JP2014178679A - ラベルおよびラベルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】打ち抜き刃の代替えとして印刷用の版で型を作製することにより製造コストを削減し、繰り返し脱着可能に貼着できて厚みがあり、折り曲げても割れたり壊れたりしないラベルを提供することを目的とするものである。
【解決手段】本発明は、剥離性を有する基材5上に、粘着層4、第一のメジウム印刷層1、絵柄印刷層3、第二のメジウム印刷層2をこの順に積層してなるラベル部6が所定領域に形成されていることを特徴とするラベルにより上記の課題を解決した。
【選択図】 図1
【解決手段】本発明は、剥離性を有する基材5上に、粘着層4、第一のメジウム印刷層1、絵柄印刷層3、第二のメジウム印刷層2をこの順に積層してなるラベル部6が所定領域に形成されていることを特徴とするラベルにより上記の課題を解決した。
【選択図】 図1
Description
本発明は、ラベルおよびラベルの製造方法に関し、さらに詳しくは繰り返し着脱可能に貼着できる厚みのあるラベルおよびラベルの製造方法に関するものである。
従来、厚みのあるラベルを製造する方法として、所定の厚みを有する基材に粘着剤を全面塗工した粘着加工シートの粘着剤塗工面に対して剥離紙をラミネート加工し、定型の形に抜き刃で型抜きしてからカス上げ(必要でない余分な基材の除去)を行い、ラベルを製造する方法が一般的であった。
特許文献1に開示されているラベルシールでは、印刷領域や記入領域を表示する境界線とハーフカット部の位置ずれをなくすと共に、量産時における廃棄ロスを無くし、ラベルシールを低コストで提供することが可能であって、かつ、印刷領域や記入領域を可及的に広くすると共に、ラベルシールを個片化した際に境界線を目立たなくすることが可能なラベルシールおよびラベルシールの製造方法の提供を目的としている。
また、特許文献2では、ラベルを構成し、且つ、所定の印刷が施された印刷用紙を所定の形状に打抜いて剥離台紙の上面にラベルを一定間隔で連続的に配列するようにしたラベルの製造方法に関する技術が開示されている。
特許文献1あるいは特許文献2に記載されているラベルの製造方法においては、打ち抜き刃により定型の形に打ち抜く製造方法である。この製造方法を用いると打ち抜き工程が必要となるとともに、打ち抜く形状ごとに所定形状の打ち抜き刃を用意する必要が生ずるという欠点がある。従って打ち抜き刃の形は固有の形ではなく、種々の形を作製しなければならずコストが高くなってしまうため小ロットのラベルを製造するのには不適であった。
そこで、打ち抜き刃の代替えとして印刷用の版で型を作製することにより製造コストを削減し、繰り返し脱着可能に貼着できて厚みがあり、折り曲げても割れたり壊れたりしないラベルを提供することを目的とするものである。
本発明に係わるラベルおよびラベルの製造方法は、以下の各発明により上記課題を解決した。
なお、以下の各発明に付した括弧内の符号は、図面に付した符号と対応している。
なお、以下の各発明に付した括弧内の符号は、図面に付した符号と対応している。
本発明に係わる第1の態様は、剥離性を有する基材(5)上に、少なくとも、粘着層(4)、第一のメジウム印刷層(1)、絵柄印刷層(3)、第二のメジウム印刷層(2)をこの順に積層してなるラベル部(6)が、所定領域に形成されていることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第2の態様は、第1の態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)の透過濃度が0.05以下であることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第3の態様は、第1の態様または第2の態様において、前記第二のメジウム印刷層(2)の透過濃度が0.25以下であることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第4の態様は、第1の態様から第3の態様のいずれか1つの態様において、前記絵柄印刷層は透過濃度が0.20以下の印刷インキで印刷した印刷層を含むことを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第5の態様は、第1の態様から第4の態様のいずれか1つの態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)は、前記粘着層(4)の最外周より100μm〜500μm大きく形成されていることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第6の態様は、第1の態様から第5の態様のいずれか1つの態様において、前記ラベル部(6)の厚みが150μm〜230μmであることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第7の態様は、第1の態様から第6の態様のいずれか1つの態様において、前記粘着層(4)の厚みが30μm〜60μmであることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第8の態様は、第1の態様から第7の態様のいずれか1つの態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)の厚みが20μm〜40μmであることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第9の態様は、第1の態様から第8の態様のいずれか1つの態様において、前記第二のメジウム印刷層(2)の厚みが100μm〜130μmであることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第10の態様は、第1の態様から第9の態様のいずれか1つの態様において、前記粘着層は再剥離性の粘着層であって、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとを混合してなることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第11の態様は、第10の態様において、前記粘着層中に占めるエステル系メジウムインキの割合が36%〜55%であることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第12の態様は、第1の態様から第11の態様のいずれか1つの態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)ならびに第二のメジウム印刷層(2)のそれぞれが主成分としてエステル系メジウムインキを含有することを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第13の態様は、第1の態様から第11の態様のいずれか1つの態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)ならびに第二のメジウム印刷層(2)中のそれぞれが主成分としてウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキとの混合メジウムインキとし、前記混合メジウムインキ中に前記ウレタン系メジウムインキが占める割合が50%以下であることを特徴とするラベルである。
本発明に係わる第14の態様は、第1の態様から第13の態様のいずれか1つの態様において、前記ラベル部(6)の耐熱温度が120℃以下であることを特徴とするラベルで
ある。
ある。
本発明に係わる第15の態様は、剥離性を有する基材(5)上に、少なくとも、粘着層(4)、第一のメジウム印刷層(1)、絵柄印刷層(3)、第二のメジウム印刷層(2)をこの順に所定領域に印刷してラベル部(6)を形成したことを特徴とするラベルの製造方法である。
本発明に係わる第16の態様は、第15の態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)は、前記粘着層(4)の最外周より100μm〜500μm大きく形成したことを特徴とするラベルの製造方法である。
本発明に係わる第17の態様は、第15の態様または第16の態様において、前記ラベル部の厚みが150μm〜230μmであることを特徴とするラベルの製造方法である。
本発明に係わる第18の態様は、第17の態様において、前記粘着層(4)の厚みが20μm〜40μmであることを特徴とするラベルの製造方法である。
本発明に係わる第19の態様は、第17の態様または第18の態様において、前記第一のメジウム印刷層(1)の厚みが50μm〜80μmとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とするラベルの製造方法である。
本発明に係わる第20の態様は、第17の態様または第18の態様において、前記第二のメジウム印刷層(2)の厚みが80μm〜110μmとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とするラベルの製造方法である。
本発明によれば、打ち抜き刃の代替えとして印刷用の版で型を作製することにより製造コストを大幅に削減できるという効果がある。
また、剥離紙に直接所定形状に印刷するのでカス上げ工程が不必要であり、かつ厚みのある印刷が可能である。
また、透明性の高いインキを使用しているので、窓などの透明基材に貼り付けた場合、ラベルの表側からだけではなく、ラベルの裏側からもラベルの絵柄を見ることが可能であり透明基材に粘着跡がつかない。
さらに本発明のラベルは繰り返し脱着可能に貼着できて、ラベル自体は柔らかく耐水性で、折り曲げても割れたり切れたりしないという効果もある。
また2つのラベルの粘着層どうしを貼着させても弱粘着性なので容易に剥離することが可能である。
本発明のラベルには、ラベル構成に用いられる粘着層/基材/印刷層の基材に相当する部分が存在せず、インキのみで構成されるためコストを削減できるという効果がある。
次に、本発明の実施形態(以下、本実施形態という)について、図面を参照して詳述する。
図1は、本実施形態に係わるラベルの層構成を示す断面図である。図1において、1は第一のメジウム印刷層、2は第二のメジウム印刷層、3は絵柄印刷層、4は粘着層、5は剥離性を有する基材、6はラベル部である。
剥離性を有する基材5としては、フイルム又はフォイル等が用いられ、剥離紙としてはグラシン紙、クレーコート紙あるいは、クラフト紙や上質紙の表面に剥離剤を塗工したものが好適に用いられるが、これらの材料に限定されるものではない。
粘着層4は、再剥離性を有し、材料としてはアクリル系の粘着剤とエステル系のメジウムインキを混合して形成されている。アクリル系の粘着剤からなる粘着剤に低流動性のメジウムインキ(ゲル状のマットインキ)を混ぜることによりインキがはじかれるのを防ぐことができるとともに被対象物に対する弱粘着性を実現することが可能となった。
粘着層4を構成する粘着剤は、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとの混合物であって、前記粘着剤中に占めるエステル系メジウムインキの割合としては36%〜55%の範囲が塗工のし易さ、再剥離ならびに再貼付の観点から好適である。特に前記割合は52%が最適である。
前記割合が55%より大きくなると粘着力が弱く、ラベルとして使用が困難となり、逆に前記割合が36%より小さくなるとハジキ(樹脂が水たまりのようになる現象のこと)が発生し塗工が困難となる。
前記割合が55%より大きくなると粘着力が弱く、ラベルとして使用が困難となり、逆に前記割合が36%より小さくなるとハジキ(樹脂が水たまりのようになる現象のこと)が発生し塗工が困難となる。
粘着層4の厚みは30μm〜60μmが好適である。30μm未満であると被対象物(コップなどの物品)に対する粘着性が悪くなり、さらに60μmを超えると粘着力が強すぎてラベル部6を被対象物から剥離する際に剥がれ難くなる。
第一のメジウム印刷層1ならびに第二のメジウム印刷層2は、それぞれのメジウム印刷層の形成に使用するメジウムインキの主成分として、エステル系メジウムインキを用いることができる。
あるいは前記メジウムインキの主成分として、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキとを混合したものを用いることができる。
なお、前記メジウムインキの主成分がウレタン系メジウムインキのみの場合のときは、例えば、第一のメジウム印刷層1をシルク印刷し、その後の絵柄印刷のUV乾燥後に前記第一のメジウム印刷層1と絵柄印刷の表面が硬くなりラベル部6を折り曲げると割れてしまうという恐れがあった。
あるいは前記メジウムインキの主成分として、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキとを混合したものを用いることができる。
なお、前記メジウムインキの主成分がウレタン系メジウムインキのみの場合のときは、例えば、第一のメジウム印刷層1をシルク印刷し、その後の絵柄印刷のUV乾燥後に前記第一のメジウム印刷層1と絵柄印刷の表面が硬くなりラベル部6を折り曲げると割れてしまうという恐れがあった。
そこで第一のメジウム印刷層1ならびに第二のメジウム印刷層2の柔らかさを用途に応じてコントロールするためには、ウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキを混合した混合メジウムインキを用いることが望ましい。前記混合メジウムインキにおいて、ウレタン系メジウムインキの含有量が増加すると当該メジウムインキで形成したメジウム印刷層が結果的に硬くなる傾向がある。
第一のメジウム印刷層1ならびに第二のメジウム印刷層2は、それぞれメジウム印刷層の形成に使用するメジウムインキの主成分として、エステル系メジウムインキのみのメジウムインキで形成したメジウム印刷層が最も柔らかいものとなる。
第一のメジウム印刷層1ならびに第二のメジウム印刷層2は、それぞれメジウム印刷層の形成に使用するメジウムインキの主成分として、エステル系メジウムインキのみのメジウムインキで形成したメジウム印刷層が最も柔らかいものとなる。
ラベル部6の仕様にもよるが、剥離性を有する基材5からラベル部6が容易に剥離でき、かつ、剥離後のラベル部6の扱い易さの観点から、ウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキとの混合メジウムインキにおいては、当該混合メジウムインキ中のウレタン系メジウムインキの占める割合は50%以下がよい。
前記割合を50%以上にするとラベル部を被着体に繰り返して着脱することが困難となるとともに、ラベル部が硬くなり割れやすくなる。
前記割合を35%〜25%に調整すると、柔軟性を維持しつつ、かつ硬さのあるラベル部が得られる。従って、ラベル部の引き裂きに対する強度が増す。従って、幼児が前記剥離性を有する基材5から前記ラベル部6を剥離して被貼着体に対して前記ラベル部6を貼り付けたり、あるいは一旦貼り付けた前記ラベル部6を剥離して再び被着体に貼り付けて遊ぶ目的に適している。
前記割合を25%以下にするとラベル部6の柔軟性が更に増すことから、特に被貼着体の表面に凹凸があるような場合においては好適である。
また第一のメジウム印刷層1の厚みは20μm〜40μmが好適である。20μm未満であるとラベル部6の柔軟性がなくなり、40μmを超えると厚すぎてラベルの仕様に不適であった。
マクベス透過濃度計TD904(ビジュアルフィルター)により透過濃度を測定した場合に透過濃度が0であると透過率が100%で完全に透明な基材であることを意味している。本実施形態では、上記の透過濃度計を使用した。粘着層4と第一のメジウム印刷層の合計透過濃度が0.05以下であることが好ましく、0.05を超えると透明性が悪くなり絵柄がよく見えなくなる。
マクベス透過濃度計TD904(ビジュアルフィルター)により透過濃度を測定した場合に透過濃度が0であると透過率が100%で完全に透明な基材であることを意味している。本実施形態では、上記の透過濃度計を使用した。粘着層4と第一のメジウム印刷層の合計透過濃度が0.05以下であることが好ましく、0.05を超えると透明性が悪くなり絵柄がよく見えなくなる。
粘着層4と第一のメジウム印刷層1と絵柄印刷層3と第二のメジウム印刷層2の合計透過濃度が0.25以下であることが好ましく、0.25を超えると透明性が悪くなり絵柄がよく見えなくなる。
絵柄印刷層3は、紫外線硬化型インキ(UV硬化型インキ)を用いてオフセット印刷法により印刷する。
紫外線硬化型インキを構成する紫外線硬化型樹脂は、紫外線照射によって重合反応を起して硬化し樹脂となるモノマー、オリゴマーあるいはプレポリマーであればその種類は特に限定されず、公知の種々のものが使用できる。
粘着層4と前記第一のメジウム印刷層と絵柄印刷層3の合計透過濃度が0.20以下であることが好ましい。粘着層4と前記第一のメジウム印刷層と絵柄印刷層3の透過濃度が0.20を超えると第二のメジウム印刷層2から見た場合、粘着層4を透過して見ることができず、粘着層4から見た場合、第二のメジウム印刷層2を透過して見ることができなくなる。
一般的なラベルは、剥離性を有する基材上の全面に、粘着層/基材/印刷層という構成を形成している。これに対して本実施形態のラベルは、剥離性を有する基材上の所定領域に、ラベル部6として絵柄印刷層をその層構成中に含む厚みのある印刷層のみで構成されており、ラベル部6としては基材を有していないという大きな特徴がある。
ラベル部6は加熱しても形が崩れたり、溶けたりすることはなく、120℃までの耐熱性を有している。従って、本実施形態のラベル部6を被対象物に貼付した状態での電子レンジの使用も可能である。
ラベル部6の厚みは150μm〜230μmが好適である。ラベル部6の厚みが150μm未満であると薄すぎてラベルが切れてしまう。ラベル部6の厚みが230μmを超えると透過性が悪くなり絵柄印刷層3が見づらくなる。
図2は、本実施形態に係わるラベルの最外周の差を示す部分拡大断面図である。図2においてWは、第一のメジウム印刷層1と粘着層4との最外周の差を示している。
第一のメジウム印刷層1は、粘着層4の最外周より100μm〜500μm大きく形成されることが好ましい。500μmを超えると粘着層4による粘着面積が小さくなるので第一のメジウム印刷層1が被対象物から剥離してしまう。100μm未満であるとラベル部6を被対象物から再剥離することが困難になる。
ラベルの製造方法としては、次のようにした。剥離性を有する基材上の所定領域にシルクスクリーン印刷によりアクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとを混合したものを所定のラベル形状に印刷して粘着層の形成を行う。その上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷法により所定のラベル形状の印刷を行い第一のメジウム印刷層を形成する。前記第一のメジウム印刷層の形成は、一定の膜厚になるまで前記印刷を数回繰り返して行う。前記第一のメジウム印刷層の上に絵柄印刷層を紫外線硬化型樹脂を用いてオフセット印刷法で形成する。さらに、絵柄印刷層の上にメジウムインキをシルクスクリーン印刷により第二のメジウム印刷層を形成する。前記第二のメジウム印刷層は所定のラベル形状の印刷を一定の膜厚になるまで数回行う。以上により剥離性を有する基材上の所定領域に本実施形態のラベル部が形成される。
以下、実施例について説明する。
(実施例)
(実施例)
(実施例1)
剥離性を有する基材5としてシリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙を用いた。前記剥離紙の剥離剤塗工面の所定領域に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合したメジウムインキで第一のメジウムインキ層を形成した。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合したメジウムインキで第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がして良好のラベルとした。
剥離性を有する基材5としてシリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙を用いた。前記剥離紙の剥離剤塗工面の所定領域に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合したメジウムインキで第一のメジウムインキ層を形成した。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合したメジウムインキで第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がして良好のラベルとした。
(実施例2)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.9の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べて少し弱いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.9の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べて少し弱いラベルであるが使用可能である。
(実施例3)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.9の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.9の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。
(実施例4)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.1:4.9の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.1:4.9の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。
(実施例5)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.0:5.0の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.0:5.0の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱いラベルであるが使用可能である。
(実施例6)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.0:5.0の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱すぎるラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.0:5.0の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し弱すぎるラベルであるが使用可能である。
(実施例7)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.3:4.7の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.3:4.7の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。
(実施例8)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.3:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.3:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。
(実施例9)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.7の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.7の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し強いラベルであるが使用可能である。
(実施例10)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを3:7の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し柔らかすぎるが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを3:7の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し柔らかすぎるが使用可能である。
(実施例11)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを3:7の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し硬いが使用可能である。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.2:4.8の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷して粘着層を形成した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを3:7の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記粘着層と前記第一のメジウムインキ層を含めた総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回前記第一のメジウムインキを印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回前記第二のメジウムインキを印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが、粘着性が実施例1と比べ少し硬いが使用可能である。
(実施例12)
第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層のインキの主成分として、ウレタン系メジウムインキを含まずにエステル系メジウムインキのみとし、このエステル系メジウムインキに、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合したメジウムインキを用いて前記第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層を形成した。前記第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層以外の条件は実施例1〜11と同じ条件でラベル部6を作成した。
その結果、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを混合した混合メジウムインキを用いてラベル部6を形成した場合に比べて、エステル系メジウムインキのみでラベル部6を形成した実施例12の方が、実施例1〜11のものに比べてラベル部6に柔軟性があった。さらに実施例12のものは凹凸のある被貼着体であっても貼着と剥離を繰り返して行うことができた。
第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層のインキの主成分として、ウレタン系メジウムインキを含まずにエステル系メジウムインキのみとし、このエステル系メジウムインキに、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合したメジウムインキを用いて前記第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層を形成した。前記第一のメジウムインキ層と第二のメジウムインキ層以外の条件は実施例1〜11と同じ条件でラベル部6を作成した。
その結果、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを混合した混合メジウムインキを用いてラベル部6を形成した場合に比べて、エステル系メジウムインキのみでラベル部6を形成した実施例12の方が、実施例1〜11のものに比べてラベル部6に柔軟性があった。さらに実施例12のものは凹凸のある被貼着体であっても貼着と剥離を繰り返して行うことができた。
以下、比較例について説明する。
(比較例1)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.5:4.5の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記第一のメジウムインキ層の総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが粘着性が強いラベルであるため貼り付けには問題ないが剥がす際にラベルが切れてしまう等の不具合が発生するので使用不可である。
(比較例1)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを5.5:4.5の配合比で配合したものをシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように印刷した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記第一のメジウムインキ層の総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回印刷した。
剥離紙を剥がしてラベルとしたが粘着性が強いラベルであるため貼り付けには問題ないが剥がす際にラベルが切れてしまう等の不具合が発生するので使用不可である。
(比較例2)
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを6.5:3.5の配合比で配合した粘着剤を用いてシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように粘着層4を印刷した。
その結果、前記剥離紙に対して粘着層4を形成する過程で印刷にハジキが発生した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記第一のメジウムインキ層の総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回印刷した。
その結果、シールとしての形は製造可能だが、粘着層印刷時のハジキにより、シールの粘着力が箇所によって差が発生し、使用不可能となった。
シリコーン系の剥離剤が塗工された剥離紙に、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキを6.5:3.5の配合比で配合した粘着剤を用いてシルク印刷法で膜厚20μm〜35μmになるように粘着層4を印刷した。
その結果、前記剥離紙に対して粘着層4を形成する過程で印刷にハジキが発生した。
その上にウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第一のメジウムインキ層とした。
前記第一のメジウムインキ層の総膜厚が75μm〜100μmになるように3回〜4回印刷した。
その上に、絵柄印刷をアクリル系の紫外線硬化樹脂を用いてオフセット印刷を行った。
さらにその上に、ウレタン系メジウムインキとエステル系メジウムインキを4:6の配合比で配合し、伸びの改善のためウレタン系の硬化剤を3%配合し第二のメジウムインキ層とした。
前記第二のメジウムインキ層を含めてラベル部全体の総膜厚が150μm〜230μmになるように3回〜4回印刷した。
その結果、シールとしての形は製造可能だが、粘着層印刷時のハジキにより、シールの粘着力が箇所によって差が発生し、使用不可能となった。
以下、変形例について説明する。
(変形例)
実施例あるいは比較例においては、メジウムインキ層を形成する際に100メッシュのシルクスクリーン版を用いた例を示したが、シルクスクリーン版のメッシュの種類は100メッシュに限られるものではない。
100メッシュより粗い80メッシュ、40メッシュの版を使用することもできる。この場合、1回の印刷で形成されるインキ層は100メッシュに比べると厚くなる傾向がある。
また100メッシュより細かい120メッシュの版を使用することもできる。この場合は、1回の印刷で形成されるインキ層は100メッシュに比べると薄くなる傾向がある。
シルクスクリーン版のメッシュの粗さに応じてインキ層表面に生ずる凹凸の状態が異なるので、目的とする凹凸の状態に応じてメッシュの粗さを適宜選択する。
(変形例)
実施例あるいは比較例においては、メジウムインキ層を形成する際に100メッシュのシルクスクリーン版を用いた例を示したが、シルクスクリーン版のメッシュの種類は100メッシュに限られるものではない。
100メッシュより粗い80メッシュ、40メッシュの版を使用することもできる。この場合、1回の印刷で形成されるインキ層は100メッシュに比べると厚くなる傾向がある。
また100メッシュより細かい120メッシュの版を使用することもできる。この場合は、1回の印刷で形成されるインキ層は100メッシュに比べると薄くなる傾向がある。
シルクスクリーン版のメッシュの粗さに応じてインキ層表面に生ずる凹凸の状態が異なるので、目的とする凹凸の状態に応じてメッシュの粗さを適宜選択する。
1 第一のメジウム印刷層
2 第二のメジウム印刷層
3 絵柄印刷層
4 粘着層
5 剥離性を有する基材
6 ラベル部
W 第一のメジウム印刷層と粘着層との最外周の差
2 第二のメジウム印刷層
3 絵柄印刷層
4 粘着層
5 剥離性を有する基材
6 ラベル部
W 第一のメジウム印刷層と粘着層との最外周の差
Claims (20)
- 剥離性を有する基材上に、少なくとも、粘着層、第一のメジウム印刷層、絵柄印刷層、第二のメジウム印刷層をこの順に積層してなるラベル部が、所定領域に形成されていることを特徴とするラベル。
- 前記粘着層と前記第一のメジウム印刷層の合計透過濃度が0.05以下であることを特徴とする請求項1に記載するラベル。
- 前記粘着層と前記第一のメジウム印刷層と前記絵柄印刷層と前記第二のメジウム印刷層の合計透過濃度が0.25以下であることを特徴とする請求項1または2に記載するラベル。
- 前記粘着層と前記第一のメジウム印刷層と前記絵柄印刷層の合計透過濃度が0.20以下であることを特徴とする請求項1〜3何れか一項に記載するラベル。
- 前記第一のメジウム印刷層は、前記粘着層の最外周より100μm〜500μm大きく形成されていることを特徴とする請求項1〜4何れか一項に記載するラベル。
- 前記ラベル部の厚みが150μm〜230μmであることを特徴とする請求項1〜5何れか一項に記載するラベル。
- 前記粘着層の厚みが30μm〜60μmであることを特徴とする請求項1〜6何れか一項に記載するラベル。
- 前記第一のメジウム印刷層の厚みが20μm〜40μmであることを特徴とする請求項1〜7何れか一項に記載するラベル。
- 前記第二のメジウム印刷層の厚みが100μm〜130μmであることを特徴とする請求項1〜8何れか一項に記載するラベル。
- 前記粘着層は再剥離性の粘着層であって、アクリル系の粘着剤とエステル系メジウムインキとを混合してなることを特徴とする請求項1〜9何れか一項に記載するラベル。
- 前記粘着層中に占めるエステル系メジウムインキの割合が36%〜55%であることを特徴とする請求項10に記載するラベル。
- 前記第一のメジウム印刷層ならびに第二のメジウム印刷層のそれぞれが主成分としてエステル系メジウムインキを含有することを特徴とする請求項1〜11何れか一項に記載するラベル。
- 前記第一のメジウム印刷層ならびに第二のメジウム印刷層中の主成分としてウレタン系メジウムインキと、エステル系メジウムインキとの混合メジウムインキとし、前記混合メジウムインキ中に前記ウレタン系メジウムインキが占める割合が50%以下であることを特徴とする請求項1〜11何れか一項に記載するラベル。
- 前記ラベル部の耐熱温度が120℃以下であることを特徴とする請求項1〜13何れか一項に記載するラベル。
- 剥離性を有する基材上に、少なくとも、粘着層、第一のメジウム印刷層、絵柄印刷層、第二のメジウム印刷層をこの順に所定領域に印刷してラベル部を形成したことを特徴とするラベルの製造方法。
- 前記第一のメジウム印刷層は、前記粘着層の最外周より100μm〜500μm大きく形成したことを特徴とする請求項15に記載するラベルの製造方法。
- 前記ラベル部の厚みが150μm〜230μmであることを特徴とする請求項15または16に記載するラベルの製造方法。
- 前記粘着層の厚みが20μm〜40μmであることを特徴とする請求項17に記載するラベルの製造方法。
- 前記第一のメジウム印刷層の厚みが50μm〜80μmとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とする請求項17または18に記載するラベルの製造方法。
- 前記第二のメジウム印刷層の厚みが80μm〜110μmとなるようにシルク印刷法で重ね印刷したことを特徴とする請求項17または18に記載するラベルの製造方法。
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JP2016200671A (ja) * | 2015-04-08 | 2016-12-01 | 大日本印刷株式会社 | シールの製造方法 |
JP2019091080A (ja) * | 2019-02-21 | 2019-06-13 | 大日本印刷株式会社 | シール |
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