JP2014505846A - インナーバッグを含む真空断熱材及びこれを製造する方法 - Google Patents

インナーバッグを含む真空断熱材及びこれを製造する方法 Download PDF

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Abstract

【課題】真空断熱材製造工程の効率を向上させることができ、真空断熱材の長期耐久性及び真空断熱特性などを向上させることができるインナーバッグを含む真空断熱材及びこれを製造する方法を提供することを目的とする。
【解決手段】
本発明に係るインナーバッグを含む真空断熱材及びこれを製造する方法は、芯材を製造する段階と、前記芯材の全体表面を通気性フィルム素材のインナーバッグで圧縮包装する段階と、前記インナーバッグの上部にゲッターを配置する段階と、前記インナーバッグの上部に外被材を真空包装する段階とを含み、前記インナーバッグは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ）及びポリエチレン（ＰＥ）のうち一つ以上で製造され、微細ホールを有する通気性フィルムを用いる。
【選択図】図３

Description

本発明は、インナーバッグを含む真空断熱材及びこれを製造する方法に関し、芯材の表面を通気性フィルムで形成されたインナーバッグで１次的に圧縮包装することによって、芯材を圧縮乾燥する過程を容易に行えるようにする真空断熱材の製造技術に関する。
真空断熱パネル（Ｖａｃｕｕｍ Ｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ Ｐａｎｎｅｌ；以下、真空断熱材）は、ガスバリア性に優れた複合プラスチックラミネートフィルムからなる封止体に、芯材として連続気泡硬質プラスチック発泡体や無機物などを収納して内部を減圧した後、縁部のガスバリア性フィルム同士の積層部分をヒートシーリングすることによって製造される。
一般に、真空断熱材は、外装封止体を通過して空気や水分が透過する、或いは内部で二酸化炭素や有機ガスが発生するため、時間の経過と共に真空度が少しずつ低下し、その結果、熱伝導率が大きくなり、高度の断熱性を維持できないという問題を有する。
このような基本的な問題を解決するために、従来技術に係る真空断熱材は、芯材の素材として、主に湿式工程で製造したグラスボード、有機バインダーにガラス繊維を混合した材料を使用している。
このうち、グラスウール（Ｇｌａｓｓ Ｗｏｏｌ）は、真空断熱材の製造時に用いた場合に初期熱性能に優れるため、冷蔵庫などの家電製品の消費電力を低減させるために多く適用されている状況である。
しかし、グラスウールを用いて厚さ８ｍｍの真空断熱材を製造するためには、グラスウールの厚さが少なくとも８０ｍｍ以上でなければならない。
このように、真空断熱材を製造するとき、厚いグラスウールを外被材に入れること自体が難しく、それ自体のハンドリングが容易でないため、外被材に入れる前にグラスウールを予め薄く圧縮しなければならない。
第１の方法としては、ガラス変形温度まで加熱した後で圧縮する方法があるが、温度を５００℃以上に上げなければならないため、別途の高温用乾燥オーブン施設が必要であり、ユーティリティ費用も過多に要されるという短所がある。
第２の方法としては、バインダーを使用することによって繊維間の結合を誘導して圧縮する方法があり、圧縮は問題なくできるが、バインダーによって真空断熱材の熱性能が低下するという問題がある。
前記のように、上述した２つの方法のうち第１の方法はグラスウールの変形によって、そして、第２の方法はバインダーを使用することによって、グラスウールの再活用が不可能であるという問題がある。
また、前記各方法は、外被材に芯材であるグラスウールを入れるとき、このグラスウールの各繊維が外被材の内部フィルム層と接触し、結果的に外被材に損傷が発生するので、真空断熱材の性能に悪影響を及ぼすという問題が常に存在するようになる。
本発明は、バインダーが浸漬されていない純粋なグラスウールを乾燥成形して製造し、真空チャンバーを用いて量産が容易な加工特性を示しながらも、優れた断熱特性を有する芯材を提供し、ビニル系樹脂がコーティングされた外被材を使用してガスバリア性及び遮断性を向上できるようにし、石灰粉末のゲッター材を使用して吸湿性を極大化できるようにする真空断熱材の製造方法を提供することを目的とする。
併せて、本発明の一実施例に係る真空断熱材は、芯材の表面を１次的に圧縮包装する通気性フィルム素材のインナーバッグと、前記インナーバッグの上部に真空包装される外被材と、前記芯材と前記インナーバッグとの間に挿入され、または、前記インナーバッグと前記外被材との間に挿入されるゲッターとを含むことを特徴とする。
ここで、前記インナーバッグは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ）及びポリエチレン（ＰＥ）のうち一つ以上で製造され、微細ホールを有する通気性フィルムであることを特徴とする。
本発明の一実施例に係る真空断熱材の製造方法は、芯材を製造する段階と、前記芯材の全体表面を通気性フィルム素材のインナーバッグで圧縮包装する段階と、前記インナーバッグの上部にゲッターを配置する段階と、前記インナーバッグの上部に外被材を真空包装する段階とを含むことを特徴とする。
併せて、本発明の他の実施例に係る真空断熱材の製造方法は、芯材を製造する段階と、前記芯材にゲッターを挿入する段階と、前記ゲッターを含む前記芯材の全体表面を通気性フィルム素材のインナーバッグで圧縮包装する段階と、前記インナーバッグの上部に外被材を真空包装する段階とを含むことを特徴とする。
以上のように、本発明に係る真空断熱材用芯材の製造方法は、初期熱伝導率に優れたグラスウールを用いて製造し、無機バインダー溶液を使用せずに通気性素材のインナーバッグを用いることによって、製造工程を単純化させることができる。
また、本発明は、バインダーによるグラスウールの変形を防止するので、グラスウールを再活用できるという効果を提供する。
また、本発明に係る真空断熱材の加工時にガラス転移温度までの加熱を必要としないため、高温乾燥のための施設が不必要である。従って、製造設備の減少及び製造費用の減少効果を提供することができる。
インナーバッグを含む真空断熱材を製造する方法を示したフローチャートである。 本発明の一実施例に係るインナーバッグを含む真空断熱材を示した断面図である。 本発明の他の実施例に係るインナーバッグを含む真空断熱材を示した断面図である。
本発明は、長期耐久性に優れた真空断熱材を製作するために、芯材のみならず、外被材とゲッターの最適化を特徴とする。
以下では、本発明に係るインナーバッグを含む真空断熱材及びこれを製造する方法について詳細に説明する。
本発明の利点及び特徴、そして、それらを達成する方法は、添付の図面と共に詳細に説明している各実施例を参照すれば明確になるだろう。しかし、本発明は、以下で開示する各実施例に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態で具現可能である。ただし、本実施例は、本発明の開示を完全にし、本発明の属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであって、本発明は請求項の範疇によって定義されるものに過ぎない。明細書全体にわたる同一の参照符号は、同一の構成要素を示す。
本発明に係る真空断熱材用芯材の製造方法は、まず、グラスウールを通気性フィルム素材で形成されたインナーバッグを用いて１次的に圧縮包装した後、これを乾燥する過程を行う。
次に、表面保護層、金属バリア層及び接着層の積層構造を有する外被材を形成する。
次に、生石灰（ＣａＯ）粉末をパウチに包装して製造したゲッターを形成する。
次に、前記インナーバッグの上部に前記ゲッターを付着させ、または、前記芯材とインナーバッグとの間にゲッターを挿入し、前記外被材を用いて封止体を形成した後、封止体にインナーバッグを含む芯材を入れて真空状態で密封させることによって真空断熱材を完成する。
ここで、上部とは、該当の物質の外部表面を意味する。従って、本発明において、下部という表現は、実際に下側のものではなく、インナーバッグの内部、外被材の内部を意味する用語として使用する。これを整理すると、本発明において、上部は外部、下部は内部と同一の意味で使用可能であるが、常にこれに制限されることはない。
その次に、本発明に係る芯材を製造する方法及びその具体的な構造について説明する。
図１は、インナーバッグを含む真空断熱材を製造する方法を示したフローチャートである。
図１を参照すると、形成しようとする芯材の形態が概略的に備えられた形態のグラスウール（Ｓ１００）を用意する。グラスウールの一例として、ガラス綿を挙げることができるが、８０〜１００ｍｍの厚さを有するガラス綿の生地を使用し、必要に応じて、２枚以上を積層して使用することができる。
また、真空断熱材の模様に応じて、四角形、円形などの形態にガラス綿の生地を裁断して使用することができる。
次に、グラスウールの上部及び下部面に通気性素材のフィルムを配置し、プレートを用いて上下で圧縮した後、前記グラスウールの全てのコーナー部分をシーリングし、グラスウールの芯材を取り囲む通気性フィルム素材のインナーバッグを完成する段階（Ｓ１１０）を行う。
このとき、インナーバッグは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ）及びポリエチレン（ＰＥ）のうち一つ以上で製造され、非通気性でない微細ホールを有する通気性フィルムを用いて製造することが望ましい。
インナーバッグを、非通気性フィルムを用いて製造する場合、真空断熱材を製造するための真空排気時に、グラスウール内のガスや水分を外部に抜けさせることができないので、非通気性フィルムを適用した芯材を外被材に挿入し、真空排気する前に非通気性フィルムを任意に開封（破り）すべき工程が追加されるという短所がある。
また、非通気性であるので、厚い状態のグラスウールを乾燥させた後、この非通気性フィルムで圧縮包装しなければならないが、包装前のグラスウールの厚さは包装後よりも３倍以上厚いので、乾燥炉自体のサイズも相対的に大きくなり、設備投資額が過多に要されるという短所もある。
この他にも、乾燥炉への投入前と乾燥後のグラスウールには剛性がないので、別途の運搬装置が必要になる。
従って、本発明では、必ず通気性フィルム素材のインナーバッグを用いなければならず、グラスウールの厚さが２０〜４０ｍｍの水準になるように１次的に圧縮包装した後、乾燥工程を行う。
前記通気性フィルムの微細ホールの粒径は０．００１〜１０μｍの範囲にすることができ、望ましくは０．１〜１０μｍの範囲にすることができる。前記微細ホールの粒径が０．１μｍ未満である場合、真空断熱材の製作時に微細ホールから抜け出るべきガスや水分が十分に抜け出ず、真空断熱材の製造工程で不良品が発生する。また、前記微細ホールの粒径が１０μｍを超える場合、ガスや水分のみならず、芯材をなす各繊維が微細ホールの間に抜け出るという問題が発生する。従って、微細ホールの粒径が０．１〜１０μｍの範囲である通気性フィルムを使用することが真空断熱材の製作において最も効率的である。
また、前記通気性フィルムで形成された微細ホールの面積は、通気性フィルムの全体面積に対して３０〜９０％であることが望ましい。微細ホールの面積が通気性フィルムの全体面積に対して３０％未満である場合は、真空断熱材の製作時にガスや水分が十分に抜け出ることができない。その一方、前記微細ホールの面積が通気性フィルムの全体面積に対して９０％を超える場合は、芯材を取り囲む過程で通気性フィルムが破れてしまうという問題が発生する。従って、前記微細ホールは、通気性フィルムの全体面積に対して３０〜９０％であることが真空断熱材の製作において最も効率的である。
この過程で、グラスウールの乾燥工程は、１１０〜１３０℃の温度で１〜２時間行うことが望ましい。
乾燥温度が１１０℃未満であるか、乾燥時間が１時間未満である場合、グラスウールの完全な硬化が難しかった。
その一方、乾燥温度が１３０℃を超える場合や、乾燥時間が２時間を超える場合は、既に完全乾燥が行われた後で不必要な追加作業が行われてしまい、エネルギーを浪費するという結果をもたらした。
このような乾燥方式は、既存の熱圧着方式に比べて加熱温度が低いため、エネルギーを節約することができ、圧着に必要な力も節約できるので芯材製造工程をより効率的に行うことができる。
次に、以上のようにインナーバッグに取り囲まれた形態の芯材を完成させたら、芯材を外被材で真空包装する段階（Ｓ１２０）を行う。
ここで、外被材は真空封止体であり、以下、外被材の具体的な形状及び製造方法を説明する。
外被材は、まず、接着層の上部に形成される金属バリア層及び表面保護層が順次形成されてなる。このとき、接着層は、封止体の内部に形成される層と定義し、表面保護層は、最外郭に露出する層と定義することができる。
また、接着層は、ヒートシーリングによって互いに熱融着される層であって、真空状態を維持させる機能を有する。従って、接着層は、熱融着が容易な高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、未延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、エチレン―酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン―ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）から選ばれた一つ以上の熱可塑性プラスチックフィルムで形成し、十分なシーリング特性を提供するために１〜１００μｍの厚さに形成することが望ましい。
次に、接着層の上部にガス遮断及び芯材保護のためのバリア層として６〜１２μｍの厚さの金属薄膜を形成する。
このとき、一般にＡｌホイル金属バリア層が最も多く使用されており、Ａｌホイルより優れた特性を有する薄膜が明らかになっていない状態であるため、本発明でもＡｌホイルを用いる。このとき、Ａｌは金属素材であるので、折り曲げ時にクラックが発生するなどの問題があり得るが、これを防止するために、金属バリア層の上部に表面保護層を形成する。
本発明に係る外被材の表面保護層は、１０〜２０μｍの厚さのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）及び１０〜３０μｍの厚さのナイロンフィルムの積層構造で形成することが望ましい。
ここで、前記バリア層及び表面保護層の厚さ構成が前記制限範囲を逸脱する場合は、クラックの発生や、真空断熱特性が低下するという現象が発生した。
金属バリア層で発生するクラックの程度が深刻な場合、ポリエチレンテレフタレート／ナイロンフィルムにも損傷が加えられるが、本発明では、これを防止するために、ポリエチレンテレフタレート層の上部にビニル系樹脂層をコーティングして使用する。
次に、本発明に係る外被材の表面保護層は、最外郭フィルムになるポリエチレンテレフタレート層及びビニル系樹脂層の積層構造で形成することができる。ここで、ビニル系樹脂層は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡＬ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）樹脂から選ばれた一つ以上からなるビニル系樹脂を使用して形成することが望ましい。
併せて、外被材の気密特性をより向上させるために、前記表面保護層、金属バリア層及び接着層は、それぞれポリウレタン（ＰＵ）系樹脂を用いて接着させることが望ましい。
このように外被材を形成することによって、本発明に係る真空断熱パッドは、最上の気密性と長期耐久性能を有するようになる。
また、前記外被材の表面保護層の上部に難燃剤が添加されたフィルム形態の難燃コーティング層をさらに形成することもできる。このような難燃コーティング層を形成することによって、難燃性により優れた真空断熱材の製作が可能である。前記難燃剤としては、難燃性が付与される物質であれば特別に制限されないが、望ましくは、非ハロゲンタイプのリン化合物、窒素化合物、水酸化アルミニウム及び三酸化アンチモンから選ばれる一つ以上の物質を使用することができる。
ここで、窒素化合物は、メラミン系、ウレア系、アミン系、アミド系などの難燃剤を総称するものであって、リン化合物は、赤リン及びリン酸エステルなどのリン系難燃剤を総称するものである。望ましくは、前記窒素化合物とリン化合物を混合して使用することによって、難燃性能のシナジー効果を得ることができる。
また、水酸化アルミニウムは、腐食性が少なく、電気絶縁性にも優れ、経済的な面でも有利であるため、本発明に使用される難燃剤として望ましく、三酸化アンチモンは、他の難燃剤と同時に使用する場合、難燃相乗効果が大きいという長所を有する。
前記難燃コーティング層は、前記難燃剤１０〜９０重量％及び高分子樹脂と有機溶剤１０〜９０重量％からなるコーティング組成物を表面保護層の表面にコーティングして形成することができる。また、望ましくは、前記リン化合物５〜５０重量％、前記窒素化合物５〜５０重量％及び高分子樹脂と有機溶剤４０〜９０重量％のコーティング組成物を表面保護層の上部にコーティングして形成することができる。前記リン化合物が５重量％未満で添加されたり、窒素化合物が５重量％未満で添加される場合、十分な難燃性を確保することが難しいという問題がある。また、前記リン化合物が５０重量％を超えたり、窒素化合物が５０重量％を超えて添加される場合、難燃成分の以外の他の物質の含量が減少し、難燃コーティング層を形成することが難しくなる。前記高分子樹脂と有機溶剤は、合計４０〜９０重量％で添加されることが望ましく、４０重量％未満で添加される場合、難燃コーティング層を形成することが難しくなり、９０重量％を超えて添加される場合は難燃性の確保が難しい。前記高分子樹脂としては、ポリエステル系又はポリウレタン系などの高分子樹脂を使用することができ、前記有機溶剤としては、一般のコーティング組成物に使用される有機溶剤であれば制限なく使用することができる。
次に、外部の温度変化によって外被材の内部でガス及び水分が発生し得るが、これを防止するために、本発明ではゲッターを使用しており、ゲッターは、芯材内に挿入したり、インナーバッグと外被材との間に配置することもできる。
以下、本発明に係る真空断熱材に対するゲッターの挿入位置による各実施例について説明する。
図２は、本発明の一実施例に係るインナーバッグを含む真空断熱材を示した断面図である。
図２は、本発明に係る真空断熱材１００の芯材１１０内に含まれるゲッター１２０を示したものである。
芯材１１０の表面には通気性フィルム素材のインナーバッグ１３０が取り囲まれ、インナーバッグ１３０の表面には外被材１４０が取り囲まれた形態を有する。
このとき、ゲッターとしては、パウチに入った生石灰（ＣａＯ）を使用する。本発明では、純度９５％以上の生石灰粉末を使用し、パウチは、クレープ紙及びポリプロピレン（ＰＰ）含浸不織布で形成し、２５％以上の水分吸収性能を確保できるようになる。
そして、全体の断熱材の厚さを考慮した上で、ゲッターの厚さは２ｍｍ以内にすることが望ましい。
図３は、本発明の他の実施例に係るインナーバッグを含む真空断熱材を示した断面図である。
図３を参照すると、ゲッター２２０がインナーバッグ２３０と外被材２４０との間に挿入された形態であることが分かる。
ここで、グラスウールを芯材２１０の形態で成形する過程を説明すると、平均直径が３〜７μｍのグラスウールを用いて製造することが望ましい。
本発明では、特別にバインダーを使用したり、熱圧着工程を用いないので、３μｍ未満の平均直径を有するグラスウールを用いる場合、所望の形態に維持することが難しく、７μｍを超える平均直径を有するグラスウールを用いる場合は、プレス圧着が正常に行われず、芯材としての特性低下が発生した。
また、平板型ボードの場合、プレス圧着工程で圧下率５０〜８０％が具現されるようにした。
芯材の圧下率が５０％未満である場合は、芯材が過度に厚くなり、上述した乾燥設備の問題又はハンドリング問題が発生した。その一方、芯材の圧下率が８０％を超える場合は、芯材が過度に薄いため真空断熱材の性能低下をもたらした。
併せて、芯材は、平板型ボードの平面形態を多様化したり、中間に曲げのための節をグルーブ型ボード形態で形成することもできる。
次に、インナーバッグは、熱伝導率が２．９０４ｍＷ／ｍＫのＰＰ不織布（１８ｇ／ｍ2）、熱伝導率が２．６８４ｍＷ／ｍＫのＰＰ不織布（３０ｇ／ｍ2）、熱伝導率が２．８４１ｍＷ／ｍＫのＰＰ不織布（４０ｇ／ｍ2）、熱伝導率が３．１４３ｍＷ／ｍＫのＰＥＴ不織布（１８ｇ／ｍ2）、熱伝導率が３．３１２ｍＷ／ｍＫのＰＥＴ不織布（２５ｇ／ｍ2）、熱伝導率が４．１２０ｍＷ／ｍＫのＰＥＴ不織布（４０ｇ／ｍ2）及び熱伝導率が３．１７１ｍＷ／ｍＫのＰＥ通気性フィルム（４０ｇ／ｍ2）のうち一つ以上を用いて形成することができる。このとき、前記熱伝導率は、固定された数値ではなく、真空断熱材サンプルを１０×２００×２００ｍｍ（厚さ×幅×長さ）に形成し、Ｅｋｏ社の装備であるＨＣ―０７４―２００を用いて測定した結果である。従って、サンプルのサイズ及び積層構造などに従って熱伝導率が変化し得る。
ただし、前記データに基づいて本発明に係る真空断熱材を形成した場合、通気性フィルムの通気度が高いほど熱伝導率値が低く（優れて）示されることが分かる。
併せて、真空外被材内部の真空度は０．１〜１０Ｐａにすることが望ましい。真空度が０．１Ｐａ未満である場合は生産効率が低下し、真空度が１０Ｐａを超えると、初期熱性能及び長期耐久性が低下する。
このように製造された真空断熱材は、いずれも優れた長期耐久性能を発揮しており、以下では、その具体的な実施例を説明する。
実施例１
まず、図２及び図３を参照して説明したグラスウールタイプの芯材を使用し、１８ｇ／ｍ2のＰＰ不織布を用いてインナーバッグを形成した。
このとき、純度９５％の生石灰（ＣａＯ）２０ｇをパウチに入れて製造したゲッター１個を図２のように芯材に挿入した。
次に、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）／ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴ）１２．５μｍ、ナイロンフィルム２５μｍ、Ａｌホイル６μｍ及び線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）フィルム５０μｍの構造で形成された真空外被材を形成した。
次に、芯材を外被材に挿入した後、４Ｐａの真空度状態で密封し、本発明に係る真空断熱材を製造した。
このとき、全体のサイズが１０×６００×６００ｍｍ（厚さ×幅×長さ）になるように製造した後、Ｅｋｏ社の装備であるＨＣ―０７４―６００を用いて熱伝導率を測定した結果を下記の表１に記載した。
実施例２
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造し、１８ｇ／ｍ2のＰＥＴ不織布を用いてインナーバッグを形成した。
実施例３
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造し、４０ｇ／ｍ2のＰＥ通気性フィルムを用いてインナーバッグを形成した。
比較例１
前記実施例１と全ての条件が同一な真空断熱材を製造し、ポリエチレン非通気性フィルムを用いてインナーバッグを形成した。
比較例２
無機バインダーを用いた湿式法で１０×６００×６００ｍｍ（厚さ×幅×長さ）の芯材をグラスウールから製造した後、真空断熱材用に使用した。
そして、インナーバッグを使用せず、外被材及びゲッターなどは前記実施例１の条件と同一に使用し、密封方法も同一に進行して真空断熱材を製造した。
Figure 2014505846
前記表１の結果を見ると、本発明に係る真空断熱材の熱伝導率が２．０ｍＷ／ｍＫ以下であることが分かる。
ここで、各比較例の熱伝導率が本発明に係る実施例とほぼ類似するが、比較例１の場合は、非通気性フィルムをインナーバッグの形成時に使用し、乾燥時にインナーバッグの一部を破るなどの不必要な工程時間及び費用が追加された。
そして、比較例２の場合は、インナーバッグなしで無機バインダーを用いることによって、グラスウールの再使用が難しくなり、製造工程の効率性も低下した。
以上、添付の図面を参照して本発明の各実施例を説明したが、本発明は、前記各実施例に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態で製造することができ、本発明の属する技術分野で通常の知識を有する者であれば、本発明の技術的思想や必須な特徴を変更せずとも他の具体的な形態で実施され得ることを理解できるだろう。そのため、上述した各実施例は、全ての面で例示的なものであって、限定的なものでないことを理解しなければならない。

Claims (13)

  1. 芯材の表面を１次的に圧縮包装する通気性フィルム素材のインナーバッグと、
    前記インナーバッグの上部に真空包装される外被材と、
    前記芯材と前記インナーバッグとの間に挿入され、または前記インナーバッグと前記外被材との間に挿入されるゲッターと
    を含むことを特徴とする真空断熱材。
  2. 前記インナーバッグは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ）及びポリエチレン（ＰＥ）のうち一つ以上で製造され、微細ホールを有する通気性フィルムであることを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  3. 前記インナーバッグは、０．１〜１０μｍの粒径を有する微細ホールが形成された通気性フィルムであることを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  4. 前記芯材は、２０〜４０ｍｍの厚さを有することを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  5. 前記芯材は、２．０ｍＷ／ｍＫ以下の熱伝導率を有することを特徴とする請求項４に記載の真空断熱材。
  6. 前記外被材は、表面保護層、金属バリア層及び接着層の積層構造を含むことを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  7. 前記金属バリア層は、Ａｌホイルを含むことを特徴とする請求項６に記載の真空断熱材。
  8. 前記ゲッターは、純度９５％以上の生石灰（ＣａＯ）粉末を含むことを特徴とする請求項１に記載の真空断熱材。
  9. 芯材を製造する段階と、
    前記芯材の全体表面を通気性フィルム素材のインナーバッグで圧縮包装する段階と、
    前記インナーバッグの上部にゲッターを配置する段階と、
    前記インナーバッグの上部に外被材を真空包装する段階と
    を含むことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  10. 芯材を製造する段階と、
    前記芯材にゲッターを挿入する段階と、
    前記ゲッターを含む前記芯材の全体表面を通気性フィルム素材のインナーバッグで圧縮包装する段階と、
    前記インナーバッグの上部に外被材を真空包装する段階と
    を含むことを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  11. 前記芯材は、平均直径が３〜７μｍのグラスウールを用いて製造することを特徴とする請求項９又は１０に記載の真空断熱材の製造方法。
  12. 前記圧縮包装する段階で、前記芯材は、圧下率５０〜８０％の厚さに圧縮されることを特徴とする請求項９又は１０に記載の真空断熱材の製造方法。
  13. 前記圧縮包装する段階後に、前記芯材を１１０〜１３０℃の温度で１〜２時間乾燥する段階をさらに含むことを特徴とする請求項９又は１０に記載の真空断熱材の製造方法。
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