JP2014002660A - 保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】製品の保守に必要な保守部品の在庫を可及的に減らすこと。
【解決手段】保守部品生産管理装置は、製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を製品から受信して、対象となる部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部201と、製品に使用されている部品ごとに、部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、故障予兆情報を受信してから想定故障時点までの期間が生産所要時間より長いと判定した場合に部品の新規生産を部品の生産ラインに指示し、故障予兆情報を受信してから想定故障時点までの期間が生産所要時間以下であると判定した場合に、部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部202,203とを備えている。
【選択図】図2
【解決手段】保守部品生産管理装置は、製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を製品から受信して、対象となる部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部201と、製品に使用されている部品ごとに、部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、故障予兆情報を受信してから想定故障時点までの期間が生産所要時間より長いと判定した場合に部品の新規生産を部品の生産ラインに指示し、故障予兆情報を受信してから想定故障時点までの期間が生産所要時間以下であると判定した場合に、部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部202,203とを備えている。
【選択図】図2
Description
本発明は、保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法に関する。
様々な製品の保守部品について、メーカでの在庫を圧縮して極力必要に応じてタイムリーに供給するための技術が要望されている。一方、現在、センサなどを用いて製品の稼動情報を取得し、製品稼働中の異常振動などの事象を検出して、製品の故障リスクを予測する等の技術が提案されている。
例えば、特許文献1には、対象設備と、この対象設備に配置され、当該対象設備の診断の根拠となるデータを測定するセンサと、保守点検により入力される前記対象設備及び前記センサの保守履歴データ及び前記センサの測定データを蓄積するデータベースと、前記センサにネットワークを介して接続され、前記対象設備及び前記センサの診断・保守計画を支援する診断・保守計画支援装置が開示されている。
例えば、特許文献1には、対象設備と、この対象設備に配置され、当該対象設備の診断の根拠となるデータを測定するセンサと、保守点検により入力される前記対象設備及び前記センサの保守履歴データ及び前記センサの測定データを蓄積するデータベースと、前記センサにネットワークを介して接続され、前記対象設備及び前記センサの診断・保守計画を支援する診断・保守計画支援装置が開示されている。
特注に近い受注生産(BTO、Build To Order)を行っているメーカでは保守部品の汎用性が低いため、特に保守部品の在庫数を減らす必要がある。しかし、対象製品の突発的な故障などに対応するため、ある一定量の保守部品は確保しておく必要がある。特注に近い受注生産製品では、保守部品のコストも非常に高くなることが多く、このような受注生産メーカでは保守部品の確保によるコスト高が問題となっている。前記の特許文献1は、製品の現在稼動情報を元に故障予兆を行う技術を開示しているが、その故障予兆情報と生産管理とを関連付けることについてはまったく開示していない。
本発明の一の目的は、製品の保守に必要な保守部品の在庫を可及的に減らすことである。
上記の目的を達成するための本発明の一態様は、製品の保守部品を管理するための保守部品生産管理装置であって、前記製品から送信される、前記製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を受信して、前記故障予兆情報から対象となる前記部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、前記部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部と、前記製品に使用されている前記部品ごとに、当該部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間より長いと判定した場合に前記部品の新規生産を前記部品の生産ラインに指示し、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間以下であると判定した場合に、前記部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部とを備えていることを特徴とする。
本発明の一態様に係る保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法によれば、製品の保守に必要な保守部品の在庫を可及的に減らすことが可能になる。
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
(システム構成全体)
まず、本実施形態の保守部品生産管理システム1全体の構成について説明する。図1は、本実施形態に係る保守部品生産管理システム1の全体構成例を示す図である。本システム1は、例えば建設機械のように実質的に特注に近い製品で、使用される保守部品も高価である製品についての保守部品生産管理システムである。本システム1はクライアント/サーバ型のコンピュータシステムであり、複数の製品10が、クライアントとして、通信ネットワーク20を介して管理サーバ13(保守部品生産管理装置)に接続されている。通信ネットワーク20は、例えばインターネットであるが、専用線、無線LAN等を含む適宜の通信回線によって構成することができる。
まず、本実施形態の保守部品生産管理システム1全体の構成について説明する。図1は、本実施形態に係る保守部品生産管理システム1の全体構成例を示す図である。本システム1は、例えば建設機械のように実質的に特注に近い製品で、使用される保守部品も高価である製品についての保守部品生産管理システムである。本システム1はクライアント/サーバ型のコンピュータシステムであり、複数の製品10が、クライアントとして、通信ネットワーク20を介して管理サーバ13(保守部品生産管理装置)に接続されている。通信ネットワーク20は、例えばインターネットであるが、専用線、無線LAN等を含む適宜の通信回線によって構成することができる。
製品10には、製品10各部の稼働状況をモニタする機能を有するモニタ部11と、モニタ部11で取得された稼働状況データを通信ネットワーク20に送出するための通信インタフェース(通信I/F)12とが設けられている。モニタ部11は、例えばCPU等のプロセッサ、所要のメモリ等を備えており、製品10の各部に設置した振動、温度、電流等のセンサに接続され、それらのセンサから送信されてくる稼働状況データを受信して、モニタ対象部品の故障予兆の有無を監視し、故障予兆を検出した場合には、対象部品に関する情報と胡椒予兆検出時間に関する情報とを含む故障予兆情報を、通信I/F12、通信ネットワーク20を介して管理サーバ13へ送出する。故障予兆は各モニタ対象部品について経験的に得られた故障予兆現象、例えばモニタ対象部品の温度測定値が所定範囲を外れる事象が所定期間内に所定回数検出された事象等として、あらかじめ規定しておくことができる。稼働状況データは、前記の例に限られず、保守部品の生産管理に必要な種類のデータを適宜選択して採用することができる。通信I/F12は、通信ネットワーク20の回線種別に応じたインタフェース機能を提供するものであればよく、例えばネットワークインタフェースカード(NIC)等が用いられる。
管理サーバ13は、各製品10から受信した故障予兆情報データに基づいて、対象部品の故障予兆検出時に想定される、故障発生までの予測時間等により、該当対象部品についてどのような対応を取るか判断し、その判断結果に基づいて、部品調達先における通常生産ライン14、緊急生産ライン15、又は在庫部品ライン16の稼働割当を行う。なお、管理サーバ13と通常生産ライン14、緊急生産ライン15、又は在庫部品ライン16とは地理的に遠隔していても差し支えなく、両者の間を、通信ネットワーク20を含む適宜の通信回線で通信可能に接続しておけばよい。
次に、管理サーバ13の構成について説明する。図2は、管理サーバ13の構成例を示すブロック図である。図2に示すように、管理サーバ13は、CPU等の演算デバイスで構成されるプロセッサ101(以下「CPU101」)、ROM(Read Only Memory)、RAM(Random Access Memory)等の記憶デバイスを備えるメモリ102、キーボード、マウス、タッチスクリーン等の入力デバイスを有する入力部103、適宜の表示デバイスを用いたモニタ・ディスプレイ、プリンタ、音声出力デバイス等の出力デバイスを有する出力部104、及び通信ネットワーク20との通信インタフェース機能を有するインタフェース部105を備えている制御部100と、制御部100が実行する各種機能を実現するためのプログラム200及び各種データを格納するテーブル300を記憶するための記憶領域を有するハードディスクドライブ(HDD)等の補助記憶装置1000を備えている。プログラム200はさらに、登録処理部201、通常生産判定処理部202、緊急生産判定処理部203、在庫割当処理部204、親子関係判定処理部205、及び判定結果登録処理部206を具備している。また、テーブル300は、部品表親部品テーブル301、部品表子部品テーブル302、及び予兆検出対応テーブル303を具備している。
登録処理部201は、製品10に搭載されたモニタ部11から通信ネットワーク20及びインタフェース部105を介して故障予兆情報データを受信する機能と、受信した故障予兆情報データに基づいて、故障予兆情報データに関する該当部品情報、故障予兆情報がモニタ部11で検出された日時を示す情報である故障予兆検出時点データ、前記部品情報及び故障予兆情報に対応してあらかじめ設定されている、故障予兆検出から想定故障時点までの予測時間(想定故障前経過時間)を用いて算出される想定故障時点データを、後述する予兆検出対応テーブル303に登録する機能を有する。
通常生産判定処理部202は、登録処理部201によって予兆検出対応テーブル303に登録されたレコードに対して、通常生産ライン14を用いて対象保守部品を製造した場合の生産完了予定日である通常生産完了予定日を登録し、対応する想定故障年月日と比較して、通常生産ライン14に対象保守部品生産指示を出すかどうかを判定する機能を有する。
緊急生産判定処理部203は、通常生産判定処理部202において、対象保守部品の生産が、通常生産ライン14では想定故障時点に間に合わないと判定されたレコードに対して、当該保守部品を緊急生産ライン15で生産した場合の生産完了予定日である緊急生産完了予定日を登録し、対応する想定故障時点と比較して緊急生産ライン15に対象保守部品生産指示を出すかどうかを判定する機能を有する。通常生産判定処理部202と緊急生産判定処理部203とは、保守部品生産判定処理部を構成している。
在庫割当処理部204は、故障予兆検出に係る対象保守部品の生産が、緊急生産判定処理部203において緊急生産ライン15を使用しても想定故障時点に間に合わないと判定されたレコードに対して、該当保守部品の在庫割当ライン16に該当保守部品割当指示を出す機能を有する。
親子関係判定処理部205は、故障予兆が検出された対象保守部品に対して、後述する部品表親部品テーブル301と部品表子部品テーブル302との間のデータの紐付けを行う機能を有する。
判定結果登録処理部206は、対象保守部品に対して、通常生産判定処理部202、緊急生産判定処理部203、及び在庫割当処理部204によって出された判定結果を予兆検出対応テーブル303に登録する機能を有する。各処理部201〜206による具体的なデータ処理の内容については、処理フロー例を参照して後述する。
(テーブル構成)
次に、管理サーバ13において設定され、各プログラムによって使用されるテーブル類について説明する。まず、図3に部品表親部品テーブル301の構成例を、図4に部品表子部品テーブル302の構成例を示している。部品表親部品テーブル301は、製品10を構成する部品を保守部品として管理する単位でレコードを持つテーブルである。図3に例示する部品表親部品テーブル301は、製造番号3011、形名3012、通常生産リードタイム3013(通常生産所要時間)、緊急生産リードタイム3014(緊急生産所要時間)、通常生産受付期間3015、緊急生産受付期間3016、及び想定故障リードタイム3017(想定故障前経過時間)の各項目を対応付けて1レコードとして格納している。
次に、管理サーバ13において設定され、各プログラムによって使用されるテーブル類について説明する。まず、図3に部品表親部品テーブル301の構成例を、図4に部品表子部品テーブル302の構成例を示している。部品表親部品テーブル301は、製品10を構成する部品を保守部品として管理する単位でレコードを持つテーブルである。図3に例示する部品表親部品テーブル301は、製造番号3011、形名3012、通常生産リードタイム3013(通常生産所要時間)、緊急生産リードタイム3014(緊急生産所要時間)、通常生産受付期間3015、緊急生産受付期間3016、及び想定故障リードタイム3017(想定故障前経過時間)の各項目を対応付けて1レコードとして格納している。
製造番号3011(部品特定情報)は、生産管理の対象となっている保守部品を識別するための符号である製造番号を記録している。形名3012は、対応する保守部品の種別を識別するための符号である形名を記録している。通常生産リードタイム3013は、対応する保守部品を通常生産ライン14で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。緊急生産リードタイム3014は、対応する保守部品を緊急生産ライン15で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。通常生産受付期間3015は、管理サーバ13が通常生産ライン14に生産指示を出してから対象保守部品が実際に通常生産ライン14で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。緊急生産受付期間3016は、管理サーバ13が緊急生産ライン15に生産指示を出してから対象保守部品が緊急生産ライン15で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。想定故障リードタイム3017は、対応する保守部品について、故障予兆が検出されてから故障する時点までの想定日数を記録している。通常生産リードタイム3013、緊急生産リードタイム3014、通常生産受付期間3015、及び緊急生産受付期間3016は、対応する保守部品を生産するラインに応じて定まる日数を、本システム1の運用開始前に予め設定しておく。想定故障リードタイム3017は、対応する保守部品ごとに、あらかじめ統計的手法等を通じて収集しておいた、ある故障予兆検出から故障発生までの日数を、本システム1の運用開始前に予め設定しておく。
通常生産リードタイム3013、緊急生産リードタイム3014、通常生産受付期間3015、緊急生産受付期間3016、及び想定故障リードタイム3017は、本システム1の運用開始後に、適宜見なおして設定を変更することができる。例えば、通常生産リードタイム3013、緊急生産リードタイム3014、通常生産受付期間3015、及び緊急生産受付期間3016は、部品生産担当現場の操業状況、あるいは生産指示から生産開始までの手配関連部署での作業混雑具合などの要因を勘案して、適宜のタイミングで設定値の見直しを実施することができる。また、例えば、想定故障リードタイム3017については、故障予兆検出対象となっている各部品について故障予兆を検出してから実際に故障するまでの実績時間を測定して蓄積しておき、その蓄積された実績時間に基づいて設定値を随時見直すことができるように構成することが可能である。なお、通常生産リードタイム3013、緊急生産リードタイム3014、通常生産受付期間3015、及び緊急生産受付期間3016の見直しは、後述する部品表子部品テーブル302にも有効に適用することができる。また、部品表親部品テーブル301に記録する保守部品の種類は、その種類の増加に対応してレコードを追加して記録することができる。
次に、部品表子部品テーブル302について説明する。図4に例示する部品表子部品テーブル302は、部品表親部品テーブル301に記録されている保守部品の形名3012を外部キーとして、その各々を構成する子部品に関する情報を含むレコードを格納している。図4に例示する部品表子部品テーブル302は、親部品形名3021、構成部品形名3022、通常生産リードタイム3023、緊急生産リードタイム3024、通常生産受付期間3025、緊急生産受付期間3026、及び組立リードタイム3027の各項目を対応付けて1レコードとして格納している。
親部品形名3021は、部品表親部品テーブル301の形名3012に対応する親部品形名を記録している。構成部品形名3022は、対応する親部品を構成している子部品の形名を記録している。通常生産リードタイム3023は、対応する子部品を通常生産ライン14で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。緊急生産リードタイム3024は、対応する子部品を緊急生産ライン15で生産した場合の生産リードタイムを、所要日数で記録している。通常生産受付期間3025は、管理サーバ13が通常生産ライン14に生産指示を出してから対象子部品が通常生産ライン14で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。緊急生産受付期間3026は、管理サーバ13が緊急生産ライン15に生産指示を出してから対象子部品が緊急生産ライン15で生産開始されるまでのリードタイムを所要日数で記録している。組立リードタイム3027は、対応する子部品によって親部品を組み立てるのに要する日数を記録している。
通常生産リードタイム3023、緊急生産リードタイム3024、通常生産受付期間3025、緊急生産受付期間3026、及び組立リードタイム3027は、対応する子部品を生産するラインに応じて定まる日数を、本システム1の運用開始前に予め設定しておく。部品表親部品テーブル301について説明したように、通常生産リードタイム3023、緊急生産リードタイム3024、通常生産受付期間3025、緊急生産受付期間3026、及び組立リードタイム3027は、本システム1の運用開始後に、適宜見直して設定を変更することができる。また、部品表子部品テーブル302に記録する保守部品の種類は、その種類の増加に対応してレコードを追加して記録することができる。
次に、予兆検出対応テーブル303について説明する。図5は、予兆検出対応テーブル303の構成例を示す図である。予兆検出対応テーブル303には、管理サーバ13が製品10のモニタ部11から故障予兆情報を受信した場合の、当該予兆検出部品の情報とそれに対する対応種別の判定結果が1レコードとして格納される。図5に例示する予兆検出対応テーブル303には、製造番号3031、形名3032、故障予兆検出日3033、想定故障日3034、通常生産完了予定日3035、緊急生産完了予定日3036、指示種別3037、及び割当部品製番3038の各項目が対応付けて記録される。製造番号3031は、管理サーバ13が故障予兆検出を把握した部品の製造番号が記録される。形名3032は、対応する製造番号3031で特定される部品の種別を示す形名を記録する。故障予兆検出日3033は、モニタ部11が該当部品の故障予兆を検出した年月日を記録する。想定故障日3034は、故障予兆検出日3033に基づいて算出した実際に故障発生が想定される日付を記録する。通常生産完了予定日3035は、対応する保守部品について通常生産を実施した場合に生産が完了する予定日付を記録する。緊急生産完了予定日3036は、対応する保守部品について緊急生産を実施した場合に生産が完了する予定日付を記録する。指示種別3037は、管理サーバ13の判定結果による生産指示種別を、「通常生産」、「緊急生産」、又は「在庫割当」のように記録する。割当部品製番3038は、管理サーバ13が新たに割り当てた保守部品の製造番号を記録している。
(処理フロー)
次に、以上の構成を有する保守部品生産管理システム1の管理サーバ13によって実行されるデータ処理フローについて説明する。まず、図6に、本実施形態のシステム1が有する管理サーバ13によって実行される全体処理フローの一例を示している。なお、以下のフローチャートで用いる符号Sは、ステップを意味する略号である。
次に、以上の構成を有する保守部品生産管理システム1の管理サーバ13によって実行されるデータ処理フローについて説明する。まず、図6に、本実施形態のシステム1が有する管理サーバ13によって実行される全体処理フローの一例を示している。なお、以下のフローチャートで用いる符号Sは、ステップを意味する略号である。
システム1の運用開始によりS0で処理を開始した管理サーバ13は、製品10のモニタ部11から故障予兆情報が送信されるのを待機し(S10、No)、故障予兆情報を受信した場合(S10、Yes)、登録処理部201によって受信した故障予兆情報の登録処理を行う(S20)。モニタ部11から送信される故障予兆情報には、少なくとも、故障予兆が検出された対象部品の製造番号(予兆検出対応テーブル303の製造番号3031に対応)と、故障予兆検出年月日(予兆検出対応テーブル303の故障予兆検出年月日3033に対応)とが含まれている。登録処理S20の処理内容については後述する。なお、故障予兆情報の受信処理は、登録処理部201によって実行しても、管理サーバ13内の他の機能部で実行してもよい。
登録処理S20の完了後、処理は通常生産判定処理部202に引き渡され、故障予兆が検出された対象部品について、通常生産ライン14による通常生産を行うことで足りるかどうかが判定される通常生産判定処理が実行される(S30)。保守部品の生産が通常生産で足りると判定した場合(S30、Yes)、通常生産判定処理部202は、通常生産ライン14に対して対象保守部品の通常生産指示を送信する(S40)。一方、対象保守部品の生産が通常生産では足りないと判定した場合(S30、No)、通常生産判定処理部202は、緊急生産判定処理部203に処理を引き渡す。なお、通常生産判定処理部202の処理内容については後述する。
緊急生産判定処理部203では、故障予兆が検出された対象部品について、緊急生産ライン15による緊急生産を行うことで足りるかどうかが判定される緊急生産判定処理が実行される(S50)。保守部品の生産が緊急生産で足りると判定した場合(S50、Yes)、緊急生産判定処理部203は、緊急生産ライン15に対して対象保守部品の緊急生産指示を送信する(S60)。一方、対象保守部品の生産が緊急生産でも足りないと判定した場合(S50、No)、緊急生産判定処理部203は、在庫割当処理部204に処理を引き渡す。なお、緊急生産判定処理部203の処理内容については後述する。
在庫割当処理部204は、故障予兆が検出された対象部品について、予兆検出対応テーブル303から製造番号3031と形名3032との対応を参照し、対応する保守部品の在庫割当処理を在庫部品ライン16に対して実行する(S70)。
通常生産指示(S40)、緊急生産指示(S60)、又は在庫割当処理(S70)が実行された後、処理は判定結果登録処理部206へ引き渡され、判定結果登録処理が実行される(S80)。その後、管理サーバ13の処理はS10に戻され、モニタ部11からの故障予兆情報受信を待機するモードとなる。なお、判定結果登録処理の内容については後述する。
以上の本実施形態による保守部品生産管理システム1の全体処理によれば、故障予兆が検出された部品についての故障までの想定予測時間に基づいて、必要な保守部品を通常生産、緊急生産、又は在庫割当のいずれによって調達するか判断されるので、各保守部品についての保有在庫を最小限とすることができる。
なお、本実施形態においては、故障予兆が検出された部品について設定されている想定故障リードタイム(部品表親部品テーブル302の符号3017)を、対応する保守部品の通常生産リードタイム(部品表親部品テーブル302の符号3013)及び緊急生産リードタイム(部品表親部品テーブル302の符号3014)と比較して、いずれの生産態様で生産するか、あるいは在庫を割り当てるかを判定しているが、通常生産、緊急生産といった生産態様の種別を設けることなく、想定故障リードタイムと対応部品生産リードタイムとの比較により対応部品を新規生産するか在庫から引き当てるかを指示するように構成してもよい。
次に、図6の全体処理フローにおける登録処理S20について説明する。図7に、登録処理S20の処理フロー例を示している。まず、登録処理部201は、該当部品情報引き当て処理S201にて、全体処理フローのS10で受信した故障予兆情報から対象部品の製造番号を取得し、この製造番号を元に、部品表親部品テーブル301から該当部品の製造番号3011及び形名3012を引き当てる。
次に、登録処理部201は、該当部品情報登録処理S202にて、該当部品情報引き当て処理S201にて引き当てた製造番号3011と形名3012とを、受信した故障予兆情報に含まれる故障予兆検出年月日と対応付けて、予兆検出対応テーブル303に登録する。このとき、部品表親部品テーブル301における製造番号3011は符号3031に、形名3012は符号3032に対応させ、故障予兆検出年月日を、予兆検出対応テーブル303の故障予兆検出日3033に登録する。
次に、登録処理部201は、想定故障日登録処理S203にて、S202にて予兆検出対応テーブル303に登録した製造番号3031と一致するレコードを部品表親部品テーブル301から引き当て、対応して記録されている想定故障リードタイム3017を、S202で登録したレコードについて、予兆検出対応テーブル303の故障予兆検出日3033に加算して想定故障日を求め、予兆検出対応テーブル303の想定故障日3034に登録し、処理を図6の全体処理フローへ戻す(S204)。以上の登録処理により、故障予兆が検出された部品について、対応する形名3012を取得するとともに、当該部品について実際に故障が発生すると想定されるタイミングを、後述の生産手段決定の基礎として設定することができる。
次に、図6の全体処理フローにおける通常生産判定処理S30について説明する。図8に、通常生産判定処理S30の処理フロー例を示している。まず、通常生産判定処理部202は、通常生産完了予定日算出処理S301にて、予兆検出対応テーブル303の通常生産完了予定日3035を算出する。通常生産完了予定日3035は、予兆検出対応テーブル303に記録されている故障予兆検出日3033に、部品表親部品テーブル301に記録されている該当保守部品の通常生産リードタイム3013と、通常生産受付期間3015とを加算することで算出する。算出された通常生産完了予定日は、故障予兆検出対応テーブル303にS202で登録した製造番号3031と対応するレコードの通常生産完了予定日3035に登録する。
なお、図4に示す部品表子部品テーブル302には、前記のように、図3の部品表親部品テーブル301に記録されている親部品に使用される子部品の単位で通常生産リードタイム3023、緊急生産リードタイム3024、通常生産受付期間3025、緊急生産受付期間3026、及び組立リードタイム3027が記録されている。したがって、故障予兆が検出された場合、該当部品の親部品としての製造番号3011が部品表親部品テーブル301を参照して特定された場合、管理サーバ13の親子関係判定処理部205は、部品表子部品テーブル302の対応する親部品形名3021から構成部品形名3022を特定し、各構成部品形名3022についての通常生産リードタイム3023、緊急生産リードタイム3024、通常生産受付期間3025、緊急生産受付期間3026、及び組立リードタイム3027に基づいて、対応親部品に関する情報を、部品表親部品テーブル301に記録する。例えば、親部品形名3021が「KM001」である親部品は、構成部品形名3022が「KM001−00」、「KM001−01」、及び「KM001−02」の3つの子部品から構成されるが、それぞれについて記録されている通常生産リードタイム3023、緊急生産リードタイム3024、通常生産受付期間3025、緊急生産受付期間3026、及び組立リードタイム3027を参照すると、通常生産リードタイム3023については「KM001−02」が7日と最長であり、緊急生産リードタイム3024については「KM001−00」が2日と最長であることがわかる。したがって、図3に例示されているように、親子関係判定処理部205は、形名3012で特定される親部品について、通常生産リードタイム3013として、子部品の最長通常生産リードタイム=7日と組立リードタイム3027との合計である10日と記録している。同様に、緊急生産リードタイム3014については、子部品の最長緊急生産リードタイム=2日と組立リードタイム3027=3日との合計である5日と記録している。以上の親子関係判定処理部205による処理は、図3、図4を管理サーバ13に設定する段階で行なってもよいし、製品10から故障予兆情報を受信したときに個別に実行してもよい。
図8の処理フロー例に戻ると、通常生産判定処理部202は、通常生産判定処理S302にて、対象保守部品の通常生産を行うか否かの判定を行う。通常生産を行うか否かは、通常生産判定処理部202が、故障予兆検出対応テーブル303のS202で登録した製造番号3031を持つレコードに対して、S203で登録した想定故障日3034とS301にて登録した通常生産完了予定日3035とを比較することで行われる。対象保守部品について、通常生産完了予定日3035が想定故障日3034より前である場合、通常生産判定処理部202は、通常生産可能と判定する。一方、通常生産完了予定日3035が想定故障日3034以降である場合、通常生産判定処理部202は、通常生産では不可能と判定する。ここで、通常生産判定処理部202は処理を全体処理フローに戻し(S303)、図6によって説明したように、通常生産が可能であると判定された場合、全体処理は通常生産指示S30に進み、通常生産不可能と判定された場合、全体処理は緊急生産判定処理S40に進む。以上の通常生産判定処理によれば、想定故障日までに余裕がある場合には通常の生産ライン14で必要な保守部品を生産することができるので、緊急生産に伴う特急手配等の追加コスト発生を避けることができる。
次に、図6の全体処理フローにおける緊急生産判定処理S50について説明する。図9に、緊急生産判定処理S50の処理フロー例を示している。まず、緊急生産判定処理部203は、緊急生産完了予定日算出処理S501にて、予兆検出対応テーブル303の緊急生産完了予定日3036を算出する。緊急生産完了予定日3036は、予兆検出対応テーブル303に記録されている故障予兆検出日3033に、部品表親部品テーブル301に記録されている該当保守部品の緊急生産リードタイム3014と、緊急生産受付期間3016とを加算することで算出する。算出された緊急生産完了予定日は、予兆検出対応テーブル303にS202で登録した製造番号3031と対応するレコードの緊急生産完了予定日3036として登録する。なお、図4に示す部品表子部品テーブル302を使用した親子関係判定処理については、通常生産判定処理S30の場合と同様であるので、説明を省略する。
次いで、緊急生産判定処理部203は、緊急生産判定処理S502にて、対象保守部品の緊急生産を行うか否かの判定を行う。緊急生産を行うか否かは、緊急生産判定処理部203が、登録処理S20におけるS202で登録した予兆検出対応テーブル303の製造番号3031を持つレコードに対して、S203で登録した想定故障日3034とS301にて登録した緊急生産完了予定日3036とを比較することで行われる。対象保守部品について、緊急生産完了予定日3036が想定故障日3034より前である場合、緊急生産判定処理部203は、故障予兆が検出された部品についての保守部品の供給が、緊急生産により対応可能であると判定する。一方、緊急生産完了予定日3036が想定故障日3034以降である場合、緊急生産判定処理部203は、緊急生産によっても想定故障前に保守部品を用意することができないと判定する。ここで、緊急生産判定処理部203は処理を全体処理フローに戻し(S503)、図6によって説明したように、緊急生産により対応可能であると判定された場合、全体処理は緊急生産指示S60に進み、緊急生産によっても対応不可能と判定された場合、全体処理は在庫割当処理S70に進む。以上の緊急生産判定処理によれば、想定故障日までに余裕がない場合であっても、在庫部品に依存することなく、緊急生産ライン15で必要な保守部品を生産することができるので、保守部品の在庫を可及的に減らすことができるようになる。
次に、図6の全体処理における判定結果登録処理S80について説明する。図10に、判定結果登録処理S80の処理フロー例を示している。まず、判定結果登録処理部206は、登録処理S20のS202で登録した製造番号(予兆検出対応テーブル303の符号3031)を持つレコードに対して、対応種別登録処理S801にて、通常生産判定処理S30、緊急生産判定処理S50、及び在庫割当処理S70のいずれかに決定された対応種別について、「通常生産」、「緊急生産」、及び「在庫割当」のうちの何れかを、予兆検出対応テーブル303のS202で登録した製造番号3031を持つレコードの指示種別3037に登録する。
最後に、判定結果登録処理部206は、割当部品登録処理S802にて、保守部品として手配される部品に付与される製造番号を、予兆検出対応テーブル303の割当部品製番3038に登録して処理を全体処理フローに戻す(S803)。
以上詳細に説明したように、本発明の一実施形態に係る保守部品生産管理システム1によれば、対象製品の使用部品について故障の予兆を検出してから通常生産又は緊急生産による対応可能性の検討を行い、いずれかの対応で対象部品の生産が間に合うと判定された場合には、対象部品の新規生産にて対応することができるので、大幅な保守部品在庫の圧縮が可能となる。
なお、本発明は、上述した実施形態に限定されない。当業者であれば、本発明の範囲内で、種々の追加や変更等を行うことができる。例えば、上記各実施の形態を適宜組み合わせることができる。
1 保守部品生産管理システム 10 製品 11 モニタ部
12 通信インタフェース 13 管理サーバ 14 通常生産ライン
15 緊急生産ライン 16 在庫部品ライン
20 通信ネットワーク 100 制御部 101 CPU
102 メモリ 103 入力部 104 出力部
105 インタフェース部 200 プログラム 201 登録処理部
202 通常生産判定処理部 203 緊急生産判定処理部
204 在庫割当処理部 205 親子関係判定部
206 判定結果登録処理部 300 テーブル 301 部品表親部品テーブル
302 部品表子部品テーブル 303 予兆検出対応テーブル
12 通信インタフェース 13 管理サーバ 14 通常生産ライン
15 緊急生産ライン 16 在庫部品ライン
20 通信ネットワーク 100 制御部 101 CPU
102 メモリ 103 入力部 104 出力部
105 インタフェース部 200 プログラム 201 登録処理部
202 通常生産判定処理部 203 緊急生産判定処理部
204 在庫割当処理部 205 親子関係判定部
206 判定結果登録処理部 300 テーブル 301 部品表親部品テーブル
302 部品表子部品テーブル 303 予兆検出対応テーブル
Claims (5)
- 製品の保守部品を管理するための保守部品生産管理装置であって、
前記製品から送信される、前記製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を受信して、前記故障予兆情報から対象となる前記部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、前記部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求める登録処理部と、
前記製品に使用されている前記部品ごとに、当該部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間より長いと判定した場合に前記部品の新規生産を前記部品の生産ラインに指示し、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間以下であると判定した場合に、前記部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する保守部品生産判定処理部と、
を備えていることを特徴とする保守部品生産管理装置。 - 請求項1に記載の保守部品生産管理装置であって、
前記保守部品生産判定処理部は、前記生産所要時間を、通常操業時に前記部品の生産に要する時間である通常生産所要時間として設定している通常生産判定処理部と、前記生産所要時間を、前記通常操業よりも生産時間の短縮される緊急操業時における前記部品の生産に要する時間である緊急生産所要時間として設定している緊急生産判定処理部とを備え、
前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記通常生産所要時間より長いと判定した場合、前記部品の新規通常生産を当該部品の生産ラインに指示し、
前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記通常生産所要時間以下であるが前記緊急生産所要時間より長いと判定した場合に、前記部品の新規緊急生産を当該部品の生産ラインに指示する、
ことを特徴とする保守部品生産管理装置。 - 請求項1に記載の保守部品生産管理装置であって、
前記故障予兆が検出された前記部品について、実際に当該部品が故障した時点を記録した実故障記録を蓄積しておき、当該部品について設定されている、故障予兆検出から故障発生までの想定時間を示す情報である想定故障前経過時間を、前記実故障記録に基づいて調整する、
ことを特徴とする保守部品生産管理装置。 - 請求項1に記載の保守部品生産管理装置であって、
前記生産所要時間は、前記部品ごとの実際の当該部品の生産現場の状況に基づいて適時に設定値が変更される、
ことを特徴とする保守部品生産管理装置。 - 製品の保守部品を管理するための保守部品生産管理方法であって、
前記製品と通信可能に接続されているコンピュータが、
前記製品から送信される、前記製品に使用されている部品が故障する予兆を示す情報である故障予兆情報を受信して、前記故障予兆情報から対象となる前記部品を特定する情報である部品特定情報と、故障予兆が検出された時間を示す情報である故障予兆検出時間とを取得して、前記部品が故障すると想定される時間である想定故障時点を求め、
前記製品に使用されている前記部品ごとに、当該部品の新規生産に要する時間である生産所要時間を記憶しており、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間より長いと判定した場合に前記部品の新規生産を前記部品の生産ラインに指示し、前記故障予兆情報を受信してから前記想定故障時点までの期間が前記生産所要時間以下であると判定した場合に、前記部品について保管されている在庫部品手配の指示を発する、
ことを特徴とする保守部品生産管理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012139000A JP2014002660A (ja) | 2012-06-20 | 2012-06-20 | 保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法 |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2012139000A JP2014002660A (ja) | 2012-06-20 | 2012-06-20 | 保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法 |
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Family Applications (1)
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JP2012139000A Pending JP2014002660A (ja) | 2012-06-20 | 2012-06-20 | 保守部品生産管理装置及び保守部品生産管理方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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- 2012-06-20 JP JP2012139000A patent/JP2014002660A/ja active Pending
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