JP2014024141A - 繊維強化樹脂層剥離装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】繊維強化樹脂管の被覆層の剥離作業に際し、熟練を要することなく迅速且つ確実に良好な切削面が得ることができる繊維強化樹脂層剥離装置を提供する。
【解決手段】繊維強化樹脂管7を外側から掴んで固定するクランプ機構2と、繊維強化樹脂管7を内側から固定するセンター位置決め具21と、少なくとも一組の荒削用バイト33と仕上削用バイト34を有し、これらのバイト33及び34を繊維強化樹脂管7の軸心を中心とする放射状に配置可能にされたバイト固定部31と、センター位置決め具21を繊維強化樹脂管7に押圧する押圧機構23と、クランプ機構2又はバイト固定部31を回動させる駆動機構4と、バイト固定部31を管軸方向に沿って移動させる移動機構5を備えた繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層剥離装置において、荒削用バイト33の刃先が仕上削用バイト34の刃先よりも被覆層75の端面に0.5〜1.0mm近接した位置になるように段差を設ける。
【選択図】図1
【解決手段】繊維強化樹脂管7を外側から掴んで固定するクランプ機構2と、繊維強化樹脂管7を内側から固定するセンター位置決め具21と、少なくとも一組の荒削用バイト33と仕上削用バイト34を有し、これらのバイト33及び34を繊維強化樹脂管7の軸心を中心とする放射状に配置可能にされたバイト固定部31と、センター位置決め具21を繊維強化樹脂管7に押圧する押圧機構23と、クランプ機構2又はバイト固定部31を回動させる駆動機構4と、バイト固定部31を管軸方向に沿って移動させる移動機構5を備えた繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層剥離装置において、荒削用バイト33の刃先が仕上削用バイト34の刃先よりも被覆層75の端面に0.5〜1.0mm近接した位置になるように段差を設ける。
【選択図】図1
Description
本発明は、強化繊維層などで被覆された繊維強化樹脂管の被覆層を剥離する装置に関し、とくにワーク(被剥離管)又は切削工具が回転して被覆層を切削剥離する装置に関するものである。
従来、製鉄、化学工場、半導体工場等の化学パイプライン、水族館、給水設備、浄水設備と排水処理施設等で使用される配管として、図8に示すような、繊維強化樹脂管7が多用されている。この繊維強化樹脂管7は、耐薬品性・機械的強度・耐熱性に優れ、低線膨張係数(PVCの1/2)を持ち、完全絶縁体であるため外部腐食や電食のおそれがなく、軽量(鋳鉄管の1/5)さを持ち合わせた優れた配管部材である。繊維強化樹脂管7の構成は、塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂又はポリプロピレン樹脂などを素材とする母管材71を、表面処理部72とプライマー73及びポリエステル樹脂含浸のガラス繊維からなる強化繊維層74と耐食性の樹脂により表面処理を行った表面仕上げ層75とからなる被覆層76とで被覆した配管である。
したがって、この繊維強化樹脂管7と継手等を接着接続する際には、先ず、被覆層76を所望する長さ分だけ剥離した後、露出した母管材71表面に接着剤を塗布して継手等と接着する。従来、その剥離作業は、例えば、剥離寸法のケガキ線に沿ってラセン状の鋸目切り込みを入れ、ガスバーナー等で加熱して被覆層76を軟化させ、軟化した被覆層76をドライバー等で跳ね起こし、ペンチ等で挟み込んで、手作業により行うものであり、作業に熟練を要する。
さらに、継手等との接着が不十分になると、配管施工後水漏れなどを引き起こすため、配管施工においては剥離部表面の被覆層76を全て除去することが求められる。このため被覆層76の剥離後の母管材71表面に付着した残留物をサンドペーパー又は細目ヤスリ等にて処理するという手間もかかる。
そこで、このように管の表面被覆層の剥離作業を行う装置として、ガス管等のプラスチック被覆鋼管の被覆層はがし装置が提案されている(特許文献1参照)。しかしながら、特許文献1記載の装置では、被覆層の状態により剥離量がばらつくため、仕上り面が不均一になるという問題があった。また、配管口径のサイズに従い被覆の厚みも変わるため、装置の使用には熟練した技術者が必要となる。
一方、金属の切削加工においては、切削された表面の仕上がり状態を良好にするため、被切削材を所定速度で送り、仕上切削工具を荒削工具の送り速度と総切削工具数との割合に応じて配設し、断面形状の異なる切屑を発生させ、切屑圧縮成形性がよく、荒切削工具による影響を受けることなく、良好な仕上がり切削を行うことができる切削装置が提案されている(特許文献2参照)。
前記従来の装置はいずれも被覆材を旋盤機構を用いて機械的に切削するものであり、切削バイトを被覆層に連続的に押圧しながら徐々に削り出して被覆層を剥離するものである。しかしながら、繊維強化樹脂管の被覆層に用いられているガラス繊維は、表面からの切り込み量(深度)によっては十分に切断することが困難であり、剥離面から被覆層を全て除去することができず、依然として被覆層の剥離作業は熟練者による手作業で行われているのが現状である。
本発明は、上記のような従来技術の課題に鑑みなされたものであり、繊維強化樹脂管の被覆の剥離作業に際し、作業者の労力を軽減することができると共に、熟練を要することなく迅速且つ確実に均一な剥離層の除去を行い、また、安全に被覆層剥離作業ができる繊維強化樹脂層剥離装置を提供することを目的とする。
このため本発明は、繊維強化樹脂層を含む被覆層で被覆された繊維強化樹脂管を外側から掴んで固定するクランプ機構と、当該繊維強化樹脂管を内側から固定するセンター位置決め具と、少なくとも一組の荒削用バイトと仕上削用バイトを有し、これらのバイトを前記繊維強化樹脂管の軸心を中心とする放射状に配置可能にされたバイト固定部と、前記センター位置決め具を前記繊維強化樹脂管に押圧する押圧機構と、前記クランプ機構又はバイト固定部を回動させる駆動機構と、前記バイト固定部を管軸方向に沿って移動させる移動機構を備えた繊維強化樹脂層剥離装置において、前記荒削用バイトの刃先が前記仕上削用バイトの刃先よりも前記被覆層の端面に0.5〜1.0mm近接した位置になるように段差を設けたことを第1の特徴とする。また、前記荒削用バイトを、前記被覆層の30〜50%を切削する切削深度に設定したことを第2の特徴とする。またさらに、前記荒削用バイトにより切削される厚みが、前記繊維強化樹脂管の前記被覆層の30〜50%であることを第3の特徴とする。
本発明は、以下の優れた効果を有する。
(1)繊維強化樹脂管を外側から掴んで固定するクランプ機構と、繊維強化樹脂管を内側から固定するセンター位置決め具とを設けたので、管の芯出しが容易で、ムラなく剥離処理できる。
(2)荒削用バイトと仕上削用バイトの位置決めが簡単に行えるので、繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層の剥離作業に際し、熟練を要することなく、迅速且つ確実に良好な切削面(接着面)を得ることができる。
(3)剥離面に余分な切り込みや粗雑な傷が残らないので、接着の品質が安定する。
(1)繊維強化樹脂管を外側から掴んで固定するクランプ機構と、繊維強化樹脂管を内側から固定するセンター位置決め具とを設けたので、管の芯出しが容易で、ムラなく剥離処理できる。
(2)荒削用バイトと仕上削用バイトの位置決めが簡単に行えるので、繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層の剥離作業に際し、熟練を要することなく、迅速且つ確実に良好な切削面(接着面)を得ることができる。
(3)剥離面に余分な切り込みや粗雑な傷が残らないので、接着の品質が安定する。
[第一の実施の形態]
以下、図1〜図5を参照して、本発明による繊維強化樹脂層剥離装置1の第一の実施の形態について説明する。
以下、図1〜図5を参照して、本発明による繊維強化樹脂層剥離装置1の第一の実施の形態について説明する。
本実施形態に係る繊維強化樹脂層剥離装置1は、図1、図2及び図8に示すように、被切削材である繊維強化樹脂管7を保持する管固定機構2と、繊維強化樹脂管7の被覆層76を切削する荒削用バイト33と仕上削用バイト34を備えた被覆層研削盤3(以下、単に研削盤3という)と、研削盤3を回転させる駆動機構4と、駆動機構4を管軸方向に進退可能に設けられた回動筒体43の送り機構5と、これらの構成部材を載置する架台8とから構成されている。
図2に示すように、管固定機構2は、繊維強化樹脂管7を外側から固定するクランプ部22と、繊維強化樹脂管7の開口端部に差し込まれるセンター位置決め具21とから構成され、繊維強化樹脂管7を内外から確実且つ正確に芯出しをして固定することができる。
クランプ部22は、繊維強化樹脂管7が挿入可能な大きさに形成された円形の窓口223と、この窓口223の内周面に等間隔に設けられた三箇所のクランパー221とからなり、クランパーハンドル222の回転操作により、挿入された繊維強化樹脂管7の外周面を締付けて固定できるようにされている。
センター位置決め具21は、先端側に向かって縮径した略円錐形の頭部21aを備えた円柱体であり、異なる管径に応じて交換できるように芯出しシャフト24の先端側にボルト等で着脱自在に取り付けられる。芯出しシャフト24の後端側には押しネジグリップ23が連結されており、この押しネジグリップ23を回転することで芯出しシャフト24が押圧されて管軸方向に沿って移動し、これに追随してセンター位置決め具21に差し込まれた繊維強化樹脂管7も移動し、センター位置決め具21の中心軸と管軸とを合致させることができる。
駆動機構4は、図1、図2に示すように、モーター41から駆動ベルト42を介して回動する回動筒体43とで構成されている。回動筒体43は、センター位置決め具21側端部に荒削用バイト33と仕上削用バイト34を取り付けた環状の研削盤3が嵌合されボルトで締結して連結固定されている。そして、回動筒体43を回転させながら、駆動機構4を管軸方向に進行させることで、
センター位置決め具21に差し込まれた繊維強化樹脂管7の被覆層76を切削剥離できるようにされている。尚、回動筒体43は、芯出しシャフト24が挿通可能な中空部を有し、且つモーター41の回転が伝達されて回動する構造であれば良く、駆動ベルト42以外にも、チェーン又は歯車を組み合わせた減速機構等を介して
連結するようにしてもよい。
センター位置決め具21に差し込まれた繊維強化樹脂管7の被覆層76を切削剥離できるようにされている。尚、回動筒体43は、芯出しシャフト24が挿通可能な中空部を有し、且つモーター41の回転が伝達されて回動する構造であれば良く、駆動ベルト42以外にも、チェーン又は歯車を組み合わせた減速機構等を介して
連結するようにしてもよい。
回動筒体43の送り機構5は、ラックギア514とピニオンギア513の組み合わせによるラックアンドピニオン機構を用いている。回動筒体43の送り機構5は、ラックギア514と噛合するピニオンギア513が固定され、ベアリング512を介して架台8に軸承されたシャフト511にハンドル51を取り付け、このハンドル51の回転操作により所望する速度で回動筒体43を進退移動できるようにされている。ここで、ラックギア514は、モーター41と回動筒体43が搭載された載置台53の底面に取り付けられ、載置台53には架台8に突設された一対のスライドレール52に嵌合する凹条53aが設けられ左右に振れることなく、架台8上を前後に摺動する。尚、載置台53の過剰な移動を規制するウレタンゴム製のストッパー6が設けられ、送り距離が過大になることを防止できるようにされている。すなわち、ハンドル51の操作ミス等による不要な切削を防止することができるようにされている。
図4、図5に示すように、研削盤3には半径方向に沿って一対のバイト固定部31が対向して設けられ、これらのバイト固定部31に切削チップ交換式のバイト33、34が各々固定される。バイト33、34は、一方を荒削用バイト33、他方を仕上削用バイト34とし、先端にチップ33a、34aを取り付ける。使用するバイト33,34は例えば、タンガロイJSCLCR1010H6(商品名)、チップ33a,34aは、CCGW060204(商品名)等が好適である。
研削盤3は回動筒体43とボルト止めにより強固に連結されており、回動筒体43の回転に追随して回動し、回動する研削盤3を、クランプ部22とセンター位置決め具21により固定された繊維強化樹脂管7に向かって、送り速度Fで進行させることで、被覆層76を荒削用バイト33、仕上削用バイト34が順次切削して剥離する。ここで、荒削用バイト33の刃先は仕上削用バイト34の刃先よりも被覆層76表面に対して近接した位置になるように段差が設定されており、被覆層76には、まず荒削用バイト33のチップ33aの刃先が接触して荒削し、追って仕上削用バイト34のチップ34aの刃先が接触して切削する。
図5に示すように、荒削用バイト33のチップ33aの先端と管軸線Lとの離間距離Aと、仕上削用バイト34のチップ34aと管軸線Lとの離間距離Bは、A>Bと設定されている。したがって、荒削用バイト33が切削した後に、仕上削用バイト34がより深く切削し、被覆層76の全層を仕上げ切削する。こうして繊維強化樹脂管7の母管材71から被覆層76を切削剥離する。
ここで、荒削用バイト33の刃先と仕上削用バイト34の刃先の段差を変化させることにより、切削部と剥離面の仕上がり状態も変化する。そこで、繊維強化樹脂管7の切削に適した刃先の段差(以下、刃先の段差設定値Cという)を得るために、先ず荒削刃が仕上削用刃より先に削るために必要な最低限の刃先の段差(以下、限界刃先段差Dという)を求める。この限界刃先段差Dは、次式を満たす値とした。
表1から分かるように、管の口径が25〜100mmでは、限界刃先段差Dが0.26〜0.34mmとなることがわかる。実際の作業において、作業者は繊維強化樹脂管7の切削状態を確認しながら、ハンドル51を手動操作するため、送り速度Fを、表1記載のように定速化することは難しい。また、実際の送り速度Fは、表1中の送り速度Fより速くなることが予測されるため、好適な刃先の段差設定値Cは、限界刃先段差D以上となるよう0.5〜1.0mmとした。これにより、荒削用バイト33の刃先が仕上削用バイト34の刃先よりも繊維強化樹脂管7の被覆層76の端面に0.5〜1.0mm近接した位置になるように段差を設けることが可能となる。
荒削用バイト33のチップ33a先端と管軸線Lとの離間距離Aと、仕上削用バイト34のチップ34a先端と管軸線Lと離間距離Bとは、加工品質に重大な影響を及ぼす。そこで繊維強化樹脂管7の被覆剥離に最適な設定値を得るための試験を行い検討した。試験体は呼び径100mmの繊維強化樹脂管7を刃先の段差設定値Cを1mmもしくは0.5mmで120秒間切削した際、被覆剥離部の仕上がり状態を従来の手作業と荒削り深度=a/被覆厚み=bの各値を比較した。比較判断結果は◎を良好な状態、○を軽微な手直しで使用可能な状態、△を手直しにより使用可能な状態、×を使用不可の状態として、試験結果を表2に示す。
[第二の実施の形態]
次に、図6及び図7を参照して、本発明の第二の実施形態について説明する。第二の実施形態が第一の実施の形態と異なる主な点は、駆動機構4と研削盤3の送り機構5の構造である。本実施形態では繊維強化樹脂管7回転させ、研削盤3を固定する構成とされている。また、研削盤3の送り機構5は送りネジ式であり、かつ研削盤3を摺動させるという点である。なお、第一の実施の形態と同一の箇所には同一の符号を付し、以下では第一の実施の形態との相違点を主に説明する。
次に、図6及び図7を参照して、本発明の第二の実施形態について説明する。第二の実施形態が第一の実施の形態と異なる主な点は、駆動機構4と研削盤3の送り機構5の構造である。本実施形態では繊維強化樹脂管7回転させ、研削盤3を固定する構成とされている。また、研削盤3の送り機構5は送りネジ式であり、かつ研削盤3を摺動させるという点である。なお、第一の実施の形態と同一の箇所には同一の符号を付し、以下では第一の実施の形態との相違点を主に説明する。
図6に示すように、本発明の第二の実施形態に係る繊維強化樹脂層剥離装置1は、繊維強化樹脂管7を回転させる駆動機構4と、繊維強化樹脂管7の開口端部に差し込むセンター位置決め具21と、回転する繊維強化樹脂管7に向かって管軸方向へ摺動する研削盤3と、ハンドル51と1対のスライド軸54とからなる研削盤3の送り機構5と、これらの構成部材を載置する架台8とから構成されている。
駆動機構4は、図6に示すように、円筒状の管保持部44と、その両端に設けられたフランジ状のスクロールチャック45と、モーター41と、モーター41の駆動力をスクロールチャック45に伝達する駆動ベルト42とで構成されている。スクロールチャック45は一般的に旋盤等で使用される機構であり、本実施の形態では繊維強化樹脂管7を掴む爪チャック451が、スクロールチャック45に3箇所設けられている。このスクロールチャック45は駆動機構4であると共に、回転軸の中心と繊維強化樹脂管7の軸心を一致させることができる。
研削盤3の送り機構5は、架台8の一端側に立設された4箇所の取付け板81と、その取付け板81に横架される1対のスライド軸54と、スライド軸54の端部に固定されセンター位置決め具21を保持する略三角形状のセンター位置決め具保持板25と、一対のスライド軸54に架け渡され、研削盤3が固定される連結体516と、その連結体516に取り付けられ、端部にハンドル51を設けた送りネジ軸515とで構成される。そして、図7に示すように、送りネジ軸515はセンター位置決め具保持板25に設けられた貫設部517を介して、その一端が連結体516に回転可能に取り付けられている。貫設部517と送りネジ軸515はネジ接合となっており、ハンドル51の回転操作で連結体516はスライド軸54に沿って摺動することができる。
尚、本実施形態では、駆動機構4に爪チャック451を有するスクロールチャック45を設けているが、例えばスクロールチャック45の代わりに筒状のコレットチャックを用いるなど繊維強化樹脂管7を固定した状態で回転可能な構造であれば良い。また、研削盤3の送り機構5は、研削盤3を摺動させることが可能であれば、どのような構造や形状でも良く、本実施形態に限定されるものではない。
本発明でのバイト33,34は、組立バイトの一種であるクランプバイトを用いているが、一般的に外径加工に用いられる組み立てバイト、付刃バイト、むくバイトなどでも良く、限定されるものではない。
本発明の繊維強化樹脂層剥離装置により加工される繊維強化樹脂管は、図8に示すような構成をしている。母管材71として塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などが使用される。表面処理部の処理方法はプライマー73との接着効果を高める方法であればサンドブラストや金属溶射などに限定されることはない。プライマー73は母管材71と強化繊維層74を接着できるものを適宜選択する。強化繊維層はガラス繊維などの強化繊維にポリエステル樹脂等を含浸し積層した強化層である。表面仕上げ層75は耐食性の樹脂により表面を処理した層である。
1 繊維強化樹脂層剥離装置
2 管固定機構
21 センター位置決め具
22 クランプ部
221 クランパー
222 クランパーハンドル
223 窓口
23 押しネジグリップ
24 心出しシャフト
25 センター位置決め具保持板
3 研削盤
31 バイト保持固定部
33 荒削用バイト
33a チップ
34 仕上削用バイト
34a チップ
4 駆動機構
41 モーター
42 駆動ベルト
43 回動筒体
44 管保持部
45 スクロールチャック
451 爪チャック
5 送り機構
51 ハンドル
511 シャフト
512 軸受け(ベアリング)
513 ピニオンギア
514 ラックギア
515 送りネジ軸
516 連結体
517 貫接部
52 スライドレール
53 載置台
54 スライド軸
6 ストッパー
7 繊維強化樹脂管
71 母管材
72 表面処理部
73 プライマー
74 強化繊維層
75 表面仕上げ層
76 被覆層
8 架台
81 取付け板
a 荒削り深度
b 被覆層厚
A 荒削用バイトの刃先と管軸Lとの距離
B 仕上削用バイトの刃先と管軸Lとの距離
C 刃先の段差設定値
D 限界刃先段差
F 送り速度
G チップ間角度
L 管軸線
2 管固定機構
21 センター位置決め具
22 クランプ部
221 クランパー
222 クランパーハンドル
223 窓口
23 押しネジグリップ
24 心出しシャフト
25 センター位置決め具保持板
3 研削盤
31 バイト保持固定部
33 荒削用バイト
33a チップ
34 仕上削用バイト
34a チップ
4 駆動機構
41 モーター
42 駆動ベルト
43 回動筒体
44 管保持部
45 スクロールチャック
451 爪チャック
5 送り機構
51 ハンドル
511 シャフト
512 軸受け(ベアリング)
513 ピニオンギア
514 ラックギア
515 送りネジ軸
516 連結体
517 貫接部
52 スライドレール
53 載置台
54 スライド軸
6 ストッパー
7 繊維強化樹脂管
71 母管材
72 表面処理部
73 プライマー
74 強化繊維層
75 表面仕上げ層
76 被覆層
8 架台
81 取付け板
a 荒削り深度
b 被覆層厚
A 荒削用バイトの刃先と管軸Lとの距離
B 仕上削用バイトの刃先と管軸Lとの距離
C 刃先の段差設定値
D 限界刃先段差
F 送り速度
G チップ間角度
L 管軸線
Claims (3)
- 繊維強化樹脂層を含む被覆層で被覆された繊維強化樹脂管を外側から掴んで固定するクランプ機構と、
当該繊維強化樹脂管を内側から固定するセンター位置決め具と、
少なくとも一組の荒削用バイトと仕上削用バイトを有し、これらのバイトを前記繊維強化樹脂管の軸心を中心とする放射状に配置可能にされたバイト固定部と、
前記センター位置決め具を前記繊維強化樹脂管に押圧する押圧機構と、
前記クランプ機構又はバイト固定部を回動させる駆動機構と、
前記バイト固定部を管軸方向に沿って移動させる移動機構を備えた繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層剥離装置において、
前記荒削用バイトの刃先が前記仕上削用バイトの刃先よりも前記被覆層の端面に0.5〜1.0mm近接した位置になるように段差を設けたことを特徴とする繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層剥離装置。 - 前記荒削用バイトを、前記被覆層の30〜50%を切削する切削深度に設定したことを特徴とする請求項1記載の繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層剥離装置。
- 前記荒削用バイトにより切削される厚みが、前記繊維強化樹脂管の前記被覆層の30〜50%であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載の繊維強化樹脂管の繊維強化樹脂層剥離装置。
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---|---|---|---|
JP2012165320A JP2014024141A (ja) | 2012-07-26 | 2012-07-26 | 繊維強化樹脂層剥離装置 |
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