JP2014134636A - トナーセット、画像形成装置、及び、画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光輝性を損なうことなく色味に優れた画像が形成されるトナーセットの提供。
【解決手段】光輝性顔料を含む光輝性トナーと、着色剤を含む少なくとも一種の有色トナーと、を有し、前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たすトナーセット。
【選択図】なし

Description

本発明は、トナーセット、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。

金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。

オイルレス定着剥離性、光沢性及びＯＨＰ透明性に優れた静電荷現像用カラートナーを提供するため、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー及びブラックトナーを有し、それぞれのトナーは、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含む静電荷現像用カラートナーであって、下記（１）乃至（４）の条件を満たすことを特徴とする静電荷現像用カラートナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
（１）前記マゼンタトナーの周波数６．２８ｒａｄ／ｓ、温度１６０℃における動的粘弾性測定から求められる貯蔵弾性率Ｇ１’ｍは、２００Ｐａ以上４００Ｐａ以下（２０００ｄｙｎ／ｃｍ²以上４０００ｄｙｎ／ｃｍ²以下）である。
（２）イエロートナー、シアントナー及びブラックトナーの周波数６．２８ｒａｄ／ｓ、温度１６０℃における動的粘弾性測定から求められる貯蔵弾性率Ｇ１’ｙ、Ｇ１’ｃ及びＧ１’ｋは、９０Ｐａ以上２００Ｐａ以下（９００ｄｙｎ／ｃｍ²以上２０００ｄｙｎ／ｃｍ²以下）である。
（３）（Ｇ１’ｃ／Ｇ１’ｍ）、（Ｇ１’ｙ／Ｇ１’ｍ）及び（Ｇ１’ｋ／Ｇ１’ｍ）は、それぞれ０．２２以上０．９６以下の範囲にある。
（４）イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー及びブラックトナーの周波数６．２８ｒａｄ／ｓ、温度１８０℃における動的粘弾性測定から求められる貯蔵弾性率Ｇ２’ｙ、Ｇ２’ｍ、Ｇ２’ｃ及びＧ２’ｋは、Ｇ２’ｍ＞Ｇ２’ｋ＞Ｇ２’ｙ≧Ｇ２’ｃの関係を有する。

また、環境湿度が変動した場合であっても、形成される画像の光輝性が維持される現像剤を提供するため、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であるトナーと、内部空隙率が８％以下のコア粒子、及び該コア粒子の表面に設けられ側鎖にシクロアルキル基を有する（メタ）アクリル酸エステルと側鎖に窒素原子を有する（メタ）アクリル酸エステルとの共重合体を含有した樹脂層を有するキャリアと、を含む現像剤が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００５−２７４９６３号公報 特開２０１２−０２２１５６号公報

本発明は、光輝性を損なうことなく色味に優れた画像が形成されるトナーセットを提供することを目的とする。

前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
光輝性顔料を含む光輝性トナーと、着色剤を含む少なくとも一種の有色トナーと、を有し、
前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たすトナーセットである。

請求項２に係る発明は、
光輝性顔料を含む光輝性トナーを用いて光輝性トナー像を形成する第一のトナー像形成手段と、着色剤を含む有色トナーを用いて有色トナー像を形成する第二のトナー像形成手段と、を少なくとも含む複数のトナー像形成手段と、
少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、記録媒体上に重なり合うように転写する転写手段と、
少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、前記記録媒体上に定着する定着手段と、を有し、
前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たす画像形成装置である。

請求項３に係る発明は、
光輝性顔料を含む光輝性トナーを用いて光輝性トナー像を形成する第一のトナー像形成工程と、着色剤を含む有色トナーを用いて有色トナー像を形成する第二のトナー像形成工程と、を少なくとも含む複数のトナー像形成工程と、
少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、記録媒体上に重なり合うように転写する転写工程と、
少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、前記記録媒体上に定着する定着工程と、を有し、
前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たす画像形成方法である。

請求項１に係る発明によれば、１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たさない場合に比較して、光輝性を損なうことなく色味に優れた画像が形成されるトナーセットが提供される。

請求項２に係る発明によれば、１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たさない場合に比較して、光輝性を損なうことなく色味に優れた画像が形成されるトナーセットを用いた画像形成装置が提供される。

請求項３に係る発明によれば、１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たさない場合に比較して、光輝性を損なうことなく色味に優れた画像が形成されるトナーセットを用いた画像形成方法が提供される。

光輝性を呈する有色画像を電子写真法式により形成する工程の一例を示す図である。 本実施形態の光輝性トナー粒子の一例を概略的に示す断面図である。 本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。

以下、本発明のトナーセット、画像形成装置、及び、画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。

＜トナーセット＞
本実施形態のトナーセットは、光輝性顔料を含む光輝性トナーと、着色剤を含む少なくとも一種の有色トナーと、を有し、前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たすものである。
本実施形態においては、有色トナーとして、互いに異なる色を呈してもよい２種以上の有色トナーを用いてもよい。２種以上の有色トナーを用いる場合において各有色トナーのＧ’Ｂが異なる場合、Ｇ’Ｂは黒色を除く複数の有色トナーの最大値をいうものとする。

本実施形態において、光輝性トナー及び有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率の関係を規定したのは、トナー画像の定着温度（定着ロール等の定着部材の加熱温度）が大凡１４０℃前後であり、定着されるトナー画像が定着の際に実際に加熱されるのは１２０℃程度であることによる。光輝性トナー及び有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率の関係を規定することで、トナー画像を定着する際の光輝性トナー及び有色トナーの溶融状態が調整される。

本実施形態のトナーセットを用いることで、光輝性を損なうことなく色味に優れた画像が形成される。
従来、トナー中に扁平形状の光輝性顔料を含有した光輝性トナーが知られている。扁平形状の光輝性顔料を含む光輝性トナーと有色トナーとを用いて光輝性有色画像を形成する場合、高い光輝性を得るためには、光輝性顔料をトナー画像の最下層に用紙（記録媒体）に対して配向するように配置させることが望ましい。
従来技術では、光輝性トナー中の光輝性顔料濃度が低く、光輝性トナーを単独で用いた場合には光輝性が得られたとしても、有色トナーを光輝性トナーに重ね合わせると、光輝性が低下することがあった。また、有色トナーを光輝性トナーに重ねた状態で高い光輝性を得るために、光輝性トナー中の光輝性顔料濃度を高めた場合、光輝性顔料のフィラー効果のため光輝性トナーのトナー粘弾性が高くなる。その結果、光輝性顔料が用紙に配向しない状態で画像が形成されるため、光輝性が低下するだけでなく画像の色味が低下する場合があった。

図１は、光輝性を呈する有色画像を電子写真法式により形成する工程の一例を示す。図１（Ａ）では、扁平状の顔料（光輝性顔料）６０を含有し光輝性を呈するトナーである銀トナー６２により形成された銀トナー像６４と有色トナー６６により形成された有色トナー像６８とが重ね合わされることで、重ね合わせトナー像７０が中間転写体７２上に形成されている。シアン、マゼンタ、イエロー、又は黒色等の有色トナー６６は光輝性トナーに比較して球状とされる一方、銀トナーは扁平状とされる。これは、光輝性顔料６０として扁平状や鱗片状の顔料（アルミニウム等）が用いられることによる。
図１（Ａ）に示すように、扁平状の銀トナー６２は、トナー粒子自身の電荷を最大限打ち消すため、付着する面積が最大となるように中間転写体７２上に付着すると推察される。その結果、光輝性顔料６０は中間転写体７２の表面に対して配向するように配置し、その長軸が比較的水平となるように存在しやすくなる。
次いで、図１（Ｂ）に示すように、中間転写体７２上に形成された重ね合わせトナー像７０が転写工程を経て記録媒体７４上に転写される。記録媒体７４上に転写された重ね合わせトナー像７０では、銀トナー６２と記録媒体７４との間に有色トナー６６が介在し、光輝性顔料６０の配向に乱れが生ずる。つまり、銀トナー６２に含有される光輝性顔料６０は記録媒体７４の表面に対してその長軸の向きに乱れが生ずる場合がある。

光輝性顔料６０の配向に乱れが生じた状態で重ね合わせトナー像７０を加圧・加熱することにより記録媒体７４上に定着されて定着トナー像７６が形成される場合、光輝性トナー６２の１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａと有色トナー６６の１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂとの大小関係により光輝性顔料６０の記録媒体７４に対する配向が影響を受ける。光輝性顔料６０は、図１（Ｃ）に示すように、定着トナー像７６において表面が被覆された状態で、且つ、記録媒体７４の表面に対して配向するように配置された状態で定着されることが望ましい。本発明者等の鋭意検討の結果により、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たすことで図１（Ｃ）に示す定着トナー像７６の得られることが明らかとなった。その理由は明確ではないが、比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たすことで、有色トナーの溶融粘度が低くなり、光輝性トナー中の光輝性顔料が再配列し易くなるためと推察される。その結果、画像の色味が向上すると推察される。
一方、比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１０を超えると、重ね合わせトナー像７０を記録媒体７４上に定着する際に有色トナー像６８が溶融しすぎることで、図１（Ｄ）に示すように、光輝性顔料６０が定着トナー像７６の表面から露出してしまい、定着トナー像７６から色味が失われてしまうことがある。
また、比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１未満であると、重ね合わせトナー像７０を記録媒体７４上に定着する際に有色トナー像６８が溶融しにくくなり、図１（Ｅ）に示すように、光輝性顔料６０が記録媒体７４の表面に対してその長軸が乱れた状態で定着されるため、乱反射を生じて定着トナー像７６から光輝性が失われてしまうことがある。また、画像強度の悪化する場合がある。

なお、本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態の光輝性トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。

本実施形態のトナーセットは、光輝性顔料を含む光輝性トナーと、着色剤を含む少なくとも一種の有色トナーと、を有し、光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａと黒色を除く有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂとが予め定められた関係を満たすものであればその組み合わせに特に限定はない。
本実施形態のトナーセットに含まれうる有色トナーとしては、当該公知のトナーである、マゼンタトナー、シアントナー、イエロートナー、ブラックトナー、レッドトナー、グリーントナー、ブルートナー、オレンジトナー、バイオレットトナー等が挙げられるが、複数の有色トナーのＧ’Ｂの最大値を示す有色トナーはイエロー顔料を含むことが好ましい。一般にイエロー顔料は他の色の顔料に比較して着色力が弱く、そのため添加量を増やす必要がある。その結果顔料がフィラーとして働きやすく、Ｇ’Ｂの制御が困難になりやすい。そのためイエロー顔料を含むトナーの制御ができれば、他の有色トナーの粘弾性制御も容易となるためである。ここで黒色を除くのは、黒色は光を透過しにくいため、光輝性に対して貯蔵弾性率Ｇ’Ｂを規定する必要性が低いためである。

以下に、本実施形態のトナーセットを構成する本実施形態の光輝性トナーについて説明する。
本実施形態の光輝性トナーは、ベタ画像を形成した場合に、該画像に対し変角光度計により入射角−４５°の入射光を照射した際に測定される受光角＋３０°での反射率Ａと受光角−３０°での反射率Ｂとの比（Ａ／Ｂ）が２以上１００以下であることが望ましい。

比（Ａ／Ｂ）が２以上であることは、入射光が入射する側（角度−側）への反射よりも入射する側とは反対側（角度＋側）への反射が多いことを表し、即ち入射した光の乱反射が抑制されていることを表す。入射した光が様々な方向へ反射する乱反射が生じた場合、その反射光を目視にて確認すると色がくすんで見える。そのため、比（Ａ／Ｂ）が２未満である場合、その反射光を視認しても光沢が確認できず光輝性に劣る場合がある。
一方、比（Ａ／Ｂ）が１００を超えると、反射光を視認し得る視野角が狭くなり過ぎ、正反射光成分が大きいために見る角度によって黒っぽく見えてしまう場合がある。また、比（Ａ／Ｂ）が１００を超える光輝性トナーは、製造も困難である。

尚、上記比（Ａ／Ｂ）は、５０以上１００以下であることがより望ましく、６０以上９０以下であることが更に望ましく、７０以上８０以下であることが特に望ましい。

・変角光度計による比（Ａ／Ｂ）の測定
ここで、まず入射角および受光角について説明する。本実施形態において変角光度計による測定の際には、入射角を−４５°とするが、これは光沢度の広い範囲の画像に対して測定感度が高いためである。
また、受光角を−３０°および＋３０°とするのは、光輝感のある画像と光輝感のない画像を評価するのに最も測定感度が高いためである。

次いで、比（Ａ／Ｂ）の測定方法について説明する。
本実施形態においては、比（Ａ／Ｂ）を測定するに際し、まず「ベタ画像」を以下の方法により形成する。試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力4.0ｋｇ／ｃｍ^２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を形成する。尚、前記「ベタ画像」とは印字率１００％の画像を指す。
形成したベタ画像の画像部に対し、変角光度計として日本電色工業社製の分光式変角色差計ＧＣ５０００Ｌを用いて、ベタ画像への入射角−４５°の入射光を入射し、受光角＋３０°における反射率Ａと受光角−３０°における反射率Ｂを測定する。尚、反射率Ａおよび反射率Ｂは、４００ｎｍから７００ｎｍの範囲の波長の光について２０ｎｍ間隔で測定を行い、各波長における反射率の平均値とした。これらの測定結果から比（Ａ／Ｂ）が算出される。

＜光輝性トナーの構成＞
本実施形態の光輝性トナーは、前述の比（Ａ／Ｂ）を満たす観点から下記(1)乃至(2)の要件を満たすことが望ましい。
(1) 光輝性トナーの平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い
(2) 光輝性トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上である

ここで、図２に上記(1)乃至(2)の要件を満たすトナー（光輝性トナー）を概略的に示す断面図を示す。尚、図２に示す概略図は、光輝性トナーの厚さ方向への断面図である。
図２に示す光輝性トナー２は、厚さＬよりも円相当径が長い扁平状のトナーであり、鱗片状の顔料粒子４（光輝性顔料に相当）を含有している。

図２に示すごとく、光輝性トナー２が厚さＬよりも円相当径が長い扁平状であると、画像形成の現像工程や転写工程において、光輝性トナーが像保持体や中間転写体、記録媒体等に移動する際、この光輝性トナーの電荷を最大限打ち消すように移動する傾向にあるため、付着する面積が最大となるよう光輝性トナーが並ぶと考えられる。即ち、最終的に光輝性トナーが転写される記録媒体上において、扁平状の光輝性トナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。また画像形成の定着工程においても、定着する際の圧力によって、扁平状の光輝性トナーはその扁平な面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。
そのため、この光輝性トナー中に含有される鱗片状の顔料粒子のうち上記(2)に示される「光輝性トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲にある」との要件を満たす顔料粒子は、面積が最大となる面側が記録媒体表面と相対するよう並ぶと考えられる。こうして形成された画像に対し光を照射した場合には、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されるため、前述の比（Ａ／Ｂ）の範囲が達成されるものと考えられる。また、入射光に対して乱反射する顔料粒子の割合が抑制されると、見る角度により反射光強度が大きく変化するため、より理想的な光輝性が得られる。

以下に、本実施形態の光輝性トナーを構成する成分について説明する。

−光輝性顔料−
本実施形態に用いられる光輝性顔料としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。

本実施形態の光輝性トナーにおける、前記光輝性顔料の含有量としては、後述の結着樹脂に対して、４質量％以上５５質量％以下がより望ましい。４質量％未満では光輝性が劣る場合があり、５５質量％を越えると定着画像の平滑性が低下し、結果的に光輝性が劣る場合がある。

−結着樹脂−
本実施形態の光輝性トナーは結着樹脂を含有してもよい。
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネ−ト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、定着画像の表面の平滑性が高く、さらなる光輝性が実現されるポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に望ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。

本実施形態のポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。

前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が望ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。

結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましい。Ｔｇが５０℃より低いと、トナーの保存性や定着画像の保存性の観点で問題が生じてしまう場合がある。また８０℃より高いと、従来に比べ低温で定着することができなくなる場合がある。
結着樹脂のＴｇは５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。
なお、結着樹脂のガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。

結着樹脂は、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフイー（ＧＰＣ）法による分子量測定で、重量平均分子量（Ｍｗ）が５０００以上１００００００以下であることが望ましく、更に望ましくは７０００以上５０００００以下であり、数平均分子量（Ｍｎ）は２０００以上１０００００以下であることが望ましく、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎが１．５以上１００以下であることが望ましく、更に望ましくは２以上６０以下である。

（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が望ましい。

ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。

−離型剤−
本実施形態の光輝性トナーは離型剤を含有してもよい。
本実施形態において用いられる離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
光輝性トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。

−その他の添加剤−
本実施形態においては、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を用いてもよい。

帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体を含む染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が望ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが望ましく用いられる。

−光輝性トナーの特性−
・平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄ
前記(1)に示すとおり、本実施形態の光輝性トナーは、その平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長いことが望ましい。尚、平均最大厚さＣと平均円相当径Ｄの比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上０．５００以下の範囲にあることがより望ましく、０．０１０以上０．２００以下の範囲が更に望ましく、０．０５０以上０．１００以下の範囲が特に望ましい。
比（Ｃ／Ｄ）が０．００１以上であることにより、光輝性トナーの強度が確保され、画像形成の際における応力による破断が抑制され、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果発生するカブリが抑制される。一方０．５００以下であることにより、優れた光輝性が得られる。

上記平均最大厚さＣおよび平均円相当径Ｄは、以下の方法により測定される。
光輝性トナーを平滑面にのせ、振動を掛けてムラのないように分散する。１０００個の光輝性トナーについて、カラーレーザ顕微鏡「ＶＫ−９７００」（キーエンス社製）により１０００倍に拡大して最大の厚さＣと上から見た面の円相当径Ｄを測定し、それらの算術平均値を求めることにより算出する。

・光輝性トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度
前記(2)に示すとおり、光輝性トナーの厚さ方向への断面を観察した場合に、光輝性トナーの該断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数が、観察される全顔料粒子のうち６０％以上であることが望ましい。更には、上記数が７０％以上９５％以上であることがより望ましく、８０％以上９０％以下であることが特に望ましい。
上記の数が６０％以上であることにより優れた光輝性が得られる。

ここで、光輝性トナー断面の観察方法について説明する。
光輝性トナーをビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤を用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機（本実施形態においては、ＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を使用）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。この観察サンプルを透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率５０００倍前後で光輝性トナー粒子の断面を観察する。観察された１０００個の光輝性トナーについて、光輝性トナーの断面における長軸方向と顔料粒子の長軸方向との角度が−３０°乃至＋３０°の範囲となる顔料粒子の数を、画像解析ソフトを用いて数えその割合を計算する。

尚、「光輝性トナーの断面における長軸方向」とは、前述の平均最大厚さＣよりも平均円相当径Ｄが長い光輝性トナーにおける厚さ方向と直行する方向を表し、また「顔料粒子の長軸方向」とは、顔料粒子における長さ方向を表す。

また、本実施形態の光輝性トナーの体積平均粒子径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、さらに望ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。

なお、上記体積平均粒子径Ｄ_５０ｖは、マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒子径を体積Ｄ_１６ｖ、数Ｄ_１６ｐ、累積５０％となる粒子径を体積Ｄ_５０ｖ、数Ｄ_５０ｐ、累積８４％となる粒子径を体積Ｄ_８４ｖ、数Ｄ_８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ_８４ｖ／Ｄ_１６ｖ）^１／２として算出される。

本実施形態において、光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａは、２０００以上２００００以下が好ましい。貯蔵弾性率Ｇ’Ａが２０００以上であれば好ましい色味を出すことが可能となりやすく、２００００以下であれば光輝性を好ましく出すことが可能となる。

本実施形態における貯蔵弾性率は、以下のようにして測定される。
貯蔵弾性率及は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求めた。動的粘弾性の測定にはレオメトリックサイエンティフィック社製ＡＲＥＳ測定装置を用いた。
動的粘弾性の測定は、トナーを錠剤に成形した後、８ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与えた。測定は２０℃から開始し、昇温速度１℃／ｍｉｎで、１００℃まで継続した。この際の測定時間インターバルは３０秒である。
また、測定を行う前に、２０℃から１００℃まで１０℃間隔で、歪量の応力依存性を確認し、各温度における応力と歪量とが線形関係を満たす歪量の範囲を求めた。測定中は各測定温度における歪量を０．０１％乃至０．５％の範囲に維持し、全ての温度において応力と歪量が線形関係になるように制御し、これらの測定結果を利用して貯蔵弾性率を求めた。

次いで、本実施形態の有色トナーを構成する成分について説明する。
本実施形態の有色トナーは、着色剤を含有する従来から公知のトナーであればよく、その構成について特に限定されるものではない。例えば、本実施形態の光輝性トナーに用いられる光輝性顔料に替えて下記着色剤を含有する以外は同様の構成としてもよい。

−着色剤−
本実施形態に用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料であることが好ましい。着色剤は、一種単独で用いても２種以上を併用してもよい。

本実施形態に用いられてもよい着色剤としては、例えば、次のものが挙げられる。
黄色着色剤としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。
青色着色剤としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレレートなどが挙げられる。
赤色着色剤としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。
緑色着色剤としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。
橙色着色剤としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
紫色着色剤としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。
黒色着色剤としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等が挙げられる。

本実施形態の有色トナーにおける、前記着色剤の含有量としては、結着樹脂に対して、０．０５質量％以上１２質量％以下が望ましく、０．５質量％以上８質量％以下がより望ましい。

また、本実施形態の有色トナーの体積平均粒子径は１μｍ以上１０μｍ以下であることが望ましく、より望ましくは２μｍ以上８μｍ以下であり、さらに望ましくは３μｍ以上６μｍ以下である。

本実施形態において、有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂは、５００以上３０００以下が望ましく、７５０以上２５００以下がさらに望ましく、１０００以上２０００以下が特に望ましい。有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂの測定方法は、光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａの測定方法と同様である。

＜トナーの製造方法＞
本実施形態の光輝性トナー及び有色トナー（以下、合わせて単に「トナー」と称することがある。）は、光輝性トナー粒子又は有色トナー粒子（以下、合わせて「トナー粒子」と称することがある。）を製造後、トナー粒子に対して外添剤を添加することで作成してもよい。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。
混練・粉砕製法は、着色剤を始めとする各材料を混合した後、ニーダー、押し出し機などを用いて上記材料を溶融混練して、得られた溶融混錬物を粗粉砕した後、ジェットミル等で粉砕し、風力分級機により、目的とする粒子径のトナー粒子を得る方法である。
これらの方法の中でも、トナー粒子の形状やトナー粒子の粒子径を制御しやすく、コアシェル構造などトナー粒子構造の制御範囲も広い乳化凝集法が望ましい。以下、乳化凝集法によるトナー粒子の製造方法について詳しく説明する。

本実施形態の乳化凝集法はトナー粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）等を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。

（乳化工程）
樹脂粒子分散液の作製は一般的な重合法による樹脂粒子分散液作成、例えば乳化重合法や懸濁重合法、分散重合法などを用いる他にも、水系媒体と結着樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化して行ってもよい。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成してもよい。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用してもよい。さらに、樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子分散液が作製される。

水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水であることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。

前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が望ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより望ましく、さらに望ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ以上では、樹脂粒子が分散液中で不安定な粒子となりやすいため、該樹脂粒子の凝集が容易となる場合がある。また１．０μｍ以下であると、トナーの粒子径分布が狭くなる場合がある。

離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の融解温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力が付与されるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液が得られる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加してもよい。望ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、高塩基性ポリ塩化アルミニウム（ＢＡＣ）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が望ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いてもよい。

分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液が得られる。なお、より望ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ以上では、使用される結着樹脂の特性にも影響されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれやすくなる。また、５００ｎｍ以下の場合には、トナー中の離型剤の分散状態が良好となる。

着色剤分散液及び光輝性顔料分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。
また、光輝性顔料と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合し、転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、結着樹脂で被覆された光輝性顔料の分散液を調製してもよい。

（凝集工程）
凝集工程においては、樹脂粒子の分散液、着色剤分散液、光輝性顔料分散液、及び、離型剤分散液等を混合して混合液とし、樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる場合が多い。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂粒子分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。

凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。

前記無機金属塩としては、特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、狭い粒度分布を得るためには望ましい。

また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで樹脂粒子分散液を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、離型剤や着色剤や光輝性顔料がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。

（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記樹脂で被覆した場合には、該樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。

融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、樹脂のガラス転移温度近傍（ガラス転移温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とされる。

得られたトナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物等が外添剤として添加付着される。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させてもよい。外添剤の添加量は、トナー粒子１００部に対して、０．１部以上５部以下の範囲が望ましく、０．３部以上２部以下の範囲がより望ましい。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。

また、上述した無機酸化物等以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を外添剤として添加させてもよい。

帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが望ましく使用される。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。

有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用される。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

本実施形態において、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）を調整するために、光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａ及び有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂが各々調整される。
光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａは、光輝性トナー中の光輝性顔料の含有量を多くしたり、トナー中におけるＡｌ等の金属イオンによるイオン架橋の量を多くしたり、酸化ケイ素の様な無機粒子を微量添加することにより上昇する傾向がある
一方、有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂは、トナー中におけるＡｌ等の金属イオンによるイオン架橋の量を多くしたり、色目に影響を与えない程度にイエロー顔料を添加することにより上昇する傾向がある。また離型剤としてエステル系化合物を用いることにより下降する傾向がある。これらの方法を組み合わせることにより、Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂは調整ができる。
なお、トナー中のイオン架橋の量は、凝集工程の実施中や実施前後において、金属イオンとキレート錯体を形成するキレート剤を添加することにより（キレート剤添加工程）、余剰の金属イオンをトナー中から取り除くことで制御することが、トナー粒度分布制御の観点からも好ましい。
また、凝集工程を経て形成された凝集粒子の表面に、結着樹脂粒子を付着させることにより被覆層を形成する被覆工程を実施した場合には、凝集工程や被覆工程の実施中や実施前後においてキレート剤を添加すればよい。
凝集工程等において凝集剤を多めに用いて凝集粒子形成の進行を促進させるのは、微粉トナーの発生を抑制する観点から好ましい態様である。しかし、凝集剤を多めに用いるとトナーに含まれる金属イオンの量が多くなり、トナーの帯電性等の特性に悪影響を与えるおそれがある。しかし、余剰の金属イオンをキレート剤を用いることにより除去すれば、トナーの特性に悪影響を与えることなくトナー微粉の発生が抑制される。
また、本実施形態で用いられてもよいキレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、原料分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。
キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）、３−ヒドロキシ−２，２’−イミノジコハク酸ナトリウム（ＨＩＤＳ）などを好適に用いてもよい。

＜現像剤＞
本実施形態のトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

前記二成分現像剤における本実施形態のトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、光輝性トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が望ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより望ましい。

＜画像形成装置及び画像形成方法＞
本実施形態の画像形成装置は、光輝性顔料を含む光輝性トナーを用いて光輝性トナー像を形成する第一のトナー像形成手段と、着色剤を含む有色トナーを用いて有色トナー像を形成する第二のトナー像形成手段と、を少なくとも含む複数のトナー像形成手段と、少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、記録媒体上に重なり合うように転写する転写手段と、少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、前記記録媒体上に定着する定着手段と、を有する。光輝性トナーと有色トナーとは、光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たす必要がある。

本実施形態におけるトナー像形成手段としては、潜像保持体と、前記潜像保持体表面を帯電する帯電手段と、前記潜像保持体表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、前記静電荷像を光輝性トナー又は有色トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、を備えるものであってもよい。

本実施形態の画像形成装置により、光輝性顔料を含む光輝性トナーを用いて光輝性トナー像を形成する第一のトナー像形成工程と、着色剤を含む有色トナーを用いて有色トナー像を形成する第二のトナー像形成工程と、を少なくとも含む複数のトナー像形成工程と、少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、記録媒体上に重なり合うように転写する転写工程と、少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、前記記録媒体上に定着する定着工程と、を有し、光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たす本実施形態の画像形成方法が実施される。

本実施形態の画像形成装置は、例えば、潜像保持体上に保持された各トナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返す画像形成装置や、各色毎の現像手段を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型画像形成装置等であってもよい。

なお、本実施形態の画像形成装置において、例えば、現像剤を収納した現像手段を含む部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、また、現像手段に供給する補充用のトナーを収納する部分が画像形成装置に対して脱着するカートリッジ構造（トナーカートリッジ）であってもよい。

以下に、図面を参照しながら本実施形態の画像形成装置について説明する。
図３は、本実施形態の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態の画像形成装置は、潜像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。

本実施形態の画像形成装置は、図３に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、そして光輝性銀の各色のトナー画像を形成する５つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。なお、各画像形成ユニットは、中間転写ベルト３３の回転方向上流側から、画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂの順に配列されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂは、収納されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、光輝性銀（Ｂ）、を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂの説明を省略する。

イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、潜像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。

感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。

感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が実現されるＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電荷像形成手段を用いても勿論問題無い。

また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電荷像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。

感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ、及び、１１Ｂの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３及びバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、イエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアン、ブラック、及び、光輝性銀の各色のトナー画像が順次一次転写される。

感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。

中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（記録媒体）Ｐ表面に、静電的に転写される。

また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。

なお、定着器３５としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。

次に、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、光輝性銀の各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。

イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電荷像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電荷像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。

以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂで行われ、各感光体１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ，１１Ｂ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。トナー画像は、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、光輝性銀の順に、各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独又は多重転写されることになる。
なお、図３に係る画像形成装置においてはトナー画像の多重転写の順番はイエロー、マゼンタ、シアン、ブラック、光輝性銀の順とされるが、本実施形態においては、画像形成ユニット５０Ｙ，５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂの互いの位置関係を入れ替えることでトナー画像の多重転写の順番を変更してもよい。
その後、中間転写ベルト３３表面に単独又は多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成されたベルトクリーナ１６により清掃される。

なお、イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を含む現像装置２０Ｙと感光体１１Ｙと帯電ロール１８Ｙとクリーニング装置１５Ｙとが一体となって画像形成装置本体から着脱するプロセスカートリッジとして構成されている。また、画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、及び、５０Ｂも画像形成ユニット５０Ｙと同様にプロセスカートリッジとして構成されている。

また、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ、及び、４０Ｂは、各色のトナーが収納され、画像形成装置に着脱するカートリッジであり、それぞれの色に対応した現像装置と、図示しないトナー供給管で接続されている。そして、各トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジの交換がなされる。

本実施形態において、光輝性トナーのトナー載り量と有色トナー（２種以上の有色トナーを用いる場合は有色トナーの総量）のトナー載り量との比は、１：０．５乃至１：４が望ましく、１：１乃至１：３がさらに望ましい。

以下、本実施形態を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本実施形態は下記実施例に限定されるものではない。なお「部」及び「％」は特に断わりのない限り「質量部」及び「質量％」を表す。

（結着樹脂１の合成）
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂１を合成した。

（結着樹脂分散液１の調製）
・結着樹脂１：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結着樹脂分散液（固形分濃度：３０％）を得た。

（結着樹脂２の合成及び結着樹脂分散液２の調製）
結着樹脂１の合成においてアジピン酸ジメチルを５５部、テレフタル酸ジメチルを２０３部とし、２２０℃まで昇温し４時間保持するのを２３０℃まで昇温し６時間保持する以外は結着樹脂１の合成と同様にして結着樹脂２を合成した。
また、結着樹脂分散液１の調製と同様にして結着樹脂２を用いて結着樹脂分散液２を得た。

（結着樹脂３の合成及び結着樹脂分散液３の調製）
結着樹脂２の合成においてテレフタル酸ジメチルを１９９部とし、無水トリメリット酸を４部とした以外は結着樹脂２の合成と同様にして結着樹脂３を合成した。
また、結着樹脂分散液２の調製と同様にして結着樹脂３を用いて結着樹脂分散液３を得た。

（結着樹脂４の合成及び結着樹脂分散液４の調製）
結着樹脂１の合成においてアジピン酸ジメチルを８８部、テレフタル酸ジメチルを１７８部とし、２２０℃まで昇温し４時間保持するのを２２０℃まで昇温し３時間保持する以外は結着樹脂１の合成と同様にして結着樹脂４を合成した。
また、結着樹脂分散液１の調製と同様にして結着樹脂４を用いて結着樹脂分散液４を得た。

（光輝性顔料分散液の調製）
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ ６μｍ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：4００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル(アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ)を用いて、上記顔料を機械的に５.２μｍまで粉砕、分級した。その後、上記活性剤およびイオン交換水と混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液を調製した（固形分濃度：２０％）。顔料分散径は５．２μｍであった。

（イエロー着色剤分散液１の調製）
・Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｙｅｌｌｏｗ７４（モノアゾ系顔料、大日精化製、セイカファストイエロー２０５４）： ５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬）： ５部
・イオン交換水： １９２．９部
上記成分を混合し、アルティマイザ（スギノマシン社製）により２４０ＭＰａで１０分処理し、イエロー着色剤分散液１を得た。固形分濃度は２０％だった。

（イエロー着色剤分散液２の調製）
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７（ジスアゾ系顔料、大日精化社製：セイカファストイエロー２４００Ｂ）に変更した以外はイエロー着色剤分散液１の調製と同様にして、イエロー着色剤分散液２を調製した。固形分濃度は２０％だった。

（イエロー着色剤分散液３の調製）
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５（イソインドリノン系顔料、クラリアント社製 Ｈａｎｓａ Ｙｅｌｌｏｗ ５ＧＸ０１）に変更した以外はイエロー着色剤分散液１の調製と同様にして、イエロー着色剤分散液３を調製した。固形分濃度は２０％だった。

（イエロー着色剤分散液４の調製）
着色剤をＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８（キノフタロン系顔料：ＢＡＳＦ社製：Ｐａｌｉｏｔｏｌ Ｙｅｌｌｏｗ ＬＯ９６ＯＨＤ）に変更した以外はイエロー着色剤分散液１の調製と同様にして、イエロー着色剤分散液４を調製した。固形分濃度は２０％だった。

（シアン着色剤分散液の調製）
着色剤をＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（フタロシアニン系顔料、大日精化製、シアニンブルー４９３７）に変更した以外はイエロー着色剤分散液１の調製と同様にして、シアン着色剤分散液を調製した。固形分濃度は２０％だった。

（マゼンタ着色剤分散液の調製）
着色剤をＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２（キナクリドン系顔料、大日精化社製、クロモファインマゼンタ６８８７）に変更した以外はイエロー着色剤分散液１の調製と同様にして、マゼンタ着色剤分散液を調製した。固形分濃度は２０％だった。

（離型剤分散液の調製）
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０）：５０部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。

＜光輝性銀トナー１の製造＞
・光輝性顔料分散液：１５０部
・結着樹脂分散液１：４０５部
・離型剤分散液：５０部
上記成分を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための４枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に分散液を移し、攪拌回転数を１０００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、結着樹脂分散液１：１２５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤３．２５部（ＨＩＤＳ、日本触媒（株）製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液 を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後４０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は１１．５μｍであった。 得られたトナー粒子１００部に対しコロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合して光輝性銀トナー１を得た。
光輝性銀トナー１の１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ａは、２０５０Ｐａであった。

＜光輝性銀トナー２〜５の製造＞
各分散液の組成を表１のようにする以外は光輝性銀トナー１と同様の方法で光輝性銀トナー２〜５を得た。光輝性銀トナー１とともに表１に示す。なお結着樹脂分散液は追加の１２５部を加えた値である。

＜イエロートナー１の製造＞
・イエロー着色剤分散液１：５０部
・結着樹脂分散液１：４７５部
・離型剤分散液：５０部
上記成分を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、４枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を６００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５０℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
次に、結着樹脂分散液１：１２５部を追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の樹脂粒子を付着させた。さらに５２℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、キレート剤２．２５部（ＨＩＤＳ、日本触媒（株）製）を添加し、次いで、５％水酸化ナトリウム水溶液 を用いてｐＨを７．８に調整し、１５分間保持した。その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、６７．５℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、６７．５℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積平均粒子径は５．５μｍであった。
得られたトナー粒子１００部に対しコロイダルシリカ（日本アエロジル社製、Ｒ９７２）１．５部を、ヘンシェルミキサーにて周速３０ｍ／ｓで２分間混合してイエロートナー１を得た。
イエロートナー１の１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂは、２１１０Ｐａであった。

＜イエロートナー２〜２５の製造＞
各分散液の組成を表２のようにする以外はイエロートナー１と同様の方法でイエロートナー２〜２５を得た。イエロートナー１とともに表２に示す。なお結着樹脂分散液は追加の１２５部を加えた値である。

＜マゼンタトナーの製造＞
イエロー着色剤分散液１の代わりにマゼンタ着色剤分散液を用いる以外はイエロートナー１の製造と同様の方法でマゼンタトナーを製造した。
マゼンタトナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂは、２５３０Ｐａであった。

＜シアントナーの製造＞
イエロー着色剤分散液１の代わりにシアン着色剤分散液を用いる以外はイエロートナー１の製造と同様の方法でシアントナーを製造した。
シアントナーの１２０℃における貯蔵弾性率Ｇ’Ｂは、２０２０Ｐａであった。

＜キャリアの製造＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。

＜現像剤の作製＞
光輝性銀トナー１〜５、イエロートナー１〜２５、マゼンタトナー、シアントナーについて、トナー：３６部とキャリア：４１４部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤を作製した。

＜評価１＞
富士ゼロックス（株）社製Ｃｏｌｏｒ １０００ Ｐｒｅｓｓの現像器に現像剤を充填し、コート紙（ＯＫトップコート＋紙、表面粗さＲｚ＝１．９８μｍ、王子製紙（株）社製）およびラベル紙（ＯＰＰ５０Ｃ（Ａ）ＰＡＴ１１ＬＬ、表面粗さＲｚ＝０．２７μｍ、リンテック社製）上に、定着温度１８０℃（プレッシャーロール温度１００℃）にて、光輝性銀トナー載り量が４．０ｇ／ｃｍ^２、イエロートナー載り量が４．０ｇ／ｃｍ^２のベタ画像を１０００００枚形成した。

−色味−
１０００００枚目のラベル紙について、色味を目視で評価した。評価基準は以下の通りであり△までが許容できるものである。

（評価基準）
◎：色味について問題が確認できない。
○：色のくすみが僅かに確認できる。
△：色のくすみがあるが許容できる。
×：色のくすみが明らかであり、許容できない。

−光輝性−
１０００００枚目のコート紙について、三次元分光変角色差計ＤＤＳ５０００（日本電色工業株式会社製）にて、ベタ画像の表面の垂直方向に対して４５°傾けた方向から光線を照射し、ベタ画像の表面の垂直方向で受光して求めた明度指数Ｌ^*４５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−３０°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ^*１５°と、ベタ画像の表面の垂直方向に対して−６５°傾けた方向で受光して求めた明度指数Ｌ^*１１０°とを測定する。そして、次式に、各明度指数を代入して、フロップインデックス値（Ｆｌｏｐ Ｉｎｄｅｘ値）を計算した。得られた値に基づき下記基準に従い光輝性を評価した。
ＦＩ＝２．６９×{（Ｌ^*１５°）−（Ｌ^*１１０°）^１．１１}／（Ｌ^*４５°）^０．８６

（評価基準）
◎：フロップインデックス値が１２．５以上
○：フロップインデックス値が１０．０以上１２．５未満
△：フロップインデックス値が５．０以上１０．０未満、実使用可能レベル
×：フロップインデックス値が０以上５．０未満

［実施例１〜６３、比較例１〜７］
表３〜表５に記載したトナーの組み合わせにて画像の作製を行った。結果と合わせて示す。

＜評価２＞
さらにイエロートナーを含む二次色およびイエロートナー以外の有色トナーについて同様の評価を行った。変更したのは二次色の場合にイエロートナー載り量を２．５ｇ／ｃｍ^２他の有色トナーの載り量を１．５ｇ／ｃｍ^２とした。また他の有色トナーは４．０ｇ／ｃｍ^２とした。表６及び表７にトナーの組み合わせと結果を示す。

１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
Ｐ 記録紙

Claims (3)

1. 光輝性顔料を含む光輝性トナーと、着色剤を含む少なくとも一種の有色トナーと、を有し、
   前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たすトナーセット。
2. 光輝性顔料を含む光輝性トナーを用いて光輝性トナー像を形成する第一のトナー像形成手段と、着色剤を含む有色トナーを用いて有色トナー像を形成する第二のトナー像形成手段と、を少なくとも含む複数のトナー像形成手段と、
   少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、記録媒体上に重なり合うように転写する転写手段と、
   少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、前記記録媒体上に定着する定着手段と、を有し、
   前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たす画像形成装置。
3. 光輝性顔料を含む光輝性トナーを用いて光輝性トナー像を形成する第一のトナー像形成工程と、着色剤を含む有色トナーを用いて有色トナー像を形成する第二のトナー像形成工程と、を少なくとも含む複数のトナー像形成工程と、
   少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、記録媒体上に重なり合うように転写する転写工程と、
   少なくとも前記光輝性トナー像と前記有色トナー像とを、前記記録媒体上に定着する定着工程と、を有し、
   前記光輝性トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ａとし、前記有色トナーの１２０℃における貯蔵弾性率をＧ’Ｂとしたときに、Ｇ’ＡとＧ’Ｂとの比（Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ）が１≦Ｇ’Ａ／Ｇ’Ｂ≦１０の関係を満たす画像形成方法。