JP2014129471A - ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 - Google Patents
ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2014129471A JP2014129471A JP2012287910A JP2012287910A JP2014129471A JP 2014129471 A JP2014129471 A JP 2014129471A JP 2012287910 A JP2012287910 A JP 2012287910A JP 2012287910 A JP2012287910 A JP 2012287910A JP 2014129471 A JP2014129471 A JP 2014129471A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- vinyl chloride
- fatty acid
- acid ester
- group
- chloride resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Polymerisation Methods In General (AREA)
Abstract
【解決手段】式[I]化合物を10〜5,000ppm含有し、かつ、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及びポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステルの群から選ばれる少なくとも一種の脂肪酸エステル、さらに、アルキル硫酸エステル塩を含有する塩化ビニル系樹脂。
[R1はアルキル基、アルケニル基若しくはアラルキル基、R2は水素又はアルキル基、アルケニル基若しくはアラルキル基を、R3は水素又はプロペニル基を、Aはアルキレン基、nは整数、Mはアルカリ金属等の特定基を示す。]
【選択図】なし
Description
上記一般式[I]で表される化合物としては、例えば、ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド10モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩、ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド20モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩、オクチルジプロペニルフェノールエチレンオキシド10モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩、オクチルジプロペニルフェノールエチレンオキシド100モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩、ドデシルプロペニルフェノールエチレンオキシド20モル,プロピレンオキシド10モルランダム付加体硫酸エステルナトリウム塩、ドデシルプロペニルフェノールブチレンオキシド4モル,エチレンオキシド30モルブロック付加体硫酸エステルナトリウム塩等が挙げられる。
レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置(堀場製作所製、商品名LA−920)を使用し、屈折率1.16の条件にて2回測定し、その平均値を平均粒子径とした。
平均粒子径と同様な方法で粒子径分布を測定し、0.45μm以下の粒子の体積分率の和を小粒子量とした。
ペースト加工用塩化ビニル系樹脂100重量部に対して、ジオクチルフタレート(株式会社ジェイプラス製)50重量部、炭酸カルシウム(BF−200 備北粉化工業株式会社製)50重量部、酸化チタン粉末(R−650 堺化学工業株式会社製)15重量部、アゾジカルボンアミド(AZH−25 大塚化学株式会社製)2重量部、液状安定剤(FL110 株式会社ADEKA製)3.0重量部、希釈剤(エクソールD40 エクソンモービル有限会社製)12重量部を配合し、T.K.ホモディスパー20型(特殊機化工業製)を用い、2000rpmで3分間混練し、ゾルを調製した。
調製したゾルを、23℃で2時間放置した後、B8H型粘度計(ローターNo.5、20rpm、東京計器製)用い測定した。
上述の方法で作製したゾルを裏打紙(日本製紙製一般紙)へナイフコーターを用いて0.15mmの厚みで塗布し、熱風式オーブンLTF型(マチス社製)にて180℃、10秒間加熱し半ゲル状の原反を作製した。この原反を室温まで冷却した後、熱風式オーブンLTF型(マチス社製)にて210℃、40秒の条件で加熱して発泡体を得た。
上述の方法で作製した発泡体表面を目視で観察し、ツヤ消し性を評価した。ツヤ消し性の評価基準を以下に示す。
○:表面に対して垂直方向からの観察でツヤがない、水平方向からの観察でややツヤがある
△:表面に対して垂直方向からの観察でややツヤがある、水平方向からの観察でツヤがある
×:表面に対して垂直方向、水平方向からの観察でもツヤがある
<光沢度>
上述の方法で作製した発泡体の表面を光沢度計(VG2000、日本電色製)を用い、入射角/受光角15度及び60度の条件での光沢度を測定した。小さい値であるほどツヤが消えている状態であることを示す。
上述の方法で作製した発泡体を切断し、発泡体の断面を観察し、セル構造を評価した。セル構造の評価基準を以下に示す。
×:部分的に大きなセルがある
<発泡倍率>
上述の方法で作製した発泡体の裏打紙を含まない厚さを、原反の裏打紙を含まない厚さで除して算出した。製品へのボリューム感付与のため、3.0以上が好ましい。
1m3オートクレーブ中に脱イオン水360kg、塩化ビニル単量体300kg、過酸化ラウロイル10kg、及び15重量%ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液30kg、ドデシルメルカプタン1.5kgを仕込み、この重合液を2時間ホモジナイザーを用いて循環し、均質化処理後、温度を45℃に上げて重合を進めた。圧力が低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、平均粒径0.60μm、固形分含有率39重量%の種粒子ラテックス(以下、種粒子Aと略記する)を得た。
1m3オートクレーブ中に脱イオン水360kg、塩化ビニル単量体300kg、過酸化ラウロイル5.7kg、及び15重量%ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液30kgを仕込み、この重合液を3時間ホモジナイザーを用いて循環し、均質化処理後、温度を45℃に上げて重合を進めた。圧力が低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、平均粒径0.55μm、固形分含有率39重量%の種粒子ラテックス(以下、種粒子Bと略記する)を得た。
1m3オートクレーブ中に脱イオン水400kg、塩化ビニル単量体350kg、16重量%ラウリン酸カリウム水溶液2kg及び16重量%ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液5kg、2重量%過硫酸カリウム水溶液7kgを仕込み、温度を54℃に上げて重合を進めた。そして、圧力が低下した後、未反応塩化ビニル単量体を回収し、平均粒径0.13μm、固形分含有率42重量%の種粒子ラテックス(以下、種粒子Cと略記する)を得た。
2.5Lオートクレーブ中に脱イオン水500g、塩化ビニル単量体800g、5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液16g(単量体100重量部に対して0.1重量部)、種粒子Aを75g、種粒子Cを140g、0.1重量%硫酸銅水溶液4gを仕込み、この反応混合物の温度を52℃に上げて重合を開始するとともに、0.05重量%アスコルビン酸水溶液100gを全重合時間を通じて連続的に添加した。更に、重合開始してから重合終了までの間、5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液80g(単量体100重量部に対して0.5重量部)、5重量%ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド10モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩水溶液(第一工業製薬製:アクアロンHS−10)16g(単量体100重量部に対して0.1重量部)を連続的に添加した。重合圧が54℃における塩化ビニル単量体の飽和蒸気圧から0.35MPa降下した時に重合を停止し、未反応の塩化ビニル単量体を回収したのち、10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)を16g(単量体100重量部に対して0.2重量部)添加し、塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。得られた塩化ビニル系樹脂ラテックスを、回転円盤式噴霧乾燥機(L8型 大川原化工機製)を用い回転数を12,000rpm、乾燥入口温度110℃、乾燥出口温度50℃で乾燥することによりペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
5重量%ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド10モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩水溶液(第一工業製薬製:アクアロンHS−10)の添加量を1.6g(単量体100重量部に対して0.01重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
5重量%ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド10モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩水溶液(第一工業製薬製:アクアロンHS−10)の添加量を80g(単量体100重量部に対して0.5重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)の添加量を4g(単量体100重量部に対して0.05重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)の添加量を40g(単量体100重量部に対して0.5重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する、5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液の添加量を16g(単量体100重量部に対して0.1重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液の添加量を112g(単量体100重量部に対して0.7重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
種粒子Aの添加量を50g、種粒子Cの添加量を95gとしたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
種粒子Aの代わりに種粒子Bを90g、種粒子Cの添加量を190gとしたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
反応混合物の温度を59℃に上げて重合を開始し、重合圧が59℃における塩化ビニル単量体の飽和蒸気圧から0.40MPa降下した時に重合を停止したこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
反応混合物の温度を49℃に上げて重合を開始し、重合圧が49℃における塩化ビニル単量体の飽和蒸気圧から0.33MPa降下した時に重合を停止したこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)に代えて10重量%ポリオキシアルキレンラウリルエーテル水溶液(三洋化成製:エマルミンHL100)を16g(単量体100重量部に対して0.2重量部)添加したこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液に代えて5重量%ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液の添加量を80g(単量体100重量部に対して0.5重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウムに代えて5重量%ポリオキシエチレンアルキルスルホコハク酸二ナトリウム水溶液(第一工業製薬製:ネオハイテノールS−70)の添加量を80g(単量体100重量部に対して0.5重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウムに代えて5重量%ラウリン酸カリウム水溶液の添加量を80g(単量体100重量部に対して0.5重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
5重量%ノニルプロペニルフェノールエチレンオキシド10モル付加体硫酸エステルアンモニウム塩水溶液(第一工業製薬製:アクアロンHS−10)を添加しなかったこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)を添加しなかったこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)の添加量を96g(単量体100重量部に対して1.2重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液を添加しなかったこと以外は実施例1と同様に行った。重合中に凝集したため塩化ビニル系樹脂ラテックスは得られなかった。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液の添加量を192g(単量体100重量部に対して1.2重量部)としたこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
重合開始してから添加する5重量%ラウリル硫酸ナトリウム水溶液に代えて5重量%ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を80g(単量体100重量部に対して0.5重量部)添加し、10重量%ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート水溶液(花王株式会社製:レオドールTW−L120)を添加しなかったこと以外は実施例1と同様に行い、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂ラテックスを得た。これを実施例1と同様の方法により乾燥し、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂を得た。
Claims (5)
- 下記一般式[I]で表される化合物を10〜5,000ppm含有し、かつ、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及びポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステルの群から選ばれる少なくとも一種の脂肪酸エステルを500〜10,000ppm含有し、さらに、アルキル硫酸エステル塩を1,500〜10,000ppm含有することを特徴とするペースト加工用塩化ビニル系樹脂。
- 平均重合度が1,100〜1,500であることを特徴とする請求項1に記載のペースト加工用塩化ビニル系樹脂。
- 一般式[I]で表される化合物を500〜5,000ppm含有し、かつ、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及びポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステルの群から選ばれる少なくとも一種の脂肪酸エステルを1,000〜4,000ppm含有し、さらに、アルキル硫酸エステル塩を2,000〜7,000ppm含有し、平均重合度が1,100〜1,400であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のペースト加工用塩化ビニル系樹脂。
- 塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量体とこれと共重合可能なビニル単量体100重量部に対して、下記一般式[I]で表される化合物0.001〜0.5重量部及びアルキル硫酸エステル塩0.15〜1.0重量部を添加して水性媒体中で重合するペースト加工用塩化ビニル系樹脂の製造方法であって、さらに、塩化ビニル単量体又は塩化ビニル単量体とこれと共重合可能なビニル単量体100重量部に対して、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及びポリオキシアルキレンソルビタン脂肪酸エステルの群から選ばれる少なくとも一種の脂肪酸エステル0.05〜1重量部を添加することを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれかの項に記載のペースト加工用塩化ビニル系樹脂の製造方法。
- 一般式[I]で表される化合物を重合転化率85%以下の間に添加することを特徴とする請求項4に記載のペースト加工用塩化ビニル系樹脂の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012287910A JP6115133B2 (ja) | 2012-12-28 | 2012-12-28 | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012287910A JP6115133B2 (ja) | 2012-12-28 | 2012-12-28 | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2014129471A true JP2014129471A (ja) | 2014-07-10 |
JP6115133B2 JP6115133B2 (ja) | 2017-04-19 |
Family
ID=51408142
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012287910A Active JP6115133B2 (ja) | 2012-12-28 | 2012-12-28 | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6115133B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2018002845A (ja) * | 2016-06-30 | 2018-01-11 | 東ソー株式会社 | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 |
JP2018024739A (ja) * | 2016-08-09 | 2018-02-15 | 東ソー株式会社 | 塩化ビニル系樹脂シードの製造方法 |
JP2020117569A (ja) * | 2019-01-21 | 2020-08-06 | 東ソー株式会社 | ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂及びそれを含む樹脂組成物 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07228614A (ja) * | 1994-02-15 | 1995-08-29 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | 重合用乳化分散剤 |
JPH09143326A (ja) * | 1995-09-18 | 1997-06-03 | Shin Etsu Chem Co Ltd | ポリ塩化ビニル系樹脂組成物 |
JPH10139834A (ja) * | 1996-11-06 | 1998-05-26 | Sekisui Chem Co Ltd | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
JP2005162980A (ja) * | 2003-12-05 | 2005-06-23 | Tosoh Corp | ペースト用塩化ビニル樹脂及びその製造方法、並びにペースト用塩化ビニル樹脂組成物 |
JP2006096947A (ja) * | 2004-09-30 | 2006-04-13 | Tosoh Corp | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂組成物並びにその用途 |
-
2012
- 2012-12-28 JP JP2012287910A patent/JP6115133B2/ja active Active
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH07228614A (ja) * | 1994-02-15 | 1995-08-29 | Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd | 重合用乳化分散剤 |
JPH09143326A (ja) * | 1995-09-18 | 1997-06-03 | Shin Etsu Chem Co Ltd | ポリ塩化ビニル系樹脂組成物 |
JPH10139834A (ja) * | 1996-11-06 | 1998-05-26 | Sekisui Chem Co Ltd | 塩化ビニル系樹脂の製造方法 |
JP2005162980A (ja) * | 2003-12-05 | 2005-06-23 | Tosoh Corp | ペースト用塩化ビニル樹脂及びその製造方法、並びにペースト用塩化ビニル樹脂組成物 |
JP2006096947A (ja) * | 2004-09-30 | 2006-04-13 | Tosoh Corp | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂組成物並びにその用途 |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2018002845A (ja) * | 2016-06-30 | 2018-01-11 | 東ソー株式会社 | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 |
JP2018024739A (ja) * | 2016-08-09 | 2018-02-15 | 東ソー株式会社 | 塩化ビニル系樹脂シードの製造方法 |
JP2020117569A (ja) * | 2019-01-21 | 2020-08-06 | 東ソー株式会社 | ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂及びそれを含む樹脂組成物 |
JP7279369B2 (ja) | 2019-01-21 | 2023-05-23 | 東ソー株式会社 | ポリ塩化ビニル系ペースト樹脂及びそれを含む樹脂組成物 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP6115133B2 (ja) | 2017-04-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US8691927B2 (en) | Vinyl chloride resin with low viscosity for foaming application and method of preparing the same | |
JP6115133B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 | |
KR101768284B1 (ko) | 페이스트 염화비닐계 수지 및 이의 제조방법 | |
CA2600314C (en) | Process for preparation of pastable polymers | |
JP4274098B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂組成物並びにその用途 | |
JP2003301083A (ja) | 塩化ビニル系樹脂ラテックス、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂、その製造方法、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂組成物及び用途 | |
JP3973234B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
JP4144322B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
JP5386876B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びその製造方法 | |
JP3637798B2 (ja) | ペースト用塩化ビニル系樹脂 | |
JP2009091423A (ja) | ペースト加工用ポリ塩化ビニル系樹脂 | |
JPH05271313A (ja) | 塩化ビニル系重合体の製造法 | |
JP4257932B2 (ja) | ペースト用塩ビ樹脂の製造方法 | |
JP4192508B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂の製造方法 | |
KR20190075346A (ko) | 염화비닐계 중합체 및 이의 제조방법 | |
JP7413766B2 (ja) | ペースト塩化ビニル系樹脂 | |
JP7413767B2 (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びそれを用いたペースト加工用塩化ビニル系樹脂組成物 | |
JP2023113992A (ja) | ペースト塩化ビニル系樹脂 | |
JP5081366B2 (ja) | ペースト加工用ポリ塩化ビニル系樹脂顆粒 | |
JPH06279510A (ja) | 塩化ビニル系重合体の製造方法 | |
JP2003238621A (ja) | ペースト加工用ポリ塩化ビニル系樹脂 | |
JP2003327763A (ja) | ペースト塩化ビニル系樹脂、その製造方法及びそれを用いた樹脂組成物 | |
JPH06279505A (ja) | アクリレート系重合体粒子の製造方法 | |
JP2613808B2 (ja) | ペースト用塩化ビニル共重合体の製造方法 | |
JP2015124316A (ja) | ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びそれを用いたペースト加工用塩化ビニル系樹脂組成物 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20151118 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160719 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160907 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170221 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170306 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6115133 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |