further contains a fluidity improver. When melt-kneading the resin composition, the carbon material can be highly dispersed by the fluidity improver, whereby the mechanical strength and appearance of the foamed molded product can be further improved.
流動性向上剤としては、ポリエチレンワックス及びポリプロピレンワックスなどのオレフィン系ワックス、並びに金属せっけんなどが挙げられる。流動性向上剤は、一種のみが用いられても、二種以上を併用してもよい。 Examples of the fluidity improver include olefin waxes such as polyethylene wax and polypropylene wax, and metal soap. Only one type of fluidity improver may be used, or two or more types may be used in combination.
流動性向上剤は、樹脂組成物に用いられたオレフィン系樹脂よりも極性が低いオレフィン系ワックスであることが好ましい。このようなオレフィン系ワックスによれば、炭素材料の分散性をより向上させることができる。オレフィン系ワックスとしては、α−オレフィン−無水マレイン酸共重合体が好ましく挙げられる。α−オレフィン−無水マレイン酸共重合体によれば、発泡成形体の靱性の低下を抑制することも可能となる。 The fluidity improver is preferably an olefin wax having a lower polarity than the olefin resin used in the resin composition. According to such an olefin wax, the dispersibility of the carbon material can be further improved. Preferred examples of the olefin wax include α-olefin-maleic anhydride copolymers. According to the α-olefin-maleic anhydride copolymer, it is possible to suppress a decrease in toughness of the foamed molded product.
α−オレフィン−無水マレイン酸共重合体におけるα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン、１−ノネン、及び１−デセン等が挙げられるが、エチレンが好ましい。また、α−オレフィン−無水マレイン酸共重合体は、ブロック共重合体及びランダム共重合体の何れであってもよいが、ブロック共重合体が好ましい。 Examples of the α-olefin in the α-olefin-maleic anhydride copolymer include ethylene, propylene, 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-octene and 1-nonene. , And 1-decene, and ethylene is preferable. The α-olefin-maleic anhydride copolymer may be a block copolymer or a random copolymer, but a block copolymer is preferred.
α−オレフィン−無水マレイン酸共重合体の数平均分子量は、２０００〜３０，０００が好ましく、５０００〜１５，０００がより好ましい。数平均分子量が上記範囲内であるα−オレフィン−無水マレイン酸共重合体によれば、発泡成形体の靱性の低下を抑制しつつ、炭素材料の分散性を向上させることができる。 The number average molecular weight of the α-olefin-maleic anhydride copolymer is preferably 2000 to 30,000, more preferably 5000 to 15,000. According to the α-olefin-maleic anhydride copolymer having a number average molecular weight within the above range, the dispersibility of the carbon material can be improved while suppressing a decrease in the toughness of the foamed molded product.
樹脂組成物中における流動性向上剤の含有量は、オレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜２重量部が好ましく、０．１〜１重量部がより好ましい。流動性向上剤の含有量が少な過ぎると、炭素材料の分散性を十分に向上させることができない恐れがある。また、流動性向上剤の含有量が多過ぎると、発泡成形体の靱性が低下する恐れがある。 0.1-2 weight part is preferable with respect to 100 weight part of olefin resin, and, as for content of the fluid improvement agent in a resin composition, 0.1-1 weight part is more preferable. If the content of the fluidity improver is too small, the dispersibility of the carbon material may not be sufficiently improved. Moreover, when there is too much content of a fluid improvement agent, there exists a possibility that the toughness of a foaming molding may fall.
樹脂組成物は、他の添加剤をさらに含んでいてもよい。他の添加剤としては、酸化防止剤、発泡助剤、発泡核剤、発泡成形安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、及び難燃剤などが挙げられる。 The resin composition may further contain other additives. Examples of other additives include antioxidants, foaming aids, foam nucleating agents, foam molding stabilizers, ultraviolet absorbers, antistatic agents, lubricants, and flame retardants.
炭素材料、有機過酸化物、及び他の添加剤などは、樹脂組成物中に直接添加してもよく、オレフィン系樹脂などを用いてマスターバッチとして樹脂組成物中に添加してもよい。 Carbon materials, organic peroxides, and other additives may be added directly to the resin composition, or may be added to the resin composition as a master batch using an olefin resin or the like.
本発明の方法では、上述した樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練する。これにより樹脂組成物を溶融状態とする。溶融混練は、押出機など公知の手段を用いて行えばよい。溶融混練時の樹脂組成物の温度は、１９０〜２４０℃が好ましく、２００〜２３０℃がより好ましい。溶融混練時の樹脂組成物の温度が低過ぎると、樹脂組成物中に含まれている各成分を均一に混合できない恐れがある。また、溶融混練時の樹脂組成物の温度が高過ぎると、溶融混練時に樹脂組成物に含まれる成分が熱分解する恐れがある。 In the method of the present invention, the above-described resin composition is melt-kneaded in the presence of a foaming agent. Thereby, a resin composition is made into a molten state. The melt kneading may be performed using a known means such as an extruder. 190-240 degreeC is preferable and the temperature of the resin composition at the time of melt-kneading has more preferable 200-230 degreeC. If the temperature of the resin composition at the time of melt kneading is too low, the components contained in the resin composition may not be uniformly mixed. Moreover, when the temperature of the resin composition at the time of melt-kneading is too high, components contained in the resin composition at the time of melt-kneading may be thermally decomposed.
樹脂組成物は発泡剤の存在下で溶融混練した後、金型内に射出して発泡成形する。金型内での樹脂組成物の発泡成形は、公知の方法を用いて行うことができるが、コアバック法を用いて行うことが好ましい。コアバック法は、例えば、次の通りにして行うことができる。樹脂組成物を発泡剤の存在下で溶融混練した後、溶融状態の樹脂組成物を固定金型と可動金型とから構成されるキャビティ内に射出充填し、続いて、可動金型を後退させてキャビティの内容積を増大させてキャビティ内を減圧することにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させる。これにより発泡成形体を得ることができる。このようなコアバック法によれば、発泡時の樹脂組成物の温度や圧力を制御して、得られる発泡成形体が有する気泡を微細化することができる。 The resin composition is melt-kneaded in the presence of a foaming agent, then injected into a mold and foam-molded. Foam molding of the resin composition in the mold can be performed using a known method, but is preferably performed using a core back method. The core back method can be performed as follows, for example. After melt-kneading the resin composition in the presence of a foaming agent, the molten resin composition is injected and filled into a cavity composed of a fixed mold and a movable mold, and then the movable mold is retracted. By increasing the internal volume of the cavity and reducing the pressure in the cavity, the molten resin composition is foamed. Thereby, a foaming molding can be obtained. According to such a core-back method, the temperature and pressure of the resin composition at the time of foaming can be controlled to refine the bubbles contained in the obtained foamed molded product.
溶融状態の樹脂組成物を金型内に射出充填する際の射出圧力は、５０〜１００ＭＰａが好ましく、６０〜９０ＭＰａがより好ましい。また、溶融混練した発泡性難燃樹脂組成物をキャビティ内に射出充填する際のキャビティ内の圧力は、５０〜９０ＭＰａが好ましく、５０〜７０ＭＰａがより好ましい。 50-100 MPa is preferable and, as for the injection pressure at the time of injection-filling the resin composition of a molten state in a metal mold | die, 60-90 MPa is more preferable. Moreover, 50-90 MPa is preferable and, as for the pressure in the cavity at the time of injection-filling the melt-kneaded foamable flame-retardant resin composition in a cavity, 50-70 MPa is more preferable.
固定金型及び可動金型の温度は、２０〜８０℃が好ましく、３０〜６０℃がより好ましい。この範囲内であれば、固定金型と可動金型とでそれぞれ温度が異なっていてもよい。 The temperature of the fixed mold and the movable mold is preferably 20 to 80 ° C, more preferably 30 to 60 ° C. Within this range, the temperature may be different between the fixed mold and the movable mold.
溶融状態の樹脂組成物の発泡倍率は、１．５〜５倍が好ましく、２〜４．５倍がより好ましく、２．５〜４倍が特に好ましい。溶融状態の樹脂組成物の発泡倍率とは、溶融状態の樹脂組成物を発泡させる前のキャビティ内の厚み（Ｔ１）に対する、溶融状態の樹脂組成物を発泡させた後のキャビティ内の厚み（Ｔ２）の比（Ｔ２／Ｔ１）を意味する。 The expansion ratio of the molten resin composition is preferably 1.5 to 5 times, more preferably 2 to 4.5 times, and particularly preferably 2.5 to 4 times. The expansion ratio of the molten resin composition is the thickness in the cavity after foaming the molten resin composition (T 1 ) relative to the thickness in the cavity before foaming the molten resin composition (T 1 ). T 2 ) ratio (T 2 / T 1 ).
溶融状態とされた樹脂組成物中では、上述した通り、炭素材料が均一に微分散されていることから、このような樹脂組成物を金型内に射出して発泡成形することにより、微細な発泡セルが均一に分散されている発泡成形体を得ることができる。このような発泡成形体は、均一に分散されている微細な発泡セルを含んでいることにより、凹凸の発生による外観の低下が高く抑制されており、外観に優れている発泡成形体を得ることができる。また、炭素材料として薄片化黒鉛又はカーボンナノチューブを用いることによって、発泡成形体の機械的強度を向上させることができる。さらに、微細な発泡セルが均一に分散されていることによって、高発泡倍率の発泡成形体を製造したとしても、機械的強度の低下を抑制し、優れた機械的強度を維持することができる。したがって、本発明の方法によれば、軽量性、機械的強度、及び外観に優れている発泡成形体を製造することができる。 In the resin composition in the molten state, as described above, since the carbon material is uniformly finely dispersed, by injecting such a resin composition into a mold and performing foam molding, A foamed molded product in which foamed cells are uniformly dispersed can be obtained. Such a foamed molded article contains fine foamed cells that are uniformly dispersed, so that a decrease in appearance due to the occurrence of unevenness is highly suppressed, and a foamed molded article having an excellent appearance is obtained. Can do. Moreover, the mechanical strength of a foaming molding can be improved by using exfoliated graphite or a carbon nanotube as a carbon material. Furthermore, even if a fine foam cell is uniformly dispersed, even if a foamed molded article having a high foaming ratio is manufactured, a decrease in mechanical strength can be suppressed and excellent mechanical strength can be maintained. Therefore, according to the method of the present invention, it is possible to produce a foamed molded article that is excellent in lightness, mechanical strength, and appearance.
このような発泡成形体は、様々な用途に用いることができる。用途としては、例えばドアトリム、ピラートリム、各種ボックスリッド、インストルメントパネル、及びサンバイザーなどの自動車内装部品、タイヤハウス、アンダーカバー、サイドプロテクトモール、バンパー、ソフトフェイシア、マッドガードなどの外装部品、自動二輪車用シート、家具、建築材、家電製品、及び電子機器類等の様々な製品における部品、さらには輸送用容器や緩衝材などが挙げられる。なかでも、本発明の発泡成形体は軽量性、機械的強度、及び外観に優れていることから、自動車内装部品として用いられることが好ましい。 Such a foam-molded product can be used for various applications. Applications include, for example, automotive interior parts such as door trims, pillar trims, various box lids, instrument panels, and sun visors, exterior parts such as tire houses, under covers, side protection moldings, bumpers, soft facias, mudguards, and motorcycles. Examples include parts in various products such as sheets, furniture, building materials, home appliances, and electronic devices, as well as transport containers and cushioning materials. Especially, since the foaming molding of this invention is excellent in lightweight property, mechanical strength, and an external appearance, it is preferable to be used as a motor vehicle interior component.
本発明の方法によれば、機械的強度が向上され、外観にも優れている発泡成形体を製造することができる。 According to the method of the present invention, a foamed molded article having improved mechanical strength and excellent appearance can be produced.
以下に、本発明を実施例を用いてより具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。 Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
（実施例１）
１．マスターバッチの作製
プロピレン系樹脂（数平均分子量１００，０００、ＭＦＲ：７５ｇ／１０ｍｉｎ、日本ポリプロ社製 商品名「ノバテックＰＰ ＢＣ０８Ｆ」）８０重量部、薄片化黒鉛（最大寸法：５．０μｍ、厚み：６０ｎｍ、アスペクト比：８３、グラフェンシートの積層数：１８０層、ＢＥＴ比表面積：７５ｍ２／ｇ、ＸＧ ＳＣＩＥＮＣＥ社製 商品名「ＸＧｎＰ Ｍ−５」）２０重量部、及びジクミルパーオキサイド（日油社製 商品名「パークミルＤ−４０」）１．０重量部を、押出機中で、１６５℃で溶融混練することにより溶融状態の混合物を得た後、溶融状態の混合物をストランド状に押し出して、所定の長さに切断することによりマスターバッチを作製した。
Example 1
1. Preparation of master batch Propylene resin (number average molecular weight 100,000, MFR: 75 g / 10 min, trade name “Novatech PP BC08F” manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd.) 80 parts by weight, exfoliated graphite (maximum dimension: 5.0 μm, thickness: 60 nm, aspect ratio: 83, number of stacked graphene sheets: 180 layers, BET specific surface area: 75 m 2 / g, trade name “XGnP M-5” manufactured by XG SCIENCE, Inc., and dicumyl peroxide (NOF) Company name "Park Mill D-40") 1.0 parts by weight was melt kneaded in an extruder at 165 ° C to obtain a molten mixture, and then the molten mixture was extruded into a strand. A master batch was prepared by cutting to a predetermined length.
２．溶融混練
プロピレン系樹脂（数平均分子量１００，０００、ＭＦＲ：７５ｇ／１０ｍｉｎ、日本ポリプロ社製 商品名「ノバテックＰＰ ＢＣ０８Ｆ」）５０重量部、プロピレン系樹脂（数平均分子量３００,０００、ＭＦＲ：４５ｇ／１０ｍｉｎ、プライムポリマー社製 商品名「プライムポリプロ Ｊ１０８Ｍ」）５０重量部、マスターバッチ０．１重量部、炭酸水素ナトリウム（永和化学社製 商品名「ＥＥ５１５」）５重量部を、押出機中に投入して混合することにより樹脂組成物を得た後、上記押出機中で樹脂組成物を２２０℃で溶融混練することにより、樹脂組成物を溶融状態とした。なお、表１に、樹脂組成物中における各成分の配合量を記載した。
2. Melt-kneading Propylene resin (number average molecular weight 100,000, MFR: 75 g / 10 min, product name “Novatech PP BC08F”) manufactured by Nippon Polypro Co., Ltd., propylene resin (number average molecular weight 300,000, MFR: 45 g / m) 10 min, 50 parts by weight of Prime Polymer Co., Ltd., “Prime Polypro J108M”), 0.1 part by weight of master batch, 5 parts by weight of sodium hydrogen carbonate (trade name “EE515”, manufactured by Eiwa Chemical Co., Ltd.) are charged into the extruder. Then, after obtaining a resin composition by mixing, the resin composition was melted and kneaded at 220 ° C. in the extruder to make the resin composition in a molten state. In addition, in Table 1, the compounding quantity of each component in a resin composition was described.
３．射出発泡成形
一方、固定金型及び可動金型を４０℃に加熱し、固定金型及び可動金型を型締めして、隙間が０．９ｍｍであるキャビティを形成した。キャビティ内に溶融状態の樹脂組成物を射出圧力６０ＭＰａ、射出時間１秒で射出した。射出完了から０．２秒後に可動金型を後退させてキャビティの隙間を２．７ｍｍ（発泡倍率３倍）としてキャビティ内を減圧させることにより、溶融状態の樹脂組成物を発泡させて発泡成形体を得た。その後、発泡成形体を冷却させてキャビティから取り出した。発泡成形体は、平板状であり、厚みが２．７ｍｍであった。
3. Injection Foam Molding On the other hand, the fixed mold and the movable mold were heated to 40 ° C., and the fixed mold and the movable mold were clamped to form a cavity having a gap of 0.9 mm. A molten resin composition was injected into the cavity at an injection pressure of 60 MPa and an injection time of 1 second. After 0.2 seconds from the completion of injection, the movable mold is retracted to reduce the inside of the cavity by setting the gap between the cavities to 2.7 mm (foaming ratio is 3 times), thereby foaming the resin composition in a molten state to form a foamed molded product. Got. Thereafter, the foamed molded product was cooled and taken out from the cavity. The foamed molded product was flat and had a thickness of 2.7 mm.
（実施例２〜４及び比較例１）
押出機に投入したマスターバッチの量を、実施例２では０．５重量部、実施例３では１．０重量部、実施例４では３．０重量部、比較例１では０重量部として、樹脂組成物中における各成分の配合量を表１の通りに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。
(Examples 2 to 4 and Comparative Example 1)
The amount of the master batch charged into the extruder was 0.5 parts by weight in Example 2, 1.0 part by weight in Example 3, 3.0 parts by weight in Example 4, and 0 parts by weight in Comparative Example 1. A foamed molded article was produced in the same manner as in Example 1 except that the amount of each component in the resin composition was changed as shown in Table 1.
（実施例５）
マスターバッチの作製において、ジクミルパーオキサイドを添加せず、さらに、押出機に投入したマスターバッチの量を１．０重量部として、樹脂組成物中における各成分の配合量を表１の通りに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。
(Example 5)
In preparation of the master batch, dicumyl peroxide was not added, and the amount of the master batch charged into the extruder was 1.0 part by weight, and the compounding amounts of each component in the resin composition were as shown in Table 1. Except having changed, the foaming molding was manufactured like Example 1.
（実施例６）
押出機に投入したマスターバッチの量を０．５重量部とし、さらに、押出機に流動性向上剤（α−オレフィン−無水マレイン酸共重合体、数平均分子量１０，０００、三菱化学（株）社製 製品名「ダイヤカルナ」）０．５重量部を投入して、樹脂組成物中における各成分の配合量を表１の通りに変更した以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。
(Example 6)
The amount of the master batch charged into the extruder was 0.5 parts by weight, and the flow improver (α-olefin-maleic anhydride copolymer, number average molecular weight 10,000, Mitsubishi Chemical Corporation) was further added to the extruder. Co., Ltd. (product name “Diacarna”)) 0.5 parts by weight was added, and the foamed molded product was the same as in Example 1 except that the amount of each component in the resin composition was changed as shown in Table 1. Manufactured.
（実施例７〜８及び比較例２）
押出機に投入したマスターバッチの量を、実施例７では１．０重量部、実施例８では３．０重量部、比較例２では０重量部とし、押出機に投入した炭酸水素ナトリウムの量を６重量部として、樹脂組成物中における各成分の配合量を表１の通りに変更し、さらに、射出後に可動金型を後退させてキャビティの隙間を３．６ｍｍ（発泡倍率４倍）とした以外は、実施例１と同様にして発泡成形体を製造した。
(Examples 7-8 and Comparative Example 2)
The amount of the master batch charged into the extruder was 1.0 part by weight in Example 7, 3.0 parts by weight in Example 8, and 0 parts by weight in Comparative Example 2. Is 6 parts by weight, and the amount of each component in the resin composition is changed as shown in Table 1. Further, after injection, the movable mold is moved backward to make the cavity gap 3.6 mm (foaming ratio 4 times). A foamed molded article was produced in the same manner as in Example 1 except that.
（評価）
上述の通りに作製した発泡成形体について、発泡性、外観、及び機械的強度を下記手順に従って評価した。結果を表１に示す。
(Evaluation)
About the foaming molding produced as mentioned above, foamability, appearance, and mechanical strength were evaluated according to the following procedures. The results are shown in Table 1.
（発泡性）
発泡成形体の外表面部に形成されているスキン層を目視で観察すると共に、発泡成形体の断面における発泡セルをデジタルマイクロスコープで観察し、下記判定基準で評価した。
◎：発泡セルの破泡による凹部（アバタ）の形成がなく且つ厚みが均一であるスキン層が形成されていると共に、大きさが均一である発泡セルが形成されていた。
〇：発泡セルの大きさがやや不均一であったが、発泡セルの破泡による凹部の形成がないスキン層が形成されていた。
×：スキン層に発泡セルの破泡による凹部が形成されていた。
(Foaming)
While visually observing the skin layer formed on the outer surface of the foamed molded product, the foamed cells in the cross section of the foamed molded product were observed with a digital microscope and evaluated according to the following criteria.
(Double-circle): While the formation of the recessed part (avatar) by the foam breakage of a foam cell and the skin layer with uniform thickness were formed, the foam cell with the uniform magnitude | size was formed.
A: The size of the foam cell was slightly non-uniform, but a skin layer was formed in which no recess was formed due to foam breakage of the foam cell.
X: The recessed part by the foam breakage of the foam cell was formed in the skin layer.
（外観）
発泡成形体の上面及び下面を目視により観察し、下記判定基準で評価した。
◎：上面及び下面ともに凹凸の形成が認められず、平滑な面であった。
〇：上面及び下面のうち一方の面に凹凸が形成されていた。
×：上面及び下面の双方の面に凹凸が形成されていた。
(appearance)
The upper and lower surfaces of the foamed molded product were visually observed and evaluated according to the following criteria.
(Double-circle): The formation of an unevenness | corrugation was not recognized by the upper surface and the lower surface, and it was a smooth surface.
A: Concavities and convexities were formed on one of the upper surface and the lower surface.
X: Concavities and convexities were formed on both the upper and lower surfaces.
（機械的強度）
発泡成形体を切断することにより、幅１５０ｍｍ×長さ３００ｍｍの平面長方形状の試験片を得た。次に、−３０℃の温度環境下で、試験片の中央部に５００ｇの鋼球を所定の高さから垂直に落下させて、試験片が破壊しなかった鋼球の最高高さ（ｍ）を測定した。
(Mechanical strength)
By cutting the foam molded article, a flat rectangular test piece having a width of 150 mm and a length of 300 mm was obtained. Next, under a temperature environment of −30 ° C., a steel ball of 500 g dropped vertically from a predetermined height onto the center of the test piece, and the maximum height of the steel ball that the test piece did not break (m) Was measured.
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