JP2014099010A - 生産機器の運用管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】複数の作業者により効率よく生産機器の運用管理を行うことのできる生産機器の運用管理システムを提供する。
【解決手段】捲回機１０の運用管理を行う運用管理システム１００では、複数の作業者により所持される複数の携帯端末２００により各種材料の残量を監視している。各携帯端末２００は、構内ＬＡＮを介して各種材料の残量に関するデータを取得し、そのうち補充作業を必要とするものについては、表示部２０１の作業リストに作業項目として表示する。そして、所定の作業者が自身の所持する携帯端末２００を使用して、表示部２０１の作業リストの中から所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、その旨の情報が、他の作業者が所持する携帯端末２００に対し送信される。一方、これを受信した他者の携帯端末２００の作業リストにおいては、所定の作業者が選択決定した作業項目がグレーアウトして、選択不能となる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工場等において稼働する生産機器の運用管理を行うための運用管理システムであって、特に携帯端末を用いた運用管理システムに関するものである。

従来より、生産機器の運用管理システムとして、生産機器の状態を、携帯電話機等の携帯端末を用いて監視するシステムが知られている（例えば、特許文献１参照）。

かかるシステムでは、監視対象となる生産機器において、何らかの異常や材料不足等の不具合が発生すると、作業者が所持する携帯端末に対し、その情報がメール等にて通知される。これにより、この通知を見た作業者は、前記生産機器に向かい、前記不具合を解消する所定の作業を行うことができる。

特開２００４−１７５３８０号公報

しかしながら、上記従来技術では、携帯端末を所持した作業者が複数いる場合には、同じ情報を受け取った複数の作業者たちが同時に同じ生産機器へ同じ作業を行うために向かってしまうなど、作業効率が著しく低下するおそれがある。

一方、仮にシステム側で勝手に所定の作業を行う作業者を順次指定し、当該作業者に対してのみ当該作業に係る指示を通知する構成としたとしても、例えば前の作業を終え、手の空いている作業者がいるにも拘らず、別の作業を行っている作業中の作業者に対し、次の作業指示を通知してしまうなど、必ずしも作業効率が向上するわけではない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数の作業者により効率よく生産機器の運用管理を行うことのできる生産機器の運用管理システムを提供することにある。

以下、上記課題を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果を付記する。

手段１．１又は複数の生産機器の運用管理を行うための生産機器の運用管理システムであって、
前記生産機器の状態（例えば、生産機器における材料の残量）を監視可能な監視手段と、
複数の作業者により所持される複数の携帯端末とを備え、
前記携帯端末は、
所定の通信回線を介して、少なくとも前記生産機器の状態に関する状態情報（例えば、材料残量情報）を取得可能、かつ、他の携帯端末と相互に通信可能な通信手段と、
前記状態情報に基づき、前記生産機器の状態が少なくとも作業者による所定の作業（例えば、材料の補充）を必要とする状態である場合に、当該所定の作業を必要とする旨の情報を作業項目として表示可能な表示手段と、
前記表示手段に表示された作業項目を、当該携帯端末を所持する作業者が行う作業として選択決定可能な入力手段とを備え、
所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、前記表示手段に表示された所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、その旨の情報が選択情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信され、
他の作業者が所持する前記携帯端末においては、前記選択情報を受信した場合に、当該選択情報に係る作業項目が選択決定された旨を所定の態様（例えばグレーアウト）で表示することを特徴とする生産機器の運用管理システム。

ここで、「生産機器」とは、工場等において材料の加工、部品の組付など、製品の生産に関わる機器を意味し、製造装置などを含む。

また、監視対象となる「生産機器の状態」には、生産機器における「故障」や「異常」、「材料の有無」、「材料の残量」などが含まれる。

上記手段１によれば、監視手段により生産機器の状態が監視され、当該生産機器の状態が少なくとも作業者による所定の作業（材料補充や保守点検など）を必要とする状態となった場合には、複数の作業者がそれぞれ所持する携帯端末すべてにおいて、その旨の情報が作業項目として表示される。例えば、何号機の生産機器で、どの材料が不足し、その材料があとどれくらいでなくなるかなどの情報が作業項目として表示される。これにより、すべての作業者は、上記所定の作業を行わなければならないことを認知することができる。

さらに、所定の作業者が自身の所持する携帯端末を使用して、所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、他の作業者が所持する携帯端末において、当該作業項目が選択決定された旨が所定の態様で表示される。これにより、他の作業者は、当該作業項目に係る作業を所定の作業者が担当することを把握することができる。

結果として、携帯端末に表示された作業項目を選択決定した作業者だけが、当該作業項目に係る作業に向かうこととなるため、携帯端末を所持した作業者が複数いる場合でも、同じ情報を受け取った複数の作業者たちが同時に同じ生産機器へ同じ作業を行うために向かってしまうなどの不具合の発生を抑制することができる。

加えて、作業者側で自身の行う作業を選択決定できる構成となっているため、システム側で勝手に所定の作業を行う作業者を指定する構成に比べ、作業者が手の空いた状態となったり、１人の作業者が同時に複数の作業を受け持ってしまうなどの不具合が発生しにくい。

結果として、複数の作業者により効率よく生産機器の運用管理を行うことができ、ひいては生産性の向上を図ることができる。特に複数の生産機器の運用管理を行う際により奏功する。

手段２．前記監視手段により、前記生産機器の状態として、少なくとも前記生産機器において用いられる所定の材料の残量の状態が監視されることを特徴とする手段１に記載の生産機器の運用管理システム。

上記手段２によれば、材料の残量が所定量以下、すなわち不足状態となる前から、作業者が材料の状態を把握することが可能となる。結果として、単に材料が不足している状態を検知するだけの構成に比べ、余裕を持って材料補充作業などを行う準備ができるなど、作業効率の向上を図ることができる。

手段３．前記携帯端末の表示手段は、前記作業項目にて、前記材料の残量（残り時間を含む）を表示することを特徴とする手段２に記載の生産機器の運用管理システム。

上記手段３によれば、例えば生産機器が複数ある場合や材料が複数ある場合など、監視対象が複数ある場合において、どの監視対象がより早く所定の作業（材料補充等）を行うことが必要であるかなどを、携帯端末を見ることでより簡単に把握することができる。結果として、より緊急を要するものから選択的に作業を行うことができ、作業効率が向上する。

手段４．前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して選択決定した作業項目については、前記他の作業者が所持する前記携帯端末において選択不能となることを特徴とする手段１乃至３のいずれかに記載の生産機器の運用管理システム。

上記手段４によれば、上記手段１の作用効果がより確実に奏されることとなる。

手段５．前記携帯端末の表示手段において、複数の前記作業項目が、前記所定の作業を必要とする優先順位の高い順に並ぶように一覧表示されることを特徴とする手段１乃至４のいずれかに記載の生産機器の運用管理システム。

上記手段５によれば、上記手段３と同様の作用効果が奏される。

手段６．前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、前記表示手段に表示された所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、その旨の情報が選択情報として、当該所定の作業項目に係る前記生産機器に対し送信される構成とすると共に、
前記生産機器は、
自身に対し作業を行う作業者（の携帯端末）と、前記選択情報を送信した所定の作業者（の携帯端末）とが一致するか否かを認証可能な認証手段を備えていることを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載の生産機器の運用管理システム。

上記手段６によれば、所定の生産機器に対し所定の作業を行おうとしている作業者と、事前に当該作業に係る選択情報を送信した作業者とが一致するか否かを認証することができる。

これにより、例えば両者が一致する場合には、当該作業を行うことを許可したり、両者が一致しない場合には、その旨を報知して気付かせたり、当該作業を行うことを許可しない等といった構成とすることが可能となる。

結果として、作業者が誤って、自身が作業を行うべき生産機器とは異なる生産機器にて作業を行ってしまうような不具合の発生を抑制し、複数の作業者による複数の生産機器の運用管理が煩雑になるおそれを低減することができる。

手段７．前記生産機器は、前記自身に対し作業を行う作業者と、前記選択情報を送信した所定の作業者とが一致している場合において、その旨の情報を確定情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信し、
他の作業者が所持する前記携帯端末においては、前記確定情報を受信した場合に、当該確定情報に係る作業項目の選択決定が確定した旨を所定の態様（例えばグレーアウト）で表示することを特徴とする手段６に記載の生産機器の運用管理システム。

上記手段７によれば、他の作業者は、所定の作業者が正しい生産機器にて作業を行っているなど、所定の作業者の行動をさらに把握しやすくなり、上記手段１等の作用効果をさらに高めることができる。

運用管理システムの概略構成を示す構成図である。 捲回機の概略構成を示す構成図である。 電池素子の断面模式図である。 携帯端末の表示部における表示態様の一例を示した模式図である。 材料補充作業に関する一連の流れを説明するためのフローチャート図である。 材料補充作業に関する一連の流れの中における複数の携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 材料補充作業に関する一連の流れの中における複数の携帯端末の表示態様の一例を示した模式図である。 別の実施形態に係る材料補充作業に関する一連の流れを説明するためのフローチャート図である。

〔第１実施形態〕
以下に、一実施形態について図面を参照しつつ説明する。図１は、工場等において稼働する生産機器の運用管理を行うための運用管理システム１００の概略構成を示す構成図である。図２は、運用管理システム１００により運用管理される生産機器としての捲回機１０の概略構成を示す構成図である。図３は、捲回機１０により製造されるリチウムイオン電池素子１（以下、単に「電池素子１」という）の断面模式図である。

運用管理システム１００の説明に先立って、まず電池素子１及び捲回機１０について説明する。

図３に示すように、電池素子１は、２枚のセパレータ２，３（正極用セパレータ２、負極用セパレータ３）を間に介して、電極シート４，５（正極シート４、負極シート５）が重ね合わされた状態で捲回されることで製造される。尚、図３においては、説明の便宜上、セパレータ２，３及び電極シート４，５（以下、これらを総称する場合は「各種シート２〜５」という）の相互の間隔をあけて示している。

セパレータ２，３は、それぞれ同一の幅を有する帯状をなしており、異なる電極シート４，５同士が互いに接触して短絡を起こしてしまうのを防止すべく、ポリプロピレン（ＰＰ）等の絶縁体により構成されている。

電極シート４，５は、薄板状の金属シートよりなり、セパレータ２，３と略同一の幅を有している。また、電極シート４，５の表裏両面には活物質が塗布されている。正極シート４には例えばアルミニウム箔シートが用いられ、その表裏両面に正極活物質が塗布されている。負極シート５には例えば銅箔シートが用いられ、その表裏両面に負極活物質が塗布されている。

正極シート４及び負極シート５の間においては、上記活物質を介してイオン交換がなされる。より詳しくは、充電時には、正極シート４側から負極シート５側へとイオンが移動し、放電時には、負極シート５側から正極シート４側へとイオンが移動する。

尚、図示は省略するが、正極シート４の幅方向一端縁からは、溶接された複数の正極タブが延出するとともに、負極シート５の幅方向他端縁からは、溶接された複数の負極タブが延出している。

そして、リチウムイオン電池を得るに際しては、捲回された電池素子１が金属製で筒状をなす電池容器内に配設されるとともに、前記正極タブ及び負極タブがそれぞれ前記電気容器の両端開口を塞ぐ正極端子部品及び負極端子部品に接続されることで、リチウムイオン電池を得ることができる。

次に、電池素子１を製造するための捲回機１０について詳しく説明する。図２に示すように、捲回機１０は、各種シート２〜５を捲回するための捲回部１１と、正極シート４を供給する正極シート供給機構３１と、負極シート５を供給する負極シート供給機構４１と、正極用セパレータ２を供給する正極用セパレータ供給機構５１と、負極用セパレータ３を供給する負極用セパレータ供給機構６１とを備えている。

尚、上記捲回部１１や各供給機構３１，４１，５１，６１、後述する捲回機１０内の各種機構は、所定の筐体２１内に収容されると共に、後述する主制御部１１１（図１参照）により制御される構成となっている。

正極シート供給機構３１は、正極シート４がロール状に捲回されてなる正極シート原反３２と、正極シート４を後述する一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ間へ送り出すための一対の繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂと、正極シート４を切断するためのシート切断カッタ３４とを備えている。

正極シート原反３２は、巻芯コアの周囲にロール状に捲回されてなり、これが軸ローラ３８に対し取付けられている。軸ローラ３８は定トルクモータ等の軸ローラ駆動手段によりトルク制御され、ここから引き出される正極シート４に対して所定のテンション（張力）を付与可能に構成されている。

一対の繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂは、それぞれサーボモータ等の繰出しローラ駆動手段により回転制御可能に構成されると共に、図示しないエアシリンダ等の駆動手段により上下動可能に構成されている。これにより、一対の繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂは、正極シート４を挟持する閉状態と、正極シート４を開放する開状態とに開閉動作可能となるを一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ間へ送り出す際には、一対の繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂにより正極シート４を挟持しつつ、各繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂが回転することで、正極シート４を正極シート原反３２から引き出しつつ、一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ間へ送り出す。

シート切断カッタ３４は、正極シート４の上下に位置する一対の刃部からなる。正極シート４の切断は、一対の繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂにより正極シート４が挟持された状態で行われる。

加えて、正極シート供給機構３１は、正極シート原反３２の残量を検知するための残量検知センサ３５と、予備の正極シート原反３６と、両正極シート原反３２，３６の接続作業を行う正極シート自動継ぎ機構３７とを備えている。

残量検知センサ３５は、レーザ変位センサ等からなり、正極シート原反３２の径を計測することにより、その残量を検知する構成となっている。勿論、残量検知センサ３５の構成は、これに限定されるものではなく、異なる構成を採用してもよい（以下の残量検知センサ４５，５５，６５についても同様）。

正極シート自動継ぎ機構３７は、前記軸ローラ３８に装着された正極シート原反３２がなくなる直前において、当該なくなる直前の正極シート原反３２の終端部と、新たな正極シート原反３６の始端部との接続等を行うと共に、当該正極シート原反３６を新たに軸ローラ３８に装着することで、捲回部１１に対する正極シート４の連続的な供給を可能とするものである。勿論、正極シート自動継ぎ機構３７の構成は、これに限定されるものではなく、異なる構成を採用してもよい（以下の自動継ぎ機構４７，５７，６７についても同様）。

負極シート供給機構４１は、正極シート供給機構３１と同様、負極シート原反４２、軸ローラ４８、一対の繰出しローラ４３Ａ・４３Ｂ、シート切断カッタ４４、残量検知センサ４５、負極シート原反４６、負極シート自動継ぎ機構４７などを備えている。尚、一対の繰出しローラ４３Ａ・４３Ｂなど、負極シート供給機構４１の各種構成は、正極シート供給機構３１と同様であるため、その詳細な説明は省略する。

セパレータ供給機構５１，６１は、それぞれセパレータ２，３がロール状に捲回されてなるセパレータ原反５２，６２を備えている。

セパレータ原反５２，６２は、それぞれ巻芯コアの周囲にロール状に捲回されてなり、これが軸ローラ５８，６８に対し取付けられている。軸ローラ５８，６８は定トルクモータ等の軸ローラ駆動手段によりトルク制御され、ここから引き出されるセパレータ２，３に対して所定のテンションを付与可能に構成されている。

セパレータ２，３は、それぞれ一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ間，８１Ａ・８１Ｂ間を通して捲回部１１へ供給される。

一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ，８１Ａ・８１Ｂのうち、一方のニップローラ７１Ａ，８１Ａは、それぞれサーボモータ等のローラ駆動手段により回転制御可能に構成されると共に、図示しないエアシリンダ等の駆動手段により上下動可能に構成された可動ローラとなっている。

他方のニップローラ７１Ｂ，８１Ｂは、位置を変位させることなく、自由回転可能に軸支され、ニップローラ７１Ａ，８１Ａの回転動作や搬送されるセパレータ２，３等に従動して回転する固定ローラとなっている。

これにより、一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ，８１Ａ・８１Ｂは、セパレータ２，３及び電極シート４，５を挟持する閉状態と、これらを開放する開状態とに開閉動作可能となる。

加えて、セパレータ供給機構５１，６１は、セパレータ原反５２，６２の残量を検知するための残量検知センサ５５，６５と、予備のセパレータ原反５６，６６と、両セパレータ原反５２，５６及び両セパレータ原反６２，６６の接続作業を行うセパレータ自動継ぎ機構５７，６７とを備えている。

残量検知センサ５５，６５は、上記残量検知センサ３５と同様、レーザ変位センサ等からなり、セパレータ原反５２，６２の径を計測することにより、その残量を検知する構成となっている。

セパレータ自動継ぎ機構５７，６７は、上記電極シート自動継ぎ機構３７，４７と同様、前記軸ローラ５８，６８に装着されたセパレータ原反５２，６２がなくなる直前において、当該なくなる直前のセパレータ原反５２，６２の終端部と、新たなセパレータ原反５６，６６の始端部との接続等を行うと共に、当該セパレータ原反５６，６６を新たに軸ローラ５８，６８に装着することで、捲回部１１に対するセパレータ２，３の連続的な供給を可能とするものである。

また、各種シート２〜５の供給経路の途中には、各種シート２〜５を案内するための各種ガイドローラ（符号略）等も設けられている。

次に捲回部１１の構成について説明する。捲回部１１は、回転可能に設けられた円盤状のターレット１２と、当該ターレット１２の回転方向に１８０°間隔で設けられた２つの巻芯１３，１４と、セパレータ２，３を切断するためのセパレータカッタ１６とを備えている。

巻芯１３，１４は、それぞれ自身の外周側において各種シート２〜５を巻取るためのものであり、自身の中心軸を回転軸として回転可能に構成されている。また、巻芯１３，１４は、ターレット１２の軸線方向に沿って、当該ターレット１２に対し出没可能に設けられている。

巻芯１３，１４は、それぞれ自身の軸線方向に沿って延びる一対の芯片から構成されており、当該一対の芯片間にセパレータ２，３を挟持可能に構成されている。

巻芯１３，１４は、ターレット１２が回転することにより、捲回ポジションＰ１と、取外しポジションＰ２との間を旋回移動可能に構成されている。

捲回ポジションＰ１は、巻芯１３，１４に対し各種シート２〜５を捲回するポジションであり、当該捲回ポジションＰ１に対し上記各供給機構３１，４１，５１，６１からそれぞれ各種シート２〜５が供給されることとなる。

取外しポジションＰ２は、捲回後の各種シート２〜５、すなわち電池素子１の取外しを行うためのポジションである。

取外しポジションＰ２の周辺部には、捲回後の各種シート２〜５がばらけるのを抑えるための押えローラ（図示略）や、巻芯１３，１４から電池素子１の取外しを行うための取外装置（図示略）等が設けられている。

セパレータカッタ１６は、捲回ポジションＰ１の近傍において上下動し、ターレット１２に接近しセパレータ２，３を切断する切断位置と、ターレット１２から離間し巻芯１３，１４の移動を妨げない退避位置とへ移動可能に構成されている。

尚、本実施形態では、巻芯１３，１４に対し直に各種シート２〜５を捲回する構成となっているが、これに限らず、巻芯１３，１４に対し巻芯コアを取付け、当該巻芯コアに対し各種シート２〜５を捲回する構成としてもよい。

次に上記捲回機１０を用いた電池素子１の捲回手順について詳しく説明する。

尚、図２では、捲回ポジションＰ１にて各種シート２〜５を捲回した一方の巻芯１４が取外しポジションＰ２へ移動すると共に、新たに捲回ポジションＰ１へ移動した他方の巻芯１３がセパレータ２，３を挟持した状態を示している。

図２に示した状態から、取外しポジションＰ２の巻芯１４と、捲回ポジションＰ１の巻芯１３との間でセパレータ２，３を切断した後、捲回ポジションＰ１にて新たな電池素子１の捲回が開始される。尚、この段階においては、一対のニップローラ７１Ａ・７１Ｂ，８１Ａ・８１Ｂは開状態となっている。

そして、セパレータ２，３が巻芯１３に所定長だけ巻付けられると、巻芯１３が一旦停止し、繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂ，４３Ａ・４３Ｂを回転させ、電極シート４，５を繰出す。

電極シート４，５の先端がニップローラ７１Ａ・７１Ｂ間，８１Ａ・８１Ｂ間に達したところで、繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂ，４３Ａ・４３Ｂを停止すると共に、ニップローラ７１Ａ・７１Ｂ，８１Ａ・８１Ｂを閉状態とし、電極シート４，５をセパレータ２，３と重ね合わせた状態で挟持する。これに合わせて、繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂ，４３Ａ・４３Ｂを開状態とし、電極シート４，５を開放する。

続いて、巻芯１３を再び回転させ、電極シート４，５が巻芯１３に巻付けられていくと、ニップローラ７１Ａ・７１Ｂ，８１Ａ・８１Ｂを開状態する。これにより、これ以後、各種シート２〜５が重ね合わされた状態で巻芯１３に捲回されていくこととなる。

巻芯１３に対し各種シート２〜５が所定長巻付けられると、巻芯１３の回転動作が一旦停止する。かかる状態で、繰出しローラ３３Ａ・３３Ｂ，４３Ａ・４３Ｂが閉状態となり、電極シート４，５が把持された上で、シート切断カッタ３４，４４により切断される。

電極シート４，５の切断が終了すると、巻芯１３が所定量回転し、セパレータ２，３と共に電極シート４，５の終端部分（巻き残し部分）を巻取る。

電極シート４，５の終端部分の巻取りが完了すると、セパレータ２，３を切断することなく、ターレット１２が回転する。これにより、一方の巻芯１３がセパレータ２，３を引き出しつつ、取外しポジションＰ２側へと移動すると共に、他方の巻芯１４がターレット１２に対し没入した状態で捲回ポジションＰ１側へと移動する。

そして、巻芯１３，１４がそれぞれ取外しポジションＰ２，捲回ポジションＰ１に達すると、ターレット１２が停止すると共に、捲回ポジションＰ１にてターレット１２から巻芯１４が突出し、セパレータ２，３をまとめて把持する。同時に、取外しポジションＰ２にて、巻芯１３に対し図示しない押えローラが接近し、セパレータ２，３の終端部近傍を押える。

この状態でセパレータカッタ１６が作動し、取外しポジションＰ２の巻芯１３と、捲回ポジションＰ１の巻芯１４との間でセパレータ２，３を切断する。

当該切断後、前記押えローラにより、セパレータ２，３の終端部近傍を押えた状態で、取外しポジションＰ２の巻芯１３が回転し、セパレータ２，３の終端部分を巻取ると共に、セパレータ２，３の終端部分を巻止めテープ（図示略）により巻止めすることにより、各種シート２〜５の捲回作業が完了し、電池素子１が完成する。当該電池素子１は、図示しない取外装置により巻芯１３から取り外される。

なお、上記セパレータ２，３の切断後には、取外しポジションＰ２におけるセパレータ２，３の終端部分の巻取作業を行う同時に、捲回ポジションＰ１において、巻芯１４を回転させ、当該巻芯１４が把持したセパレータ２，３の始端部分の巻取りを開始する。

以降、上述した工程が繰り返し行われ、巻芯１３，１４に対し各種シート２〜５が交互に捲回されることにより、電池素子１が順次製造されていくこととなる。

そして、捲回機１０（主制御部１１１）は、各供給機構３１，４１，５１，６１における残量検知センサ３５，４５，５５，６５の検知結果に基づき、各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２が無くなる直前だと判断すると、自動継ぎ機構３７，４７，５７，６７を駆動させ、事前に当該自動継ぎ機構３７，４７，５７，６７にセットされた予備の原反３６，４６，５６，６６の始端部を、先の原反３２，４２，５２，６２の終端部に接続する等の作業を行い、各種シート２〜５を捲回部１１に対し連続的に供給する。

尚、予備の原反３６，４６，５６，６６は、自動継ぎ機構３７，４７，５７，６７が作動する以前に、予め作業者によりセッティングされている。以下、かかるセッティング作業を「材料補充作業」という。

次に、捲回機１０の運用管理システム１００について詳しく説明する。図１に示すように、運用管理システム１００により管理される工場内には、上記捲回機１０が複数台設置されている。本実施形態では、１号機から１０号機までの１０台の捲回機１０が設置されている。勿論、運用管理システム１００の管理対象となる捲回機１０の数は、これに限定されるものではない。例えば１台の捲回機１０を運用管理する構成としてもよい。

各捲回機１０は、上記構成に加えて、捲回機１０に関する主な制御を司る主制御部１１１と、各種通信の制御を行う通信制御部（無線通信装置）１１２と、当該通信制御部１１２と後述する携帯端末２００との間で電波を送受信するためのアクセスポイント（アンテナ装置）１１３と、表示手段及び入力手段を構成するタッチパネル１１４とを備えている。

主制御部１１１は、ＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラ）により構成されており、ＣＰＵやメモリ等を有している。勿論、ＰＬＣに代えて、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）を採用してもよい。

ＣＰＵは、制御システムプログラムにしたがって、シーケンスプログラムを実行することにより、例えば上記残量検知センサ３５等の入力デバイスから入力される信号に基づいて、上記正極シート自動継ぎ機構３７等の出力デバイスに対し制御指示や制御データを与えるといった演算処理や、メモリに対するデータの書き込み／読み出しの制御などを行う。

メモリは、制御システムプログラムを記憶するＲＯＭなどからなるシステムメモリと、シーケンスプログラムを記憶するフラッシュメモリなどからなるプログラムメモリと、演算データや入出力データなどのデータを一時的に記憶するＲＡＭなどからなるデータメモリを有している。

各捲回機１０の通信制御部１１２は、ＬＡＮ（ローカルエリアネットワーク）ケーブルにより接続されており、有線ＬＡＮを構成している。また、アクセスポイント１１３と携帯端末２００との間では、無線通信を行う無線ＬＡＮが構成されている。従って、これら有線ＬＡＮ及び無線ＬＡＮにより工場内の構内ＬＡＮが構成され、当該構内ＬＡＮにより本実施形態における通信回線が構成されることとなる。

通信制御部１１２は、アクセスポイント１１３を介して、主制御部１１１から出力される各種データを各携帯端末２００へ送信し、又、各携帯端末２００から受信した各種データを主制御部１１１へ入力する機能を有している。

尚、各捲回機１０のアクセスポイント１１３は、携帯端末２００と電波を送受信可能な範囲が自身周囲の所定エリアに限定されているため、各捲回機１０の通信制御部１１２は、自身の捲回機１０のアクセスポイント１１３のエリア内に送受信を行う対象となる携帯端末２００が存在しない場合には、当該携帯端末２００と送受信可能なエリアを有する他の捲回機１０のアクセスポイント１１３を介して、データの送受信を行うこととなる。

また、通信制御部１１２は、アクセスポイント１１３を介して、複数の携帯端末２００間におけるデータの送受信を中継する機能を有している。例えば、作業者Ａの携帯端末２００Ａから作業者Ｂの携帯端末２００Ｂへデータ送信を行う場合には、作業者Ａの携帯端末２００Ａ→アクセスポイント１１３→通信制御部１１２→アクセスポイント１１３→作業者Ｂの携帯端末２００Ｂといった経路をたどることとなる。

次に、携帯端末２００について説明する。本実施形態では、携帯端末２００として、既存のスマートフォンやタブレットＰＣなどが使用される。

従って、図示は省略するが、携帯端末２００は、各種演算処理を行うＣＰＵ等からなる制御部、プログラム等を記憶するＲＯＭや各種データを一時的に記憶するＲＡＭなどからなるメモリ、アクセスポイント１１３を介して各種データの送受信を行う通信手段としての通信処理部などを備えている。

また、携帯端末２００は、各種情報を表示可能な表示部２０１を備えている。表示部２０１は、いわゆるタッチパネルにより構成されており、表示手段及び入力手段を構成する。

以下、上記のように構成されてなる運用管理システム１００の動作態様について図５のフローチャート等を参照して説明する。

工場内で稼働している各捲回機１０の主制御部１１１は、定期的に（例えば３０秒間隔で）、各供給機構３１，４１，５１，６１における残量検知センサ３５，４５，５５，６５の検知結果に基づき、各種材料（各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２）の残量を把握し、メモリに記憶する。従って、残量検知センサ３５，４５，５５，６５が本実施形態における監視手段を構成する。

一方で、工場内（捲回機１０が設置された生産室や、作業者が待機する監視室など）には、捲回機１０の保守管理を行う複数の作業者が従事しており、各作業者は、それぞれ携帯端末２００を１台ずつ所持している。

そして、作業者が、携帯端末２００に予めインストールされたソフトウェア（アプリケーション）を起動させると、携帯端末２００の表示部２０１には、所定のメニュー画面が表示される（図示略）。

続いて、作業者が、メニュー画面に表示された「材料状況」ボタンを押すと、図４に示すような「材料状況」画面が表示される。尚、ここで「ボタン」とは、表示部２０１に表示されたボタンを模した画像を意味する（以下同様）。

携帯端末２００は、「材料状況」ボタンが押されると、上記構内ＬＡＮを介して、各捲回機１０の主制御部１１１に対し、材料状況データを要求するデータ要求信号を送信する。これを受信した各捲回機１０の主制御部１１１はそれぞれ、当該要求信号を送信した送信元の携帯端末２００に対し、４種類の材料状況データ、すなわち各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２の残量を示すデータを返信する。従って、材料状況データが、本実施形態における「生産機器の状態に関する状態情報（材料残量情報）」に相当する。

一方、各捲回機１０から材料状況データを受信した携帯端末２００は、当該材料状況データをメモリに記憶する。従って、各携帯端末２００のメモリには、１０台の捲回機１０に係る４種類の材料状況データ、合計４０種類の材料状況データが記憶されることとなる。

以後、携帯端末２００は、バックグラウンド処理で所定間隔（例えば３０秒間隔）ごとに、各捲回機１０に対し上記データ要求信号を送信して、新たな材料状況データを取得し、メモリに記憶する。これにより、携帯端末２００のメモリ内の材料状況データは、所定間隔毎に最新のデータに更新されていくこととなる。

そして、携帯端末２００の「材料状況」画面には、上記材料状況データを基にした作業リスト３００が表示される（ステップＳ１）。

作業リスト３００に表示される各作業項目３０１には、上記材料補充作業を行う対象となる捲回機１０の号機番号、材料補充作業を行うべき材料名、当該材料の残量（残り材料）、材料補充作業を行う作業者名などが表示される。これにより、作業者は、「作業者による所定の作業を必要とする状態」が生じた旨、及び、その具体的内容について把握することができる。

ここで、「材料の残量」としては、作業者が認識しやすいように、当該材料が消費される残り時間が表示される。また、「作業者名」としては、携帯端末２００の固有情報（ＩＤやＭＡＣアドレスなど）と関連させて、予め登録した作業者（現在の作業者）の名前が表示される。作業リスト３００に、作業を行う担当者の名前が表示されることで、各作業者は、他の作業者がどの作業を担当しているか把握することができるため、自身がどの作業を担当すべきか選択しやくなり、作業性の向上を図ることができる。

尚、同一の携帯端末２００であっても、勤務シフトごとに、それを使用する作業者が異なることもあるため、携帯端末２００の固有情報が表示されるだけでは、実際に作業を行っている者を特定できないおそれがある。これに対し、本実施形態のように、作業項目３０１に、作業者名を表示することで、各作業を担当している作業者をより確実に把握することができる。

作業リスト３００では、複数の作業項目３０１が、上記材料補充作業を行う優先順位が高い順に上から下へ並ぶように表示される。本実施形態では、材料の残量が少ない順に並ぶように表示される。但し、作業リスト３００には、材料の残量が残り２０分以内のものだけが表示され、２０分を超えるものは表示されないようになっている。これに限らず、例えば３０分以内のものだけを表示する構成としてもよいし、制限を設けず、すべて表示するようにしてもよい。

続いて、作業者は、作業リスト３００の中から自身が材料補充作業を行う作業項目３０１をタッチして選択する（ステップＳ２）。ここで、作業者により選択された作業項目３０１の欄は、初期色（例えば白色）から、「選択中」を示す所定色（例えば黄色）に変化する。同時に、「開始」ボタン３０２の色も、作業者に操作を促すよう、初期色（例えば白色）から所定色（例えば黄色）に変化する。

次に、作業者は、「開始」ボタン３０２を押すことにより、作業項目３０１を選択したことを決定させる（ステップＳ３）。尚、「開始」ボタン３０２を押すまでは、選択する作業項目３０１を変更可能な状態となっている。

ここで、作業者により選択された作業項目３０１の欄は、上記所定色（例えば黄色）から、さらに「作業中」を示す特定色（例えばオレンジ）に変化する。同時に、「開始」ボタン３０２は、「リセット」ボタン３０３（図７参照）に、その態様を変化させる。「リセット」ボタン３０３の機能については後述する。

「開始」ボタン３０２が押されると同時に、携帯端末２００は、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての作業者の携帯端末２００に対し、上記作業項目３０１を選択した旨の選択情報を送信する（ステップＳ４）。これを受信した他者の携帯端末２００は、自身の作業リスト３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した上記作業項目３０１の欄をグレーアウトして、当該作業項目３０１を選択不能とする（ステップＳ５）。

一方、上記送信元の携帯端末２００が選択した作業項目３０１の対象となった捲回機１０（主制御部１１１）は、材料補充作業が完了すると、最新の材料状況データを全作業者の携帯端末２００に対し送信する。

本実施形態では、未使用の原反３２，４２，５２，６２（原反３６，４６，５６，６６）を消費するのに要する時間は１００分程度となっている。従って、材料補充作業を終えたばかりの材料に関しては、当該時間が材料状況データ（材料の残量）に加算されることとなるため、各作業者の携帯端末２００においては、当該材料に係る作業項目３０１が作業リスト３００から除外され、非表示となる（ステップＳ６）。これにより、各作業者は、当該作業項目３０１に係る作業が完了したことを把握することができる。また、当該作業を行っていた作業者は、新たな作業項目３０１を選択することができる。

ここで、上記材料補充作業の完了後、捲回機１０（主制御部１１１）が最新の材料状況データを全作業者の携帯端末２００に対し送信するのに代えて、材料補充作業が完了した旨の完了信号を各携帯端末２００に対し送信し、これを受信した携帯端末２００において、当該完了した作業項目３０１が作業リスト３００から除外され、非表示となる構成を採用してもよい。

尚、本実施形態では、１台の携帯端末２００に対し、１件のみ作業項目３０１を選択可能に構成されている。従って、作業者は、所定の作業項目３０１を選択決定した後、他の作業項目３０１に変更したい場合には、一旦、これを解除する必要がある。上記「リセット」ボタン３０３は、この解除操作を行うためのものである。従って、「リセット」ボタン３０３は、本実施形態における選択解除手段を構成する。

例えば、「リセット」ボタン３０３を押すと、選択していた作業項目３０１の欄の色が初期色に戻り、作業項目３０１を選択変更可能となる。同時に、「リセット」ボタン３０３は、「開始」ボタン３０２に、その態様を変化させる。これにより、上記手順により、作業者は新たな作業項目３０１を選択決定することができる。

以下、携帯端末２００の操作手順及び表示態様の具体例について、図６，７を参照して説明する。図６，７では、作業者Ａが所有する携帯端末２００Ａと、作業者Ｂが所有する携帯端末２００Ｂとが図示されている。

両携帯端末２００Ａ，２００Ｂの表示部２０１Ａ，２０１Ｂに表示された作業リスト３００Ａ，３００Ｂの上位２つ（第１欄及び第２欄）の作業項目３０１Ａ，３０１Ｂは、既に作業者Ｃ，Ｄにより選択され、作業中（グレーアウト）の状態となっている。このため、作業者Ａ，Ｂは、上位２つの作業項目３０１Ａ，３０１Ｂを選択不能となっている。

ここで、作業者Ａが、作業リスト３００の上から３つ目（第３欄）の作業項目３０１Ａをタッチして選択すると、当該選択された３つ目の作業項目３０１Ａの欄は、初期色（例えば白色）から、「選択中」を示す所定色（例えば黄色）に変化すると共に、「開始」ボタン３０２Ａの色も初期色（例えば白色）から所定色（例えば黄色）に変化する（図６参照）。一方、この段階では、作業者Ｂの携帯端末２００Ｂにおける作業項目３０１Ｂや「開始」ボタン３０２Ｂの態様に変化はない。

勿論、必ずしも作業リスト３００の上から順に作業項目３０１を選択する必要はなく、例えば作業者Ａが、作業リスト３００の上から３つ目（第３欄）の作業項目３０１Ａを飛ばして、現在地により近い捲回機１０に係る、上から４つ目（第４欄）の作業項目３０１Ａを自身が行う作業として選択決定してもよい。

そして、作業者Ａが「開始」ボタン３０２Ａを押すことにより、作業項目３０１Ａを選択したことを決定させると、当該選択された作業項目３０１Ａの欄の色が上記所定色（例えば黄色）から、「作業中」を示す特定色（例えばオレンジ）に変化する（図７参照）。同時に、「開始」ボタン３０２Ａが、「リセット」ボタン３０３に、その態様を変化させる。

また、「開始」ボタン３０２Ａが押されると同時に、作業者Ａの携帯端末２００Ａは、上記構内ＬＡＮを介して、作業者Ｂの携帯端末２００Ｂに対し、上から３つ目の作業項目３０１Ａを選択した旨の選択情報を送信する。これを受信した作業者Ｂの携帯端末２００Ｂは、自身の作業リスト３００Ｂにおいて、作業者Ａの携帯端末２００Ａが選択した上から３つ目の作業項目３０１Ｂの欄をグレーアウトして、当該作業項目３０１Ｂを選択不能とする。

以上詳述したように、本実施形態では、各捲回機１０の供給機構３１，４１，５１，６１における残量検知センサ３５，４５，５５，６５により、各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２（以下、単に材料という）の残量が監視される。そして、材料の残量が少なくなり、材料補充作業が必要となった場合には、各作業者の所持する携帯端末２００の作業リスト３００Ｂに、その旨の作業項目３０１が表示される。これにより、各作業者は、上記材料補充作業を行わなければならないことを認知することができる。

さらに、所定の作業者が自身の所持する携帯端末２００を使用して、所定の作業項目３０１を自身が行う作業として選択決定した場合には、他の作業者が所持する携帯端末２００において、当該作業項目３０１の欄がグレーアウトして、選択不能となる。これにより、他の作業者は、当該作業項目３０１に係る作業を所定の作業者が担当することを把握することができる。

結果として、携帯端末２００に表示された作業項目３０１を選択決定した作業者だけが、当該作業項目３０１に係る作業に向かうこととなるため、同じ情報を受け取った複数の作業者たちが同時に同じ捲回機１０へ同じ作業を行うために向かってしまうなどの不具合の発生を抑制することができる。

加えて、作業者側で自身の行う作業を選択決定できる構成となっているため、システム側で勝手に所定の作業を行う作業者を指定する構成に比べ、作業者が手の空いた状態となったり、１人の作業者が同時に複数の作業を受け持ってしまうなどの不具合が発生しにくい。

結果として、複数の作業者により効率よく捲回機１０の運用管理を行うことができ、ひいては生産性の向上を図ることができる。特に複数の捲回機１０の運用管理を行う際により奏功する。

さらに、作業リスト３００の作業項目３０１にて、材料の残量が表示されると共に、複数の作業項目３０１が、材料補充作業を行う優先順位が高い順に（材料の残量が少ない順に）上から下へ並ぶように表示される。これにより、本実施形態のように捲回機１０が複数ある場合や材料が複数ある場合など、監視対象が複数ある場合において、どの監視対象がより早く材料補充作業を行うことが必要であるかなどを、携帯端末２００を見ることでより簡単に把握することができる。結果として、より緊急を要するものから選択的に作業を行うことができ、さらなる作業効率の向上を図ることができる。

〔第２実施形態〕
次に第２実施形態について図８のフローチャート等を参照して説明する。但し、上述した第１実施形態と重複する部分については、同一の部材名称、同一の符号を用いる等してその詳細な説明を省略するとともに、以下には第１実施形態と相違する部分を中心として説明することとする。

上記第１実施形態と同様、携帯端末２００の「材料状況」画面には、作業リスト３００が表示される（ステップＴ１）。

続いて、作業者は、作業リスト３００の中から自身が材料補充作業を行う作業項目３０１をタッチして選択する（ステップＴ２）。ここで、作業者により選択された作業項目３０１の欄は、初期色（例えば白色）から、「選択中」を示す所定色（例えば黄色）に変化する。

次に、作業者は「開始」ボタン３０２を押す（ステップＴ３）。これと同時に、携帯端末２００は、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての作業者の携帯端末２００に対し、上記作業項目３０１を選択した旨の選択情報を送信する（ステップＴ４）。

ここで、作業者により選択された作業項目３０１の欄は、上記所定色（例えば黄色）から、「仮決定中」を示す特定色（例えばオレンジ）に変化する。

一方、前記選択情報を受信した他者の携帯端末２００は、自身の作業リスト３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した上記作業項目３０１の欄の色を、「仮決定中」を示す特定色（例えば緑色）に変化させると共に、当該作業項目３０１を選択不能とする。

送信元の携帯端末２００は、他の携帯端末２００に対し選択情報を送信すると同時に、上記構内ＬＡＮを介して、作業対象となる捲回機１０に対しても、上記作業項目３０１を選択した旨の選択情報を送信し、当該捲回機１０に対し自身が選択された旨を通知する（ステップＴ５）。

上記選択情報を受信した捲回機１０は、自身のタッチパネル１１４にて、「到着」ボタンを表示する（ステップＴ６）。

そして、当該捲回機１０へ作業者が到着し、上記「到着」ボタンを押すと、当該捲回機１０（主制御部１１１）は、自身に対し作業を行う当該作業者（の携帯端末２００）と、上記選択情報を送信した所定の作業者（の携帯端末２００）とが一致するか否かを認証する（ステップＴ７）。かかる機能により、本実施形態における認証手段が構成される。

例えば、本実施形態では、捲回機１０は、上記「到着」ボタンが押されると、自身に設けられたアクセスポイント１１３と送受信可能なエリア内に存在する携帯端末２００の固有情報を取得し、当該携帯端末２００が、自身に対し上記選択情報を送信した携帯端末２００であるか否かを判定することで、作業者の認証処理を行う。勿論、認証方法は、これに限定されるものではなく、例えば捲回機１０と携帯端末２００とが赤外線通信により認証作業を行うなど、異なる認証方法を採用してもよい。

ここで、捲回機１０は、上記認証処理により両者が一致した場合には、材料補充作業を行うことを許可すると共に（ステップＴ８）、上記構内ＬＡＮを介して、他の全ての作業者の携帯端末２００に対し、作業者が確定した旨の確定情報を送信する（ステップＴ９）。

捲回機１０は、作業を許可した場合には、例えばタッチパネル１１４にて、「到着」ボタンの色を「緑色」に点灯させた後、当該「到着」ボタンをタッチパネル１１４から消去する。これにより、作業者は、作業が許可された旨を認識することができる。

一方、捲回機１０は、上記認証処理にて、両者が一致しない場合には、例えばタッチパネル１１４にて、「到着」ボタンの色を「赤色」に点灯させた後、当該「到着」ボタンをタッチパネル１１４から消去することなく、継続表示する。これにより、作業者は、作業が許可されず、自身が作業を行うべき捲回機１０とは異なる捲回機１０に来ていることを認識することができる。勿論、認証結果を報知する方法は、これに限定されるものではく、例えば所定のメッセージを表示したり、所定のランプを発光させるなど、異なる報知方法を採用してもよい。

ここで、捲回機１０は、作業許可を出さない場合には、例えば材料補充作業を行うことができないように、筐体２１を閉鎖したまま、開放できないようにするなどの措置をとるようにしてもよい。

また、捲回機１０から上記確定情報を受信した他者の携帯端末２００は、自身の作業リスト３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した上記作業項目３０１の欄を、上記「仮決定中」を示す特定色（例えば緑色）からグレーアウトして、当該作業項目３０１を選択不能とする（ステップＴ１０）。

そして、上記作業許可を出した捲回機１０（主制御部１１１）は、材料補充作業が完了すると、最新の材料状況データを全作業者の携帯端末２００に対し送信する。

これにより、各作業者の携帯端末２００においては、当該材料に係る作業項目３０１が作業リスト３００から除外され、非表示となる（ステップＴ１１）。

上記実施形態によれば、上記第１実施形態と同様の作用効果に加え、作業者が誤って、自身が作業を行うべき捲回機１０とは異なる捲回機１０にて作業を行ってしまうような不具合の発生を抑制することができる。結果として、複数の作業者による複数の捲回機１０の運用管理が煩雑になるおそれを低減することができる。

さらに、上記確定情報を受信した他の作業者は、所定の作業者が正しい捲回機１０にて作業を行っているなど、所定の作業者の行動をさらに把握しやすくなり、上記第１実施形態の作用効果をさらに高めることができる。

尚、上記実施形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。

（ａ）上記実施形態では、運用管理システム１００により運用管理される生産機器として、電池素子１を製造する捲回機（電池製造装置）１０が例示されているが、運用管理システム１００により運用管理される対象は、これに限定されるものではなく、ブリスタ包装機や基板実装装置など、他の生産機器を管理対象としてもよい。

ここで、例えば錠剤等が充填されるポケット部を有する容器フィルムと、ポケット部を塞ぐようにして容器フィルムに取着されたカバーフィルムとからなるブリスタシート（ＰＴＰシート）を製造するブリスタ包装機（ＰＴＰ包装機）においては、監視対象となる材料として、容器フィルムやカバーフィルム、錠剤などが挙げられる。

（ｂ）上記実施形態では、携帯端末２００の例として、スマートフォンやタブレットＰＣなどが挙げられているが、これに限らず、既存の携帯電話機やノート型ＰＣ等を採用してもよい。勿論、タッチパネルに代えて、通常の液晶表示器等を表示手段として採用すると共に、マウス、キーボード等を入力手段として採用してもよい。

（ｃ）上記実施形態では、携帯端末２００が各捲回機１０に対しデータ要求信号を送信して、各材料状況データを取得する構成となっているが、これに限らず、捲回機１０の方から定期的に携帯端末２００に対し材料状況データを送信する構成としてもよい。

また、構内ＬＡＮを介して各捲回機１０と通信可能に接続された管理サーバを設け、当該管理サーバが各捲回機１０の材料状況データを一元管理する構成とし、当該管理サーバから携帯端末２００が各捲回機１０の各材料状況データを取得する構成としてもよい。

（ｄ）ネットワーク構成（構内ＬＡＮ）は、上記実施形態に限定されるものではない。

例えば上記実施形態では、各捲回機１０の通信制御部１１２がＬＡＮケーブルにより接続された構成（有線ＬＡＮ）となっているが、これに限らず、これらが無線ＬＡＮにより接続された構成としてもよい。

また、必ずしも各捲回機１０が相互にネットワーク接続される必要はなく、少なくとも各捲回機１０と携帯端末２００とがデータ送受信できる通信回線が形成されていればよい。通信回線に関しても、必ずしも工場内に専用のネットワークを構築する必要はなく、公衆の携帯電話通信網や公衆無線ＬＡＮなどを通信回線として利用する構成としてもよい。

また、上記実施形態では、各捲回機１０ごとに、通信制御部（無線通信装置）１１２やアクセスポイント（アンテナ装置）１１３を備えた構成となっているが、これに限らず、これらの機能を捲回機１０の外部に設けた構成としてもよい。また、必ずしも各捲回機１０と１対１の関係でこれらを設ける必要はない。

また、上記実施形態では、無線ＬＡＮを構成する無線通信規格に関して特に言及しなかったが、Ｗｉ−Ｆｉ（登録商標）やＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）など、少なくとも無線通信を利用してデータの送受信を行うことができる構成となっていれば、どのような無線通信規格を採用してもよい。

（ｅ）上記実施形態では、各捲回機１０の主制御部１１１が、各種材料（各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２）の残量を監視し、携帯端末２００は、少なくとも材料の不足状態、すなわち材料補充作業を必要とする状態となる前から、定期的に材料状況データ（材料残量情報）を取得し、このうち材料の残量の状態が、材料補充作業を必要とする状態（上記実施形態では、残り２０分以内）であると判断したものに限り、作業リスト３００の作業項目３０１と表示する構成となっている。

これに限らず、例えば材料の残量の状態が、材料補充作業を必要としない状態のもの（上記実施形態では、残り２０分を超えるもの）も表示できる構成としてもよい。

また、上記実施形態に代えて又は加えて、各種材料の不足（欠乏）状態、又は、各捲回機１０の異常状態や故障状態など、捲回機１０の状態が所定の作業を必要とする状態にあるか否かを各捲回機１０側にて監視すると共に、これに関する状態情報を取得した携帯端末２００が、取得した情報をすべて作業項目３０１として表示する構成としてもよい。

（ｆ）作業リスト３００に表示される各作業項目３０１の内容は、上記実施形態に限定されるものではなく、少なくとも材料補充作業を行う対象となる捲回機１０の号機番号や、材料補充作業を行うべき材料名が表示されるようになっていればよい。上記実施形態と異なる内容の情報が表示される構成としてもよい。

また、作業リスト３００においては、必ずしも複数の作業項目３０１が、上記材料補充作業を行う優先順位が高い順に（材料の残量が少ない順に）並ぶように表示される構成となっていなくともよい。

但し、材料の残量（残り時間）や、材料補充作業を行う作業者名などが表示された方が、利便性の向上を図る上では好ましい。

（ｇ）上記実施形態では、各捲回機１０の主制御部１１１が、各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２の残量だけを監視する構成となっているが、監視対象となる材料は、これに限定されるものではない。

例えば、捲回部１１にて巻芯１３，１４に取付けられる巻芯コアの残量（個数）や、セパレータ２，３の終端部分を巻止めする巻止めテープの残量（長さ）、電極シート４，５に溶接されるタブの残量（個数）などを監視し、適宜、補充する構成を採用してもよい。

尚、上記捲回機１０の異常状態や故障状態、巻芯コアの残量（個数）、巻止めテープの残量（長さ）、タブの残量（個数）など、残り時間で把握できない監視対象については、上記各種シート２〜５の原反３２，４２，５２，６２の残量に係る作業リスト３００とは別に、第２の作業リストとして表示することが好ましい。

ここで、第２の作業リスト（の作業項目）が、作業リスト３００（の作業項目３０１）よりも優先度が高いものとして取り扱われる構成としてもよい。また、第２の作業リストが、特定の管理者のみが対応する専用のリストとして取り扱われる構成としてもよい。

（ｈ）上記実施形態では、１台の携帯端末２００に対し、１件のみ作業項目３０１を選択可能に構成されているが、これに限らず、例えば同一の号機、かつ、同一の作業者であれば、複数の作業項目３０１を選択可能な構成としてもよい。

（ｉ）上記実施形態では、所定の作業者が作業項目３０１を選択した旨の選択情報を受信した他者の携帯端末２００は、自身の作業リスト３００において、前記選択情報を送信した送信元の携帯端末２００が選択した上記作業項目３０１の欄をグレーアウトすることにより、当該作業項目３０１が選択された旨を表示している。これに限らず、所定のメッセージが表示されたり、当該作業項目３０１に対し「チェック」が入るなど、異なる態様で、作業項目３０１が選択決定された旨を表示するようにしてもよい。

（ｊ）上記実施形態では、作業リスト３００から作業項目３０１をタッチして選択した後、「開始」ボタン３０２を押すことで、当該作業項目３０１が選択決定される構成となっているが、「開始」ボタン３０２を省略し、作業リスト３００から作業項目３０１をタッチしただけで、当該作業項目３０１が選択決定される構成としてもよい。

また、作業項目３０１の選択解除に関しても、「リセット」ボタン３０３を省略した構成としてもよい。例えば、作業リスト３００において、選択決定された作業項目３０１とは別の作業項目３０１をタッチしただけで、作業項目３０１の選択解除及び選択変更を行える構成としてもよい。また、選択決定された作業項目３０１とは別の作業項目３０１をタッチした後、「開始」ボタン３０２を押すことで、作業項目３０１の選択解除及び選択変更を行える構成としてもよい。

（ｋ）運用管理システム１００（携帯端末２００）の機能は、上記実施形態に限定されるものではなく、利便性の向上等が図られるよう、以下の各種機能を備えた構成としてもよい。

例えば、捲回機１０の稼働状況（正常稼働中か否か、正常停止中か否か、異常停止中か否かなど）、捲回機１０の生産状況（生産数、良品数、不良数など）等を携帯端末２００に表示し確認できる構成としてもよい。

各携帯端末２００の相互間で、メッセージ等の送受信を行うことのできる伝言機能を備えた構成としてもよい。

捲回機１０に不具合が発生したときに、それを文字や画像（携帯端末２００により撮影した画像）等で保存できるメモ機能を備えた構成としてもよい。

また、各携帯端末２００が自身を介して行われた操作履歴及び作業履歴（時刻、作業内容、作業対象など）を記録し、作業日報を作成できる機能を備えた構成としてもよい。ここで、上記伝言機能やメモ機能により作成した情報を、作業日報にリンクできる構成としてもよい。また、メニュー画面に「日報作成」ボタンを表示し、当該ボタンを押すことで自動的に作業日報が作成される構成としてもよい。

２…正極用セパレータ、３…負極用セパレータ、４…正極シート、５…負極シート、１０…捲回機、３２，４２…シート原反、３６，４６…予備のシート原反、３５，４５，５５，６５…残量検知センサ、３７，４７…シート自動継ぎ機構、５２，６２…セパレータ原反、５６，６６…予備のセパレータ原反、５７，６７…セパレータ自動継ぎ機構、１００…運用管理システム、１１１…主制御部、１１２…通信制御部、１１３…アクセスポイント、１１４…タッチパネル、２００…携帯端末、２０１…表示部、３００…作業リスト、３０１…作業項目。

Claims (7)

1. １又は複数の生産機器の運用管理を行うための生産機器の運用管理システムであって、
   前記生産機器の状態を監視可能な監視手段と、
   複数の作業者により所持される複数の携帯端末とを備え、
   前記携帯端末は、
   所定の通信回線を介して、少なくとも前記生産機器の状態に関する状態情報を取得可能、かつ、他の携帯端末と相互に通信可能な通信手段と、
   前記状態情報に基づき、前記生産機器の状態が少なくとも作業者による所定の作業を必要とする状態である場合に、当該所定の作業を必要とする旨の情報を作業項目として表示可能な表示手段と、
   前記表示手段に表示された作業項目を、当該携帯端末を所持する作業者が行う作業として選択決定可能な入力手段とを備え、
   所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、前記表示手段に表示された所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、その旨の情報が選択情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信され、
   他の作業者が所持する前記携帯端末においては、前記選択情報を受信した場合に、当該選択情報に係る作業項目が選択決定された旨を所定の態様で表示することを特徴とする生産機器の運用管理システム。
2. 前記監視手段により、前記生産機器の状態として、少なくとも前記生産機器において用いられる所定の材料の残量の状態が監視されることを特徴とする請求項１に記載の生産機器の運用管理システム。
3. 前記携帯端末の表示手段は、前記作業項目にて、前記材料の残量を表示することを特徴とする請求項２に記載の生産機器の運用管理システム。
4. 前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して選択決定した作業項目については、前記他の作業者が所持する前記携帯端末において選択不能となることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の生産機器の運用管理システム。
5. 前記携帯端末の表示手段において、複数の前記作業項目が、前記所定の作業を必要とする優先順位の高い順に並ぶように一覧表示されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の生産機器の運用管理システム。
6. 前記所定の作業者が自身の所持する前記携帯端末を使用して、前記表示手段に表示された所定の作業項目を自身が行う作業として選択決定した場合には、その旨の情報が選択情報として、当該所定の作業項目に係る前記生産機器に対し送信される構成とすると共に、
   前記生産機器は、
   自身に対し作業を行う作業者と、前記選択情報を送信した所定の作業者とが一致するか否かを認証可能な認証手段を備えていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の生産機器の運用管理システム。
7. 前記生産機器は、前記自身に対し作業を行う作業者と、前記選択情報を送信した所定の作業者とが一致している場合において、その旨の情報を確定情報として、他の作業者が所持する前記携帯端末に対し送信し、
   他の作業者が所持する前記携帯端末においては、前記確定情報を受信した場合に、当該確定情報に係る作業項目の選択決定が確定した旨を所定の態様で表示することを特徴とする請求項６に記載の生産機器の運用管理システム。

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