JP2014238910A - ハードディスク駆動装置の生産方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ハードディスク駆動装置内部の気密の度合いを容易に確認できる技術を提供する。【解決手段】ハブと、軸受孔とトップカバーが固定される外周壁部とを有するベース部材と、軸受孔に少なくとも一部が固着される軸受ユニットと、を備えたハードディスク駆動装置の生産方法であって、軸受孔の内周面と軸受ユニットの外周面の接触部に硬化性樹脂を付着させる工程と、軸受孔に軸受ユニットを挿入する工程と、硬化性樹脂を硬化させる工程と、軸受ユニットと軸受孔との接触部に空隙が生じているかどうかを確認する工程であって、ベース部材にトップカバーとは別の空間形成部材とを含んで内部空間を画成することと、内部空間に空間形成部材に設けられた注入用の部分から大気圧より高い圧力の窒素より分子量の小さな気体を含む注入気体を満たすことと、を含む、確認する工程と、を含む。【選択図】図６

Description

本発明は、ハードディスク駆動装置の生産方法、特にパーティクルの侵入が低減されていることを容易に確認可能なハードディスク駆動装置の生産方法に関する。

コンピュータ等の記憶装置等に使用されるメディアとして、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）が知られている。近年、ＨＤＤなどのディスク駆動装置は、流体動圧軸受を備えることにより回転精度が飛躍的に向上した（例えば、特許文献１参照）。それに伴いディスク駆動装置は、一層の高密度・大容量化が求められるようになった。

通常、ディスク駆動装置では記録トラックが形成された記録ディスクをブラシレスモータにより高速で回転させているが、記録トラックに対する磁気データの記録再生のために、記録ディスクの表面に記録再生ヘッドを僅かな隙間をもって配置する。

特開２００７−１９８５５５号公報

上述したようなディスク駆動装置の大容量化を進めるひとつの手法として、記録トラックの幅を狭くするとともに、記録再生ヘッドを記録ディスクの表面に近づけるということが考えられる。しかし、記録再生ヘッドと記録ディスクの表面との間の隙間が狭い場合、記録ディスクの付近に０．１μｍ〜数μｍ程度の異物（以下、パーティクル「ｐａｒｔｉｃｌｅ」という）が存在すると、そのパーティクルが記録再生ヘッドに接触してしまうことがある。記録トラックをトレース中の記録再生ヘッドにパーティクルが接触すると、その接触によって発生するエネルギーが信号にノイズとして重畳され、信号の読み出しや書き込みの精度を低下させてしまう場合がある。

ところで、ディスク駆動装置はその構成部材を相互に結合して生産される。例えば、ベース部材に設けた軸受孔に軸受ユニットを嵌め合わせて結合して構成する場合に、この軸受孔と軸受ユニットとの間に僅かな隙間が存在することがある。この僅かな隙間を介して、ベース部材の外側と記録ディスクが配置される内部側とで空気の出入りが生じる場合がある。この場合、パーティクルを含んだ非清浄な空気がディスク駆動装置の内部に侵入する可能性がある。ディスク駆動装置の使用期間が長くなると、このように侵入したパーティクルの数が増えて、データの記録再生時の誤動作頻度の増加の原因になる場合がある。
本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、ディスク駆動装置の内部にパーティクルが侵入する確率を低減できる構造のディスク駆動装置を提供すること及び、パーティクルの侵入が低減されていることを容易に確認可能なディスク駆動装置の生産方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様のハードディスク駆動装置の生産方法は、記録ディスクが載置されるべきハブと、ハブの回転軸を中心とする軸受孔とトップカバーが固定されるべき外周壁部とを有するベース部材と、ハブをベース部材に対して回転自在に支持するとともに、軸受孔に少なくとも一部が固着される軸受ユニットと、を備えたハードディスク駆動装置の生産方法であって、相互に固着される軸受孔の内周面と軸受ユニットの外周面の接触部の少なくとも一方に硬化性樹脂を付着させる工程と、軸受孔に軸受ユニットを挿入する工程と、硬化性樹脂を硬化させる工程と、軸受ユニットと軸受孔との接触部に空隙が生じているかどうかを確認する工程であって、ベース部材においてハブが設けられる側の第１面及び外周壁部のトップカバーが取り付けられるべき位置に取り付けられるトップカバーとは別の空間形成部材とを含んで内部空間を画成することと、内部空間に空間形成部材に設けられた注入用の部分から大気圧より高い圧力の窒素より分子量の小さな気体を含む注入気体を満たすことと、を含む、確認する工程と、を含む。

この態様によると、トップカバーとは別の空間形成部材とを含んで画成した内部空間に空間形成部材に設けられた注入用の部分から大気圧より高い圧力の窒素より分子量の小さな気体を含む注入気体を満たすことができる。

本発明の別の態様は、ハードディスク駆動装置の生産方法である。この方法は、記録ディスクが載置されるべきハブと、ハブの回転軸を中心とする軸受孔とトップカバーが固定されるべき外周壁部とを有するベース部材と、ハブをベース部材に対して回転自在に支持するとともに、軸受孔に少なくとも一部が固着される軸受ユニットと、を備えたハードディスク駆動装置の生産方法であって、相互に固着される軸受孔の内周面と軸受ユニットの外周面の接触部の少なくとも一方に硬化性樹脂を付着させる工程と、軸受孔に軸受ユニットを挿入する工程と、硬化性樹脂を硬化させる工程と、軸受ユニットと軸受孔との接触部に空隙が生じているかどうかを確認する工程であって、ベース部材においてハブが設けられる側の第１面及び外周壁部のトップカバーが取り付けられるべき位置に取り付けられるトップカバーとは別の空間形成部材とを含んで内部空間を画成することと、内部空間に大気圧より高い圧力の清浄な空気を満たすことと、空間形成部材に取り付けられた圧力センサで示される内部空間の気圧の変化を検出することと、を含む。

この態様によると、ベース部材の軸受孔と軸受ユニットとの間に極めて僅かな隙間がある場合にも、パーティクルの侵入が低減できる程度の隙間か否かを容易に確認できる。つまり、ディスク駆動装置内部の気密の度合いを容易に確認できる。

なお、以上の構成要素の任意の組み合わせや、本発明の構成要素や表現を方法、装置、システムなどの間で相互に置換したものもまた、本発明の態様として有効である。

本発明によれば、ディスク駆動装置の内部にパーティクルが侵入する確率を低減できる構造が提供できる。また、パーティクルの侵入が低減されていることを容易に確認可能なディスク駆動装置の生産方法が提供できる。

図１（ａ）〜（ｂ）は、実施の形態に係るディスク駆動装置を示す上面図および側面図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 実施の形態に係るディスク駆動装置の軸受孔の内周面と軸受ユニットの外周面の少なくとも一方に形成される樹脂溜まり部の概略形状と配置例を模式的に説明する説明図である。 図４（ａ）〜（ｅ）は、第１溝を有する軸受ユニットを第２溝を有するベース部材に固定する工程を説明する要部拡大説明図である。 図２のベースの下面のうち軸受孔の縁部付近を拡大して示す拡大下面図である。 実施の形態に係るディスク駆動装置に許容できない隙間が存在するか否か確認する確認工程で用いる測定機器の概念を説明する説明図である。

以下、本発明を好適な実施の形態をもとに図面を参照しながら説明する。各図面に示される同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。また、各図面における部材の寸法は、理解を容易にするために適宜拡大、縮小して示される。また、各図面において実施の形態を説明する上で重要ではない部材の一部は省略している。

実施の形態に係るディスク駆動装置は、記録ディスクを搭載するハードディスクドライブに用いられる。

実施の形態に係るディスク駆動装置は、ベース部材に設けた軸受孔に軸受ユニットを挿入して固定する。この軸受孔の内周面と軸受ユニットの外周面の接触部の少なくとも一方には、軸受孔と軸受ユニットとの間に介在させた硬化性樹脂を溜める微小凹形状の樹脂溜まり部が接触部の周方向に複数並べて形成されている。これにより、接触部の僅かな隙間に介在させる硬化性樹脂が接触部表面の濡れ性によって弾かれることを抑制し、硬化性樹脂が不在となる部分を低減し、エアリーク路の形成を抑制する。

図１（ａ）〜（ｂ）は、実施の形態に係るディスク駆動装置１００を示す上面図および側面図である。図１（ａ）は、実施の形態に係るディスク駆動装置１００の上面図である。ディスク駆動装置１００は、ベース部材４と、ロータ６と、記録ディスク８と、データリード／ライト部１０と、トップカバー２と、を備える。図１（ａ）では、ディスク駆動装置１００の内側の構成を示すため、トップカバー２を外した状態が示される。

以降ベース部材４に対してロータ６が搭載される側（図１（ａ）の紙面上側）を上側として説明する。

記録ディスク８はロータ６に載置され、ロータ６の回転に伴って回転する。ロータ６は、図１（ａ）では図示しない軸受ユニット１２を介してベース部材４に対して回転可能に取り付けられる。ベース部材４は例えばアルミニウムの合金をダイカストにより成型して形成される。ベース部材４は、ディスク駆動装置１００の底部を形成する底板部４ａと、記録ディスク８の載置領域を囲むように底板部４ａの外周に沿って形成された外周壁部４ｂと、を有する。外周壁部４ｂの上面４ｃには、６つのねじ穴２２が設けられる。

データリード／ライト部１０は、記録再生ヘッド（不図示）と、スイングアーム１４と、ボイスコイルモータ１６と、ピボットアセンブリ１８と、を含む。記録再生ヘッドは、スイングアーム１４の先端部に取り付けられ、記録ディスク８にデータを記録し、記録ディスク８からデータを読み取る。ピボットアセンブリ１８は、スイングアーム１４をベース部材４に対してヘッド回転軸Ｓの周りに揺動自在に支持する。ボイスコイルモータ１６は、スイングアーム１４をヘッド回転軸Ｓの周りに揺動させ、記録再生ヘッドを記録ディスク８の上面から僅かに上方の所望の位置に移動させる。ボイスコイルモータ１６およびピボットアセンブリ１８は、ヘッドの位置を制御する公知の技術を用いて構成される。

図１（ｂ）は、実施の形態に係るディスク駆動装置１００の側面図である。トップカバー２は、６つのねじ２０を用いてベース部材４の外周壁部４ｂの上面４ｃに固定される。６つのねじ２０は、６つのねじ穴２２にそれぞれ対応する。特にトップカバー２と外周壁部４ｂの上面４ｃとは、それらの接合部分からディスク駆動装置１００の内側へリークが生じないように互いに固定される。ここでディスク駆動装置１００の内側とは具体的には、ベース部材４の底板部４ａと、ベース部材４の外周壁部４ｂと、トップカバー２と、で囲まれる清浄空間２４である。この清浄空間２４は密閉されるように、つまり外部からのリークインもしくは外部へのリークアウトが無いように設計される。清浄空間２４は、パーティクルが除去された清浄な空気で満たされる。これにより、記録ディスク８へのパーティクルなどの異物の付着が抑えられ、ディスク駆動装置１００の動作の信頼性が高められている。

図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。ディスク駆動装置１００は、積層コア４０と、コイル４２と、をさらに備える。積層コア４０は円環部とそこから半径方向外側に伸びる９本の突極とを有し、ベース部材４の上面４ｄ側に固定される。積層コア４０は、例えば４枚の薄型電磁鋼板を積層しカシメにより一体化して形成される。積層コア４０の表面には電着塗装や粉体塗装などによる絶縁塗装が施される。それぞれの突極にはコイル４２が巻回される。このコイル４２に３相の略正弦波状の駆動電流が流れることにより突極に沿って駆動磁束が発生する。ベース部材４の上面４ｄには、ロータ６の回転軸Ｒを中心とする円環状の環状壁部４ｅが設けられる。環状壁部４ｅの内周面４ｆは、ベース部材４に設けられた後述する軸受孔４ｈの側面の一部を形成する。積層コア４０はその円環部の中心孔４０ａを通して、環状壁部４ｅの外周面４ｇに圧入されもしくは隙間ばめによって接着固定される。ここでの嵌め合わされ方としては、積層コア４０は、軸受孔４ｈの側面のうち軸受ユニット１２の円筒面であるハウジング４４の外周面４４ａと接する部分を環囲する位置に固定される。積層コア４０をベース部材４に取り付けてから軸受ユニット１２をベース部材４に取り付けるという工程を経ることにより、軸受ユニット１２の取り付けの際にはベース部材４の環状壁部４ｅが積層コア４０によって径方向に固定されている。その結果、軸受ユニット１２を軸受孔４ｈに挿入することに伴う環状壁部４ｅの変形を抑えることができる。また、挿入後の軸受ユニット１２の直角度が改善される。特に、ベース部材４は金属としては比較的軟らかいアルミニウムから形成される場合が多いが、本実施の形態はそのような場合でも環状壁部４ｅの変形を抑えることができる。

ベース部材４には、ロータ６の回転軸Ｒを中心とする軸受孔４ｈが設けられる。軸受ユニット１２は、ハウジング４４と、スリーブ４６と、を含み、ロータ６をベース部材４に対して回転自在に支持する。ハウジング４４は、図４（ａ）〜（ｄ）において後述する方法でベース部材４の軸受孔４ｈに固定される。ハウジング４４は、円筒部と底部とが一体に形成された有底カップ形状を有し、その底部を下にしてベース部材４に対して固定される。スリーブ４６は、ハウジング４４の内側の側面に接着により固定される円筒状の部材である。スリーブ４６の上端には径方向外側に向けて張り出した張出部４６ａが形成されている。この張出部４６ａは、フランジ３０と協働してロータ６の軸方向の移動を制限する。

ハウジング４４を有底カップ形状とすることにより、円筒部と底部とを別々に形成して結合する場合と比べて高い強度と薄さを実現できる。また、組立にかかる手間を軽減できる。

スリーブ４６にはシャフト２６が収まる。シャフト２６およびハブ２８およびフランジ３０と軸受ユニット１２との間の空間には潤滑油４８が注入される。

スリーブ４６の内周面には、上下に離間した１組のヘリングボーン形状のラジアル動圧溝５０が形成される。ハウジング４４の上面に対向するフランジ３０の下面には、ヘリングボーン形状の第１スラスト動圧溝（不図示）が形成される。張出部４６ａの下面に対向するフランジ３０の上面には、ヘリングボーン形状の第２スラスト動圧溝（不図示）が形成される。ロータ６の回転時には、これらの動圧溝が潤滑油４８と協働して生成する動圧によって、ロータ６はラジアル方向およびスラスト方向に支持される。

なお、１組のヘリングボーン形状のラジアル動圧溝をシャフト２６に形成してもよい。また、第１スラスト動圧溝をハウジング４４の上面に形成してもよく、第２スラスト動圧溝を張出部４６ａの下面に形成してもよい。

ロータ６は、シャフト２６と、ハブ２８と、フランジ３０と、円筒状マグネット３２と、を含む。ハブ２８のディスク載置面２８ａ上に記録ディスク８が載置される。ハブ２８の上面２８ｂには３つのディスク固定用ねじ穴３４がロータ６の回転軸Ｒの周りに１２０度間隔で設けられている。クランパ３６は、３つのディスク固定用ねじ穴３４に螺合される３つのディスク固定用ねじ３８によってハブ２８の上面２８ｂに圧着されると共に記録ディスク８をハブ２８のディスク載置面２８ａに圧着させる。

ハブ２８は、軟磁性を有する例えばＳＵＳ４３０Ｆ等の鉄鋼材料から形成される。ハブ２８は、鉄鋼板を例えばプレス加工や切削加工することにより形成され、略カップ状の所定の形状に形成される。ハブ２８の鉄鋼材料としては、例えば、大同特殊鋼株式会社が供給する商品名ＤＨＳ１のステンレスは、アウトガスが少なく加工容易である点で好ましい。また、同様に同社が供給する商品名ＤＨＳ２のステンレスはさらに耐食性が良好な点でより好ましい。

シャフト２６は、ハブ２８の中心に設けられた孔２８ｃであってロータ６の回転軸Ｒと同軸に設けられた孔２８ｃに圧入と接着とを併用した状態で固着される。フランジ３０は円環形状を有し、フランジ３０の断面は、逆Ｌ字形状を有する。フランジ３０は、ハブ２８の下垂部２８ｄの内周面２８ｅに接着により固定される。

円筒状マグネット３２は、略カップ形状のハブ２８の内側の円筒面に相当する円筒状内周面２８ｆに接着固定される。円筒状マグネット３２は、ネオジウム、鉄、ホウ素などの希土類材料によって形成され、積層コア４０の９本の突極と径方向に対向する。円筒状マグネット３２にはその周方向に１２極の駆動用着磁が施される。円筒状マグネット３２の表面には電着塗装やスプレー塗装などによる防錆処理が施される。

次に、清浄空間２４へのパーティクルの侵入を低減するためのベース部材４と軸受ユニット１２との結合部分の構成について説明する。つまり、ベース部材４と軸受ユニット１２との接触部の気密性が確保できるように構成する。
軸受ユニット１２の円筒部は、各種の材料によって形成される。例えば、カーボンファイバー等の導電性の微細粒子を含んだ樹脂で形成する場合、シャフト２６を介して記録ディスク８側に発生した静電気を容易にベース部材４側に放電できる放電構造を形成できる。この場合、記録ディスク８や記録再生ヘッドに対する静電気の悪影響を軽減できるとともに金属材料で形成する場合に比べて軽量化ができる点で好ましい。なお、上述のように樹脂化する部分は、軸受ユニット１２の円筒部全体でもよいし、一部分、例えば軸受ユニット１２を構成するハウジング４４の外周面のみでもよい。一部分でも樹脂化することにより前述の軽量化が図れるとともに、金属部分を残すことにより剛性や形状維持性能を容易に保証できる。

このように構成される軸受ユニット１２をベース部材４の内周面４ｆに挿入し固定する場合、その接触部でディスク駆動装置１００の内外が連通状態となるエアリーク路が形成されることを防止するように完全にシールする必要がある。この場合、硬化性樹脂等で構成されるシール剤を接触部に塗布することができる。なお、このシール剤はベース部材４と軸受ユニット１２とを固定する接着剤で兼用してもよいし、ベース部材４と軸受ユニット１２とを固定する接着剤とは別にシール剤を塗布するようにしてもよい。以下の説明では、シール剤は、ベース部材４と軸受ユニット１２とを固定する接着剤を兼用する場合を一例として説明し、シール機能と接着機能を有するものを便宜上「シール剤」と表現する。

ところで、ベース部材４の軸受孔４ｈの内周面４ｆと軸受ユニット１２の外周面との間にシール剤を塗布すると、接触部の表面の濡れ性の状態により面全体にシール剤がなじまずに部分的に微少な隙間を生じることがある。軸受ユニット１２のハウジング４４の外周面４４ａが樹脂で形成されている場合も同様である。この隙間は、ディスク駆動装置の内外を連通状態とするエアリーク路を形成する原因となり、ディスク駆動装置の気密性が十分に確保できない可能性がある。また、シール剤の塗布時に、その隙間がエアリーク路を形成しないまでも、ベース部材４の面のうちロータ６が設けられる第１面（ディスク駆動装置の内部側）と第１面とは反対側の第２面（ディスク駆動装置の外部側）と間に気圧差がある場合は、この気圧差によりシール剤が圧縮されて発生している隙間が拡大する場合がある。その結果、エアリーク路を形成してしまうこともある。

本実施の形態においては、シール剤を塗布したときに上述のような隙間が生じる可能性を低減させる構成として、ベース部材４の軸受孔４ｈの内周面４ｆと軸受ユニット１２の外周面の少なくとも一方、つまり接触部の少なくとも一方に、シール剤を溜める微小凹形状の樹脂溜まり部を複数設けている。

図３は、シール剤を溜める微小凹形状の樹脂溜まり部の概略形状と配置例を模式的に説明する説明図である。図３は、軸受ユニット１２の外周面、つまりハウジング４４の外周面４４ａに樹脂溜まり部２００を形成している状態を示している。樹脂溜まり部２００の形状は、加工方法や加工条件によって様々に変化するがシール剤を溜めることができればよく、図３に示すようにいずれの形状であってもエアリーク路の形成抑制機能は実現できる。図３は、樹脂溜まり部２００の形成を模式的に示すため種々に形状が混在する例を示しているが、加工方法や加工条件に応じてほぼ一定の形状にしたり、一定の配列方向とすることもできる。また、樹脂溜まり部２００は、接触部である外周面４４ａの周方向（図３中矢印Ｐ−Ｐ方向）に複数並ぶように形成される。

このように、樹脂溜まり部２００を接触部の周方向に複数並ぶように形成し樹脂溜まり部２００の中にシール剤を溜め込むことにより、外周面４４ａ上においてシール剤が存在する可能性を容易に向上できる。このとき、確実にシール剤が存在する位置Ｌに対して、それに隣接してシール剤が存在する位置Ｍや位置Ｎとの距離は、樹脂溜まり部２００が存在しない場合に比べ短くなる。つまり、シール剤が濡れ性等の影響により弾けてしまう可能性を抑制できる。樹脂溜まり部２００を外周面４４ａの周方向に対して全周に形成することによりシール剤の弾けを全周で抑制することができる。つまり、エアリーク路の形成を抑制できる。また、シール剤は凹んだ樹脂溜まり部２００内部に保持される。その結果、ベース部材４の面のうちロータ６が設けられる第１面（ディスク駆動装置の内部側）と第１面とは反対側の第２面（ディスク駆動装置の外部側）と間に気圧差がある場合でもシール剤の圧縮に対する対抗力を発生する。つまり、シール剤が圧縮されることを回避できて接触部（固着部）の気密状態の実質的な維持に寄与できる。また、樹脂溜まり部２００にシール剤が入り込むことにより、シール剤は外周面４４ａの表面のみならず、樹脂溜まり部２００の内部側壁とも接触するので実質的な接触面積は増大する。その結果、気密性が向上するとともに接着性能も向上できる。このように、接触面の周方向に樹脂溜まり部２００を複数形成することにより、エアリーク路の排除信頼性をハウジング４４の外周面４４ａ全体に対して保証することができる。

樹脂溜まり部２００は、例えばエッチングなどの化学的な加工によって設けることができる。また機械的な加工によって設けることも可能であり、種々の方法を用いることができる。例えば、ハウジング４４の外周面４４ａに大気圧プラズマ処理を施して形成してもよい。大気圧プラズマ処理は、アルゴンガスを主体としたガスを封入した大気圧雰囲気中で、被処理材料に高密度プラズマを高速で吹き付けることによって，表面に微小な複数の凹部を形成する処理である。大気圧プラズマ処理は、加工の手間が少なく、加工時にパーティクルを生じにくい点で好ましい。

樹脂溜まり部２００を大気圧プラズマ処理で形成する場合、ハウジング４４の回転軸に向かって拡形する形状にすることができる。樹脂溜まり部２００を表面から奥に向かって拡径するように形成することでシール剤が樹脂溜まり部２００の内部に入り込むことにより接触面積を容易に拡大可能であり上述したように気密性の向上や接着性能の向上をさらに期待できる。また、このように樹脂溜まり部２００を表面から奥に向かって拡径するように形成することにより、樹脂溜まり部２００の内部に侵入して硬化したシール剤が抜けにくくなりシール剤の保持力増加に寄与できる。その結果、軸受ユニット１２と軸受孔４ｈの熱膨張やシール剤の経時変化による収縮に対しても対抗力を発揮し、シール剤の硬化後でも気密性の低下を軽減する効果が期待できる。なお、樹脂溜まり部２００を上述のように大気圧プラズマ処理等で形成する場合、その配列は図３に示すようにランダムとなるが、各樹脂溜まり部２００の形成間隔がシール剤の弾けを抑制できる程度の距離であれば形成間隔を厳密に管理する必要はない。また、別の例では、樹脂溜まり部２００を規則的に例えば等間隔で形成してもよい。この場合も各樹脂溜まり部２００の形成間隔がシール剤の弾けを抑制できる程度の距離であればよい。また、樹脂溜まり部２００の周方向の配列は１条でもよいし、複数条形成してもよい。またその軸方向の形成幅も適宜選択することができる。樹脂溜まり部２００を複数条形成したり、その軸方向に形成幅を増やすことによりシール性能を向上することができる。

また、ハウジング４４の外周面４４ａを構成する樹脂にカーボンファイバー等の微小粒子を混入させ、樹脂溜まり部２００を形成するときに、樹脂溜まり部２００の内部に微小粒子の一部を露出させるようにしてもよい。この場合、露出した微小粒子にシール剤が絡んで硬化することになる。その結果、微小粒子が爪となり、シール剤の経時変化による収縮を抑えて気密性の低下や接着力の低下を抑制できる。なお、本実施の形態では、導電性能も併せて発揮させるために微細粒子をカーボンファイバーにする例を示したが、金属粉でもよいし、導電性を他の手段で実現する場合には、微小粒子に導電性を持たせる必要はなく、ガラス繊維や樹脂粉でも同様の効果を得ることができる。

図４（ａ）〜図４（ｅ）は、軸受孔４ｈの側面４ｉに樹脂溜まり部２００を形成したベース部材４と外周面４４ａに樹脂溜まり部２００を形成しハウジング４４とを固定する工程を説明する要部拡大説明図である。なお、図４（ａ）〜図４（ｅ）は、樹脂溜まり部２００に加えて、軸受孔４ｈに第１溝４ｊを形成しハウジング４４に第２溝４４ｂを形成している例を示している。本実施の形態では、便宜上軸受孔４ｈ側を第１溝４ｊ、ハウジング４４側を第２溝４４ｂとしているが、逆でもよい。

まず、第１溝４ｊついて説明する。図４（ａ）に示すように、第１溝４ｊは、ベース部材４の軸受孔４ｈの側面４ｉにハブ２８の回転軸を中心として形成された環状の溝である。この第１溝４ｊおよび樹脂溜まり部２００にシール剤が溜まることになる。図４（ａ）の場合、樹脂溜まり部２００が形成された形成領域２００Ａ内に第１溝４ｊを形成する例を示しているが、第１溝４ｊは形成領域２００Ａ以外の領域に形成してもよい。

このように、環状の第１溝４ｊを設けて、シール剤が樹脂溜まり部２００と第１溝４ｊに連続して付着するように構成することにより、シール剤が第１溝４ｊと樹脂溜まり部２００に連続して入り込むことになる。その結果、接触面積が拡大し気密性が向上する。また、環状の第１溝４ｊにシール剤を封入することで、環状のシール領域が形成可能となり気密信頼性を向上できる。なお、第１溝４ｊの容積は個々の樹脂溜まり部２００の容積に比べ大きいため部分的にシール剤の入り込みが不十分な部分が生じる可能性がある。一方、樹脂溜まり部２００は第１溝４ｊに比べ深さが浅いので、そのような不十分な部分は形成され難く全体として均一なシール機能を実現する。従って、第１溝４ｊと樹脂溜まり部２００を同時に採用することでより信頼性の高いシール構造を実現できる。

また、図４（ａ）に示すように、第１溝４ｊが形成された面と異なる面、つまりハウジング４４の外周面４４ａに第２溝４４ｂを形成してもよい。第２溝４４ｂもハブ２８の回転軸を中心とする環状の溝であり、ベース部材４とハウジング４４とが組み合わされた状態で軸方向に第１溝４ｊから離間した位置に形成されている。図４（ａ）の場合、ハウジング４４の外周面４４ａにも樹脂溜まり部２００が形成され、第２溝４４ｂおよび樹脂溜まり部２００にシール剤が溜まることになる。図４（ａ）の場合、樹脂溜まり部２００が形成された形成領域２００Ｂ内に第２溝４４ｂを形成する例を示しているが、第２溝４４ｂは形成領域２００Ａ以外の領域に形成してもよい。

第２溝４４ｂは、第１溝４ｊと同様な環状のシール領域を形成するので、第１溝４ｊと同様の効果を得ることができる。また、第１溝４ｊと第２溝４４ｂを形成することにより、ダブルリング形式のシール構造となるので、さらに信頼性の高いシール構造が実現できる。

なお、第１溝４ｊと第２溝４４ｂの断面は半円形状とすることができる。また、第１溝４ｊの断面の形状および第２溝４４ｂの断面の形状はそれぞれ、多角形状や半楕円形状や丸みを帯びた形状であってもよい。また、第１溝４ｊや第２溝４４ｂの内壁面も樹脂溜まり部２００と同様に微細粒子を露出させて、シール剤の経時変化による収縮を抑えたり、気密性の低下や接着力の低下を抑制するようにしてもよい。また、第１溝４ｊや第２溝４４ｂの内壁面に硬化性樹脂を溜めるために例えば樹脂溜まり部２００と同様な微小凹形状の樹脂溜まり部を周方向に複数並べて形成してもよい。この場合、一層信頼性の高いシール構造が実現できる。

図４（ａ）〜（ｅ）を用いて、軸受ユニット１２をベース部材４に固定する工程を説明する。図４（ａ）では、ベース部材４の軸受孔４ｈの側面４ｉのうち第１溝４ｊの上方に、軸受孔４ｈを一周するように連続して液状の樹脂であるシール剤５４を塗布する。そして軸受ユニット１２を軸受孔４ｈの上側から挿入する。図４（ｂ）では、軸受ユニット１２が軸受孔４ｈに挿入されるにつれてシール剤５４がしごかれてベース部材４の下面４ｋ側に移動していく様子が示されている。しかしながら、シール剤５４は第１溝４ｊを満たすまでは第１溝４ｊを越えてさらに下側には移動しない。

図４（ｃ）は、軸受ユニット１２を中間の位置まで挿入した状態である。第１溝４ｊはシール剤５４によって満たされている。加えて、シール剤５４はハウジング４４の外周面４４ａに設けられた第２溝４４ｂにも浸み出て溜まってゆく。図４（ｄ）は、軸受ユニット１２を所望の位置まで挿入した状態である。この状態で、第１溝４ｊと第２溝４４ｂとはロータ６の回転軸Ｒに沿った方向（上下方向）Ａ１において重複しない。しかしながら、図４（ｃ）から図４（ｄ）への推移で示されるように、挿入の過程で第１溝４ｊと第２溝４４ｂとが交差する。つまり、第１溝４ｊと第２溝４４ｂとが連通される期間があるので、第２溝４４ｂにもそれを満たすのに十分な量のシール剤５４が供給される。この意味で、本実施の形態では上下方向Ａ１において、第１溝４ｊは第２溝４４ｂよりも上方（記録ディスク８側）に位置することが望ましい。なお、第１溝４ｊと第２溝４４ｂとの間の上下方向Ａ１における位置関係は、軸受ユニット１２の軸受孔４ｈへの挿入の仕方に依存する。つまり、他の実施の形態において、軸受ユニット１２をベース部材４の下方から挿入する場合は、第１溝４ｊと第２溝４４ｂとが交差する期間を設けるために、ベース部材４に設けられる第１溝４ｊはハウジング４４に設けられる第２溝４４ｂよりも下方に位置する。また、第１溝４ｊの体積および第２溝４４ｂの体積を合わせた体積は、図４（ａ）において最初に塗布されるシール剤５４の体積よりもわずかに少なくなるよう設計することが好ましい。

また、本実施の形態で示すように、第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂにシール剤５４が溜め込まれる過程で、形成領域２００Ａ，２００Ｂに形成された樹脂溜まり部２００にもシール剤５４が溜め込まれる。その結果、軸受孔４ｈとハウジング４４とを組み合わせて固定した場合に、その接触部に介在させるシール剤５４を樹脂溜まり部２００、第１溝４ｊ、第２溝４４ｂへ容易かつ確実に溜め込むことが可能なり、エアリーク路の形成を抑制するようなシール剤５４の供給ができる。

また、第１溝４ｊおよび、第２溝４４ｂは、余分なシール剤５４を捕捉する機能を有するとも言える。その結果、シール剤５４の塗布量が多めの場合でも第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂで余剰分が捕捉され、ベース部材４の下面４ｋ側へはみ出す可能性が低減できる。

上述のようにベース部材４に対しハウジング４４（軸受ユニット１２）の組み付けが完了したら、図４（ｅ）に示すように、ベース部材４の切削部４ｍからハウジング４４の底面４４ｃに亘って液状の導電性樹脂５２を塗布し硬化させて、一連の組立作業が終了する。導電性樹脂５２は、ベース部材４の下面４ｋにおける軸受孔４ｈの縁部４ｌに塗布される。この導電性樹脂５２によってベース部材４とハウジング４４とが電気的に接続される。

なお、図４（ｅ）に示すように、本実施の形態において、第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂは、上下方向Ａ１における第１溝４ｊと第２溝４４ｂとの間隔Ｄ１が上下方向Ａ１における第１溝４ｊの幅Ｄ２よりも小さくなるよう形成している。このような関係の構造にすることで、より確実に第２溝４４ｂをシール剤５４で満たすことができる。これは、第１溝４ｊと第２溝４４ｂとの間隔Ｄ１が広くなればなるほど、第１溝４ｊと第２溝４４ｂとの間の部分にシール剤５４がより多く残るため、第２溝４４ｂに充填されるシール剤５４が減るからである。

また、第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂは、第１溝４ｊの深さＤ３および第２溝４４ｂの深さＤ４がいずれも上下方向Ａ１における第１溝４ｊの幅Ｄ２よりも小さくなるよう形成している。このような関係の構造にすることで、より確実に第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂをシール剤５４で満たすことができる。シール剤５４は、ハウジング４４の先端部が第１溝４ｊの開口部分を移動するときに、その移動量に応じた量が第１溝４ｊの深さ方向に送り込まれる。そして、ハウジング４４の先端部が第１溝４ｊの開口部分を通過した後は、側面４ｉとハウジング４４との隙間は大きく変化しなくなるのでシール剤５４の第１溝４ｊへの送り込みは実質的に停止する。従って、第１溝４ｊの幅Ｄ２より第１溝４ｊの深さＤ３が大きいと第１溝４ｊを満たすのに十分な量のシール剤５４が送り込まれる前に、第１溝４ｊの開口部分をハウジング４４の先端部が通過し終わり、シール剤５４の送り込みが停止してしまうからである。同様に、第１溝４ｊの開口部分を第２溝４４ｂが通過するときにその移動量に応じた量が第２溝４４ｂの深さ方向に送り込まれる。そして、第２溝４４ｂが第１溝４ｊの開口部分を通過した後は、側面４ｉとハウジング４４との隙間は大きく変化しなくなるのでシール剤５４の第２溝４４ｂへの送り込みは実質的に停止する。従って、第１溝４ｊの幅Ｄ２より第２溝４４ｂの深さＤ４が大きいと第２溝４４ｂを満たすのに十分な量のシール剤５４が送り込まれる前に、第１溝４ｊの開口部分を第２溝４４ｂが通過し終わり、シール剤５４の送り込みが停止してしまうからである。

また、実施の形態に係るディスク駆動装置１００では、前述したように、第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂは、第１溝４ｊの深さＤ３および第２溝４４ｂの深さＤ４がいずれも上下方向Ａ１における第１溝４ｊの幅Ｄ２よりも小さくなるよう形成される。したがって、特にシール剤５４として嫌気硬化性を付与した液状の樹脂を使用する場合に、第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂにおいてシール剤５４が良好に硬化される。本発明者が行った実験によると、第１溝４ｊの深さＤ３および第２溝４４ｂの深さＤ４がいずれも０．０７ｍｍ以下であれば嫌気硬化性を付与したシール剤５４が良好に硬化するという結果を得ている。

図５は、ベース部材４の下面４ｋのうち軸受孔４ｈの縁部４ｌ付近を拡大して示す拡大下面図である。ベース部材４の下面４ｋには、軸受孔４ｈの縁部４ｌに沿って切削した切削部４ｍが設けられる。切削部４ｍの径方向の幅Ｄ５は、切削部４ｍの切削の深さより大きい。導電性樹脂５２は切削部４ｍからハウジング４４の底面４４ｃに亘って塗布される。特に、切削部４ｍにおいては、導電性樹脂５２はその高さ（回転軸Ｒに沿った方向の厚み）が切削部４ｍの切削の深さよりも小さくなるように塗布される。

導電性樹脂５２は、軸受孔４ｈの縁部４ｌのうち所定の長さ、例えばハウジング４４の円筒部の半径に相当する円弧状部分４ｌａを覆うように塗布される。また、導電性樹脂５２は、ベース部材４の下面４ｋから露出するハウジング４４の底面４４ｃの一部を覆うように塗布される。この場合、導電性樹脂５２とハウジング４４との導通が強化される。また、実施の形態に係るディスク駆動装置１００によると、ベース部材４に軸受ユニット１２を固定する過程で第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂにシール剤５４が溜まるので、ベース部材４の下面４ｋ側へシール剤５４が浸み出す量が少なくなる。その結果、軸受孔４ｈの縁部４ｌのうちシール剤５４が浸み出していない部分があればそこに導電性樹脂５２を塗布することによってベース部材４とハウジング４４とをより確実に導通させることができる。加えて、ディスク駆動装置１００の厚さをシール剤５４の浸み出しがない分だけ薄くすることもできる。

また、導電性樹脂５２を浸み出したシール剤５４の上に塗布するとしても、その浸み出す量はわずかであるので、やはりより確実にベース部材４とハウジング４４とを導通させることができると共に、ディスク駆動装置１００の厚さを薄くすることもできる。また、第１溝４ｊおよび第２溝４４ｂを合わせた体積程度の量のシール剤５４を使用してもベース部材４の下面４ｋ側に浸み出すシール剤５４の量は少ないので、十分な量のシール剤５４を使用してベース部材４と軸受ユニット１２とを固定できる。その結果、ベース部材４と軸受ユニット１２との間の気密性が一層高まる。

また、実施の形態に係るディスク駆動装置１００では、ベース部材４の下面４ｋ側へシール剤５４が浸み出す量が少なくなる。特に、軸受孔４ｈの縁部４ｌのうち目立ってシール剤５４が浸み出している部分の長さはハウジング４４の円筒部の半径より小さい場合が多い。したがって、そのような部分を避けて導電性樹脂５２をハウジング４４の円筒部の半径に相当する円弧状部分４ｌａを覆うように塗布することにより、ベース部材４とハウジング４４との導通をより確実にすると共に導電性樹脂５２の下方への出っ張りを抑えることができる。

なお、導電性樹脂５２は、その体積抵抗率が１０のマイナス２乗Ω・ｃｍより小さい導電性樹脂である。導電性樹脂５２としては、種々の材料を採用し得る。例えばエポキシ樹脂に銀パウダーを混合した主剤に硬化剤としてポリオキシプロピレンジアミンを作用させたいわゆる二液性エポキシ導電性樹脂は、塗布が容易で強靭で可撓性を有し耐衝撃性に優れる。また揮発成分が少ない点で好ましい。

軸受ユニット１２の円筒面は種々の樹脂材料から形成できる。例えば、非結晶性プラスチックを含んで構成してもよい。非結晶性プラスチックは成型時の収縮が小さく寸法精度よく形成できる。その結果、軸受孔４ｈとの隙間のバラツキが小さくなり、シール剤５４の塗布量の不足や過剰を生じにくい点で好ましい。

また、軸受ユニット１２の円筒面は、例えばポリエーテルイミドを含んで構成してもよい。ポリエーテルイミドは線膨張係数が金属に近いから、温度変化に対して軸受ユニット１２と軸受孔４ｈとの隙間の変化を小さくできる。この結果、熱膨張に起因する気密性の低下を軽減できる点で好ましい。

本実施の形態に係るディスク駆動装置１００の代表的な寸法は以下の通りである。

Ｄ１＝０．１ｍｍ、Ｄ２＝０．３ｍｍ、Ｄ３＝Ｄ４＝０．０５ｍｍ、第１溝４ｊ、第２溝４４ｂの幅＝０．２５ｍｍ、Ｄ５＝０．６ｍｍ、切削部４ｍの切削の深さ＝０．２ｍｍ。また、シール剤５４としては、種々の液状の樹脂を採用し得る。例えばアクリル酸エステルを主成分とする液状の樹脂は、収縮が少ないので、接触部（結合部）における隙間を生じにくく、空気のリークを防止するシール効果が高い点で好ましい。また、シール剤５４として嫌気硬化性を付与したものを用いることができる。この嫌気硬化性の液状の樹脂は空気に触れている間は硬化せず、ハウジング４４とベース部材４との接触部に入ると急速に反応し重合硬化し、短時間で初期の強度が得られるので、作業が容易となる点で好ましい。またさらには、シール剤５４に紫外線硬化性を付与したものは、はみ出したシール剤５４に紫外線を照射することにより短時間で硬化させることができる。その結果、シール剤５４の塗布後に早期に取り扱いが可能になる点で好ましい。

なお、これらのシール剤５４や導電性樹脂５２は揮発成分を徐々に放出することがある。これらの揮発成分は清浄空間２４を汚染し、正常なデータのリード／ライト動作の障害となる場合がある。そこで、シール剤５４を用いてベース部材４と軸受ユニット１２とを固定し導電性樹脂５２を塗布してベース部材４とハウジング４４との間の導通性を確保した後、ロータ６に記録ディスク８が搭載される前に、組立中のディスク駆動装置１００を高温槽に長時間放置してもよい。この場合、シール剤５４や導電性樹脂５２の揮発成分をより早く除去できる。例えば高温槽の温度を６５℃以上に保ち１時間以上放置することで、シール剤５４や導電性樹脂５２の揮発成分がほぼ除去されるという実験結果を本発明者らは確認している。また、高温槽の温度を７５℃以上に保ち１時間以上放置することで、シール剤５４や導電性樹脂５２の揮発成分がほぼ完全に除去されるという実験結果を本発明者らは確認している。なお、高温槽の温度を１００℃以下に保つことで、高温によるシール剤５４や導電性樹脂５２の収縮等の変性によるシール性能の低下や強度低下を防止し得るという実験結果を本発明者らは確認している。

次に、軸受ユニット１２の外筒面である外周面４４ａと軸受孔４ｈとの接触部（結合部）に空隙が生じているかどうかを確認する工程について説明する。この工程を含むことで空隙が生じたディスク駆動装置１００を不良品として容易に識別できる。つまり、エアリーク路を形成するような空隙が生じたディスク駆動装置１００の生産を低減することができる。なお、この確認工程は、液状の樹脂を硬化させる硬化工程後に実行される。

図６（ａ）、図６（ｂ）は、この確認工程で用いる測定機器の概念を説明する説明図である。例えば、ベース部材４と軸受ユニット１２を組み立てて、ベース部材４の面のうちロータ６が設けられる第１面および外周壁部４ｂをトップカバー２に相当する空間形成部材２Ａにより内部空間を画定したものを試験体４Ａとする。空間形成部材２Ａは、実質的にトップカバー２と同じサイズ同じ材質で構成され内面側に圧力センサ３００が取り付けられている。この空間形成部材２Ａを試験体４Ａの内部空間が実質的に気密状態になるように取り付ける。取り付ける際に試験体４Ａの内部空間を大気圧より高い気圧の所定の気体で満たす。図６（ａ）の場合、空間形成部材２Ａに気体注入用のバルブ３０２を設けているが、気体に注入方法は適宜選択できる。例えば、高圧層の中で空間形成部材２Ａを取り付けるようにすれば、高圧状態の気体を試験体４Ａに封入できる。そして、確認工程では、圧力センサ３００で示される内部空間の気圧の変化を検出し、その低下速度を測定装置３０４において、予め定めた基準低下速度と比較する。この基準低下速度は、例えばエアリークが許容できる範囲、つまり、パーティクルの出入りが実質的にないと見なせる隙間を有する基準筐体に同じ圧力の気体を封入して測定することにより予め決めるとことができる。このように実際の内部空間の気圧の低下速度と基準低下速度と比較することによりディスク駆動装置１００のベース部材４と軸受ユニット１２の接触部に許容できる以上の空隙が生じているかどうかが確認できる。また、ベース部材４の第１面と第１面とは反対側の第２面と間に予め定めた気圧を加えても軸受ユニット１２のハウジング４４の外周面４４ａと軸受孔４ｈとの接触部の気密状態を実質的に維持できるか否かが確認できる。この方法は、確認時にもパーティクルが発生しにくい点で有利である。なお、所定の気体として清浄空気を用いることができる。

ところで、軸受ユニット１２と軸受孔４ｈの熱膨張やシール剤５４の経時変化により隙間が拡大する可能性がある。そこで、確認工程において空気を構成する窒素分子より小さな隙間も確認できることが望ましい。つまり、所定の気体に窒素より分子量の小さな気体を含んでもよい。分子量の小さな気体は分子の大きさも小さいから極めて小さな隙間をも通り抜ける。例えばヘリウムは不活性な単原子分子であり、分子量が窒素の１／７と小さい。このため、所定の気体としてヘリウムを含んだ気体を用いることにより、窒素分子の直径より小さな隙間も確認することができる。また、所定の気体として１００％ヘリウムを用いることもできる。この場合、隙間がある場合そこから抜け出す割合が高くなるから、短時間で隙間の有無を確認できる。このように、隙間の検出精度を向上させることにより、熱膨張やシール剤５４の経時変化により軸受ユニット１２と軸受孔４ｈとの間の隙間が拡大する可能性があるディスク駆動装置１００の抽出も可能になる。

以上のように構成されたディスク駆動装置１００の動作について説明する。記録ディスク８を回転させるために、３相の駆動電流がコイル４２に供給される。その駆動電流がコイル４２を流れることにより、９本の突極に沿って駆動磁束が発生する。この駆動磁束によって円筒状マグネット３２にトルクが与えられ、ロータ６およびそれに嵌合された記録ディスク８が回転する。同時にボイスコイルモータ１６がスイングアーム１４を揺動させることによって、記録再生ヘッドが記録ディスク８上の揺動範囲を行き来する。記録再生ヘッドは記録ディスク８に記録された磁気データを電気信号に変換して制御基板（不図示）へ伝え、また制御基板から電気信号の形で送られてくるデータを記録ディスク８上に磁気データとして書き込む。

ところで、ベース部材４とハウジング４４との間の電気抵抗を１００Ω以下にすることで、ディスク駆動装置１００の動作時の静電気による障害を抑止することができる。しかしながら、アルミニウムで形成した場合のベース部材４は酸化することがあり、酸化皮膜が形成された表面上を導電性樹脂５２で覆っても安定して所望の導電性を確保できない場合がある。これに対応して本実施の形態に係るディスク駆動装置１００では、切削部４ｍの切削した表面に体積抵抗率が１０のマイナス２乗Ω・ｃｍ以下の導電性樹脂５２を塗布する。この結果、安定してベース部材４とハウジング４４との間の電気抵抗を１００Ω以下にでき、静電気による障害の発生を軽減できる。また、導電性樹脂５２が覆った部分は酸化が抑制されるので、導電性を維持できる。

以上、実施の形態に係るディスク駆動装置の構成と動作と生産方法について説明した。これらの実施の形態は例示であり、それらの各構成要素の組み合わせにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。

実施の形態では、ハウジング４４の少なくとも外周面を樹脂で形成し、そこに樹脂溜まり部２００や第２溝４４ｂを形成する例を説明したが、ハウジング４４の外周面は金属でもよく、金属表面に樹脂溜まり部２００や第２溝４４ｂを形成してもよく、同様の効果が得られる。

実施の形態では、円筒状マグネット３２が積層コア４０の外側に位置する、いわゆるアウターロータ型のディスク駆動装置１００について説明したが、これに限られない。例えば円筒状マグネットが積層コアの内側に位置する、いわゆるインナーロータ型のディスク駆動装置であってもよい。

実施の形態では、軸受ユニット１２がベース部材４に固定され、シャフト２６が軸受ユニット１２に対して回転する場合について説明したが、例えばシャフトがベース部材に固定され、軸受ユニットがハブと共にシャフトに対して回転するようなシャフト固定型であってもよい。この場合、シャフトとベース部材とは別体で形成され、シャフトをベース部材に設けられた孔に挿入して固定する際に本発明を適用できる。

実施の形態では、ベース部材４に直接軸受ユニット１２が取り付けられる場合について説明したが、これに限られない。例えば、ロータ、軸受ユニット、積層コア、コイルおよびベース部材からなるブラシレスモータを別途形成した上で、そのブラシレスモータをシャーシに取り付ける構成としてもよい。

実施の形態では積層コアを用いる場合について説明したが、コアは積層コアでなくてもよい。

実施の形態では、ハウジング４４とスリーブ４６とは別体である場合について説明したが、これに限られず、ハウジングとスリーブとは一体に形成されてもよい。この場合、部品点数を削減でき、組立の手間を軽減できる。

実施の形態では、ベース部材４の軸受孔４ｈの側面４ｉに第１溝４ｊをひとつ、ハウジング４４の外周面４４ａに第２溝４４ｂをひとつ設ける場合について説明したが、これに限られず、これらの溝の数に制限はない。

以上、実施の形態にもとづき本発明を説明したが、実施の形態は、本発明の原理、応用を示しているにすぎないことはいうまでもなく、実施の形態には、請求の範囲に規定された本発明の思想を逸脱しない範囲において、多くの変形例や配置の変更が可能であることはいうまでもない。

４ ベース部材、
４ｆ 内周面、
４ｇ 外周面、
４ｈ 軸受孔、
４ｊ 第１溝、
８ 記録ディスク、
１２ 軸受ユニット、
２８ ハブ、
２８ｃ 孔、
２８ｅ 内周面、
４４ａ 外周面、
４４ｂ 第２溝、
Ｒ 回転軸、
１００ ディスク駆動装置、
２００ 樹脂溜まり部。

Claims (6)

1. 記録ディスクが載置されるべきハブと、
   前記ハブの回転軸を中心とする軸受孔とトップカバーが固定されるべき外周壁部とを有するベース部材と、
   前記ハブを前記ベース部材に対して回転自在に支持するとともに、前記軸受孔に少なくとも一部が固着される軸受ユニットと、を備えたハードディスク駆動装置の生産方法であって、
   相互に固着される前記軸受孔の内周面と前記軸受ユニットの外周面の接触部の少なくとも一方に硬化性樹脂を付着させる工程と、
   前記軸受孔に前記軸受ユニットを挿入する工程と、
   前記硬化性樹脂を硬化させる工程と、
   前記軸受ユニットと前記軸受孔との前記接触部に空隙が生じているかどうかを確認する工程であって、
   前記ベース部材において前記ハブが設けられる側の第１面及び前記外周壁部の前記トップカバーが取り付けられるべき位置に取り付けられる前記トップカバーとは別の空間形成部材とを含んで内部空間を画成することと、
   前記内部空間に前記空間形成部材に設けられた注入用の部分から大気圧より高い圧力の窒素より分子量の小さな気体を含む注入気体を満たすことと、
   を含む、確認する工程と、
   を含むことを特徴とするハードディスク駆動装置の生産方法。
2. 前記確認する工程は、前記ベース部材の前記第１面と前記第１面とは反対側の第２面と間に気圧を加えることによって、前記接触部の気密状態を確認すること特徴とする請求項１に記載のハードディスク駆動装置の生産方法。
3. 前記注入気体はヘリウムを含むことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のハードディスク駆動装置の生産方法。
4. 前記確認する工程は、前記気体の注入路はバルブを含むことを含む請求項１から３のいずれか１項に記載のハードディスク駆動装置の生産方法。
5. 記録ディスクが載置されるべきハブと、
   前記ハブの回転軸を中心とする軸受孔とトップカバーが固定されるべき外周壁部とを有するベース部材と、
   前記ハブを前記ベース部材に対して回転自在に支持するとともに、前記軸受孔に少なくとも一部が固着される軸受ユニットと、を備えたハードディスク駆動装置の生産方法であって、
   相互に固着される前記軸受孔の内周面と前記軸受ユニットの外周面の接触部の少なくとも一方に硬化性樹脂を付着させる工程と、
   前記軸受孔に前記軸受ユニットを挿入する工程と、
   前記硬化性樹脂を硬化させる工程と、
   前記軸受ユニットと前記軸受孔との前記接触部に空隙が生じているかどうかを確認する工程であって、
   前記ベース部材において前記ハブが設けられる側の第１面及び前記外周壁部の前記トップカバーが取り付けられるべき位置に取り付けられる前記トップカバーとは別の空間形成部材とを含んで内部空間を画成することと、
   前記内部空間に大気圧より高い圧力の清浄な空気を満たすことと、
   前記空間形成部材に取り付けられた圧力センサで示される前記内部空間の気圧の変化を検出することと、
   を含む確認する工程と、
   を含むことを特徴とするハードディスク駆動装置の生産方法。
6. 前記確認する工程は、前記内部空間の気圧の変化を検出して測定した前記内部空間の圧力の低下速度と所定の基準低下速度とを比較することによって前記接触部の気密状態を確認することを特徴とする請求項５に記載のハードディスク駆動装置の生産方法。

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