JP2014108447A - 長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を一回の成形工程により良好な成形精度で成形することが可能な長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置を得る。
【解決手段】第一可動型２５及び固定型２０と第二可動型３０との間に配置させた平板状の母材Ｗの一方の面に対して、第一可動型の一対の第一成形面２６の一端を当接させるステップ、第二可動型を母材の他方の面に押し当てながら第一可動型側に接近させることにより、一対の第二成形面３１と一対の第一成形面との間で母材を挟み込みながら一対の第一傾斜部Ｗ２を成形するステップ、及び第二成形面と第一成形面とによる第一傾斜部の挟み込み状態を維持しつつ第二可動型を固定型側に接近させることにより、一対の第三成形面３２と一対の第四成形面２２との間で母材を挟み込みながら一対の第二傾斜部Ｗ３を成形するステップ、を有する。
【選択図】図４

Description

本発明は長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置に関する。

断面Ｗ字形状部の長尺部材の製造方法としては、例えば特許文献１に開示されたものがある。
この製造方法は、成形凹部を有する一つの固定型（雌型）と、固定型に対して接近及び離間する方向に直線的に移動可能な一つの可動型（雄型）とを利用したものである。即ち、固定型と可動型の間に平板状の金属製母材を配置し、可動型を固定型側に接近移動させて（可動型の一部を成形凹部内に移動させて）固定型（成形凹部）と可動型の間で母材を挟み込むことにより、上記形状の長尺部材をプレス成形する方法である。
この成形方法によれば、一回の成形工程によって上記形状の長尺部材を成形可能である 。
しかし、長尺部材の断面Ｗ字形状部は（Ｗの各辺を構成する）４つの部位を有しかつ隣り合う部位どうしの曲げ方向が互いに異なるにも拘わらず、断面Ｗ字形状部全体を一対の成形型（固定型と可動型）により成形しているので、上記成形方法では成形品の成形精度が低くなり易い。

これに対して、図１２、図１３に示した成形装置（順送プレス装置）は、二回の成形工程によって断面Ｗ字形状の長尺部材を成形するものである。即ち、図１２に示す第一成形装置と図１３に示す第二成形装置とを具備している。
図１２に示す第一成形装置は、下側に位置する第一固定型と、上側に位置する第一可動型とを有している。第一固定型の上部は三角柱形状であり、その上端面には一対の成形面が形成してある。第一可動型の下部には三角柱形状の凹部が形成してあり、この凹部の内面に一対の成形面を形成してある。
一方、図１３に示す第二成形装置は、下側に位置する第二固定型と、第二固定型の上面に凹設した凹部に上下方向にスライド自在に嵌合した第二可動型と、第二可動型の直上に位置し上下方向にスライド自在な第三可動型と、を備えている。第二固定型の上面には、傾斜面からなる一対の成形面が形成してある。第二可動型の上面には、断面Ｗ字形状の成形面（一対の内側成形面及び一対の外側成形面）が形成してある。第三可動型の下部には断面Ｗ字形状の凹部が形成してあり、この凹部の内面には一対の成形面（一対の内側成形面及び一対の外側成形面）が形成してある。

図１２、図１３に示した成形装置を利用して平板状の母材から断面Ｗ字形状部の長尺部材を成形するには、まず図１２に示すように平板状の母材の下面を第一成形装置の第一固定型の上部に載せ、第一可動型を下方（第一固定型側）に接近させる。すると、第一可動型の一対の成形面と第一固定型の一対の成形面が上記母材の幅方向の中央部を挟み込むので、上記母材が断面Ｖ字形に成形される。
次いで、断面Ｖ字形に成形した母材を図１３の第二成形装置に移送する。母材は第二固定型及び第二可動型と第三可動型との間に挿入し、仮想線で示した初期位置に位置する第二可動型の上端部に母材の下面を載せる。その上で、仮想線で示した初期位置に位置していた第三可動型を下方（第二可動側）に接近させることにより、上記母材の幅方向の中央部の上面に第三可動型の一対の内側成形面をそれぞれ接触させ、上記母材の幅方向の中央部を第二可動型の一対の成形面（内側成形面）と第三可動型の一対の内側成形面によって挟み込む。さらに、この挟み込み状態を維持しながら第二可動型及び第三可動型を第二固定型に対して下方に相対移動（プレス運動）させると、第二可動型（及び第三可動型）が下死点に到達したときに、上記母材の幅方向の両側部が第二固定型の成形面と第三可動型の一対の外側成形面によって挟み込まれるので、当該両側部が曲折される。その結果、図１３に示すように母材は断面Ｗ字形状の長尺部材となる。

特開２００５−５２８５３号公報

図１２、図１３に示した成形装置を利用した成形方法は、断面Ｗ字形状部を構成する各部位を、互いに独立して移動するそれぞれ別個の成形型により成形している。即ち、断面Ｗ字形状部の中央部を第一成形装置の第一固定型及び第一可動型により成形し、断面Ｗ字形状部の両側部を第二成形装置の第二固定型及び第二可動型と第三可動型とにより成形している。そのため当該成形方法により得られた断面Ｗ字形状の長尺部材成形品の成形精度は良好である。
しかし第一成形装置と第二成形装置による二回の成形工程を要するので、長尺部材の製造ラインが長くなり、成形コストが高くなってしまう。

本発明は、断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を一回の成形工程により良好な成形精度で成形することが可能な長尺部材の製造方法及び長尺部材製造装置を提供することを目的とする。

本発明の長尺部材の製造方法は、両者の一端が互いに接続する一対の第一傾斜部及び上記各第一傾斜部の他端からそれぞれ延びる一対の第二傾斜部からなる断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する方法であって、上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備え、かつ一方向に直線移動可能な第一可動型を準備するステップ、該第一可動型と上記一方向に対向し、かつ上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面及び上記一対の第二成形面の他端とそれぞれ接続しかつ上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第三成形面を備え、上記一方向に直線移動可能である第二可動型を準備するステップ、上記第一可動型の両側に位置しながら上記第二可動型と上記一方向に対向し、上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第四成形面を備える固定型を準備するステップ、上記第一可動型及び上記固定型と上記第二可動型との間に配置させた平板状の上記母材の一方の面に対して、上記第一可動型の上記一対の第一成形面の上記一端を当接させるステップ、上記第二可動型を上記母材の他方の面に押し当てながら上記第一可動型側に接近させることにより、上記一対の第二成形面と上記一対の第一成形面との間で上記母材を挟み込みながら上記一対の第一傾斜部を成形するステップ、及び上記第二成形面と上記第一成形面とによる上記第一傾斜部の挟み込み状態を維持しつつ上記第二可動型を上記固定型側に接近させることにより、上記一対の第三成形面と上記一対の第四成形面との間で上記母材を挟み込みながら一対の上記第二傾斜部を成形するステップ、を有することを特徴としている。

上記第二可動型の両側に位置しながら上記固定型と上記一方向に対向し、上記一方向に直線移動可能であり、かつ一対の第五成形面を備える第三可動型を準備するステップ、及び上記第二傾斜部を成形した後に上記第三可動型を上記固定型側に接近させて、上記固定型に形成した一対の第六成形面と上記一対の第五成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、一対の上記第二傾斜部にそれぞれ接続する一対の曲折端部を上記長尺部材の一対の側縁部に成形するステップ、を有してもよい。

本発明の長尺部材製造装置は、両者の一端が互いに接続する一対の第一傾斜部及び上記各第一傾斜部の他端からそれぞれ延びる一対の第二傾斜部からなる断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する装置であって、上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備え、かつ一方向に直線移動可能な第一可動型と、該第一可動型と上記一方向に対向し、かつ上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面及び上記一対の第二成形面の他端とそれぞれ接続しかつ上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第三成形面を備え、上記一方向に直線移動可能である第二可動型と、上記第一可動型の両側に位置しながら上記第二可動型と上記一方向に対向し、上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第四成形面を備える固定型と、を具備し、上記第一可動型及び上記固定型と上記第二可動型との間に配置させた平板状の上記母材の一方の面に対して、上記第一可動型の上記一対の第一成形面の上記一端を当接させた状態で、上記第二可動型を上記母材の他方の面に押し当てながら上記第一可動型側に接近させることにより、上記一対の第二成形面と上記一対の第一成形面との間で上記母材を挟み込みながら上記一対の第一傾斜部を成形可能であり、上記第二成形面と上記第一成形面とによる上記第一傾斜部の挟み込み状態を維持しながら上記第二可動型を上記固定型側に接近させることにより、上記一対の第三成形面と上記一対の第四成形面との間で上記母材を挟み込みながら一対の上記第二傾斜部を成形可能であることを特徴としている。

上記第二可動型の両側に位置しながら上記固定型と上記一方向に対向し、上記一方向に直線移動可能であり、かつ一対の第五成形面を備える第三可動型を備え、上記第二傾斜部を成形した後に上記第三可動型を上記固定型側に接近させて、上記固定型に形成した一対の第六成形面と上記一対の第五成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、一対の上記第二傾斜部にそれぞれ接続する一対の曲折端部を上記長尺部材の一対の側縁部に成形してもよい。

請求項１、３の発明によれば、断面Ｗ字形状部の中央部（一対の第一傾斜部）を第一可動型及び第二可動型により成形し、断面Ｗ字形状部の両側部（一対の第二傾斜部）を固定型及び第二可動型により成形している。第一可動型、第二可動型、及び固定型は互いに独立して移動可能であり、しかも第二可動型の第二成形面と第三成形面は、長尺部材の第一傾斜部と第二傾斜部に対して異なるタイミングで接触する（第一傾斜部と第二傾斜部を異なるタイミングで成形する）ので、長尺部材（成形品）の成形精度は良好である。
しかも、必要な成形工程が一回だけなので（第二可動型を第一可動型側に接近する方向に一回だけ直線移動（一回だけプレス運動）させるだけなので）、長尺部材の製造ラインが短くなり、成形コストを低く抑えることが可能である。

請求項２、４の発明によれば、更なる成形も一回の成形工程の中で完結させることができる。

本発明の一実施形態のプレス成形装置の模式図である。 プレス成形装置の初期位置に位置する長尺部材製造装置と平板状の母材を示す横断面図である。 長尺部材製造装置の第一可動型と第二可動型で母材を挟み込みながら、一対の第一傾斜部を成形する様子を示す図２と同様の横断面図である。 長尺部材製造装置の第二可動型と固定型で母材を挟み込みながら、一対の第二傾斜部を成形する様子を示す図２と同様の横断面図である。 長尺部材製造装置の第三可動型と固定型で母材を挟み込みながら、一対の曲折端部を成形する様子を示す図２と同様の横断面図である。 プレス成形装置の初期位置に位置する立上装置と長尺部材を示す横断面図である。 プレス成形装置の立上装置により、一対の第二傾斜部を立ち上げ方向に曲折した状態を示す横断面図である。 プレス成形装置の初期位置に位置する平戻し装置と長尺部材を示す横断面図である。 プレス成形装置の平戻し装置により、一対の第一傾斜部を平板状態に加工した状態を示す横断面図である。 プレス成形装置の整形装置により、アッパレールを成形した状態を示す横断面図である。 成形品であるアッパレールの上方から見た斜視図である。 比較例の第一成形装置により平板状の母材を断面Ｖ字形に成形する様子を示す図である。 比較例の第二成形装置により、断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を成形する様子を示す図１２と同様の図である。

以下、図１〜図１１を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。なお、以下の説明中の方向は図中に記載した矢線方向を基準とする。
本実施形態のプレス成形装置１０は、複数の成形装置（成形工程）を有しかつ母材Ｗ（ワーク）を左から右側へ順次移送する順送プレス装置であり、平板状の金属板からなる母材Ｗから車両シート用スライドレール装置のアッパレールＵＲ（図１１参照。図示を省略したロアレールにスライド可能に支持されるレール）を成形するものである。即ち、図１に示すようにプレス成形装置１０は、トリム工程（平板状の母材Ｗに対する打抜工程）、曲げ工程、ピアス工程、及びセパレート工程の順で各工程を行い、各工程を実施する複数の装置を具備している。

以下、プレス成形装置１０が行う各成形工程及び各成形工程を実行する装置について説明する。
最初のトリム工程は、平板状の金属板からなる母材Ｗに対してアッパレールＵＲの外形やアッパレールＵＲに形成した切り起こし片（図１１参照）の外形に沿った切れ込みを入れる工程である。但し、アッパレールＵＲの外形に沿った切れ込みによって囲まれた部分は母材Ｗの本体部から完全に切り離すのではなく、一部を母材Ｗの本体部と繋げたままとしておく。

曲げ工程は、図２〜図５に示すＷ曲げ工程と、図６及び図７に示す立上工程と、図８及び図９に示す平戻し工程と、図１０に示す整形工程と、を具備する工程である（図１参照。曲げ工程には、その他の工程も存在するが、その他の工程の説明は省略する）。
Ｗ曲げ工程は図２〜図５に示した長尺部材製造装置１５を利用して行う。
長尺部材製造装置１５は、下側に配置した固定型２０、第一付勢手段２４、及び第一可動型２５と、固定型２０及び第一可動型２５の直上に配置した第二付勢手段２８、第二可動型３０、及び第三可動型３５と、を具備している。固定型２０、第一可動型２５、第二可動型３０、及び第三可動型３５は、長尺部材製造装置１５の長手方向（図面に対して直交する方向）に延びる部材であり、各構成部材の横断面形状は図２〜図５に示した形状である（後述する立上装置４０、平戻し装置５５、及び整形装置６０の各構成部材も同様）。
固定型２０は移動不能な成形型であり、上面の中央部には有底の受容凹部２１が下向きに形成してある。さらに固定型２０の上面には、受容凹部２１の上端開口縁部から左斜め上方と右斜め上方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の成形面２２（第四成形面）を備えている。左右の成形面２２の水平面に対する傾斜角度は共にα°である。さらに固定型２０の上面の左右両側部には端部成形面２３（第六成形面）がそれぞれ形成してある。
固定型２０の受容凹部２１の底部には圧力源となるガススプリング（空気バネ）からなる第一付勢手段２４が設けてある。即ち、第一付勢手段２４の下部を構成するシリンダの下部が受容凹部２１の底部に固定してある。シリンダ内にはピストンが摺動自在に設けてあり、ピストンからは可動ロッドが上方に延びている。可動ロッドは、シリンダの上面に形成した孔に対して気密状態で上下方向に摺動可能に嵌合しており、可動ロッドの上端部はシリンダの上面から上方に突出している。
第一付勢手段２４の可動ロッドの上端には第一可動型２５の底面が固定してある。第一可動型２５の上端部には、該上端部の左右方向の中央から左斜め下方と右斜め下方に向かって直線的に延びる平面からなる一対の成形面２６（第一成形面）が形成してある。左右の成形面２６の水平面に対する傾斜角度は共にβ°（βはαと同じ大きさでも異なる大きさでもよい）である。さらに長尺部材製造装置１５が初期位置に位置するとき、第一可動型２５の成形面２６は、固定型２０の端部成形面２３より上方に位置している。

固定型２０及び第一可動型２５の直上には上下方向（一方向）に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面には、第一付勢手段２４と同軸をなす状態でガススプリング（空気バネ）からなる第二付勢手段２８の上端部が固定してある。即ち、第二付勢手段２８の上部を構成するシリンダの上部が移動部材の下面に固定してある。このシリンダ内にはピストンが摺動自在に設けてあり、ピストンからは可動ロッドが下方に延びている。可動ロッドは、シリンダの下面に形成した孔に対して気密状態で上下方向に摺動可能に嵌合しており、可動ロッドの下端部はシリンダの下面から下方に突出している。この第二付勢手段２８の反発力は第一付勢手段２４の反発力より大きい。
第二付勢手段２８の可動ロッドの下端には第二可動型３０の上面が固定してある。第二可動型３０の下端部の中央部には各成形面２６と同じ形状である一対の成形面３１（第二成形面）が形成してある。さらに第二可動型３０の下端部には成形面３１の外側に位置する一対の成形面３２（第三成形面）が形成してある。左右の成形面３２は左右の成形面２２と同じ形状であり、左右の成形面３２の内側端部は左右の成形面３１の外側端部にそれぞれ接続している。第二可動型３０の左右の成形面３１は第一可動型２５の左右の成形面２６とそれぞれ上下方向に対向しており、第二可動型３０の左右の成形面３２は固定型２０の左右の成形面２２とそれぞれ上下方向に対向している。
さらに上記移動部材の下面には第三可動型３５が固定してある。第三可動型３５の中央部には上下方向に延びる貫通孔３６が形成してあり、この貫通孔３６内に第二可動型３０がスライド自在に配置してある。第三可動型３５の下面には、左右の端部成形面２３と同じ形状の端部成形面３７（第五成形面）が形成してある。第三可動型３５の左右の端部成形面３７は固定型２０の左右の端部成形面２３とそれぞれ上下方向に対向している。また長尺部材製造装置１５が初期位置に位置するとき、第三可動型３５の端部成形面３７は、第三可動型３５の成形面３１及び成形面３２より上方に位置する。

トリム工程を経た母材Ｗが図２〜図５に示すＷ曲げ工程に送られると、図２に示すように母材Ｗは第一可動型２５と第二可動型３０の間に水平状態で挿入され、母材Ｗ（のアッパレールＵＲの外形に沿った切れ込みによって囲まれた部分。以下レール構成部Ｗ１と呼ぶ）の下面が第一可動型２５の一対の成形面２６の接続部（図面に対して直交する方向に延びる稜線部）及び図示を省略した下側支持手段によって支持される。
続いて上記移動部材が第二付勢手段２８、第二可動型３０、及び第三可動型３５と一緒に下方に移動する。すると第二可動型３０の下端部が母材Ｗのレール構成部Ｗ１の上面に接触するので、母材Ｗのレール構成部Ｗ１が第一可動型２５の上端部と第二可動型３０の下端部によって上下から挟み込まれる。この挟み込み状態を維持しながら移動部材及び第二可動型３０がさらに下降すると、一対の成形面２６と一対の成形面３１が母材Ｗのレール構成部Ｗ１を挟み込みながらレール構成部Ｗ１に（左右の成形面２６及び成形面３１とそれぞれ平行な）一対の第一傾斜部Ｗ２（傾斜基部）（断面Ｖ字形の基部）を成形し、レール構成部Ｗ１の両側部を左右の端部成形面２３に接触させる（図３参照）。上記したように第二付勢手段２８の反発力が第一付勢手段２４の反発力より大きいので、このとき第一可動型２５は初期位置から僅かに下降する。
成形面２６と成形面３１によるレール構成部Ｗ１の挟み込み状態を維持しながら移動部材がさらに下降すると、第一可動型２５が下死点に到達したときに、一対の成形面２２と一対の成形面３２がレール構成部Ｗ１の中央部と両側部の間に位置する部位を挟み込みながらレール構成部Ｗ１の中央部と両側部の間に位置する部位に一対の（左右の成形面２２及び成形面３２とそれぞれ平行な）第二傾斜部Ｗ３を形成する（図４参照）。
この状態から上記移動部材がさらに下方に移動すると、第二付勢手段２８が圧縮しながら（第二可動型３０の上下方向位置は変わらず）第三可動型３５が下方へ移動するので、第三可動型３５の一対の端部成形面３７がレール構成部Ｗ１の両側部に接触し、さらに一対の端部成形面２３と一対の端部成形面３７がレール構成部Ｗ１の両側部を挟み込みながらレール構成部Ｗ１の両側部に左右の第二傾斜部Ｗ３に対してそれぞれ連続する一対の曲折端部Ｗ４を形成する。その結果、レール構成部Ｗ１からなる（図面に対して直交する方向に延びる）長尺部材が得られる（図５参照）。
この後に上記移動部材が初期位置に向けて上昇すると、第一付勢手段２４及び第二付勢手段２８が初期状態に復帰し、かつ第一可動型２５、第二可動型３０、及び第三可動型３５が初期位置に移動復帰することによりＷ曲げ工程が終了する。

Ｗ曲げ工程が終了すると、母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、左右の曲折端部Ｗ４を曲げ加工する別の工程を経た後に立上工程に移送される。
図６、図７に示した立上工程を実行する立上装置４０は、下側に配置した下側支持部材４１及び可動支持部材４５と、下側支持部材４１及び可動支持部材４５の直上に配置した立上用押圧部材５０と、を具備している。
下側支持部材４１の上面には受容凹部４２が凹設してある。さらに下側支持部材４１の上面には、受容凹部４２の上端開口から左右両側に延びる一対の第一傾斜支持面４３が形成してある。図示するように左右の第一傾斜支持面４３の水平面に対する傾斜角は、左右の成形面２２の水平面に対する傾斜角（α°）より大きい。
受容凹部４２の底部には第一付勢手段２４と同じ構造のガススプリング（図示略）が設けてあり、このガススプリング（可動ロッド）の上端部には可動支持部材４５の底部が固定してある。可動支持部材４５の上面には、一対の成形面２６と同じ形状である一対の第二傾斜支持面４６が形成してある。図６に示すように立上装置４０が初期状態にあるとき、可動支持部材４５の一対の第二傾斜支持面４６は下側支持部材４１の一対の第一傾斜支持面４３の内側端部（下端部）より上方に位置している。
下側支持部材４１及び可動支持部材４５の直上には上下方向に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面に立上用押圧部材５０が固定してある。図示するように立上用押圧部材５０の下面には一対の成形面２６と同じ形状である一対の押当て面５１が形成してある。立上用押圧部材５０の左右の押当て面５１は可動支持部材４５の左右の第二傾斜支持面４６とそれぞれ上下方向に対向している。
立上工程に送られた母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、図６に示すように一対の第一傾斜部Ｗ２の下面が一対の第二傾斜支持面４６に面接触する状態で下側支持部材４１及び可動支持部材４５によって支持される。
この支持状態を維持したまま、立上装置４０の移動部材が立上用押圧部材５０と一緒に下方に移動すると、図７に示すように、立上用押圧部材５０の一対の押当て面５１が一対の第一傾斜部Ｗ２の上面に面接触するので、レール構成部Ｗ１が可動支持部材４５の一対の第二傾斜支持面４６と立上用押圧部材５０の一対の押当て面５１によって上下から挟み込まれる。この挟み込み状態を維持しながら移動部材がさらに下降すると、可動支持部材４５が上記ガススプリングを圧縮させながら下方し、可動支持部材４５が下死点に到達したときに可動支持部材４５の一対の第二傾斜支持面４６の両側端部が下側支持部材４１の一対の第一傾斜支持面４３の内側端部（下端部）と同じ位置まで移動する（図７参照）。このときの左側の第一傾斜支持面４３と左側の第二傾斜支持面４６がなす角度及び右側の第一傾斜支持面４３と右側の第二傾斜支持面４６がなす角度は９０°より僅かに小さいγ°（例えば、８５°〜８７°）である。するとレール構成部Ｗ１の左右の第二傾斜部Ｗ３が第一傾斜部Ｗ２との接続部を中心に内側（左右の第二傾斜部Ｗ３どうしが近づく方向）に回転し、やがて左右の第二傾斜部Ｗ３は左右の第一傾斜支持面４３に当接（面接触）するので、左側の第一傾斜部Ｗ２と左側の第二傾斜部Ｗ３がなす角度及び右側の第一傾斜部Ｗ２と右側の第一傾斜部Ｗ２がなす角度は共にγ°となる（図７参照）。
この後に立上装置４０の上記移動部材が初期位置に向けて上昇すると、上記ガススプリングが初期状態に復帰し、かつ可動支持部材４５及び立上用押圧部材５０が初期位置に移動復帰することにより立上工程が終了する。
なお、当該長尺部材（レール構成部Ｗ１）は断面略Ｗ字形状なので、ここまでの成形工程において当該長尺部材はプレス成形を行う成形型（固定型２０、第一可動型２５、第二可動型３０、第三可動型３５、下側支持部材４１、可動支持部材４５、及び立上用押圧部材５０）とってアンダーカット形状とはならない。

立上工程が終了すると、母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、左右の曲折端部Ｗ４を曲げ加工する別の工程を経た後に平戻し工程に移送される。
図８、図９に示した平戻し工程を実行する平戻し装置５５は、下側に配置した下側支持部材５６（支持手段）と、下側支持部材５６の直上に配置した平戻し用押圧部材５８（押圧手段）と、を具備している。
下側支持部材５６の上面には断面Ｖ字形状（肉眼ではほぼ水平面に見える。さらに中央部には凹みが形成してある）の下側支持面５７が形成してある。下側支持部材５６の直上には上下方向に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面に平戻し用押圧部材５８が固定してある。図示するように平戻し用押圧部材５８の下部の左右幅は、左側の第一傾斜部Ｗ２の左端部から右側の第一傾斜部Ｗ２の右端部までの左右方向距離より短い。さらに平戻し用押圧部材５８の下面は下側支持面５７と対応する断面形状（断面Ｖ字形状であるが肉眼ではほぼ水平面に見える。さらに中央部には凸部が形成してある）の押圧面５９が形成してある。
平戻し工程に送られた母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、図８に示すようにその下面が下側支持部材５６の下側支持面５７によって支持される。
この支持状態を維持したまま、平戻し装置５５の移動部材が平戻し用押圧部材５８と一緒に下方に移動すると、上記したように平戻し用押圧部材５８の下部の左右幅が左側の第一傾斜部Ｗ２の左端部から右側の第一傾斜部Ｗ２の右端部までの左右方向距離より短いので、平戻し用押圧部材５８の下端部は左右の第二傾斜部Ｗ３の間の隙間に対して、左右の第二傾斜部Ｗ３に接触することなく円滑に進入する。図９に示すように、平戻し用押圧部材５８の押圧面５９（の上記凸部）がレール構成部Ｗ１の左右の第一傾斜部Ｗ２の接続部（図面に対して直交する方向に延びる稜線部）の上面に接触すると、平戻し用押圧部材５８の押圧面５９（の上記凸部）がこの接続部を下方に押圧する。そして図９に示すように平戻し用押圧部材５８が下死点に到達することにより、左右の第一傾斜部Ｗ２の下面が下側支持面５７に面接触し（左右の第一傾斜部Ｗ２が略同一平面上に位置する。別言すると左右の第一傾斜部Ｗ２からなる基部が略平板状になる）、かつ左右の第二傾斜部Ｗ３（側壁部）が起立するので、レール構成部Ｗ１は（図面に対して直交する方向に延びる）チャンネル材となる。
この後に平戻し装置５５の上記移動部材が初期位置に向けて上昇し、平戻し用押圧部材５８が初期位置に移動復帰することにより平戻し工程が終了する。
平戻し用押圧部材５８の下部の左右幅が左側の第一傾斜部Ｗ２の左端部から右側の第一傾斜部Ｗ２の右端部までの左右方向距離より短いので、平戻し用押圧部材５８が初期位置に移動復帰するときに、平戻し用押圧部材５８は左右の第二傾斜部Ｗ３に接触することなく、レール構成部Ｗ１の上方に円滑に退避する。即ち、レール構成部Ｗ１は平戻し用押圧部材５８（成形型）にとってアンダーカット形状にはならない。
さらに平戻し装置５５によって略平板状とされた左右の第一傾斜部Ｗ２は、成形後のスプリングバック現象によって完全な平板状となる（左右の第一傾斜部Ｗ２が同一平面上に位置するようになる）。

平戻し工程が終了すると、母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、左右の曲折端部Ｗ４を曲げ加工する別の工程を経た後に整形工程に移送される。
図１０に示した整形工程を実行する整形装置６０は、下側に配置した一つの下側中央支持部材６１及び左右一対の下側整形支持型６３と、下側中央支持部材６１の直上に配置した上側中央支持部材６７及び下側整形支持型６３の直上に配置した左右一対の上側整形支持型６５と、を具備している。
下側中央支持部材６１の上面は水平面からなる水平支持面６２により構成してある。左右の下側整形支持型６３の上端部の内側の角部は整形用湾曲面６４により構成してある。
下側中央支持部材６１及び下側整形支持型６３の直上には上下方向に直線移動可能な移動部材（例えば油圧シリンダなど）が配設してあり、この移動部材の下面に左右一対の上側整形支持型６５が固定してある。さらにこの移動部材の下面には、第一付勢手段２４と同じ構成の第三付勢手段６８が固定してあり、第三付勢手段６８から下方に延びる可動ロッドの下端に上側中央支持部材６７の上端が固定してある。左右の上側整形支持型６５の下端部の内側の角部は整形用湾曲面６６により構成してある。
整形工程に送られた母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）は、図１０に示すようにその下面（水平面）が下側中央支持部材６１の水平支持面６２によって支持され、さらに左右の下側整形支持型６３の整形用湾曲面６４がレール構成部Ｗ１の左右の曲折端部Ｗ４をそれぞれ下方から支持する。
この状態を維持したまま整形装置６０の移動部材が上側中央支持部材６７及び上側整形支持型６５と一緒に下方に移動すると、最初に上側中央支持部材６７の下端面が母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）の底面に接触し、その後に左右の上側整形支持型６５の整形用湾曲面６６がレール構成部Ｗ１の左右の曲折端部Ｗ４に対して上方からそれぞれ接触する。そして図１０に示すように上側整形支持型６５が下死点に到達することにより、レール構成部Ｗ１の左側の曲折端部Ｗ４が左側の整形用湾曲面６４及び整形用湾曲面６６によって挟持され、かつ、レール構成部Ｗ１の右側の曲折端部Ｗ４が右側の整形用湾曲面６４及び整形用湾曲面６６によって挟持されるので、左右の曲折端部Ｗ４が対応する整形用湾曲面６４及び整形用湾曲面６６に沿った形状に整形される。
この後に整形装置６０の上記移動部材が初期位置に向けて上昇し、上側中央支持部材６７及び左右の上側整形支持型６５が初期位置に移動復帰することにより整形工程が終了する。

整形工程が終了した母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）はピアス工程に送られ、ピアス装置（図示略）によってレール構成部Ｗ１の数カ所に孔（図１１参照）が穿設される。
さらにピアス工程が終了した母材Ｗ（レール構成部Ｗ１）はセパレート工程に送られ、セパレート装置（図示略）によって母材Ｗからレール構成部Ｗ１が（アッパレールＵＲの外形に沿った切れ込みに沿って）切り離され、その結果、図１１に示すアッパレールＵＲが完成する。
完成したアッパレールＵＲの左右の第二傾斜部Ｗ３は、立上工程の直後に所謂スプリングバック現象が発生する。そのためアッパレールＵＲ（レール構成部Ｗ１）の左右の第二傾斜部Ｗ３が第一傾斜部Ｗ２との接続部を中心に外側（左右の第二傾斜部Ｗ３どうしが離れる方向）に僅かに回転するので、最終的に左右の第二傾斜部Ｗ３は第一傾斜部Ｗ２に対して直交（「ほぼ直交」を含む概念）することになる。

以上本発明を上記実施形態に基づいて説明したが、本発明は様々な変更を施しながら実施可能である。
例えば、完成品（成形品）を車両シート用スライドレール装置のアッパレールＵＲとしたが、その他の部材としてもよい。その他の部材の一例としては、例えば車両シート用スライドレール装置のロアレールがある。また、図４又は図５に示した状態の断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を完成品（成形品）とすることも可能である。
また固定型２０を左右二つの成形型（成形面２２及び端部成形面２３を有し、両者の間に第一可動型２５が位置する）により構成したり、第三可動型３５を左右二つの成形型（端部成形面３７を有し、両者の間に第二可動型３０が位置する）により構成してもよい。
さらに長尺部材製造装置１５から端部成形面２３及び第三可動型３５（端部成形面３７）を省略してもよい。

また立上工程における左側の第一傾斜部Ｗ２と左側の第二傾斜部Ｗ３がなす角度及び右側の第一傾斜部Ｗ２と右側の第二傾斜部Ｗ３がなす角度を上記γ°より小さい鋭角にしてもよい。ただし、この場合は、平戻し工程において平戻し用押圧部材５８の下部が左右の第二傾斜部Ｗ３に接触することなく、レール構成部Ｗ１の上方に円滑に退避できるように上記鋭角の大きさを設定する。

また、自動車とは異なる製品群及びこれら製品群の構成部品に対して本発明を適用してもよい。

１０ プレス成形装置
１５ 長尺部材製造装置
２０ 固定型
２１ 受容凹部
２２ 成形面（第四成形面）
２３ 端部成形面（第六成形面）
２４ 第一付勢手段
２５ 第一可動型
２６ 成形面（第一成形面）
２８ 第二付勢手段
３０ 第二可動型
３１ 成形面（第二成形面）
３２ 成形面（第三成形面）
３５ 第三可動型
３６ 貫通孔
３７ 端部成形面（第五成形面）
４０ 立上装置
４１ 下側支持部材
４２ 受容凹部
４３ 第一傾斜支持面
４５ 可動支持部材
４６ 第二傾斜支持面
５０ 立上用押圧部材
５１ 押当て面
５５ 平戻し装置
５６ 下側支持部材（支持手段）
５７ 下側支持面
５８ 平戻し用押圧部材（押圧手段）
５９ 押圧面
６０ 整形装置
６１ 下側中央支持部材
６２ 水平支持面
６３ 下側整形支持型
６４ 整形用湾曲面
６５ 上側整形支持型
６６ 整形用湾曲面
６７ 上側中央支持部材
６８ 第三付勢手段
ＵＲ アッパレール
Ｗ 母材（ワーク）
Ｗ１ レール構成部（長尺部材）（チャンネル材）
Ｗ２ 第一傾斜部（基部）（傾斜基部）
Ｗ３ 第二傾斜部（側壁部）
Ｗ４ 曲折端部

Claims (4)

1. 両者の一端が互いに接続する一対の第一傾斜部及び上記各第一傾斜部の他端からそれぞれ延びる一対の第二傾斜部からなる断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する方法であって、
   上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備え、かつ一方向に直線移動可能な第一可動型を準備するステップ、
   該第一可動型と上記一方向に対向し、かつ上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面及び上記一対の第二成形面の他端とそれぞれ接続しかつ上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第三成形面を備え、上記一方向に直線移動可能である第二可動型を準備するステップ、
   上記第一可動型の両側に位置しながら上記第二可動型と上記一方向に対向し、上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第四成形面を備える固定型を準備するステップ、
   上記第一可動型及び上記固定型と上記第二可動型との間に配置させた平板状の上記母材の一方の面に対して、上記第一可動型の上記一対の第一成形面の上記一端を当接させるステップ、
   上記第二可動型を上記母材の他方の面に押し当てながら上記第一可動型側に接近させることにより、上記一対の第二成形面と上記一対の第一成形面との間で上記母材を挟み込みながら上記一対の第一傾斜部を成形するステップ、及び
   上記第二成形面と上記第一成形面とによる上記第一傾斜部の挟み込み状態を維持しつつ上記第二可動型を上記固定型側に接近させることにより、上記一対の第三成形面と上記一対の第四成形面との間で上記母材を挟み込みながら一対の上記第二傾斜部を成形するステップ、
   を有することを特徴とする長尺部材の製造方法。
2. 請求項１記載の長尺部材の製造方法において、
   上記第二可動型の両側に位置しながら上記固定型と上記一方向に対向し、上記一方向に直線移動可能であり、かつ一対の第五成形面を備える第三可動型を準備するステップ、及び
   上記第二傾斜部を成形した後に上記第三可動型を上記固定型側に接近させて、上記固定型に形成した一対の第六成形面と上記一対の第五成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、一対の上記第二傾斜部にそれぞれ接続する一対の曲折端部を上記長尺部材の一対の側縁部に成形するステップ、
   を有する長尺部材の製造方法。
3. 両者の一端が互いに接続する一対の第一傾斜部及び上記各第一傾斜部の他端からそれぞれ延びる一対の第二傾斜部からなる断面Ｗ字形状部を有する長尺部材を、平板状の母材から製造する装置であって、
   上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第一成形面を備え、かつ一方向に直線移動可能な第一可動型と、
   該第一可動型と上記一方向に対向し、かつ上記一対の第一傾斜部とそれぞれ平行で両者の一端が互いに接続する一対の第二成形面及び上記一対の第二成形面の他端とそれぞれ接続しかつ上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第三成形面を備え、上記一方向に直線移動可能である第二可動型と、
   上記第一可動型の両側に位置しながら上記第二可動型と上記一方向に対向し、上記一対の第二傾斜部とそれぞれ平行な一対の第四成形面を備える固定型と、
   を具備し、
   上記第一可動型及び上記固定型と上記第二可動型との間に配置させた平板状の上記母材の一方の面に対して、上記第一可動型の上記一対の第一成形面の上記一端を当接させた状態で、上記第二可動型を上記母材の他方の面に押し当てながら上記第一可動型側に接近させることにより、上記一対の第二成形面と上記一対の第一成形面との間で上記母材を挟み込みながら上記一対の第一傾斜部を成形可能であり、
   上記第二成形面と上記第一成形面とによる上記第一傾斜部の挟み込み状態を維持しながら上記第二可動型を上記固定型側に接近させることにより、上記一対の第三成形面と上記一対の第四成形面との間で上記母材を挟み込みながら一対の上記第二傾斜部を成形可能であることを特徴とする長尺部材製造装置。
4. 請求項３記載の長尺部材製造装置において、
   上記第二可動型の両側に位置しながら上記固定型と上記一方向に対向し、上記一方向に直線移動可能であり、かつ一対の第五成形面を備える第三可動型を備え、
   上記第二傾斜部を成形した後に上記第三可動型を上記固定型側に接近させて、上記固定型に形成した一対の第六成形面と上記一対の第五成形面との間で上記母材を挟み込むことにより、一対の上記第二傾斜部にそれぞれ接続する一対の曲折端部を上記長尺部材の一対の側縁部に成形することが可能な長尺部材製造装置。

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