JP2014059458A - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化でき、耐熱保存性に優れる電子写真用トナーの製造方法を提供する。
【解決手段】酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程、得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程、及び、得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程を有する、電子写真用トナーの製造方法、並びにそれにより得られる電子写真用トナー。
【選択図】なし
【解決手段】酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程、得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程、及び、得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程を有する、電子写真用トナーの製造方法、並びにそれにより得られる電子写真用トナー。
【選択図】なし
Description
本発明は、電子写真用トナーの製造方法、及びそれにより得られる電子写真用トナーに関する。
電子写真用トナーの分野においては、電子写真システムの発展に伴い、高画質化及び高速化に対応したトナーの開発が要求されている。
高画質化のために、粒径分布を制御することや小粒径化することが提案されているが、これを実現する方法として、微細な樹脂粒子等を水性媒体中で凝集、融着させてトナーを得る、凝集融着法（凝集合一法）によるトナーの製造が行われている。
高画質化のために、粒径分布を制御することや小粒径化することが提案されているが、これを実現する方法として、微細な樹脂粒子等を水性媒体中で凝集、融着させてトナーを得る、凝集融着法（凝集合一法）によるトナーの製造が行われている。
従来、凝集融着法などのケミカル法による小粒径のトナーの製造においては、トナーの低温定着性の観点から、酸基を有するポリエステル樹脂を用いることが知られており、この場合に用いられる樹脂粒子分散液は、塩基性化合物による中和を行って得ることができる。例えば、特許文献１には、有機溶剤や特別な装置を用いずに、電子写真用トナーを得ることを目的として、酸基を有する樹脂を塩基性水性媒体中において樹脂の軟化点未満の温度で分散させる工程、得られた分散液を樹脂のガラス転移温度以上かつ軟化点以下の温度で中和する工程、中和された分散液に樹脂のガラス転移温度以上かつ軟化点以下の温度で水性液を添加して水性媒体中で樹脂を乳化する工程、及び、得られた樹脂乳化液中の乳化粒子を、着色剤の存在下凝集・融着させる工程、を有する電子写真用トナーの製造方法が開示されている。
水性媒体中でポリエステルを乳化し、得られた乳化粒子を凝集・融着させてトナーを作製する、乳化凝集法によるトナーにおいて、水性媒体中でポリエステル樹脂を微細に乳化するために、樹脂の親水性を高める必要性から、樹脂の酸価が高いものが用いられる。しかしながら、酸価の高い樹脂で製造したトナーは、親水性が高いため吸湿凝集しやすく、耐熱保存性に劣るという問題があった。
本発明が解決しようとする課題は、水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化でき、耐熱保存性に優れる電子写真用トナーの製造方法を提供することにある。
本発明が解決しようとする課題は、水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化でき、耐熱保存性に優れる電子写真用トナーの製造方法を提供することにある。
本発明者らは、酸価の低いポリエステル樹脂を乳化する際に、特定の炭素数を有する脂肪族カルボン酸を混合することで、安定に乳化が可能になるとともに、耐熱保存性に優れる電子写真用トナーが得られることを見出した。
すなわち、本発明は、以下の〔１〕及び〔２〕を提供する。
〔１〕下記の工程（１）〜（３）を含む電子写真用トナーの製造方法。
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程
〔２〕前記〔１〕に記載の製造方法で得られる電子写真用トナー。
〔１〕下記の工程（１）〜（３）を含む電子写真用トナーの製造方法。
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程
〔２〕前記〔１〕に記載の製造方法で得られる電子写真用トナー。
本発明によれば、水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化でき、耐熱保存性に優れる電子写真用トナーの製造方法を提供することができる。
本発明の電子写真用トナーの製造方法は、
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程、
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程、及び
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程
を有する。
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程、
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程、及び
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程
を有する。
本発明の製造方法が、水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化でき、耐熱保存性に優れる電子写真用トナーを製造できる詳細な理由は定かではないが、次のように考えられる。
特定の炭素数を有する脂肪族カルボン酸は、水性媒体中でポリエステル樹脂と混合すると、界面活性剤よりも疎水性であるためポリエステル樹脂中に取り込まれ、樹脂の親水性を補完するように作用する。これにより、ポリエステル樹脂の乳化が安定化するものと考えられる。
このようにして得られる酸価の低いポリエステル樹脂粒子の分散液を用いて製造されるトナーは、樹脂の親水性が低いため保存時の吸湿等が抑制される。その結果、水による樹脂の可塑化と水を介したトナー粒子同士の凝集とが抑制され、耐熱保存性が向上するものと考えられる。
以下、本発明に用いられる各成分及び工程等について説明する。
特定の炭素数を有する脂肪族カルボン酸は、水性媒体中でポリエステル樹脂と混合すると、界面活性剤よりも疎水性であるためポリエステル樹脂中に取り込まれ、樹脂の親水性を補完するように作用する。これにより、ポリエステル樹脂の乳化が安定化するものと考えられる。
このようにして得られる酸価の低いポリエステル樹脂粒子の分散液を用いて製造されるトナーは、樹脂の親水性が低いため保存時の吸湿等が抑制される。その結果、水による樹脂の可塑化と水を介したトナー粒子同士の凝集とが抑制され、耐熱保存性が向上するものと考えられる。
以下、本発明に用いられる各成分及び工程等について説明する。
＜工程（１）＞
本発明の電子写真用トナーの製造方法における工程（１）は、酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程である。
本発明の電子写真用トナーの製造方法における工程（１）は、酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程である。
（ポリエステル樹脂）
ポリエステル樹脂は、酸基を有するポリエステル樹脂が好ましく用いられ、樹脂の乳化性を向上させる観点から、分子鎖末端に酸基を有するポリエステル樹脂がより好ましい。酸基としては、カルボキシ基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸基等が挙げられる。これらの中でも、樹脂の乳化性を向上させる観点、及び得られるトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、カルボキシ基が好ましい。
本発明におけるポリエステル樹脂の分子鎖末端の酸基の量、すなわちポリエステル樹脂の酸価は、樹脂の乳化性を向上させる観点及びトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より更に好ましくは９ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。なお、複数のポリエステル樹脂を含む場合には、樹脂全体の酸価が上記範囲内にあればよい。酸価は実施例に記載の方法で測定される。
ポリエステル樹脂は、酸基を有するポリエステル樹脂が好ましく用いられ、樹脂の乳化性を向上させる観点から、分子鎖末端に酸基を有するポリエステル樹脂がより好ましい。酸基としては、カルボキシ基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸基等が挙げられる。これらの中でも、樹脂の乳化性を向上させる観点、及び得られるトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、カルボキシ基が好ましい。
本発明におけるポリエステル樹脂の分子鎖末端の酸基の量、すなわちポリエステル樹脂の酸価は、樹脂の乳化性を向上させる観点及びトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より更に好ましくは９ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である。なお、複数のポリエステル樹脂を含む場合には、樹脂全体の酸価が上記範囲内にあればよい。酸価は実施例に記載の方法で測定される。
樹脂粒子（Ａ）中のポリエステル樹脂の含有量は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂の８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上が更に好ましく、実質的に１００質量％がより更に好ましく、１００質量％がより更に好ましい。
ポリエステル樹脂の原料モノマーは、特に限定されず、任意のアルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の任意のカルボン酸成分とが用いられる。
酸成分としては、ジカルボン酸、３価以上の多価カルボン酸、並びにそれらの酸無水物及びそれらの炭素数１〜３のアルキルエステル等が挙げられ、なかでもジカルボン酸が好ましい。
ジカルボン酸の具体例としては、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、アゼライン酸、コハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。これらのなかでもフマル酸、テレフタル酸及びドデセニルコハク酸が好ましい。
３価以上の多価カルボン酸の具体例としては、トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等が挙げられ、なかでもトナーの耐熱保存性及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、トリメリット酸及びその酸無水物が好ましい。
酸成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
酸成分としては、ジカルボン酸、３価以上の多価カルボン酸、並びにそれらの酸無水物及びそれらの炭素数１〜３のアルキルエステル等が挙げられ、なかでもジカルボン酸が好ましい。
ジカルボン酸の具体例としては、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸が挙げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、アゼライン酸、コハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸が挙げられる。これらのなかでもフマル酸、テレフタル酸及びドデセニルコハク酸が好ましい。
３価以上の多価カルボン酸の具体例としては、トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等が挙げられ、なかでもトナーの耐熱保存性及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、トリメリット酸及びその酸無水物が好ましい。
酸成分は、単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
アルコール成分としては、主鎖炭素数２〜１２の脂肪族ジオール、芳香族ジオール、ビスフェノールＡの水素添加物、３価以上の多価アルコール等が挙げられる。
アルコール成分の好ましい具体例としては、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物等の芳香族ジオールや、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール又はそれらの炭素数２〜４のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール又はそれらの炭素数２〜４のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール等の脂肪族多価アルコール又はそれらの炭素数２〜４のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物等が挙げられる。前記アルコール成分は、２種以上を組み合わせて用いてもよい。アルコール成分としては、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物が好ましい。
アルコール成分の好ましい具体例としては、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物等の芳香族ジオールや、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール又はそれらの炭素数２〜４のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等の脂肪族ジオール又はそれらの炭素数２〜４のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール等の脂肪族多価アルコール又はそれらの炭素数２〜４のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物等が挙げられる。前記アルコール成分は、２種以上を組み合わせて用いてもよい。アルコール成分としては、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡの炭素数２〜３のアルキレンオキサイド（平均付加モル数１〜１６）付加物が好ましい。
ポリエステルは、例えば、前記アルコール成分と前記カルボン酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、必要に応じエステル化触媒を用いて、１２０〜２５０℃程度の温度で重縮合することにより製造することができる。
エステル化触媒としては、酸化ジブチル錫、ジ（２−エチルヘキサン酸）錫等の錫化合物やチタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等のエステル化触媒を使用することができる。
エステル化触媒の使用量に制限はないが、酸成分とアルコール成分との総量１００質量部に対して、０．０１〜１質量部が好ましく、０．１〜０．６質量部がより好ましい。
重合禁止剤としては、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール等が挙げられる。重合禁止剤の使用量は、酸成分とアルコール成分との総量１００質量部に対して、０．００１〜０．５質量部が好ましく、０．００５〜０．１質量部がより好ましい。
エステル化触媒としては、酸化ジブチル錫、ジ（２−エチルヘキサン酸）錫等の錫化合物やチタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等のエステル化触媒を使用することができる。
エステル化触媒の使用量に制限はないが、酸成分とアルコール成分との総量１００質量部に対して、０．０１〜１質量部が好ましく、０．１〜０．６質量部がより好ましい。
重合禁止剤としては、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール等が挙げられる。重合禁止剤の使用量は、酸成分とアルコール成分との総量１００質量部に対して、０．００１〜０．５質量部が好ましく、０．００５〜０．１質量部がより好ましい。
樹脂粒子（Ａ）におけるポリエステル樹脂は、結晶性ポリエステル、非晶質ポリエステルのいずれも使用することができ、両者を混合して用いることもできるが、本発明においては、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、非晶質ポリエステルを含有することが好ましい。樹脂粒子（Ａ）におけるポリエステル樹脂中の非晶質ポリエステルの含有量は、８０〜１００質量％が好ましく、９０〜１００質量％がより好ましく、９５〜１００質量％が更に好ましく、実質的に１００質量％がより更に好ましく、１００質量％がより更に好ましい。
結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを混合して用いる場合、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとの質量比（結晶性ポリエステル／非晶質ポリエステル）は、トナーの低温定着性を向上させる観点、耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、５／９５〜５０／５０であることが好ましく、１０／９０〜２０／８０がより好ましい。
結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを混合して用いる場合、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとの質量比（結晶性ポリエステル／非晶質ポリエステル）は、トナーの低温定着性を向上させる観点、耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、５／９５〜５０／５０であることが好ましく、１０／９０〜２０／８０がより好ましい。
ここで、樹脂の結晶性は、軟化点と示差走査熱量計（ＤＳＣ）による吸熱の最大ピーク温度との比、すなわち（軟化点（℃））／（吸熱の最大ピーク温度（℃））で定義される結晶性指数によって表される。結晶性樹脂は、結晶性指数が０．６〜１．４のものであり、０．８〜１．３のものが好ましく、０．９〜１．２のものがより好ましい。非晶質樹脂は、結晶性指数が１．４を超えるか、０．６未満の樹脂であり、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、０．６未満又は１．４を超え４以下であることが好ましく、より好ましくは０．６未満又は１．５以上４以下、更に好ましくは０．６未満又は１．５以上３以下、より更に好ましくは０．６未満又は１．５以上２以下である。結晶性指数は、原料モノマーの種類及びその比率、並びに反応温度、反応時間、冷却速度等の製造条件により適宜決定することができる。なお、吸熱の最大ピーク温度とは、観測される吸熱ピークのうち、最も高温側にあるピークの温度を指す。最高ピーク温度は、軟化点との差が２０℃以内であれば融点とし、軟化点との差が２０℃を超える場合はガラス転移に起因するピークとする。
ポリエステル樹脂の軟化点は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、７０〜１６５℃が好ましく、８０〜１４０℃がより好ましく、９０〜１３０℃が更に好ましく、１００〜１２０℃がより更に好ましい。
ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、５０〜８０℃が好ましく、５５〜７０℃がより好ましく、５８〜６７℃が更に好ましい。ガラス転移温度は、非晶質樹脂に特有の物性である。
なお、本発明において、ポリエステル樹脂には、酸基を有するものであれば未変性のポリエステルのみならず、実質的にその特性を損なわない程度に変性されたポリエステルも含まれる。変性されたポリエステルとしては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報、特開平８−２０６３６号公報等に記載の方法によりフェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化したポリエステルや、ポリエステルユニットを含む２種以上の樹脂ユニットを有する複合樹脂が挙げられる。
樹脂粒子（Ａ）が、酸基を有するポリエステル樹脂を含む複数の樹脂を含有する場合には、前記樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂の軟化点、ガラス転移温度、及び酸価は、各樹脂の混合物としての軟化点、ガラス転移温度、酸価を意味し、各々の値は前記ポリエステル樹脂の各特性の値の範囲内であることが好ましい。混合物としての軟化点、ガラス転移温度、酸価は、各々値の加重平均、すなわち、各樹脂の特性値と含有割合の積の和により求めることができる。
さらに、ポリエステル樹脂を含有する場合、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂は、軟化点が異なる２種類のポリエステル樹脂を含有することができ、トナーの低温定着性を向上させる観点、耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、一方のポリエステル（Ｉ）の軟化点は７０℃以上１１５℃未満が好ましく、他方のポリエステル（II）の軟化点は１１５℃以上１６５℃以下が好ましい。また、２種類のポリエステル樹脂の軟化点の差は、同様の観点から、５℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましく、また、３０℃以下が好ましく、２０℃以下がより好ましい。ポリエステル（Ｉ）とポリエステル（II）との質量比（Ｉ／II）は、トナーの低温定着性を向上させる観点及びトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１０／９０〜９０／１０が好ましく、５０／５０〜８０／２０がより好ましく、６０／４０〜７０／３０が更に好ましい。
さらに、ポリエステル樹脂を含有する場合、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂は、軟化点が異なる２種類のポリエステル樹脂を含有することができ、トナーの低温定着性を向上させる観点、耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、一方のポリエステル（Ｉ）の軟化点は７０℃以上１１５℃未満が好ましく、他方のポリエステル（II）の軟化点は１１５℃以上１６５℃以下が好ましい。また、２種類のポリエステル樹脂の軟化点の差は、同様の観点から、５℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましく、また、３０℃以下が好ましく、２０℃以下がより好ましい。ポリエステル（Ｉ）とポリエステル（II）との質量比（Ｉ／II）は、トナーの低温定着性を向上させる観点及びトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１０／９０〜９０／１０が好ましく、５０／５０〜８０／２０がより好ましく、６０／４０〜７０／３０が更に好ましい。
樹脂粒子（Ａ）の製造の際に、本発明の効果を損なわない範囲で、ポリエステル樹脂以外の樹脂、例えば、スチレン−アクリル共重合体、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂を使用して、樹脂粒子（Ａ）にこれらの樹脂を含有させてもよい。
（界面活性剤）
本発明では、樹脂の乳化性を向上させる観点から、非イオン性界面活性剤とイオン性界面活性剤とを併用する。イオン性界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤及びカチオン性界面活性剤が挙げられる。本発明では、樹脂の乳化性を向上させる観点から、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤とを併用することが好ましい。
非イオン性界面活性剤とイオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／イオン性界面活性剤）は、樹脂の乳化性を向上させる観点から、０．３〜１０が好ましく、０．５〜５がより好ましく、０．８〜１．５が更に好ましい。
非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤とを併用する場合、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／アニオン性界面活性剤）は、樹脂の乳化性を向上させる観点から、０．３〜１０が好ましく、０．５〜５がより好ましく、０．８〜１．５が更に好ましい。
本発明では、樹脂の乳化性を向上させる観点から、非イオン性界面活性剤とイオン性界面活性剤とを併用する。イオン性界面活性剤としては、アニオン性界面活性剤及びカチオン性界面活性剤が挙げられる。本発明では、樹脂の乳化性を向上させる観点から、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤とを併用することが好ましい。
非イオン性界面活性剤とイオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／イオン性界面活性剤）は、樹脂の乳化性を向上させる観点から、０．３〜１０が好ましく、０．５〜５がより好ましく、０．８〜１．５が更に好ましい。
非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤とを併用する場合、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／アニオン性界面活性剤）は、樹脂の乳化性を向上させる観点から、０．３〜１０が好ましく、０．５〜５がより好ましく、０．８〜１．５が更に好ましい。
非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマーからなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類の具体例としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等が挙げられる、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類の具体例としては、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等が挙げられる。ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類の具体例としては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコ−ルモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等が挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類が好ましく、中でもポリオキシエチレンオレイルエーテルが好ましい。
ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類の具体例としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等が挙げられる、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類の具体例としては、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等が挙げられる。ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類の具体例としては、ポリエチレングリコールモノラウレート、ポリエチレングリコ−ルモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等が挙げられる。
非イオン性界面活性剤としては、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類が好ましく、中でもポリオキシエチレンオレイルエーテルが好ましい。
アニオン性界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。塩の種類としては、ナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩からなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましい。
アニオン性界面活性剤としては、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルエーテル硫酸ナトリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムがより好ましい。
カチオン性界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド等が挙げられる。
アニオン性界面活性剤としては、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルエーテル硫酸ナトリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種が好ましく、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムがより好ましい。
カチオン性界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジアルキルアンモニウムクロライド等が挙げられる。
これらの中で、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類とアルキルベンゼンスルホン酸塩を併用することが好ましく、ポリオキシエチレンオレイルエーテルとドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを併用することがより好ましい。
非イオン性界面活性剤の添加量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、７．５質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましく、２．５質量部以下がより更に好ましい。また、樹脂の乳化性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、０．０５質量部以上が好ましく、０．２５質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上が更に好ましい。
イオン性界面活性剤の添加量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、７．５質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましく、２．５質量部以下がより更に好ましい。また、樹脂の乳化性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、０．０５質量部以上が好ましく、０．２５質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上が更に好ましい。
非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤の合計の添加量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、１０質量部以下が更に好ましく、５質量部以下がより更に好ましい。また、樹脂の乳化性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、０．１質量部以上が好ましく、０．５質量部以上がより好ましく、１質量部以上が更に好ましい。
（１価の脂肪族カルボン酸）
水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化し、得られたトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１価の脂肪族カルボン酸が使用される。ここで、本発明における「脂肪族カルボン酸」には、遊離酸だけでなく、反応中に分解して酸を生成する無水物、及び炭素数１〜３のアルキルエステルも含まれるが、金属塩は含まれない。上述のように、特定の炭素数を有する脂肪族カルボン酸は、水性媒体中でポリエステル樹脂と混合すると、界面活性剤よりも疎水性であるためポリエステル樹脂中に取り込まれ、樹脂の親水性を補完するように作用して、ポリエステル樹脂の乳化が安定化するものと考えられる。これに対して、脂肪族カルボン酸の金属塩は親水的であり、また界面活性剤としてのみ作用するためポリエステル樹脂中に取り込まれず、酸価の低いポリエステルを安定に乳化することができないと考えられる。
水性媒体中で酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化し、得られたトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１価の脂肪族カルボン酸が使用される。ここで、本発明における「脂肪族カルボン酸」には、遊離酸だけでなく、反応中に分解して酸を生成する無水物、及び炭素数１〜３のアルキルエステルも含まれるが、金属塩は含まれない。上述のように、特定の炭素数を有する脂肪族カルボン酸は、水性媒体中でポリエステル樹脂と混合すると、界面活性剤よりも疎水性であるためポリエステル樹脂中に取り込まれ、樹脂の親水性を補完するように作用して、ポリエステル樹脂の乳化が安定化するものと考えられる。これに対して、脂肪族カルボン酸の金属塩は親水的であり、また界面活性剤としてのみ作用するためポリエステル樹脂中に取り込まれず、酸価の低いポリエステルを安定に乳化することができないと考えられる。
１価の脂肪族カルボン酸の炭素数は、樹脂の乳化性を向上させる観点から、１２〜２６であり、１２〜２２が好ましく、１４〜１８がより好ましく、１６〜１８が更に好ましい。また、直鎖脂肪族カルボン酸であっても分岐鎖脂肪族カルボン酸であってもよい。
炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸としては、飽和脂肪族カルボン酸及び不飽和脂肪族カルボン酸が挙げられる。
炭素数１２〜２６の１価の飽和脂肪族カルボン酸の具体例としては、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、イソパルミチン酸、イソステアリン酸等が挙げられる。
炭素数１２〜２６の１価の不飽和脂肪族カルボン酸の具体例としては、リンデル酸、ツズ酸、ミリストレイン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等が挙げられる。
炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸としては、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から飽和脂肪族カルボン酸が好ましく、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種がより好ましく、パルミチン酸、ステアリン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種が更に好ましく、ステアリン酸がより更に好ましい。
炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸としては、飽和脂肪族カルボン酸及び不飽和脂肪族カルボン酸が挙げられる。
炭素数１２〜２６の１価の飽和脂肪族カルボン酸の具体例としては、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキジン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、イソパルミチン酸、イソステアリン酸等が挙げられる。
炭素数１２〜２６の１価の不飽和脂肪族カルボン酸の具体例としては、リンデル酸、ツズ酸、ミリストレイン酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等が挙げられる。
炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸としては、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から飽和脂肪族カルボン酸が好ましく、樹脂の乳化性を向上させる観点から、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種がより好ましく、パルミチン酸、ステアリン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種が更に好ましく、ステアリン酸がより更に好ましい。
１価の脂肪族カルボン酸の添加量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましく、４質量部以下が更に好ましく、３質量部以下がより更に好ましい。また、樹脂の乳化性を向上させる観点から、０．１質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上が更に好ましく、０．８質量部以上がより更に好ましい。
１価の脂肪族カルボン酸と界面活性剤（非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤）との総添加量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、３０質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましく、１５質量部以下が更に好ましく、１０質量部以下がより更に好ましい。また、樹脂の乳化性を向上させる観点から、０．２質量部以上が好ましく、０．５質量部以上がより好ましく、０．８質量部以上が更に好ましく、１．０質量部以上がより更に好ましい。
界面活性剤（非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤）の添加量に対する１価の脂肪族カルボン酸の添加量の比（１価の脂肪族カルボン酸／界面活性剤）は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、１０／９０〜９０／１０が好ましく、２０／８０〜７０／３０がより好ましく、２５／７５〜６０／４０が更に好ましく、３０／７０〜５５／４５がより更に好ましい。
樹脂粒子（Ａ）の製造の際には、本発明の効果を損なわない範囲で、着色剤、離型剤、帯電制御剤を含有させてもよい。また、必要に応じて、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤等を含有させてもよい。
（着色剤）
樹脂粒子（Ａ）は、樹脂のみからなる粒子であってもよく、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子であってもよいが、トナーの粒度分布をシャープにする観点から、着色剤を含有することが好ましく、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子であることが好ましい。
着色剤含有樹脂粒子である樹脂粒子（Ａ）を得る場合、着色剤の添加量は、トナーの画像濃度を向上させる観点及び低温定着性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、また、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましい。
樹脂粒子（Ａ）は、樹脂のみからなる粒子であってもよく、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子であってもよいが、トナーの粒度分布をシャープにする観点から、着色剤を含有することが好ましく、着色剤を含有する着色剤含有樹脂粒子であることが好ましい。
着色剤含有樹脂粒子である樹脂粒子（Ａ）を得る場合、着色剤の添加量は、トナーの画像濃度を向上させる観点及び低温定着性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、また、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましい。
着色剤としては、顔料及び染料が用いられ、トナーの画像濃度を向上させる観点から、顔料が好ましい。
顔料の具体例としては、カーボンブラック、無機系複合酸化物、ベンジジンイエロー、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、銅フタロシアニン、フタロシアニングリーン等が挙げられ、銅フタロシアニンが好ましい。
染料の具体例としては、アクリジン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系等が挙げられる。
着色剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
顔料の具体例としては、カーボンブラック、無機系複合酸化物、ベンジジンイエロー、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、銅フタロシアニン、フタロシアニングリーン等が挙げられ、銅フタロシアニンが好ましい。
染料の具体例としては、アクリジン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系等が挙げられる。
着色剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。
（樹脂粒子（Ａ）の製造）
樹脂粒子（Ａ）は、ポリエステル樹脂、界面活性剤、１価の脂肪族カルボン酸、及び着色剤等の前記の任意成分を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液として得る方法によって製造する。
樹脂粒子（Ａ）は、ポリエステル樹脂、界面活性剤、１価の脂肪族カルボン酸、及び着色剤等の前記の任意成分を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液として得る方法によって製造する。
水性媒体としては水を主成分とするものが好ましく、環境性の観点及びトナーの耐熱保存性を向上させる観点から、水性媒体中の水の含有量は８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、９５質量％以上が更に好ましく、実質１００質量％がより更に好ましく、１００質量％がより更に好ましい。水としては、脱イオン水又は蒸留水が好ましく用いられる。
水以外の成分としては、炭素数１〜５のアルキルアルコール；アセトン、メチルエチルケトン等の炭素数１〜３のジアルキルケトン；テトラヒドロフラン等の環状エーテル等の水に溶解する有機溶媒が用いられる。これらの中でも、有機溶媒のトナーへの混入を防止する観点から、ポリエステル樹脂を溶解しない炭素数１〜５のアルキルアルコールが好ましく、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールがより好ましい。
水以外の成分としては、炭素数１〜５のアルキルアルコール；アセトン、メチルエチルケトン等の炭素数１〜３のジアルキルケトン；テトラヒドロフラン等の環状エーテル等の水に溶解する有機溶媒が用いられる。これらの中でも、有機溶媒のトナーへの混入を防止する観点から、ポリエステル樹脂を溶解しない炭素数１〜５のアルキルアルコールが好ましく、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールがより好ましい。
樹脂粒子（Ａ）を含有する分散液を得る方法としては、樹脂等を水性媒体に添加し、分散機等によって分散処理を行う方法、樹脂等に水性媒体を徐々に添加して転相乳化させる方法等が挙げられ、得られるトナーの低温定着性を向上させる観点から、転相乳化による方法が好ましい。以下、転相乳化による方法について述べる。
まず、ポリエステル樹脂、界面活性剤及び１価の脂肪族カルボン酸、並びに着色剤等の前記の任意成分を溶融して混合し、樹脂混合物を得る。
ポリエステル樹脂が、複数の樹脂からなる場合には、予め、ポリエステルとその他の樹脂を混合したものを用いてもよいが、他の成分を添加する際に同時に添加し、溶融して混合することによって樹脂混合物を得てもよい。
ポリエステル樹脂が、複数の樹脂からなる場合には、予め、ポリエステルとその他の樹脂を混合したものを用いてもよいが、他の成分を添加する際に同時に添加し、溶融して混合することによって樹脂混合物を得てもよい。
樹脂混合物を得る方法としては、ポリエステル樹脂、界面活性剤及び１価の脂肪族カルボン酸、並びに着色剤等の前記の任意成分を容器に入れ水性媒体中で混合し、次いでアルカリ水溶液を加え、撹拌器によって撹拌しながら、樹脂を溶融して均一に混合する方法が好ましい。
アルカリ水溶液中のアルカリとしては、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属の水酸化物等やアンモニア等が挙げられるが、樹脂の乳化性を向上させる観点から、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムが好ましい。また、アルカリ水溶液中のアルカリの濃度は、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましく、１０質量％以下が更に好ましく、また、１質量％以上が好ましく、１．５質量％以上がより好ましく、２質量％以上が更に好ましい。
樹脂を溶融し混合する際の温度は、均質な樹脂粒子を得る観点から、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上が好ましく、結晶性ポリエステルを含む場合には、その融点以上がより好ましい。
次に、前記の樹脂混合物に水性媒体を添加して、転相し、樹脂粒子（Ａ）を含有する分散液を得る。
水性媒体を添加する際の温度は、均質な樹脂粒子を得る観点から、ポリエステル樹脂のガラス転移温度以上が好ましく、結晶性ポリエステルを含む場合には、その融点以上がより好ましい。
水性媒体の添加速度は、樹脂粒子を小粒径とする観点から、転相が終了するまでは、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、５０質量部／分以下が好ましく、３０質量部／分以下がより好ましく、１０質量部／分以下が更に好ましく、５質量部／分以下がより更に好ましく、また、０．１質量部／分以上が好ましく、０．５質量部／分以上がより好ましい。転相後、樹脂粒子が得られた後の水性媒体の添加速度には制限はない。
水性媒体の使用量は、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、９００質量部以下が好ましく、５００質量部以下がより好ましく、３００質量部以下が更に好ましく、また、１００質量部以上が好ましく、１５０質量部以上がより好ましく、１７０質量部以上が更に好ましい。
得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液の固形分濃度は、樹脂粒子分散液の安定性を向上させる観点及び取扱いを容易にする等の観点から、５５質量％以下であることが好ましく、４５質量％以下がより好ましく、４０質量％以下が更に好ましく、３５質量％以下がより更に好ましく、また、１０質量％以上が好ましく、１７質量％以上がより好ましく、２０質量％以上が更に好ましく、２５質量％以上がより更に好ましい。なお、固形分は樹脂、界面活性剤等の不揮発性成分の総量である。
得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液中の樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径は、高画質のトナーを得る観点から、２μｍ以下であることが好ましく、１．５μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下が更に好ましく、０．５μｍ以下がより更に好ましく、また、０．０２μｍ以上であることが好ましく、０．０５μｍ以上がより好ましく、０．１０μｍ以上が更に好ましく、０．１５μｍ以上がより更に好ましい。ここで、体積中位粒径とは、体積分率で計算した累積体積頻度が粒径の小さい方から計算して５０％になる粒径である。体積中位粒径は、具体的には実施例記載の方法で求められる。
また、樹脂粒子（Ａ）の粒度分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、高画質のトナーを得る観点から、４０％以下であることが好ましく、３５％以下がより好ましく、３０％以下が更に好ましい。なお、ＣＶ値は、下記式で表される値であり、具体的には実施例記載の方法で求められる。
ＣＶ値（％）＝［粒度分布の標準偏差（μｍ）／体積平均粒径（μｍ）］×１００
また、樹脂粒子（Ａ）の粒度分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、高画質のトナーを得る観点から、４０％以下であることが好ましく、３５％以下がより好ましく、３０％以下が更に好ましい。なお、ＣＶ値は、下記式で表される値であり、具体的には実施例記載の方法で求められる。
ＣＶ値（％）＝［粒度分布の標準偏差（μｍ）／体積平均粒径（μｍ）］×１００
＜工程（２）＞
本発明の電子写真用トナーの製造方法における工程（２）は、工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程である。
本発明の電子写真用トナーの製造方法における工程（２）は、工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程である。
［離型剤粒子］
本発明においては、離型剤粒子は、離型剤を水性媒体に分散して離型剤粒子の分散液として得ることが好ましい。
本発明においては、離型剤粒子は、離型剤を水性媒体に分散して離型剤粒子の分散液として得ることが好ましい。
（離型剤）
離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス等が挙げられる。これらの、離型剤は、単独で又は２種以上を併用することができる。
離型剤の融点は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、１００℃以下が好ましく、９５℃以下がより好ましく、９０℃以下が更に好ましく、８５℃以下がより更に好ましく、また、６０℃以上が好ましく、６５℃以上がより好ましく、７０℃以上が更に好ましく、７３℃以上がより更に好ましい。
本発明において、離型剤の融点は、実施例記載の方法によって求められる。２種以上併用する場合、融点は、得られるトナーに含有される離型剤中、最も質量比の大きい離型剤の融点を、本発明における離型剤の融点とする。なお、全てが同一の比率の場合は、最も低い値とする。
離型剤の使用量は、トナーの離型性を向上させる観点、低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、また、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましい。
離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス等が挙げられる。これらの、離型剤は、単独で又は２種以上を併用することができる。
離型剤の融点は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、１００℃以下が好ましく、９５℃以下がより好ましく、９０℃以下が更に好ましく、８５℃以下がより更に好ましく、また、６０℃以上が好ましく、６５℃以上がより好ましく、７０℃以上が更に好ましく、７３℃以上がより更に好ましい。
本発明において、離型剤の融点は、実施例記載の方法によって求められる。２種以上併用する場合、融点は、得られるトナーに含有される離型剤中、最も質量比の大きい離型剤の融点を、本発明における離型剤の融点とする。なお、全てが同一の比率の場合は、最も低い値とする。
離型剤の使用量は、トナーの離型性を向上させる観点、低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、また、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましい。
（離型剤粒子の製造）
離型剤粒子は、離型剤を水性媒体に分散して離型剤粒子の分散液として得ることが好ましい。離型剤粒子の分散液は、離型剤を水性媒体中、界面活性剤の存在下、離型剤の融点以上の温度で、分散機を用いて分散することによって得ることが好ましく、用いる分散機としては、ホモジナイザー、超音波分散機等が好ましい。分散時間は用いる分散機により適宜設定すればよい。
離型剤粒子は、離型剤を水性媒体に分散して離型剤粒子の分散液として得ることが好ましい。離型剤粒子の分散液は、離型剤を水性媒体中、界面活性剤の存在下、離型剤の融点以上の温度で、分散機を用いて分散することによって得ることが好ましく、用いる分散機としては、ホモジナイザー、超音波分散機等が好ましい。分散時間は用いる分散機により適宜設定すればよい。
水性媒体としては前記樹脂粒子（Ａ）の製造方法に用いられるものと同様のものを好適に用いることができる。
離型剤粒子の水性媒体への分散は、樹脂粒子（Ａ）と離型剤粒子との適度な凝集性を可能にする観点から、界面活性剤の存在下で行うのが好ましい。
界面活性剤としては、離型剤粒子と樹脂粒子の凝集性を向上させる観点から、アニオン性界面活性剤が好ましく、その中でも同様の観点から、親水基がカルボキシ基であるものがより好ましく、ポリカルボン酸塩が更に好ましい。使用するポリカルボン酸塩の好ましい具体例としては、トナー作製時の離型剤粒子の凝集性の向上及び遊離を防止する観点から、ポリアクリル酸塩、アクリル酸−マレイン酸共重合体の塩、ポリマレイン酸塩等が好ましく、アクリル酸−マレイン酸共重合体の塩がより好ましい。塩としては、アルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩がより好ましい。
ポリカルボン酸塩の重量平均分子量は、離型剤粒子の分散性を向上させる観点から、９０，０００以下であることが好ましく、５０，０００以下がより好ましく、また、３，０００以上であることが好ましく、１０，０００以上がより好ましい。
ポリカルボン酸塩の市販品としては、花王社製のポイズ５３０（商品名、ポリアクリル酸ナトリウム水溶液、重量平均分子量３８０００、有効濃度４０質量％）、ポイズ５２１（商品名、アクリル酸ナトリウム−マレイン酸ナトリウム共重合体水溶液、重量平均分子量２００００、有効濃度４０質量％）等が挙げられる。
離型剤分散液中の界面活性剤の含有量は、トナー作製時の離型剤粒子の凝集性を向上させる観点及び遊離を防止する観点から、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下が更に好ましく、また、０．０５質量％以上が好ましく、０．１質量％以上がより好ましく、０．４質量％以上が更に好ましい。また、同様の観点から、離型剤分散液中の界面活性剤の含有量は、離型剤合計量１００質量部に対し、１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、５．０質量部以下が更に好ましく、また、０．２質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、２．０質量部以上が更に好ましい。
界面活性剤としては、離型剤粒子と樹脂粒子の凝集性を向上させる観点から、アニオン性界面活性剤が好ましく、その中でも同様の観点から、親水基がカルボキシ基であるものがより好ましく、ポリカルボン酸塩が更に好ましい。使用するポリカルボン酸塩の好ましい具体例としては、トナー作製時の離型剤粒子の凝集性の向上及び遊離を防止する観点から、ポリアクリル酸塩、アクリル酸−マレイン酸共重合体の塩、ポリマレイン酸塩等が好ましく、アクリル酸−マレイン酸共重合体の塩がより好ましい。塩としては、アルカリ金属塩が好ましく、ナトリウム塩がより好ましい。
ポリカルボン酸塩の重量平均分子量は、離型剤粒子の分散性を向上させる観点から、９０，０００以下であることが好ましく、５０，０００以下がより好ましく、また、３，０００以上であることが好ましく、１０，０００以上がより好ましい。
ポリカルボン酸塩の市販品としては、花王社製のポイズ５３０（商品名、ポリアクリル酸ナトリウム水溶液、重量平均分子量３８０００、有効濃度４０質量％）、ポイズ５２１（商品名、アクリル酸ナトリウム−マレイン酸ナトリウム共重合体水溶液、重量平均分子量２００００、有効濃度４０質量％）等が挙げられる。
離型剤分散液中の界面活性剤の含有量は、トナー作製時の離型剤粒子の凝集性を向上させる観点及び遊離を防止する観点から、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下が更に好ましく、また、０．０５質量％以上が好ましく、０．１質量％以上がより好ましく、０．４質量％以上が更に好ましい。また、同様の観点から、離型剤分散液中の界面活性剤の含有量は、離型剤合計量１００質量部に対し、１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、５．０質量部以下が更に好ましく、また、０．２質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、２．０質量部以上が更に好ましい。
離型剤粒子の体積中位粒径は、得られるトナーの耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から１μｍ以下が好ましく、０．８μｍ以下がより好ましく、０．６μｍ以下が更に好ましく、また、０．１μｍ以上が好ましく、０．２μｍ以上がより好ましく、０．３μｍ以上が更に好ましい。
離型剤粒子のＣＶ値は、得られるトナーの耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、５０％以下が好ましく、４０％以下がより好ましく、３５％以下が更に好ましい。また、離型剤粒子分散液の生産性を向上させる観点から、１５％以上が好ましく、２０％以上がより好ましく、２５％以上が更に好ましい。離型剤粒子の体積中位粒径及びＣＶ値は、樹脂粒子（Ａ）と同様の方法で求められ、具体的には実施例記載の方法で求められる。
離型剤粒子のＣＶ値は、得られるトナーの耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、５０％以下が好ましく、４０％以下がより好ましく、３５％以下が更に好ましい。また、離型剤粒子分散液の生産性を向上させる観点から、１５％以上が好ましく、２０％以上がより好ましく、２５％以上が更に好ましい。離型剤粒子の体積中位粒径及びＣＶ値は、樹脂粒子（Ａ）と同様の方法で求められ、具体的には実施例記載の方法で求められる。
離型剤粒子分散液の固形分濃度は、離型剤粒子の分散安定性を向上させる観点及び取扱いを容易にする等の観点から、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、また、７質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましい。
［凝集粒子（１）の製造］
凝集粒子（１）は、樹脂粒子（Ａ）、離型剤粒子及び凝集剤、並びに着色剤等の任意成分を水性媒体中で混合し凝集させ、凝集粒子（１）の分散液として得る方法によって製造する。
凝集粒子（１）は、樹脂粒子（Ａ）、離型剤粒子及び凝集剤、並びに着色剤等の任意成分を水性媒体中で混合し凝集させ、凝集粒子（１）の分散液として得る方法によって製造する。
本工程においては、まず、樹脂粒子（Ａ）及び離型剤粒子を水性媒体中で混合して、混合分散液を得る。
なお、工程（１）で樹脂粒子（Ａ）に着色剤を混合しなかった場合には、本工程で着色剤を混合することが好ましい。
また、本工程において、樹脂粒子（Ａ）以外の樹脂粒子を混合してもよい。樹脂粒子（Ａ）以外の樹脂粒子としては、非晶質ポリエステルを含む樹脂粒子が好ましく、後述の樹脂粒子（Ｂ）と同様の組成であるものがより好ましい。
混合の順に制限はなく、いずれかを順に添加してもよいし、同時に添加してもよい。
なお、工程（１）で樹脂粒子（Ａ）に着色剤を混合しなかった場合には、本工程で着色剤を混合することが好ましい。
また、本工程において、樹脂粒子（Ａ）以外の樹脂粒子を混合してもよい。樹脂粒子（Ａ）以外の樹脂粒子としては、非晶質ポリエステルを含む樹脂粒子が好ましく、後述の樹脂粒子（Ｂ）と同様の組成であるものがより好ましい。
混合の順に制限はなく、いずれかを順に添加してもよいし、同時に添加してもよい。
混合分散液１００質量部中、樹脂粒子（Ａ）は、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましく、また、１０質量部以上が好ましく、２０質量部以上がより好ましい。水性媒体は９０質量部以下が好ましく、８０質量部以下がより好ましく、また、６０質量部以上が好ましく、６５質量部以上となるように混合することがより好ましい。
離型剤粒子は、トナーの離型性を向上させる観点、トナー飛散を抑制する観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、また、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましい。
また、着色剤を本工程で混合する場合、着色剤の含有量は、トナーの画像濃度を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、また、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。
混合温度は、凝集制御の観点から、０〜４０℃が好ましい。
離型剤粒子は、トナーの離型性を向上させる観点、トナー飛散を抑制する観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、また、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましい。
また、着色剤を本工程で混合する場合、着色剤の含有量は、トナーの画像濃度を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、また、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましい。
混合温度は、凝集制御の観点から、０〜４０℃が好ましい。
次に、混合分散液中の粒子を凝集させて、凝集粒子（１）の分散液を好適に得ることができる。凝集を効率的に行うために凝集剤を添加する。
凝集剤は、第四級塩のカチオン性界面活性剤、ポリエチレンイミン等の有機系凝集剤、無機金属塩、無機アンモニウム塩、２価以上の金属錯体等の無機系凝集剤が用いられる。
無機金属塩としては、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硝酸カルシウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム等の無機金属塩重合体が挙げられる。無機アンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム等が挙げられる。凝集剤としては、凝集性を向上させ均一な凝集粒子を得る観点から、無機アンモニウム塩が好ましく、硫酸アンモニウムがより好ましい。
凝集剤の使用量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、３５質量部以下が更に好ましい。また、樹脂粒子（Ａ）の凝集性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上が更に好ましい。これらの観点から、凝集剤の使用量は、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１〜５０質量部が好ましく、５〜４０質量部がより好ましく、１０〜３５質量部が更に好ましい。
凝集剤は、第四級塩のカチオン性界面活性剤、ポリエチレンイミン等の有機系凝集剤、無機金属塩、無機アンモニウム塩、２価以上の金属錯体等の無機系凝集剤が用いられる。
無機金属塩としては、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硫酸マグネシウム、硝酸カルシウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム等の無機金属塩重合体が挙げられる。無機アンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム等が挙げられる。凝集剤としては、凝集性を向上させ均一な凝集粒子を得る観点から、無機アンモニウム塩が好ましく、硫酸アンモニウムがより好ましい。
凝集剤の使用量は、トナーの耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、３５質量部以下が更に好ましい。また、樹脂粒子（Ａ）の凝集性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上が更に好ましい。これらの観点から、凝集剤の使用量は、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、１〜５０質量部が好ましく、５〜４０質量部がより好ましく、１０〜３５質量部が更に好ましい。
凝集の方法としては、混合分散液の入った容器に、凝集剤を好ましくは水溶液として滴下する。凝集剤は一時に添加してもよいし、断続的あるいは連続的に添加してもよいが、添加時及び添加終了後には、十分な撹拌を行うことが好ましい。凝集を制御する観点及びトナー製造時間を短縮する観点から、凝集剤の滴下時間は１〜１２０分が好ましい。また、滴下温度は凝集を制御する観点から０〜５０℃が好ましい。
凝集の際には、凝集粒子の粒径を制御し粗大粒子の生成を抑制する観点から、凝集系内の温度を、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂のガラス転移温度より２５℃高い温度以下の温度とすることが好ましく、より好ましくは２５℃以上でガラス転移温度より１５℃高い温度以下、更に好ましくは３５℃以上でガラス転移温度より５℃高い温度以下の範囲である。前記温度範囲にて、凝集粒子の体積中位粒径をモニタリングすることによって、凝集の進行を確認することが好ましい。体積中位粒径の測定は実施例に記載の方法によって行う。
得られた凝集粒子（１）の体積中位粒径は、トナー粒子を小粒径化する観点及びトナー飛散を抑制する観点から、１〜１０μｍが好ましく、２〜９μｍがより好ましく、３〜６μｍが更に好ましい。また、ＣＶ値は、３０％以下が好ましく、２８％以下がより好ましく、２５％以下が更に好ましい。凝集粒子（１）の体積中位粒径及びＣＶ値は、具体的には実施例記載の方法で求められる。
＜工程（３）＞
工程（３）は、工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させて融着粒子を得る工程である。
本工程においては、工程（２）で得られた凝集粒子（１）の分散液に、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加して、凝集粒子（１）に更に樹脂粒子（Ｂ）を付着させ、凝集粒子（２）を得たのち、凝集粒子（２）を構成する粒子を融着させ、融着粒子を得ることが好ましい。
工程（３）は、工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させて融着粒子を得る工程である。
本工程においては、工程（２）で得られた凝集粒子（１）の分散液に、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加して、凝集粒子（１）に更に樹脂粒子（Ｂ）を付着させ、凝集粒子（２）を得たのち、凝集粒子（２）を構成する粒子を融着させ、融着粒子を得ることが好ましい。
［樹脂粒子（Ｂ）］
本発明において、樹脂粒子（Ｂ）は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。
本発明において、樹脂粒子（Ｂ）は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。
樹脂粒子（Ｂ）は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、ポリエステル樹脂を７０質量％以上含有することが好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上が更に好ましく、９５質量％以上がより更に好ましく、実質１００質量％含有することがより更に好ましく、１００質量％含有することがより更に好ましい。
樹脂粒子（Ｂ）に含まれうるポリエステル樹脂は、前述の樹脂粒子（Ａ）に含まれうるものと同様のポリエステル樹脂を好適に用いることができる。樹脂粒子（Ａ）に含まれうるポリエステル樹脂と同一組成の樹脂を用いてもよく、異なる組成の樹脂を用いてもよい。
樹脂粒子（Ｂ）は、ポリエステル樹脂とともに、更に、通常トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレン−アクリル共重合体、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂を含有してもよい。
樹脂粒子（Ｂ）に含まれうるポリエステル樹脂は、前述の樹脂粒子（Ａ）に含まれうるものと同様のポリエステル樹脂を好適に用いることができる。樹脂粒子（Ａ）に含まれうるポリエステル樹脂と同一組成の樹脂を用いてもよく、異なる組成の樹脂を用いてもよい。
樹脂粒子（Ｂ）は、ポリエステル樹脂とともに、更に、通常トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレン−アクリル共重合体、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂を含有してもよい。
樹脂粒子（Ｂ）には、前述の樹脂粒子（Ａ）と同様に、本発明の効果を損なわない範囲で、着色剤、離型剤、帯電制御剤を含有させてもよい。また、必要に応じて、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤等を含有させてもよい。
樹脂粒子（Ｂ）は、前述の樹脂粒子（Ａ）の製造方法と同様の方法によって、樹脂粒子（Ｂ）の分散液として得ることが好ましく、用いられるアルカリ水溶液、界面活性剤、水性媒体も樹脂粒子（Ａ）の製造方法と同様のものを好適に用いることができる。また、樹脂粒子（Ａ）を樹脂粒子（Ｂ）として使用することもできる。
樹脂粒子（Ｂ）は、前述の樹脂粒子（Ａ）の製造方法と同様の方法によって、樹脂粒子（Ｂ）の分散液として得ることが好ましく、用いられるアルカリ水溶液、界面活性剤、水性媒体も樹脂粒子（Ａ）の製造方法と同様のものを好適に用いることができる。また、樹脂粒子（Ａ）を樹脂粒子（Ｂ）として使用することもできる。
樹脂粒子（Ｂ）の分散液中の樹脂粒子（Ｂ）の体積中位粒径は、高画質のトナーを得る観点から、２μｍ以下が好ましく、１．５μｍ以下がより好ましく、１μｍ以下が更に好ましく、０．５μｍ以下がより更に好ましく、また、０．０２μｍ以上が好ましく、０．０５μｍ以上がより好ましく、０．１μｍ以上が更に好ましく、０．１５μｍ以上がより更に好ましい。
また、樹脂粒子（Ｂ）の粒度分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、高画質のトナーを得る観点から、４０％以下であることが好ましく、３５％以下がより好ましく、３０％以下が更に好ましい。樹脂粒子（Ｂ）の体積中位粒径及びＣＶ値は、樹脂粒子（Ａ）と同様の方法で求められ、具体的には実施例記載の方法で求められる。
また、樹脂粒子（Ｂ）の粒度分布の変動係数（ＣＶ値）（％）は、高画質のトナーを得る観点から、４０％以下であることが好ましく、３５％以下がより好ましく、３０％以下が更に好ましい。樹脂粒子（Ｂ）の体積中位粒径及びＣＶ値は、樹脂粒子（Ａ）と同様の方法で求められ、具体的には実施例記載の方法で求められる。
樹脂粒子（Ｂ）の分散液の固形分濃度は、得られる樹脂粒子分散液の安定性を向上させる観点及び取扱いを容易にする等の観点から、５５質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましく、４０質量％が更に好ましく、３５質量％以下がより更に好ましく、また、１０質量％以上が好ましく、１７質量％以上がより好ましく、２０質量％以上が更に好ましく、２５質量％以上がより更に好ましい。
［凝集粒子（２）の製造］
凝集粒子（２）は、工程（２）で得られた凝集粒子（１）の分散液に、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加して、凝集粒子（１）に更に樹脂粒子（Ｂ）を付着させ、凝集粒子（２）の分散液として製造する。
凝集粒子（２）は、工程（２）で得られた凝集粒子（１）の分散液に、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加して、凝集粒子（１）に更に樹脂粒子（Ｂ）を付着させ、凝集粒子（２）の分散液として製造する。
凝集粒子（１）を含有する分散液（凝集粒子（１）の分散液）に樹脂粒子（Ｂ）を含有する分散液（樹脂粒子（Ｂ）の分散液）を添加する前に及び／又は同時に、凝集粒子（１）の分散液に水性媒体を添加して希釈してもよい。水性媒体を添加することが好ましく、樹脂粒子（Ｂ）の分散液と同時に添加することがより好ましい。水性媒体を添加することで、凝集粒子（１）に樹脂粒子（Ｂ）をより均一に付着させることができる。
凝集粒子（１）の分散液に樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加するときには、凝集粒子（１）に樹脂粒子（Ｂ）を効率的に付着させるために、前記凝集剤を用いてもよい。
凝集粒子（１）の分散液に樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加する場合の好ましい添加方法としては、凝集剤と樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを同時に添加する方法、凝集剤と樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを交互に添加する方法、凝集粒子（１）の分散液の温度を徐々に上げながら、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加する方法が挙げられる。このようにすることで、凝集剤濃度低下による凝集粒子（１）及び樹脂粒子（Ｂ）の凝集性の低下を防ぐことができる。トナーの生産性を向上させる観点及び製造を簡便に行う観点から、凝集粒子（１）の分散液の温度を徐々に上げながら、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加することが好ましい。
凝集粒子（１）の分散液に樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加するときには、凝集粒子（１）に樹脂粒子（Ｂ）を効率的に付着させるために、前記凝集剤を用いてもよい。
凝集粒子（１）の分散液に樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加する場合の好ましい添加方法としては、凝集剤と樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを同時に添加する方法、凝集剤と樹脂粒子（Ｂ）の分散液とを交互に添加する方法、凝集粒子（１）の分散液の温度を徐々に上げながら、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加する方法が挙げられる。このようにすることで、凝集剤濃度低下による凝集粒子（１）及び樹脂粒子（Ｂ）の凝集性の低下を防ぐことができる。トナーの生産性を向上させる観点及び製造を簡便に行う観点から、凝集粒子（１）の分散液の温度を徐々に上げながら、樹脂粒子（Ｂ）の分散液を添加することが好ましい。
本工程における系内の温度は、トナーの低温定着性を向上させる観点、及び耐熱保存性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂に結晶性ポリエステルが含まれる場合にはその融点より５℃以上低く、樹脂粒子（Ｂ）を構成する樹脂のガラス転移温度より２℃以上低いことが好ましく、５℃以上低いことがより好ましい。当該温度範囲で凝集粒子（２）の製造を行うと、得られるトナーの低温定着性や耐熱保存性が良好になる。その理由は定かではないが、凝集粒子（２）同士の融着が生じないために、粗大粒子の発生が抑制されるためであると考えられる。
樹脂粒子（Ｂ）の添加量は、トナーの低温定着性を向上させる観点、耐熱保存性を向上させる観点及び耐高温オフセット性を向上させる観点から、樹脂粒子（Ｂ）と樹脂粒子（Ａ）との質量比（樹脂粒子（Ｂ）／樹脂粒子（Ａ））が、１．５以下が好ましく、１．０以下がより好ましく、０．５以下が更に好ましく、また、０．１以上が好ましく、０．２以上がより好ましく、０．２５以上が更に好ましい。
樹脂粒子（Ｂ）の分散液は、一定の時間をかけて連続的に添加してもよく、一時に添加してもよく、複数回に分割して添加してもよいが、一定の時間をかけて連続的に添加するか、複数回に分割して添加することが好ましい。前記のように添加することで、樹脂粒子（Ｂ）が凝集粒子（１）に選択的に付着しやすくなる。なかでも選択的な付着を促進する観点及びトナーの製造を効率化する観点から一定の時間を掛けて連続的に添加することが好ましい。連続的に添加する場合の時間は、均一な凝集粒子（２）を得る観点及びトナーの製造時間を短縮する観点から、１〜１０時間が好ましく、２．５〜８時間がより好ましい。
［融着粒子の製造］
次に、得られた凝集粒子（２）を構成する粒子を融着して、融着粒子を得る。本工程においては、凝集粒子（２）中の、主として物理的にお互いに付着している状態であった各粒子が融着されて一体となり、融着粒子が形成される。
次に、得られた凝集粒子（２）を構成する粒子を融着して、融着粒子を得る。本工程においては、凝集粒子（２）中の、主として物理的にお互いに付着している状態であった各粒子が融着されて一体となり、融着粒子が形成される。
樹脂粒子（Ｂ）の全量を添加し、トナーとして適度な粒径に成長したところで凝集を停止させる。
凝集を停止させる粒径としては、体積中位粒径（Ｄ50）が、高画質のトナーを得る観点から、１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましく、３〜７μｍが更に好ましく、４〜６μｍがより更に好ましい。
凝集を停止させる方法としては、水性媒体を添加する方法、分散液を冷却する方法、凝集停止剤を添加する方法等が挙げられるが、不必要な凝集を確実に防止する観点から、凝集停止剤を添加して凝集を停止させる方法が好ましい。
凝集停止剤としては、界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤がより好ましい。アニオン性界面活性剤としては、アルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、及び直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩が挙げられる。凝集停止剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することもできる。
凝集停止剤の添加量は、凝集を停止する観点から、系中の樹脂の総量１００質量部に対して、０．１質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましく、また、トナーへの残留を低減する観点から、１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、７質量部以下が更に好ましい。凝集停止剤は、いかなる形態で添加してもよいが、生産性を向上させる観点から、水溶液で添加することが好ましい。
凝集を停止させる粒径としては、体積中位粒径（Ｄ50）が、高画質のトナーを得る観点から、１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましく、３〜７μｍが更に好ましく、４〜６μｍがより更に好ましい。
凝集を停止させる方法としては、水性媒体を添加する方法、分散液を冷却する方法、凝集停止剤を添加する方法等が挙げられるが、不必要な凝集を確実に防止する観点から、凝集停止剤を添加して凝集を停止させる方法が好ましい。
凝集停止剤としては、界面活性剤が好ましく、アニオン性界面活性剤がより好ましい。アニオン性界面活性剤としては、アルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、及び直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩が挙げられる。凝集停止剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することもできる。
凝集停止剤の添加量は、凝集を停止する観点から、系中の樹脂の総量１００質量部に対して、０．１質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましく、３質量部以上が更に好ましく、また、トナーへの残留を低減する観点から、１５質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、７質量部以下が更に好ましい。凝集停止剤は、いかなる形態で添加してもよいが、生産性を向上させる観点から、水溶液で添加することが好ましい。
トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、凝集粒子（２）に含まれるポリエステル樹脂を架橋することが好ましく、オキサゾリン基を有する化合物により架橋することがより好ましい。
オキサゾリン基を有する化合物は、分子内にオキサゾリン基を複数含有するものが好ましく、オキサゾリン基を含有するポリマーがより好ましい。オキサゾリン基を含有するポリマーの重量平均分子量は、ポリエステル樹脂との反応性を高める観点から、５００〜２，０００，０００が好ましく、１，０００〜１，０００，０００がより好ましい。
オキサゾリン基を含有するポリマーの市販品としては、日本触媒社製のエポクロスＷＳシリーズ（水溶性タイプ、主鎖アクリル）、Ｋシリーズ（エマルションタイプ、主鎖スチレン／アクリル）等が挙げられる（いずれも商品名）。
前記オキサゾリン基を有する化合物の含有量あるいは添加量は、樹脂との架橋反応性を高め、生産性を向上させる観点から、凝集粒子（２）の分散液中、樹脂の総量１００質量部に対して、固形分として３０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましく、また、０．１質量部以上が好ましく、０．５質量部以上がより好ましく、１質量部以上が更に好ましい。
オキサゾリン基を有する化合物は、分子内にオキサゾリン基を複数含有するものが好ましく、オキサゾリン基を含有するポリマーがより好ましい。オキサゾリン基を含有するポリマーの重量平均分子量は、ポリエステル樹脂との反応性を高める観点から、５００〜２，０００，０００が好ましく、１，０００〜１，０００，０００がより好ましい。
オキサゾリン基を含有するポリマーの市販品としては、日本触媒社製のエポクロスＷＳシリーズ（水溶性タイプ、主鎖アクリル）、Ｋシリーズ（エマルションタイプ、主鎖スチレン／アクリル）等が挙げられる（いずれも商品名）。
前記オキサゾリン基を有する化合物の含有量あるいは添加量は、樹脂との架橋反応性を高め、生産性を向上させる観点から、凝集粒子（２）の分散液中、樹脂の総量１００質量部に対して、固形分として３０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、５質量部以下が更に好ましく、また、０．１質量部以上が好ましく、０．５質量部以上がより好ましく、１質量部以上が更に好ましい。
オキサゾリン基を有する化合物を添加し、混合することにより、分散液中に分散している凝集粒子（２）に含まれるポリエステル樹脂を架橋する。オキサゾリン基を有する化合物の添加は、凝集停止剤を添加する前に行うことが好ましく、オキサゾリン基を有する化合物の添加後、前記凝集停止剤を添加し、凝集粒子（２）の融着と架橋反応を同時に行うことがより好ましい。架橋反応時の温度は、６０〜１００℃が好ましく、６５〜９０℃がより好ましい。架橋の存在は、赤外吸収スペクトル分析等の手法でアミド基の存在を分析することにより確認できる。
凝集粒子の融着性を向上させる観点及びトナーの生産性を向上させる観点から、本工程においては、凝集粒子（２）を構成する樹脂のガラス転移温度より、好ましくは１０℃低い温度以上の温度、より好ましくは８℃低い温度以上の温度、更に好ましくは６℃低い温度以上の温度、より更に好ましくは５℃低い温度以上の温度で保持する。また、トナー飛散を抑制する観点から、本工程においては、凝集粒子（２）を構成する樹脂のガラス転移温度より、好ましくは２０℃高い温度以下の温度、より好ましくは１５℃高い温度以下の温度、更に好ましくは１３℃高い温度以下の温度、より更に好ましくは１２℃高い温度以下の温度で保持する。
本工程における保持時間は、凝集粒子の融着性を向上させる観点、トナーの耐熱保存性を向上させる観点、トナー飛散を抑制する観点及びトナーの生産性を向上させる観点から、１〜２４時間が好ましく、１〜１８時間がより好ましく、２〜１２時間が更に好ましい。
高画質のトナーを得る観点から、本工程で得られる融着粒子の体積中位粒径は、２〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましく、２〜７μｍが更に好ましく、３〜７μｍがより更に好ましく、４〜６μｍがより更に好ましい。
［後処理工程］
本発明においては、工程（３）の後に後処理工程を行ってもよく、融着粒子を単離することによってトナー粒子を得ることが好ましい。
工程（３）で得られた融着粒子は、水性媒体中に存在するため、まず、固液分離を行うことが好ましい。固液分離には、吸引濾過法等が好ましく用いられる。
固液分離後に洗浄を行うことが好ましい。樹脂粒子（Ａ）及び（Ｂ）の製造の際に非イオン性界面活性剤を用いた場合、添加した非イオン性界面活性剤も除去することが好ましいため、非イオン性界面活性剤の曇点以下で水性媒体により洗浄することが好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
次に乾燥を行うことが好ましいが、乾燥時の温度は、融着粒子自体の温度が、融着粒子を構成する樹脂のガラス転移温度より５℃以上低く、結晶性ポリエステルを含む場合にはその融点より５℃以上低くなるように設定することが好ましく、１０℃以上低くなるように設定することがより好ましい。乾燥方法としては、真空低温乾燥法、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等を用いることが好ましい。
本発明においては、工程（３）の後に後処理工程を行ってもよく、融着粒子を単離することによってトナー粒子を得ることが好ましい。
工程（３）で得られた融着粒子は、水性媒体中に存在するため、まず、固液分離を行うことが好ましい。固液分離には、吸引濾過法等が好ましく用いられる。
固液分離後に洗浄を行うことが好ましい。樹脂粒子（Ａ）及び（Ｂ）の製造の際に非イオン性界面活性剤を用いた場合、添加した非イオン性界面活性剤も除去することが好ましいため、非イオン性界面活性剤の曇点以下で水性媒体により洗浄することが好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
次に乾燥を行うことが好ましいが、乾燥時の温度は、融着粒子自体の温度が、融着粒子を構成する樹脂のガラス転移温度より５℃以上低く、結晶性ポリエステルを含む場合にはその融点より５℃以上低くなるように設定することが好ましく、１０℃以上低くなるように設定することがより好ましい。乾燥方法としては、真空低温乾燥法、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等を用いることが好ましい。
本工程で得られるトナー粒子の体積中位粒径は、トナーの画質を向上させる観点及び生産性を向上させる観点から、１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましく、３〜７μｍが更に好ましく、４〜６μｍがより更に好ましい。
トナー粒子のＣＶ値は、トナーの画質を向上させる観点及び生産性を向上させる観点から、３０％以下が好ましく、２７％以下がより好ましく、２５％以下が更に好ましい。
トナー粒子の体積中位粒径及びＣＶ値は、実施例記載の方法で求められる。
トナー粒子の体積中位粒径及びＣＶ値は、実施例記載の方法で求められる。
＜電子写真用トナー＞
（トナー）
乾燥等を行うことによって得られたトナー粒子を本発明のトナーとしてそのまま用いることもできるが、後述のようにトナー粒子の表面を処理したものを電子写真用トナーとして用いることが好ましい。
得られたトナーの軟化点は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、６０〜１４０℃が好ましく、６０〜１３０℃がより好ましく、６０〜１２０℃が更に好ましい。また、ガラス転移温度は、トナーの低温定着性及び耐熱保存性を向上させる観点から、３０〜８０℃が好ましく、４０〜７０℃がより好ましい。
（トナー）
乾燥等を行うことによって得られたトナー粒子を本発明のトナーとしてそのまま用いることもできるが、後述のようにトナー粒子の表面を処理したものを電子写真用トナーとして用いることが好ましい。
得られたトナーの軟化点は、トナーの低温定着性を向上させる観点及び耐熱保存性を向上させる観点から、６０〜１４０℃が好ましく、６０〜１３０℃がより好ましく、６０〜１２０℃が更に好ましい。また、ガラス転移温度は、トナーの低温定着性及び耐熱保存性を向上させる観点から、３０〜８０℃が好ましく、４０〜７０℃がより好ましい。
（外添剤）
本発明の電子写真用トナーは、前記トナー粒子をトナーとしてそのまま用いることもできるが、流動化剤等を外添剤としてトナー粒子表面に添加処理したものをトナーとして使用することが好ましい。
外添剤としては、疎水性シリカ、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、任意の微粒子が挙げられ、これらの中でも、疎水性シリカ、及びポリマー微粒子が好ましい。
外添剤を用いてトナー粒子の表面処理を行う場合、外添剤の添加量は、外添剤による処理前のトナー粒子１００質量部に対して、１〜５質量部が好ましく、２〜５質量部がより好ましく、２．５〜４．５質量部が更に好ましい。
本発明の電子写真用トナーは、前記トナー粒子をトナーとしてそのまま用いることもできるが、流動化剤等を外添剤としてトナー粒子表面に添加処理したものをトナーとして使用することが好ましい。
外添剤としては、疎水性シリカ、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、任意の微粒子が挙げられ、これらの中でも、疎水性シリカ、及びポリマー微粒子が好ましい。
外添剤を用いてトナー粒子の表面処理を行う場合、外添剤の添加量は、外添剤による処理前のトナー粒子１００質量部に対して、１〜５質量部が好ましく、２〜５質量部がより好ましく、２．５〜４．５質量部が更に好ましい。
本発明により得られる電子写真用トナーは、一成分系現像剤として、又はキャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。
上述した実施形態に関し、本発明は以下の電子写真用トナーの製造方法及び電子写真用トナーを開示する。
＜１＞下記の工程（１）〜（３）を含む電子写真用トナーの製造方法。
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より更に好ましくは９ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤（好ましくはアニオン性界面活性剤）、及び炭素数１２〜２６、好ましくは１２〜２２、より好ましくは１４〜１８、更に好ましくは１６〜１８の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より更に好ましくは９ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤（好ましくはアニオン性界面活性剤）、及び炭素数１２〜２６、好ましくは１２〜２２、より好ましくは１４〜１８、更に好ましくは１６〜１８の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程
＜２＞ポリエステル樹脂の酸価が５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇである、＜１＞に記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜３＞樹脂粒子（Ａ）中のポリエステル樹脂の含有量が、樹脂の好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である、＜１＞又は＜２＞に記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜４＞樹脂粒子（Ａ）におけるポリエステル樹脂中の非晶質ポリエステルの含有量が、好ましくは８０〜１００質量％、より好ましくは９０〜１００質量％、更に好ましくは９５〜１００質量％、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜５＞結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとの質量比（結晶性ポリエステル／非晶質ポリエステル）が、好ましくは５／９５〜５０／５０、より好ましくは１０／９０〜２０／８０である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜３＞樹脂粒子（Ａ）中のポリエステル樹脂の含有量が、樹脂の好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である、＜１＞又は＜２＞に記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜４＞樹脂粒子（Ａ）におけるポリエステル樹脂中の非晶質ポリエステルの含有量が、好ましくは８０〜１００質量％、より好ましくは９０〜１００質量％、更に好ましくは９５〜１００質量％、より更に好ましくは実質的に１００質量％、より更に好ましくは１００質量％である、＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜５＞結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルとの質量比（結晶性ポリエステル／非晶質ポリエステル）が、好ましくは５／９５〜５０／５０、より好ましくは１０／９０〜２０／８０である、＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜６＞イオン性界面活性剤がアニオン性界面活性剤である、＜１＞〜＜５＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜７＞非イオン性界面活性剤とイオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／イオン性界面活性剤）が、好ましくは０．３〜１０、より好ましくは０．５〜５、更に好ましくは０．８〜１．５である、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜８＞非イオン性界面活性剤が、好ましくはポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマーからなる群から選ばれる少なくとも１種、より好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、更に好ましくはポリオキシエチレンオレイルエーテルである、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜９＞イオン性界面活性剤が、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種、より好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルエーテル硫酸ナトリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種、更に好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムである、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１０＞非イオン性界面活性剤が、好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、より好ましくはポリオキシエチレンオレイルエーテルであり、イオン性界面活性剤が、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩、より好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムである、＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１１＞非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤の合計の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下、より更に好ましくは５質量部以下であり、また、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１質量部以上である、＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜７＞非イオン性界面活性剤とイオン性界面活性剤との質量比（非イオン性界面活性剤／イオン性界面活性剤）が、好ましくは０．３〜１０、より好ましくは０．５〜５、更に好ましくは０．８〜１．５である、＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜８＞非イオン性界面活性剤が、好ましくはポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマーからなる群から選ばれる少なくとも１種、より好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、更に好ましくはポリオキシエチレンオレイルエーテルである、＜１＞〜＜７＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜９＞イオン性界面活性剤が、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、アルキルエーテル硫酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種、より好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、ドデシルエーテル硫酸ナトリウムからなる群から選ばれる少なくとも１種、更に好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムである、＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１０＞非イオン性界面活性剤が、好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、より好ましくはポリオキシエチレンオレイルエーテルであり、イオン性界面活性剤が、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩、より好ましくはドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムである、＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１１＞非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤の合計の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１０質量部以下、より更に好ましくは５質量部以下であり、また、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１質量部以上である、＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１２＞１価の脂肪族カルボン酸の炭素数が１２〜２２である、＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１３＞１価の脂肪族カルボン酸が、好ましくは飽和脂肪族カルボン酸、より好ましくはラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種、更に好ましくはパルミチン酸、ステアリン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種、より更に好ましくはステアリン酸である、＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１４＞１価の脂肪族カルボン酸の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは４質量部以下、より更に好ましくは３質量部以下であり、また、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上、更に好ましくは０．５質量部以上、より更に好ましくは０．８質量部以上である、＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１５＞１価の脂肪族カルボン酸と界面活性剤（非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤）との総添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下、より更に好ましくは１０質量部以下であり、また、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．８質量部以上、より更に好ましくは１．０質量部以上である、＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１６＞界面活性剤（非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤）の添加量に対する１価の脂肪族カルボン酸の添加量の比（１価の脂肪族カルボン酸／界面活性剤）が、好ましくは１０／９０〜９０／１０、より好ましくは２０／８０〜７０／３０、更に好ましくは２５／７５〜６０／４０、より更に好ましくは３０／７０〜５５／４５である、＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１３＞１価の脂肪族カルボン酸が、好ましくは飽和脂肪族カルボン酸、より好ましくはラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種、更に好ましくはパルミチン酸、ステアリン酸からなる群から選ばれる少なくとも１種、より更に好ましくはステアリン酸である、＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１４＞１価の脂肪族カルボン酸の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以下、より好ましくは５質量部以下、更に好ましくは４質量部以下、より更に好ましくは３質量部以下であり、また、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．３質量部以上、更に好ましくは０．５質量部以上、より更に好ましくは０．８質量部以上である、＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１５＞１価の脂肪族カルボン酸と界面活性剤（非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤）との総添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下、より更に好ましくは１０質量部以下であり、また、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．８質量部以上、より更に好ましくは１．０質量部以上である、＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１６＞界面活性剤（非イオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤）の添加量に対する１価の脂肪族カルボン酸の添加量の比（１価の脂肪族カルボン酸／界面活性剤）が、好ましくは１０／９０〜９０／１０、より好ましくは２０／８０〜７０／３０、更に好ましくは２５／７５〜６０／４０、より更に好ましくは３０／７０〜５５／４５である、＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１７＞樹脂粒子（Ａ）が着色剤を含有する、＜１＞〜＜１６＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１８＞着色剤の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である、＜１７＞に記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１９＞工程（１）が、酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より更に好ましくは９ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤（好ましくはアニオン性界面活性剤）、及び炭素数１２〜２６、好ましくは１２〜２２、より好ましくは１４〜１８、更に好ましくは１６〜１８の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、さらにアルカリ水溶液を混合して樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程である、＜１＞〜＜１８＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜２０＞工程（１）で得られる樹脂粒子（Ａ）の分散液中の樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは１．５μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下、より更に好ましくは０．５μｍ以下であり、また、好ましくは０．０２μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、更に好ましくは０．１０μｍ以上、より更に好ましくは０．１５μｍ以上である、＜１＞〜＜１９＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１８＞着色剤の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは５質量部以上であり、また、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１０質量部以下である、＜１７＞に記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜１９＞工程（１）が、酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは２ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、より好ましくは３ｍｇＫＯＨ／ｇ以上、更に好ましくは５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であり、また、好ましくは１８ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より好ましくは１５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、更に好ましくは１２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下、より更に好ましくは１０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満、より更に好ましくは９ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤（好ましくはアニオン性界面活性剤）、及び炭素数１２〜２６、好ましくは１２〜２２、より好ましくは１４〜１８、更に好ましくは１６〜１８の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、さらにアルカリ水溶液を混合して樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程である、＜１＞〜＜１８＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜２０＞工程（１）で得られる樹脂粒子（Ａ）の分散液中の樹脂粒子（Ａ）の体積中位粒径が、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは１．５μｍ以下、更に好ましくは１μｍ以下、より更に好ましくは０．５μｍ以下であり、また、好ましくは０．０２μｍ以上、より好ましくは０．０５μｍ以上、更に好ましくは０．１０μｍ以上、より更に好ましくは０．１５μｍ以上である、＜１＞〜＜１９＞のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
＜２１＞＜１＞〜＜２０＞のいずれかに記載の製造方法により得られる電子写真用トナー。
＜２２＞トナー粒子の体積中位粒径が、好ましくは１〜１０μｍ、より好ましくは２〜８μｍ、更に好ましくは３〜７μｍ、より更に好ましくは４〜６μｍである、＜２１＞に記載の電子写真用トナー。
＜２３＞トナー粒子のＣＶ値が、好ましくは３０％以下、より好ましくは２７％以下、更に好ましくは２５％以下である、＜２１＞又は＜２２＞に記載の電子写真用トナー。
＜２４＞トナーの軟化点が、好ましくは６０〜１４０℃、より好ましくは６０〜１３０℃、更に好ましくは６０〜１２０℃である、＜２１＞〜＜２３＞のいずれかに記載の電子写真用トナー。
＜２５＞トナーのガラス転移温度が、好ましくは３０〜８０℃、より好ましくは４０〜７０℃である、＜２１＞〜＜２４＞のいずれかに記載の電子写真用トナー。
＜２２＞トナー粒子の体積中位粒径が、好ましくは１〜１０μｍ、より好ましくは２〜８μｍ、更に好ましくは３〜７μｍ、より更に好ましくは４〜６μｍである、＜２１＞に記載の電子写真用トナー。
＜２３＞トナー粒子のＣＶ値が、好ましくは３０％以下、より好ましくは２７％以下、更に好ましくは２５％以下である、＜２１＞又は＜２２＞に記載の電子写真用トナー。
＜２４＞トナーの軟化点が、好ましくは６０〜１４０℃、より好ましくは６０〜１３０℃、更に好ましくは６０〜１２０℃である、＜２１＞〜＜２３＞のいずれかに記載の電子写真用トナー。
＜２５＞トナーのガラス転移温度が、好ましくは３０〜８０℃、より好ましくは４０〜７０℃である、＜２１＞〜＜２４＞のいずれかに記載の電子写真用トナー。
ポリエステル、樹脂粒子、トナー等の各性状値については次の方法により測定、評価した。
［ポリエステルの酸価］
ＪＩＳ Ｋ００７０に従って測定した。但し、測定溶媒をアセトンとトルエンの混合溶媒（アセトン：トルエン＝１：１（容量比））とした。
ＪＩＳ Ｋ００７０に従って測定した。但し、測定溶媒をアセトンとトルエンの混合溶媒（アセトン：トルエン＝１：１（容量比））とした。
［ポリエステルの軟化点、吸熱の最大ピーク温度、結晶性指数、及びガラス転移温度］
（１）軟化点
フローテスター（島津製作所社製、商品名：ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／ｍｉｎで加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出した。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。
（２）吸熱の最大ピーク温度及び結晶性指数
示差走査熱量計（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製、商品名：Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ）を用いて、室温（２５℃）から降温速度５０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した試料をそのまま１分間静止させ、その後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで昇温した。観測されるピークのうち、ピーク面積が最大のピークの温度を吸熱の最大ピーク温度（１）として、（軟化点（℃））／（吸熱の最大ピーク温度（１）（℃））により、結晶性指数を求めた。
（３）ガラス転移温度
示差走査熱量計（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製、商品名：Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度５０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した試料を昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した。観測される吸熱ピークのうち、ピークが観測されるときはそのピークの温度を、ピークが観測されずに段差が観測されるときは該段差部分の曲線の最大傾斜を示す接線と該段差の高温側のベースラインの延長線との交点の温度をガラス転移温度とした。
（１）軟化点
フローテスター（島津製作所社製、商品名：ＣＦＴ−５００Ｄ）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／ｍｉｎで加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出した。温度に対し、フローテスターのプランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。
（２）吸熱の最大ピーク温度及び結晶性指数
示差走査熱量計（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製、商品名：Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ）を用いて、室温（２５℃）から降温速度５０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した試料をそのまま１分間静止させ、その後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで１８０℃まで昇温した。観測されるピークのうち、ピーク面積が最大のピークの温度を吸熱の最大ピーク温度（１）として、（軟化点（℃））／（吸熱の最大ピーク温度（１）（℃））により、結晶性指数を求めた。
（３）ガラス転移温度
示差走査熱量計（ＰｅｒｋｉｎＥｌｍｅｒ社製、商品名：Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度５０℃／ｍｉｎで０℃まで冷却した試料を昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した。観測される吸熱ピークのうち、ピークが観測されるときはそのピークの温度を、ピークが観測されずに段差が観測されるときは該段差部分の曲線の最大傾斜を示す接線と該段差の高温側のベースラインの延長線との交点の温度をガラス転移温度とした。
［離型剤の融点］
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、商品名：ＤＳＣ２１０）を用いて２０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、最大ピーク温度を融点とする。
示差走査熱量計（セイコー電子工業社製、商品名：ＤＳＣ２１０）を用いて２０℃から昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定し、最大ピーク温度を融点とする。
［樹脂粒子、離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値］
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機（堀場製作所社製、商品名：ＬＡ−９２０）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる温度で体積中位粒径（Ｄ50）を測定した。また、ＣＶ値は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ50））×１００
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機（堀場製作所社製、商品名：ＬＡ−９２０）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる温度で体積中位粒径（Ｄ50）を測定した。また、ＣＶ値は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ50））×１００
［樹脂粒子分散液、離型剤粒子分散液の固形分濃度］
赤外線水分計（ケット科学研究所社製、商品名：ＦＤ−２３０）を用いて、測定試料５ｇを乾燥温度１５０℃、測定モード９６（監視時間２．５分／変動幅０．０５％）にて、水分％を測定した。固形分濃度は下記の式に従って算出した。
固形分濃度（質量％）＝１００−Ｍ
Ｍ：水分（％）＝［（Ｗ−Ｗ0）／Ｗ］×１００
Ｗ：測定前の試料質量（初期試料質量）
Ｗ0：測定後の試料質量（絶対乾燥質量）
赤外線水分計（ケット科学研究所社製、商品名：ＦＤ−２３０）を用いて、測定試料５ｇを乾燥温度１５０℃、測定モード９６（監視時間２．５分／変動幅０．０５％）にて、水分％を測定した。固形分濃度は下記の式に従って算出した。
固形分濃度（質量％）＝１００−Ｍ
Ｍ：水分（％）＝［（Ｗ−Ｗ0）／Ｗ］×１００
Ｗ：測定前の試料質量（初期試料質量）
Ｗ0：測定後の試料質量（絶対乾燥質量）
［トナー粒子、凝集粒子、融着粒子の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値］
トナー粒子、凝集粒子及び融着粒子の体積中位粒径は以下の通り測定した。
・測定機：コールターマルチサイザーIII（商品名、ベックマンコールター社製）
・アパチャー径：５０μｍ
・解析ソフト：マルチサイザーIIIバージョン３．５１（商品名、ベックマンコールター社製）
・電解液：アイソトンII（商品名、ベックマンコールター社製）
・分散液：ポリオキシエチレンラウリルエーテル（花王社製、商品名：エマルゲン１０９Ｐ、ＨＬＢ：１３．６）を前記電解液に溶解させ、濃度５質量％の分散液を得た。
・分散条件：前記分散液５ｍＬにトナー測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍＬを添加し、更に、超音波分散機にて１分間分散させて、試料分散液を作製した。
・測定条件：前記試料分散液を前記電解液１００ｍＬに加えることにより、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度に調整した後、３万個の粒子を測定し、その粒度分布から体積中位粒径（Ｄ50）を求めた。なお凝集粒子分散液中の凝集粒子、および、融着粒子分散液中の融着粒子について測定を行う際には、凝集粒子分散液および融着粒子分散液を前記試料分散液とし前記電解液に加え濃度調整したものを測定に用いた。
また、ＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ50））×１００
トナー粒子、凝集粒子及び融着粒子の体積中位粒径は以下の通り測定した。
・測定機：コールターマルチサイザーIII（商品名、ベックマンコールター社製）
・アパチャー径：５０μｍ
・解析ソフト：マルチサイザーIIIバージョン３．５１（商品名、ベックマンコールター社製）
・電解液：アイソトンII（商品名、ベックマンコールター社製）
・分散液：ポリオキシエチレンラウリルエーテル（花王社製、商品名：エマルゲン１０９Ｐ、ＨＬＢ：１３．６）を前記電解液に溶解させ、濃度５質量％の分散液を得た。
・分散条件：前記分散液５ｍＬにトナー測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍＬを添加し、更に、超音波分散機にて１分間分散させて、試料分散液を作製した。
・測定条件：前記試料分散液を前記電解液１００ｍＬに加えることにより、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度に調整した後、３万個の粒子を測定し、その粒度分布から体積中位粒径（Ｄ50）を求めた。なお凝集粒子分散液中の凝集粒子、および、融着粒子分散液中の融着粒子について測定を行う際には、凝集粒子分散液および融着粒子分散液を前記試料分散液とし前記電解液に加え濃度調整したものを測定に用いた。
また、ＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ50））×１００
［トナーの低温定着性の評価］
上質紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙Ａ４サイズ）に市販のプリンタ（沖データ社製、商品名：Ｍｉｃｒｏｌｉｎｅ５４００）を用いて、トナーの紙上の付着量が０．４２〜０．４８ｍｇ／ｃｍ2となるベタ画像をＡ４紙の上端から５ｍｍの余白部分を残し、５０ｍｍの長さで定着させずに出力した。
次に、定着器を温度可変に改造した同プリンタを用意し、定着器の温度を９０℃にし、Ａ４縦方向に１枚あたり１．５秒の速度で定着し、印刷物を得た。
同様の方法で定着器の温度を５℃ずつ上げて、定着し、印刷物を得た。
印刷物の画像上の上端の余白部分からベタ画像にかけて、メンディングテープ（３Ｍ社製、商品名：Ｓｃｏｔｃｈメンディングテープ８１０、幅１８ｍｍ）を長さ５０ｍｍに切ったものを軽く貼り付けた後、５００ｇのおもりを載せ、速さ１０ｍｍ／ｓｅｃで１往復押し当てた。その後、貼付したテープを下端側から剥離角度１８０度、速さ１０ｍｍ／ｓｅｃで剥がし、テープ剥離後の印刷物を得た。テープ貼付前及び剥離後の印刷物の下に上質紙（沖データ社製、エクセレントホワイト紙Ａ４サイズ）を３０枚敷き、各印刷物のテープ貼付前及び剥離後の定着画像部分の反射画像濃度を、測色計（ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製、商品名：ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ、光射条件；標準光源Ｄ50、観察視野２°、濃度基準ＤＩＮＮＢ、絶対白基準）を用いて測定し、これから下記の式で定着率を算出した。
定着率＝（テープ剥離後の反射画像濃度／テープ貼付前の反射画像濃度）×１００
定着率が９０％以上となる温度を最低定着温度とした。最低定着温度が低いほど、低温定着性に優れる。
上質紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙Ａ４サイズ）に市販のプリンタ（沖データ社製、商品名：Ｍｉｃｒｏｌｉｎｅ５４００）を用いて、トナーの紙上の付着量が０．４２〜０．４８ｍｇ／ｃｍ2となるベタ画像をＡ４紙の上端から５ｍｍの余白部分を残し、５０ｍｍの長さで定着させずに出力した。
次に、定着器を温度可変に改造した同プリンタを用意し、定着器の温度を９０℃にし、Ａ４縦方向に１枚あたり１．５秒の速度で定着し、印刷物を得た。
同様の方法で定着器の温度を５℃ずつ上げて、定着し、印刷物を得た。
印刷物の画像上の上端の余白部分からベタ画像にかけて、メンディングテープ（３Ｍ社製、商品名：Ｓｃｏｔｃｈメンディングテープ８１０、幅１８ｍｍ）を長さ５０ｍｍに切ったものを軽く貼り付けた後、５００ｇのおもりを載せ、速さ１０ｍｍ／ｓｅｃで１往復押し当てた。その後、貼付したテープを下端側から剥離角度１８０度、速さ１０ｍｍ／ｓｅｃで剥がし、テープ剥離後の印刷物を得た。テープ貼付前及び剥離後の印刷物の下に上質紙（沖データ社製、エクセレントホワイト紙Ａ４サイズ）を３０枚敷き、各印刷物のテープ貼付前及び剥離後の定着画像部分の反射画像濃度を、測色計（ＧｒｅｔａｇＭａｃｂｅｔｈ社製、商品名：ＳｐｅｃｔｒｏＥｙｅ、光射条件；標準光源Ｄ50、観察視野２°、濃度基準ＤＩＮＮＢ、絶対白基準）を用いて測定し、これから下記の式で定着率を算出した。
定着率＝（テープ剥離後の反射画像濃度／テープ貼付前の反射画像濃度）×１００
定着率が９０％以上となる温度を最低定着温度とした。最低定着温度が低いほど、低温定着性に優れる。
［トナーの耐熱保存性の評価］
内容積１００ｍｌの広口ポリビンにトナー２０ｇを入れて密封し、温度５５℃の環境下で１２時間静置した。その後、２５℃の温度下で密封したまま１２時間以上静置して冷却した。次いで、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製、商品名）の振動台に、３つの異なる目開きのフルイを上段２５０μｍ、中段１５０μｍ、下段７５μｍの順でセットし、その上に前記トナーの２ｇを乗せ６０秒間振動を行い、各フルイ上に残ったトナー質量を測定した。
測定したトナー質量を次式に当てはめて計算し、凝集度［％］を求めた。数値が小さいほど、トナーが耐熱保存性に優れることを表す。
凝集度［％］＝ａ＋ｂ＋ｃ
ａ＝（上段フルイ残トナー質量）／２［ｇ］×１００
ｂ＝（中段フルイ残トナー質量）／２［ｇ］×１００×（３／５）
ｃ＝（下段フルイ残トナー質量）／２［ｇ］×１００×（１／５）
内容積１００ｍｌの広口ポリビンにトナー２０ｇを入れて密封し、温度５５℃の環境下で１２時間静置した。その後、２５℃の温度下で密封したまま１２時間以上静置して冷却した。次いで、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製、商品名）の振動台に、３つの異なる目開きのフルイを上段２５０μｍ、中段１５０μｍ、下段７５μｍの順でセットし、その上に前記トナーの２ｇを乗せ６０秒間振動を行い、各フルイ上に残ったトナー質量を測定した。
測定したトナー質量を次式に当てはめて計算し、凝集度［％］を求めた。数値が小さいほど、トナーが耐熱保存性に優れることを表す。
凝集度［％］＝ａ＋ｂ＋ｃ
ａ＝（上段フルイ残トナー質量）／２［ｇ］×１００
ｂ＝（中段フルイ残トナー質量）／２［ｇ］×１００×（３／５）
ｃ＝（下段フルイ残トナー質量）／２［ｇ］×１００×（１／５）
［ポリエステルの製造］
製造例１
（ポリエステルＡの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３７４ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３ｇ、テレフタル酸６７２ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて１時間維持した。その後、２１０℃まで冷却し、大気圧に戻した後、フマル酸６９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール０．４９ｇを加え、２１０℃の温度下で５時間維持した後に、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＡを得た。得られたポリエステルＡの酸価は８．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１０４℃、吸熱の最大ピーク温度は７０℃、結晶性指数は１．５、ガラス転移温度は５９℃であった。
製造例１
（ポリエステルＡの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３７４ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３ｇ、テレフタル酸６７２ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて１時間維持した。その後、２１０℃まで冷却し、大気圧に戻した後、フマル酸６９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール０．４９ｇを加え、２１０℃の温度下で５時間維持した後に、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＡを得た。得られたポリエステルＡの酸価は８．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１０４℃、吸熱の最大ピーク温度は７０℃、結晶性指数は１．５、ガラス転移温度は５９℃であった。
製造例２
（ポリエステルＢの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２０５ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３８０３ｇ、テレフタル酸２７４９ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＢを得た。得られたポリエステルＢの酸価は５．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１０９℃、吸熱の最大ピーク温度は７３℃、結晶性指数は１．５、ガラス転移温度は６７℃であった。
（ポリエステルＢの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン２２０５ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３８０３ｇ、テレフタル酸２７４９ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２３０℃に昇温し、５時間維持した後、更にフラスコ内の圧力を下げ、８．３ｋＰａにて４時間維持させて、ポリエステルＢを得た。得られたポリエステルＢの酸価は５．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１０９℃、吸熱の最大ピーク温度は７３℃、結晶性指数は１．５、ガラス転移温度は６７℃であった。
製造例３
（ポリエステルＣの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１７５０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１６２５ｇ、テレフタル酸９３９ｇ、ドデセニルコハク酸無水物１３２ｇ、トリメリット酸無水物３９４ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２２０℃に昇温し、２２０℃で５時間維持し、ポリエステルＣを得た。得られたポリエステルＣの酸価は２１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１２１℃、吸熱の最大ピーク温度は７６℃、結晶性指数は１．６、ガラス転移温度は６４℃であった。
（ポリエステルＣの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１７５０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１６２５ｇ、テレフタル酸９３９ｇ、ドデセニルコハク酸無水物１３２ｇ、トリメリット酸無水物３９４ｇ、及び酸化ジブチル錫１０ｇを入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、２２０℃に昇温し、２２０℃で５時間維持し、ポリエステルＣを得た。得られたポリエステルＣの酸価は２１．０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１２１℃、吸熱の最大ピーク温度は７６℃、結晶性指数は１．６、ガラス転移温度は６４℃であった。
製造例４
（ポリエステルＤの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３００４ｇ、フマル酸９９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール２ｇ、及び酸化ジブチル錫８ｇを四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、５時間かけて２１０℃まで昇温し、２１０℃で２時間保持した後、８．３ｋＰａにて反応し軟化点が１００℃に達するまで反応を行い、ポリエステルＤを得た。得られたポリエステルＤの酸価は２２．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１０１℃、吸熱の最大ピーク温度は６７℃、結晶性指数は１．５、ガラス転移温度は５８℃であった。
（ポリエステルＤの製造）
窒素導入管、脱水管、撹拌機、及び熱電対を装備した四つ口フラスコの内部を窒素置換し、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３００４ｇ、フマル酸９９６ｇ、ｔｅｒｔ−ブチルカテコール２ｇ、及び酸化ジブチル錫８ｇを四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながら、５時間かけて２１０℃まで昇温し、２１０℃で２時間保持した後、８．３ｋＰａにて反応し軟化点が１００℃に達するまで反応を行い、ポリエステルＤを得た。得られたポリエステルＤの酸価は２２．４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。また、軟化点は１０１℃、吸熱の最大ピーク温度は６７℃、結晶性指数は１．５、ガラス転移温度は５８℃であった。
［離型剤粒子分散液の製造］
製造例５
（離型剤粒子分散液の製造）
内容積１ｌのビーカーに、脱イオン水２００ｇ、ポリカルボン酸ナトリウム水溶液としてアクリル酸ナトリウム−マレイン酸ナトリウム共重合体水溶液（商品名：ポイズ５２１、花王社製、有効濃度４０質量％）３．８ｇを溶解させた後、これにカルナウバロウワックス（加藤洋行社製、商品名：カルナウバワックス１号、融点８３℃）５ｇ、及びパラフィンワックス（日本精鑞社製、商品名：ＨＮＰ−９、融点７５℃）４５ｇを添加し、９０〜９５℃に温度を保持して溶融させて撹拌し、カルナウバワックスとパラフィンワックスとが一体となって溶融した溶融混合物を得た。
得られた溶融混合物を含んだ水溶液を更に９０〜９５℃に温度を保持しながら、超音波ホモジナイザー（日本精機製作所社製、商品名：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて、３０分間分散処理を行った後、２５℃に冷却し、脱イオン水を加え、固形分を２０質量％に調整し、離型剤粒子分散液を得た。離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は０．４５０μｍ、ＣＶ値は３０％であった。
製造例５
（離型剤粒子分散液の製造）
内容積１ｌのビーカーに、脱イオン水２００ｇ、ポリカルボン酸ナトリウム水溶液としてアクリル酸ナトリウム−マレイン酸ナトリウム共重合体水溶液（商品名：ポイズ５２１、花王社製、有効濃度４０質量％）３．８ｇを溶解させた後、これにカルナウバロウワックス（加藤洋行社製、商品名：カルナウバワックス１号、融点８３℃）５ｇ、及びパラフィンワックス（日本精鑞社製、商品名：ＨＮＰ−９、融点７５℃）４５ｇを添加し、９０〜９５℃に温度を保持して溶融させて撹拌し、カルナウバワックスとパラフィンワックスとが一体となって溶融した溶融混合物を得た。
得られた溶融混合物を含んだ水溶液を更に９０〜９５℃に温度を保持しながら、超音波ホモジナイザー（日本精機製作所社製、商品名：ＵＳ−６００Ｔ）を用いて、３０分間分散処理を行った後、２５℃に冷却し、脱イオン水を加え、固形分を２０質量％に調整し、離型剤粒子分散液を得た。離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ50）は０．４５０μｍ、ＣＶ値は３０％であった。
［樹脂粒子分散液の製造：工程（１）］
製造例Ｐ１
（樹脂粒子（１）の分散液の調製）
撹拌機を装備したフラスコに、ポリエステルＡ ６００ｇ、銅フタロシアニン顔料（商品名：ＥＣＢ３０１、大日精化工業社製）４５ｇ、ポリオキシエチレンオレイルエーテル（非イオン性界面活性剤、商品名：エマルゲン４３０、花王社製）６ｇ、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（アニオン性界面活性剤、商品名：ネオペレックスＧ−１５、花王社製）４０ｇ、ステアリン酸６．０ｇを添加し、撹拌しながら９５℃に昇温して溶融させ、樹脂混合物を得た。
次に、撹拌しながら、５質量％水酸化カリウム水溶液２６８ｇを添加し、撹拌しながら９５℃で２時間混合を行った。系の温度を９５℃に保持し、撹拌しながら、脱イオン水１１４５ｇを６ｇ／ｍｉｎの速度で滴下し、乳化物を得た。得られた乳化物を２５℃に冷却し、２００メッシュ（目開き１０５μｍ）の金網を通して、樹脂粒子（１）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（１）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（１）の体積中位粒径及びＣＶ値を表２に示す。なお、本明細書では、表２−１及び表２−２をあわせて表２という。
製造例Ｐ１
（樹脂粒子（１）の分散液の調製）
撹拌機を装備したフラスコに、ポリエステルＡ ６００ｇ、銅フタロシアニン顔料（商品名：ＥＣＢ３０１、大日精化工業社製）４５ｇ、ポリオキシエチレンオレイルエーテル（非イオン性界面活性剤、商品名：エマルゲン４３０、花王社製）６ｇ、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液（アニオン性界面活性剤、商品名：ネオペレックスＧ−１５、花王社製）４０ｇ、ステアリン酸６．０ｇを添加し、撹拌しながら９５℃に昇温して溶融させ、樹脂混合物を得た。
次に、撹拌しながら、５質量％水酸化カリウム水溶液２６８ｇを添加し、撹拌しながら９５℃で２時間混合を行った。系の温度を９５℃に保持し、撹拌しながら、脱イオン水１１４５ｇを６ｇ／ｍｉｎの速度で滴下し、乳化物を得た。得られた乳化物を２５℃に冷却し、２００メッシュ（目開き１０５μｍ）の金網を通して、樹脂粒子（１）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（１）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（１）の体積中位粒径及びＣＶ値を表２に示す。なお、本明細書では、表２−１及び表２−２をあわせて表２という。
製造例Ｐ２
（樹脂粒子（２）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ポリエステルＡ ６００ｇをポリエステルＢ ３９０ｇ及びポリエステルＣ ２１０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（２）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（２）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（２）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（２）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ポリエステルＡ ６００ｇをポリエステルＢ ３９０ｇ及びポリエステルＣ ２１０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（２）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（２）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（２）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
製造例Ｐ３
（樹脂粒子（３）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ポリエステルＡ ６００ｇをポリエステルＡ ３９０ｇ及びポリエステルＣ ２１０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（３）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（３）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（３）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（３）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ポリエステルＡ ６００ｇをポリエステルＡ ３９０ｇ及びポリエステルＣ ２１０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（３）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（３）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（３）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
製造例Ｐ４
（樹脂粒子（４）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸を１２ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（４）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（４）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（４）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（４）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸を１２ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（４）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（４）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（４）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
製造例Ｐ５
（樹脂粒子（５）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸をパルミチン酸に変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（５）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（５）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（５）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（５）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸をパルミチン酸に変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（５）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（５）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（５）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
製造例Ｐ６
（樹脂粒子（６）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸をミリスチン酸に変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（６）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（６）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（６）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（６）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸をミリスチン酸に変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（６）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（６）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（６）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
比較製造例Ｐ７
（樹脂粒子（７）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸をステアリン酸ナトリウムに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（７）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（７）の分散液を得られなかった。
（樹脂粒子（７）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸をステアリン酸ナトリウムに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（７）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（７）の分散液を得られなかった。
比較製造例Ｐ８
（樹脂粒子（８）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸を添加しなかったこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（８）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（８）の分散液を得られなかった。
（樹脂粒子（８）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸を添加しなかったこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（８）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（８）の分散液を得られなかった。
比較製造例Ｐ９
（樹脂粒子（９）の分散液の調製）
製造例Ｐ３において、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加しなかったこと以外は製造例Ｐ３と同様にして、樹脂粒子（９）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（９）の分散液を得られなかった。
（樹脂粒子（９）の分散液の調製）
製造例Ｐ３において、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加しなかったこと以外は製造例Ｐ３と同様にして、樹脂粒子（９）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（９）の分散液を得られなかった。
比較製造例Ｐ１０
（樹脂粒子（１０）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸６．０ｇをステアリン酸ナトリウム２４ｇに変更し、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加しなかったこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１０）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（１０）の分散液を得られなかった。
（樹脂粒子（１０）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸６．０ｇをステアリン酸ナトリウム２４ｇに変更し、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加しなかったこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１０）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（１０）の分散液を得られなかった。
比較製造例Ｐ１１
（樹脂粒子（１１）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸を添加せず、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液の添加量を１６０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１１）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（１１）の分散液を得られなかった。
（樹脂粒子（１１）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸を添加せず、１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液の添加量を１６０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１１）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（１１）の分散液を得られなかった。
比較製造例Ｐ１２
（樹脂粒子（１２）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸及び１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加せず、ポリオキシエチレンオレイルエーテルの添加量を６０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１２）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（１２）の分散液を得られなかった。
（樹脂粒子（１２）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ステアリン酸及び１５質量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液を添加せず、ポリオキシエチレンオレイルエーテルの添加量を６０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１２）の分散液の調製を試みたが、樹脂を分散できず、樹脂粒子（１２）の分散液を得られなかった。
比較製造例Ｐ１３
（樹脂粒子（１３）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ポリエステルＡ ６００ｇをポリエステルＤ ３９０ｇ及びポリエステルＣ ２１０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１３）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（１３）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（１３）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（１３）の分散液の調製）
製造例Ｐ１において、ポリエステルＡ ６００ｇをポリエステルＤ ３９０ｇ及びポリエステルＣ ２１０ｇに変更したこと以外は製造例Ｐ１と同様にして、樹脂粒子（１３）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（１３）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（１３）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
比較製造例Ｐ１４
（樹脂粒子（１４）の分散液の調製）
比較製造例Ｐ１３において、ステアリン酸を添加しなかったこと以外は比較製造例Ｐ１３と同様にして、樹脂粒子（１４）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（１４）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（１４）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
（樹脂粒子（１４）の分散液の調製）
比較製造例Ｐ１３において、ステアリン酸を添加しなかったこと以外は比較製造例Ｐ１３と同様にして、樹脂粒子（１４）の分散液を得た。得られた樹脂粒子（１４）の分散液の固形分濃度、樹脂粒子（１４）の体積中位粒径（Ｄ50）及びＣＶ値を表２に示す。
［トナーの製造］
実施例１
（トナー１の作製）
＜工程（２）：凝集粒子（１）の作製＞
脱水管、撹拌装置及び熱電対を装備した内容積２ｌの４つ口フラスコに、樹脂粒子（１）の分散液２５０ｇ、脱イオン水６２ｇ、及び離型剤粒子分散液２１ｇを入れ、温度２５℃で混合した。次に、２５℃で撹拌しながら、硫酸アンモニウム２２．８ｇを脱イオン水２４３ｇに溶解した水溶液を３０分かけて滴下した後、混合液を５５℃まで１２０分かけて昇温し、凝集粒子の体積中位粒径が４．５μｍになるまで、５５℃で保持し、凝集粒子（１）を得た。
実施例１
（トナー１の作製）
＜工程（２）：凝集粒子（１）の作製＞
脱水管、撹拌装置及び熱電対を装備した内容積２ｌの４つ口フラスコに、樹脂粒子（１）の分散液２５０ｇ、脱イオン水６２ｇ、及び離型剤粒子分散液２１ｇを入れ、温度２５℃で混合した。次に、２５℃で撹拌しながら、硫酸アンモニウム２２．８ｇを脱イオン水２４３ｇに溶解した水溶液を３０分かけて滴下した後、混合液を５５℃まで１２０分かけて昇温し、凝集粒子の体積中位粒径が４．５μｍになるまで、５５℃で保持し、凝集粒子（１）を得た。
＜工程（３）：融着粒子の作製＞
工程（２）で得られた凝集粒子（１）の分散液（全量）の温度を５０℃に冷却した後、毎時１℃の速度で昇温しながら、樹脂粒子（１）の分散液７２ｇと脱イオン水２２ｇとを混合した混合液を１８０分かけて滴下し、凝集粒子（２）を得た。得られた凝集粒子（２）の体積中位粒径は４．９μｍであった。
得られた凝集粒子（２）の分散液（全量）に、オキサゾリン基含有ポリマー（商品名：エポクロスＷＳ−７００、日本触媒社製、有効分２５％）５．１ｇを添加し３０分間撹拌した。次に、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム水溶液（アニオン性界面活性剤、商品名：エマールＥ−２７Ｃ、花王社製、固形分２８質量％）１６．０ｇを脱イオン水６２５ｇと混合した水溶液を添加した後、１時間かけて７０℃まで昇温し、７０℃で３時間保持することで、体積中位粒径４．８μｍの融着粒子を含む分散液を得た。その後、２５℃に冷却した。
工程（２）で得られた凝集粒子（１）の分散液（全量）の温度を５０℃に冷却した後、毎時１℃の速度で昇温しながら、樹脂粒子（１）の分散液７２ｇと脱イオン水２２ｇとを混合した混合液を１８０分かけて滴下し、凝集粒子（２）を得た。得られた凝集粒子（２）の体積中位粒径は４．９μｍであった。
得られた凝集粒子（２）の分散液（全量）に、オキサゾリン基含有ポリマー（商品名：エポクロスＷＳ−７００、日本触媒社製、有効分２５％）５．１ｇを添加し３０分間撹拌した。次に、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム水溶液（アニオン性界面活性剤、商品名：エマールＥ−２７Ｃ、花王社製、固形分２８質量％）１６．０ｇを脱イオン水６２５ｇと混合した水溶液を添加した後、１時間かけて７０℃まで昇温し、７０℃で３時間保持することで、体積中位粒径４．８μｍの融着粒子を含む分散液を得た。その後、２５℃に冷却した。
＜後処理工程＞
工程（３）で得られた融着粒子分散液を、２５℃に保ちつつ、吸引濾過で固形分を分離し、脱イオン水で洗浄し、真空低温乾燥機（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋社製、形式名：ＤＲＶ６２２ＤＡ）にて３３℃で乾燥を行い、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積中位粒径、及びＣＶ値を表３に示す。該トナー粒子１００質量部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、商品名：ＲＹ５０、個数平均粒径；０．０４μｍ）２．５質量部、疎水性シリカ（キャボット社製、商品名：キャボシールＴＳ７２０、個数平均粒径；０．０１２μｍ）１．０質量部、及びポリマー微粒子（日本ペイント社製、商品名：ファインスフェアＰ２０００、個数平均粒径；０．５μｍ）０．８質量部をヘンシェルミキサーに入れ、撹拌し、１５０メッシュのふるいを通過させてトナー１を得た。得られたトナーの物性及び評価を表３に示す。
工程（３）で得られた融着粒子分散液を、２５℃に保ちつつ、吸引濾過で固形分を分離し、脱イオン水で洗浄し、真空低温乾燥機（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋社製、形式名：ＤＲＶ６２２ＤＡ）にて３３℃で乾燥を行い、トナー粒子を得た。得られたトナー粒子の体積中位粒径、及びＣＶ値を表３に示す。該トナー粒子１００質量部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、商品名：ＲＹ５０、個数平均粒径；０．０４μｍ）２．５質量部、疎水性シリカ（キャボット社製、商品名：キャボシールＴＳ７２０、個数平均粒径；０．０１２μｍ）１．０質量部、及びポリマー微粒子（日本ペイント社製、商品名：ファインスフェアＰ２０００、個数平均粒径；０．５μｍ）０．８質量部をヘンシェルミキサーに入れ、撹拌し、１５０メッシュのふるいを通過させてトナー１を得た。得られたトナーの物性及び評価を表３に示す。
実施例２〜６及び比較例１〜２
（トナー２〜８の作製）
実施例１において、樹脂粒子（１）の分散液を表３に示す樹脂粒子分散液に変更したこと以外は実施例１と同様にして、トナー２〜８を得た。得られたトナーの物性及び評価を表３に示す。
（トナー２〜８の作製）
実施例１において、樹脂粒子（１）の分散液を表３に示す樹脂粒子分散液に変更したこと以外は実施例１と同様にして、トナー２〜８を得た。得られたトナーの物性及び評価を表３に示す。
表２から、比較製造例Ｐ７〜Ｐ１４に対し、製造例Ｐ１〜Ｐ６では、酸価の低いポリエステル樹脂を安定に乳化できることがわかる。また、表３から、製造例Ｐ１〜Ｐ６の樹脂粒子分散液を用いて製造した実施例１〜６のトナーは、比較製造例Ｐ１３及びＰ１４の樹脂粒子分散液を用いて製造した比較例１及び２のトナーに比べて、いずれも低温定着性を維持しつつ耐熱保存性に優れることがわかる。
本発明の製造方法により得られる電子写真用トナーは、耐熱保存性に優れるため、電子写真法、静電記録法、静電印刷法等に用いられる電子写真用トナーとして好適に使用できる。本発明の方法によれば、このような特性を有するトナーを効率的に製造することができる。
Claims (8)
- 下記の工程（１）〜（３）を含む電子写真用トナーの製造方法。
工程（１）：酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程
工程（２）：工程（１）で得られた樹脂粒子（Ａ）の分散液、離型剤粒子及び凝集剤を水性媒体中で混合し凝集させて凝集粒子（１）を得る工程
工程（３）：工程（２）で得られた凝集粒子（１）に、樹脂粒子（Ｂ）を添加して、凝集及び融着させ、融着粒子を得る工程 - １価の脂肪族カルボン酸の添加量が、樹脂粒子（Ａ）を構成する樹脂１００質量部に対し、０．１〜１０質量部である、請求項１に記載の電子写真用トナーの製造方法。
- ポリエステル樹脂の酸価が５〜１５ｍｇＫＯＨ／ｇである、請求項１又は２に記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 工程（１）が、酸価が１〜２０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリエステル樹脂、非イオン性界面活性剤、イオン性界面活性剤、及び炭素数１２〜２６の１価の脂肪族カルボン酸を水性媒体中で混合し、さらにアルカリ水溶液を混合して樹脂粒子（Ａ）の分散液を得る工程である、請求項１〜３のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- １価の脂肪族カルボン酸の炭素数が１２〜２２である、請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- ポリエステル樹脂が非晶質ポリエステルを８０〜１００質量％含有する、請求項１〜５のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 樹脂粒子（Ａ）が着色剤を含有する、請求項１〜６のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 請求項１〜７のいずれかに記載の製造方法により得られる電子写真用トナー。
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| JP2007106906A (ja) * | 2005-10-14 | 2007-04-26 | Kao Corp | 樹脂乳化液の製造方法 |
| JP2009075380A (ja) * | 2007-09-21 | 2009-04-09 | Ricoh Co Ltd | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用トナーの製造方法、静電荷像現像用現像剤、画像形成装置及びプロセスカートリッジ |
| JP2010519591A (ja) * | 2007-02-23 | 2010-06-03 | サムスン ファイン ケミカルズ カンパニー リミテッド | コア・シェル構造を有するトナーの製造方法及び当該方法によって製造されたトナー |
| JP2011149999A (ja) * | 2010-01-19 | 2011-08-04 | Ricoh Co Ltd | トナー、現像剤、及び画像形成方法 |
-
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- 2012-09-18 JP JP2012204600A patent/JP5982236B2/ja active Active
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