JP2013254936A - 半導体基板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】反応チャンバ10内に導入した第1ガスをプラズマ化し、半導体ウェハ20にマスク材21のパターンに従ってトレンチ22を形成するエッチングステップを行う。その後、反応チャンバ10内に導入した第2導入ガスをプラズマ化し、トレンチ22の壁面に保護膜23を形成する保護膜形成ステップを行う。そして、反応チャンバ10内に導入した第3導入ガスをプラズマ化し、トレンチ22の底面に形成された保護膜23を除去する保護膜除去ステップを行う。そして、エッチングステップ、保護膜形成ステップ、保護膜除去ステップ、排気ステップを繰り返し行うことにより、トレンチを掘り下げ、保護膜除去ステップの後に、反応チャンバ内を排気する排気ステップを少なくとも1回行う。
【選択図】図1
Description
本発明の第1実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、本実施形態の半導体基板の製造方法は、特に、PNコラム構造を構成するためのトレンチが形成された半導体基板の製造方法に適用されると好適である。まず、本実施形態の半導体基板の製造方法に用いられるエッチング装置について説明する。
上記第1実施形態では、保護膜除去ステップの際にO2ガスを反応チャンバ10内に導入していたが、保護膜除去ステップの際にSF6ガスを導入するようにしてもよい。つまり、本発明の第1、第3ガスとして共にSF6ガスを用いることもできる。
10 反応チャンバ
11 ガス導入口
12 ガス排気口
20 Siウェハ(半導体ウェハ)
21 マスク材
22 トレンチ
23 保護膜
24 反応ガス
Claims (6)
- 表面に所定のパターニングを施したマスク材(21)を形成した半導体ウェハ(20)を反応チャンバ(10)内に導入する導入ステップと、
前記反応チャンバ内に第1ガスを導入し、当該第1導入ガスをプラズマ化して前記半導体ウェハを処理することにより、前記半導体ウェハに前記マスク材のパターンに従ってトレンチ(22)を形成するエッチングステップと、
前記反応チャンバ内に第2導入ガスを導入し、当該第2導入ガスをプラズマ化して前記半導体ウェハを処理することにより、前記トレンチの壁面に保護膜(23)を形成する保護膜形成ステップと、
前記反応チャンバ内に第3導入ガスを導入し、当該第3導入ガスをプラズマ化して前記半導体ウェハを処理することにより、前記トレンチの底面に形成された保護膜を除去する保護膜除去ステップと、を行い、
前記半導体ウェハに前記マスク材を残した状態で前記エッチングステップ、前記保護膜形成ステップ、前記保護膜除去ステップを繰り返し行うことにより、前記トレンチを掘り下げていき、
前記保護膜除去ステップの後に、前記反応チャンバ内を排気する排気ステップを少なくとも1回行うことを特徴とする半導体基板の製造方法。 - 前記エッチングステップ、前記保護膜形成ステップ、前記保護膜除去ステップ、前記排気ステップを繰り返し行うことによって前記トレンチを掘り下げることを特徴とする請求項1に記載の半導体基板の製造方法。
- 前記排気ステップは、前記反応チャンバ内の圧力が0.65Pa以下となるように行うことを特徴とする請求項1または2に記載の半導体基板の製造方法。
- 前記エッチングステップの際の前記反応チャンバ内の圧力に対する前記排気ステップの際の前記反応チャンバ内の圧力の比が0.5以下とされていることを特徴とする請求項1または2に記載の半導体基板の製造方法。
- 前記排気ステップは、前記トレンチの開口部の幅に対する深さの割合で示されるアスペクト比が10以上となる前記トレンチを形成するための前記エッチングステップを行う前に行うことを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1つに記載の半導体基板の製造方法。
- 前記エッチングステップの後であって前記保護膜形成ステップの前に、前記反応チャンバ内を排気する前記排気ステップを行うことを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1つに記載の半導体基板の製造方法。
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