JP2015110999A

JP2015110999A - クリップ

Info

Publication number: JP2015110999A
Application number: JP2014221141A
Authority: JP
Inventors: 敦俊梶; Atsutoshi Kaji; 加藤　誠; Makoto Kato; 誠加藤
Original assignee: Daiwa Kasei Industry Co Ltd
Current assignee: Daiwa Kasei Industry Co Ltd
Priority date: 2013-11-06
Filing date: 2014-10-30
Publication date: 2015-06-18
Also published as: EP2871320A1; USD817162S1; CN104632807A; US20150121665A1

Abstract

【課題】組付状態において、取付孔に対する保持力を低下させることなく、ガタツキを抑えることができるクリップを提供すること。【解決手段】クリップ１は、ベース部材１０と、ベース部材１０から形成された支柱１２と、支柱１２から切欠溝１２ａを介して張り出す係止脚１４とを備えている。切欠溝１２ａの幅は、取付部材３０に対して係止脚１４を組み付けた状態において支柱１２に片寄りが発生しているとき、その基端側より取付孔３２に対する接触箇所Ｂの方が狭くなるように設定されている。【選択図】図３

Description

本発明は、クリップに関し、詳しくは、取付部材に対して係止脚を組み付けることで、ベース部材に装着される被取付部材を取付部材に取り付け可能となっているクリップに関する。

この種のクリップとして、例えば、図７〜８に示されるクッションクリップ１０１が既に知られている。この技術では、クッションクリップ１０１は、主として、円形状のベース部材１１０と、ベース部材１１０から形成された略円柱形状の支柱１１２と、支柱１１２の外周面から対向するように形成された切欠溝１１２ａを介して張り出す一対の係止脚１１４とを備えている。そして、車両ボデー等の薄板１３０に形成されている取付孔１３２に一対の係止脚１１４を挿し込んでいくと、挿し込んだ一対の係止脚１１４とスタビライザー１２２との間で薄板１３０を挟み込むように薄板１３０に対して一対の係止脚１１４を組み付けることができる（図９〜１０参照）。このように一対の係止脚１１４を薄板１３０に組み付けた状態を、以下において、「クッションクリップ１０１の組付状態」と記すこととする。これにより、ベース部材１１０に装着されるクッション等の被取付部材１２０を薄板１３０に取り付けることができる。

なお、この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１が知られている。
特開２０１２−２１１６６０号公報

しかしながら、上述した従来技術では、図１１に示すように、薄板１３０に形成されている取付孔１３２の孔径は、クッションクリップ１０１の支柱１１２の外径より大きく設定されている。このように設定されていると、組付状態において取付孔１３２に対してクッションクリップ１０１の支柱１１２に片寄りが生じてしまうことがある。このとき、支柱１１２が最大に片寄ってしまうと、図１２に示すように、この最大に片寄った支柱１１２の切欠溝１１２ａの両縁と取付孔１３２の縁の２箇所とが２点で接触することとなる。この「接触する点」を説明の便宜上、それぞれ「接触箇所ｂ」と記すこととする。この図１１〜１２に示すように、例えば、支柱１１２の外径が８．８ｍｍであり、取付孔１３２の孔径が９．２ｍｍであり、切欠溝１１２ａの幅が４．５ｍｍである場合、支柱１１２が最大に片寄ってしまうと、この２点の接触箇所ｂの距離が４．５ｍｍとなるため、この片寄りによって、この２点の接触箇所ｂの反対側の部位ｂ１に０．７１２ｍｍの隙間長が生じてしまうこととなっていた。したがって、組付状態におけるクッションクリップ１０１にガタツキが生じてしまう問題が発生していた。この問題を解決するために、一対の係止脚１１４の幅と共に切欠溝１１２ａの幅を狭くすることで、この２点の接触箇所ｂの距離を短くする形態が考えられた。これにより、組付状態におけるクッションクリップ１０１のガタツキを抑えることが可能となった。しかしながら、この考えでは、取付孔１３２に作用する一対の係止脚１１４の反力が低下するため、組み付けたクッションクリップ１０１の保持力も低下してしまう（組み付けたクッションクリップ１０１が外れ易い）といった新たな問題が発生していた。

本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、組付状態において、取付孔に対する保持力を低下させることなく、ガタツキを抑えることができるクリップを提供することである。

本発明は、上記の目的を達成するためのものであって、以下のように構成されている。
請求項１に記載の発明は、ベース部材と、ベース部材から形成された支柱と、支柱から切欠溝を介して張り出す係止脚と、を備え、板状の取付部材に形成されている取付孔に係止脚を挿し込んでいき、挿し込んだ係止脚とベース部材に装着される被取付部材に形成されるスタビライザーとの間、または、挿し込んだ係止脚とベース部材に形成されるスタビライザーとの間、で取付部材を挟み込むように取付部材に対して係止脚を組み付けることで、ベース部材に装着される被取付部材を取付部材に取り付け可能となっているクリップであって、切欠溝の幅は、取付部材に対して係止脚を組み付けた状態において支柱に片寄りが発生しているとき、その基端側より取付孔に対する接触箇所の方が狭くなるように設定されていることを特徴とする構成である。
この構成によれば、取付部材に対して係止脚を組み付けたクリップの支柱が最大に片寄ったとき、この最大に片寄った支柱と取付孔との２箇所（２点）の接触箇所の距離が短くなる。具体的には、例えば、支柱の外径が８．８ｍｍであり、取付孔の孔径が９．２ｍｍであり、切欠溝の基端側の基端側の幅が４．５ｍｍである場合、この２箇所の接触箇所の距離が４．５ｍｍから３．４ｍｍと短くなる。そのため、この片寄りによって、この２点の接触箇所の反対側の部位に生じる隙間長も０．７１２ｍｍから０．４３２ｍｍと短くなる。したがって、組付状態にあるクリップにガタツキが生じてしまうことがない。結果として、組付状態におけるガタツキを抑えることができる。また、この係止脚の基端側の幅は、従来技術で説明した係止脚の基端側の幅と同一となっている。そのため、取付孔に作用する係止脚の反力が低下しないため、組み付けたクリップの保持力（組み付け力）も低下することがない。

本発明の実施例に係るクッションクリップをアンカー側から見た斜視図である。図１の正面図である。図１のクッションクリップをパネルに取り付けた状態を示す図である。図３の縦断面図である。図４の係止脚の組み付け部位で切った平面模式図である。図５において、クッションクリップに最大に片寄りが生じた状態を示す図である。従来技術に係るクッションクリップをアンカー側から見た斜視図である。図７の正面図である。図７のクッションクリップをパネルに取り付けた状態を示す図である。図９の縦断面図である。図１０の係止脚の組み付け部位で切った平面模式図である。図１１において、クッションクリップに最大に片寄りが生じた状態を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を、図１〜６を用いて説明する。なお、以下の説明にあたって、「板状の取付部材」が「車両ボデー等の薄板３０」である例を説明することとする。また、「被取付部材」が「クッション」である例を説明することとする。すなわち、「クリップ」が「クッションクリップ１」である例を説明することとする。

まず、図１〜２を参照して、クッションクリップ１の構成から説明していく。図１に示すように、クッションクリップ１は、主として、アンカー体２と装着体３とから構成されている。以下に、これらアンカー体２と装着体３とを個別に説明していく。

はじめに、アンカー体２から説明していく。アンカー体２は、主として、円形状のベース部材１０と、ベース部材１０から形成された略円柱形状の支柱１２と、支柱１２の外周面から対向するように形成された切欠溝１２ａを介して張り出す一対の係止脚１４とから構成されている。

この支柱１２の外径は、従来技術の説明と同様に、８．８ｍｍとなっている。この切欠溝１２ａは、その基端（係止脚１４の根元）と先端との途中部位から、先端に向けて幅狭となるように傾斜している。この「途中部位」を説明の便宜上「屈曲部１２ｂ」と記すこととし、この「傾斜している部位」を説明の便宜上「傾斜部１２ｃ」と記すこととする。なお、この切欠溝１２ａの基端側から屈曲部１２ｂまでの幅も、従来技術の説明と同様に、４．５ｍｍとなっている。

この傾斜部１２ｃは、後述するように、薄板３０に組み付けたクッションクリップ１の支柱１２に片寄りが発生したとき、傾斜部１２ｃ自身がこの片寄ったクッションクリップ１の支柱１２と薄板３０の取付孔３２とが接触する接触箇所Ｂを含むように（傾斜部１２ｃ上に接触箇所Ｂが存在するように）設定されている。

また、この係止脚１４の表面には、外方に向けて張り出す段差部１４ａが形成されている。これにより、薄板３０の取付孔３２に挿し込むことで反力が作用した係止脚１４が引っ掛かるため、係止脚１４を薄板３０の取付孔３２に組み付けることができる。なお、この係止脚１４の幅は、従来技術で説明した係止脚１１４の幅と同様となっている。すなわち、この係止脚１４の基端側の幅は、従来技術で説明した係止脚１１４の基端側の幅と同一となっており、同先端側の幅は、切欠溝１２ａの幅に沿うように先細りとなっている。

次に、装着体３を説明する。装着体３は、弾性変形可能なエラストマ等から成るクッション２０から構成されている。このクッション２０には、薄板３０の板厚の違いを吸収する円形状のスタビライザー２２が一体的に形成されている。このスタビライザー２２の内面には、周方向に沿って突出する突出部２２ａが形成されている。これにより、クッションクリップ１を薄板３０に組み付けたとき、突出部２２ａが薄板３０の表面を押し当てることとなる。

したがって、組付状態のクッションクリップ１にガタツキが生じた場合でも、薄板３０の取付孔３２の縁が切欠溝１２ａの先端と係止脚１４の先端との僅かな隙に嵌まり込むことを抑制できる。これらアンカー体２と装着体３とからクッションクリップ１は構成されている。このように構成されたクッションクリップ１は、アンカー体２に対して装着体３（クッション２０）が２色成形によって一体的に成形されている。

続いて、上述したクッションクリップ１の一対の係止脚１４を組み付け可能な薄板３０を説明する。この薄板３０には、支柱１２と共に一対の係止脚１４を差し込み可能な円形状の取付孔３２が形成されている。この取付孔３２の孔径は、従来技術の説明と同様に、９．２ｍｍとなっている。薄板３０は、このように構成されている。

そして、この薄板３０に形成されている取付孔３２に一対の係止脚１４を挿し込んでいくと、挿し込んだ一対の係止脚１４の段差部１４ａとスタビライザー２２との間で薄板３０を挟み込むように薄板３０に対して一対の係止脚１４を組み付けることができる（図３〜４参照）。このように一対の係止脚１４を薄板３０に組み付けた状態を、以下において、「クッションクリップ１の組付状態」と記すこととする。

最後に、図５〜６を参照して、クッションクリップ１の作用を説明する。従来技術の説明と同様に、組付状態にあるクッションクリップ１の支柱１２が最大に片寄ってしまうと（図５に示す状態から図６に示す状態になると）、図６に示すように、この最大に片寄った支柱１２の切欠溝１２ａの両縁と取付孔３２の縁の２箇所とが２点で接触することとなる。

このとき、図６に示すように、２点の接触箇所Ｂの距離が３．４ｍｍとなるため、この片寄りによって、この２点の接触箇所Ｂの反対側の部位Ｂ１に生じる隙間長が０．４３２ｍｍとなる。したがって、従来技術と比較すると、この隙間長を短くできるため、組付状態にあるクッションクリップ１にガタツキが生じてしまうことがない。結果として、組付状態におけるクッションクリップ１のガタツキを抑えることができる。

また、この係止脚１４の基端側の幅は、従来技術で説明した係止脚１４の基端側の幅と同一となっている。そのため、取付孔３２に作用する一対の係止脚１４の反力が低下しないため、組み付けたクッションクリップ１の保持力（組み付け力）も低下しない。

上述した内容は、あくまでも本発明の一実施の形態に関するものであって、本発明が上記内容に限定されることを意味するものではない。
実施例では、スタビライザー２２は、クッション２０に一体的に形成されている形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、スタビライザー２２は、ベース部材１０に一体的に形成されている形態でも構わない。

また、実施例では、装着体３は、クッション２０から構成されている形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、ワイヤーハーネスを結束するベルトや各種の部材のケース等であっても構わない。

１クッションクリップ（クリップ）
１０ベース部材
１２支柱
１２ａ切欠溝
１４係止脚
２０クッション（被取付部材）
２２スタビライザー
３０薄板（取付部材）
３２取付孔
Ｂ接触箇所

Claims

ベース部材と、ベース部材から形成された支柱と、支柱から切欠溝を介して張り出す係止脚と、を備え、
板状の取付部材に形成されている取付孔に係止脚を挿し込んでいき、挿し込んだ係止脚とベース部材に装着される被取付部材に形成されるスタビライザーとの間、または、挿し込んだ係止脚とベース部材に形成されるスタビライザーとの間、で取付部材を挟み込むように取付部材に対して係止脚を組み付けることで、ベース部材に装着される被取付部材を取付部材に取り付け可能となっているクリップであって、
切欠溝の幅は、取付部材に対して係止脚を組み付けた状態において支柱に片寄りが発生しているとき、その基端側より取付孔に対する接触部位の方が狭くなるように設定されていることを特徴とするクリップ。