JP2013217330A - 燃料噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来の電磁弁においては、Ｏリングが２つも必要となるので、部品点数や組付工数が多く、製品コストが高いという課題があった。
【解決手段】 樹脂ボビン７と樹脂モールドとの界面６５、６６の一部に親水化の表面改質処理（プラズマ照射処理）を施すことによって、樹脂ボビン７と樹脂モールドとの界面６５、６６から外部への燃料リークを防止する燃料シール部６７、６８を設けたことにより、燃料シール部６７、６８における樹脂ボビン７と樹脂モールドとの接着性または密着性を向上させることができる。これにより、Ｏリング等のシール部材を２つ使用しなくても、インジェクタに組み込まれる電磁弁の内部から外部への燃料リークを確実に防止することができるので、低コストで、且つ小型化を実現することができる。
【選択図】 図７

Description

本発明は、内燃機関（エンジン）の燃料噴射システムに使用される燃料噴射装置に関するもので、特にインジェクタの電磁弁に熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂とが接着して接合される樹脂接合体を備えた燃料噴射装置に係わる。

［従来の技術］
従来より、自動車等の車両には、例えばディーゼルエンジン等の内燃機関（以下エンジン）の各気筒に燃料を噴射供給する燃料噴射装置が搭載されている。
この燃料噴射装置は、燃料噴射ポンプまたはコモンレール等の高圧発生部から供給される高圧燃料をエンジンの気筒内に直接噴射するインジェクタを備えている。
インジェクタは、噴孔およびこの噴孔を開閉するニードルを有する燃料噴射ノズルと、ニードルの開閉動作を制御する電磁弁とを一体化した内燃機関用燃料噴射弁である。

電磁弁は、図１２および図１３に示したように、バルブシート１０１の弁孔１０２を開閉するバルブ１０３、このバルブ１０３を開弁方向に駆動する磁性金属製のアーマチャ１０４、バルブ１０３を閉弁方向に付勢するスプリング１０５、およびコイル１０６を通電してアーマチャ１０４を引き寄せる磁力を発生するソレノイドとを備えている。
ソレノイドは、コイル装置（コイル１０６、樹脂ボビン１０７、樹脂モールド１０８）と、コイル１０６への通電時にアーマチャ１０４を吸引する磁性金属製のステータ１０９とを備えている。

アーマチャ１０４は、非磁性金属製のバルブボデー１１１の摺動孔１１２に摺動自在に支持されている。また、ステータ１０９の上端側には、非磁性金属製のハウジング１１３が設置されている。ハウジング１１３の上端側には、合成樹脂製のコネクタ１１４がモールド成形されている。
ソレノイドのコイル装置は、コイル１０６、樹脂ボビン１０７、モールド樹脂１０８の他に、ターミナル１１５、１１６を備えている。
なお、インジェクタ、特に電磁弁の内部には、燃料噴射ノズルの内部から溢流（リーク）または流出した燃料を燃料タンクへ戻すための燃料排出流路１２１〜１２７が形成されている。

ところで、インジェクタにおいては、電磁弁の内部に導入される燃料が、外部へ漏洩するのを、つまり燃料排出流路１２１〜１２７から外部への燃料リークを防止することが重要である。
しかし、従来の電磁弁は、樹脂ボビン１０７が熱可塑性樹脂によりモールド成形されており、樹脂モールド１０８が熱硬化性樹脂によりモールド成形されており、熱膨張率が異なる材料が使用されている。
また、ハウジング１１３とターミナル１１５とを絶縁する目的で、ハウジング１１３のターミナル挿入孔１１７内に絶縁ブッシュ１１８、１１９が収容されている。
絶縁ブッシュ１１８、１１９は、熱可塑性樹脂によりモールド成形されているため、ハウジング１１３およびターミナル１１５と熱膨張率が異なる。

以上の構成によって、樹脂ボビン１０７と樹脂モールド１０８との界面、樹脂ボビン１０７とステータ１０９との界面、樹脂モールド１０８とステータ１０９との界面、樹脂モールド１０８とターミナル１１５との界面、絶縁ブッシュ１１８、１１９とターミナル１１５との界面には、樹脂ボビン内周側の燃料リーク経路１３１、１３２および樹脂ボビン外周側の燃料リーク経路１３３が存在することになる。
従来の電磁弁においては、燃料排出流路１２２等から燃料リーク経路１３１〜１３３を通って外部へ燃料が漏洩するのを防止するという目的で、２つのＯリング１４１、１４２をターミナル挿入孔１１７内に設置している。
これにより、電磁弁の内部流路から外部への燃料リークを防止することが可能となっている。

［従来の技術の不具合］
ところが、従来のインジェクタに組み込まれる電磁弁においては、２つのＯリング１４１、１４２を使用しているので、ターミナル挿入孔１１７の孔形状や、絶縁ブッシュ１１８、１１９の外形形状が複雑であり、しかも電磁弁の軸線方向の体格を小型化することができなかった。また、従来の電磁弁においては、Ｏリング１４１、１４２が２つも必要となるので、部品点数や組付工数が多く、製品コストが高いという問題があった。

特許第４３６３３６９号公報 特開２００７−２０５２６３号公報

本発明の目的は、低コストで、且つ小型化を実現しながらも、内部から外部への燃料リークを防止することのできる燃料噴射装置を提供することにある。また、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂との接着性、密着性、シール性を向上させることで、内部から外部への燃料リークを防止することのできる燃料噴射装置を提供することにある。

請求項１に記載の発明（燃料噴射装置）は、性質が異なる２種類の第１、第２合成樹脂を接着して接合される樹脂接合体を備えている。
そして、樹脂接合体は、２種類の第１、第２合成樹脂の界面から外部への燃料リークを防止する燃料シール部を有している。
この燃料シール部は、２種類の第１、第２合成樹脂の界面の一部に親水化の表面改質処理を施すことによって設けられる。

請求項１に記載の発明によれば、性質が異なる２種類の第１、第２合成樹脂の界面の一部に親水化の表面改質処理を施すことによって燃料シール部を設けたことにより、燃料シール部における２種類の第１、第２合成樹脂の接着性または密着性を向上させることができる。これにより、Ｏリング等のシール部材を２つ使用しなくても、内部から外部への燃料リークを防止することができるので、低コストで、且つ小型化を実現することができる。

請求項２に記載の発明によれば、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの一方の合成樹脂として、熱可塑性樹脂が使用される。この熱可塑性樹脂とは、加熱すると、軟化して加工できるようになり、冷却すると、固化する合成樹脂のことである。
請求項３に記載の発明によれば、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの一方の合成樹脂とは、他の部材と接着し難い難接着性を有する熱可塑性樹脂が使用される。
請求項４に記載の発明によれば、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの他方の第２合成樹脂として、熱硬化性樹脂が使用される。この熱硬化性樹脂とは、加熱すると、軟化して加工できるようになるが、そのまま加熱を続けると化学反応を起こして硬化する合成樹脂のことである。

請求項５に記載の発明によれば、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの少なくとも一方の合成樹脂の表面にプラズマ照射処理または紫外線照射処理を施すことによって燃料シール部を設けたことにより、燃料シール部における２種類の第１、第２合成樹脂の接着性、密着性、シール性を向上させることができるので、内部から外部への燃料リークを防止することができる。
請求項６に記載の発明によれば、燃料シール部は、２種類の第１、第２合成樹脂同士の接着性または密着性を向上させる表面改質部を有している。これにより、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの一方の合成樹脂の表面改質部と、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの他方の合成樹脂の表面との接着性または密着性が向上するので、内部から外部への燃料リークを防止することができる。

請求項７に記載の発明によれば、２種類の第１、第２合成樹脂のうちの少なくとも一方の合成樹脂の表面にプライマー処理を施すことによって燃料シール部を設けたことにより、燃料シール部における２種類の第１、第２合成樹脂の接着性、密着性、シール性を向上させることができるので、内部から外部への燃料リークを防止することができる。
請求項８に記載の発明によれば、燃料シール部は、２種類の第１、第２合成樹脂を接着または密着する接着剤を有している。これにより、接着剤を介して、２種類の第１、第２合成樹脂の接着性または密着性が向上するので、内部から外部への燃料リークを防止することができる。

請求項９に記載の発明によれば、内燃機関の気筒に対して燃料噴射を行うインジェクタを備えている。なお、インジェクタとは、燃料噴射ノズルと電磁弁とを一体化した燃料噴射弁である。燃料噴射ノズルは、燃料を噴射する噴孔、およびこの噴孔に連通する燃料流路を有し、噴孔を開閉するニードルを内蔵するノズルボデーと、このノズルボデーの燃料流路を介して、噴孔に連通する燃料流路を有し、ニードルに閉弁方向の軸力を付与するピストンおよびスプリングを内蔵するインジェクタボデーとを備えている。
請求項１０に記載の発明によれば、インジェクタ（の電磁弁）は、燃料が流れる流路孔を開閉するバルブと、電力の供給を受けると磁力を発生するコイルを有し、このコイルに発生する磁力によってバルブを開弁方向に駆動するソレノイド（電磁アクチュエータ）とを備えている。

請求項１１に記載の発明によれば、ソレノイド（電磁アクチュエータ）は、コイルと外部回路との接続を行うコネクタ、コイルからコネクタまで延びるターミナル、コイルを巻装した筒状の樹脂ボビン、並びにコイル、ターミナルおよび樹脂ボビンを封止する樹脂モールドを有している。
２種類の第１、第２合成樹脂のうちの一方の合成樹脂は、例えば熱可塑性樹脂ボビンを構成している。
２種類の第１、第２合成樹脂のうちの他方の合成樹脂は、例えば熱硬化性樹脂モールドを構成している。

インジェクタの全体構造を示した部分断面図である（実施例１）。 インジェクタの電磁弁周辺構造を示した断面図である（実施例１）。 インジェクタの電磁弁内部のリーク燃料流路を示した断面図である（実施例１）。 ソレノイドの樹脂ボビンと樹脂モールドとの界面から外部への燃料リーク経路を示した説明図である（実施例１）。 （ａ）は樹脂ボビンの上面を示した平面図で、（ｂ）は樹脂ボビンの上面に対する表面改質処理（プラズマ照射処理）を示した工程図で、（ｃ）は樹脂ボビンの下面を示した平面図である（実施例１）。 （ａ）は樹脂ボビンの上面に対する表面改質処理（プラズマ照射処理）を示した工程図で、（ｂ）は（ａ）の処理工程で使用する治具の一例を示した断面図で、（ｃ）は樹脂ボビンの下面に対する表面改質処理（プラズマ照射処理）を示した工程図で、（ｄ）、（ｅ）は（ａ）の処理工程で使用する治具の他の例を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）〜（ｃ）は樹脂ボビンの表面改質部を示した説明図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）は樹脂ボビンと樹脂モールドとの界面に形成される燃料シール部を示した拡大断面図である（実施例１）。 （ａ）は樹脂ボビンの上面に対する表面改質処理（プラズマ照射処理）を示した工程図で、（ｂ）は樹脂ボビンの下面に対する表面改質処理（プラズマ照射処理）を示した工程図で、（ｃ）〜（ｅ）は（ｂ）の処理工程で使用する治具の他の例を示した断面図である（実施例２）。 （ａ）は樹脂ボビンの上面に対する表面改質処理（ＵＶ照射処理）を示した工程図で、（ｂ）は樹脂ボビンと樹脂モールドとの界面に形成される燃料シール部を示した拡大断面図である（実施例３）。 （ａ）は樹脂ボビンの上面に対する表面改質処理（プライマー処理）を示した工程図で、（ｂ）は樹脂ボビンと樹脂モールドとの界面に形成される燃料シール部（エポキシ樹脂系接着剤）を示した拡大断面図である（実施例４）。 インジェクタの電磁弁周辺構造を示した断面図である（従来の技術）。 ソレノイドの樹脂ボビンと樹脂モールドとの界面から外部への燃料リーク経路を示した説明図である（従来の技術）。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明は、低コストで、且つ小型化を実現しながらも、内部から外部への燃料リークを防止するという目的を、性質が異なる２種類の第１、第２合成樹脂の界面の一部に親水化の表面改質処理を施すことによって燃料シール部を設けることで実現した。
また、熱可塑性樹脂よりなる合成樹脂と熱硬化性樹脂よりなる合成樹脂との接着性、密着性、シール性を向上させることで、内部から外部への燃料リークを防止するという目的を、第１、第２合成樹脂の界面の一部に親水化の表面改質処理を施すことによって燃料シール部を設けることで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図８は、本発明の燃料噴射装置を適用したインジェクタ用電磁弁の燃料シール構造および熱可塑性樹脂ボビンの表面改質処理方法（実施例１）を示したものである。

本実施例の燃料噴射装置は、複数の気筒を有するディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）用の燃料噴射システムとして知られるコモンレール式燃料噴射システム（蓄圧式燃料噴射装置）である。
コモンレール式燃料噴射システムは、燃料を加圧して高圧化するサプライポンプと、このサプライポンプから供給される高圧燃料を蓄圧するコモンレールと、このコモンレールから高圧燃料が分配供給される複数のインジェクタとを備え、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料を各インジェクタを介してエンジンの各気筒毎の燃焼室内に噴射供給するように構成されている。
なお、サプライポンプまたはコモンレールは、高圧燃料を発生する高圧発生部を構成する。

本実施例のインジェクタは、エンジンの各気筒毎に対応して搭載されて、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料を、直接燃焼室内に霧状に噴射供給する直接噴射タイプの内燃機関用燃料噴射弁（ディーゼルエンジン用のインジェクタ）である。
インジェクタは、燃料を噴射する噴孔、およびこの噴孔を開閉するニードルを有する燃料噴射ノズルと、ニードルの開閉動作を制御する電磁制御弁（以下電磁弁）とを一体化した電磁式燃料噴射弁である。
電磁弁は、燃料が流れる流路孔をその軸線方向に往復移動して開閉するボールバルブ（電磁弁の弁体：以下バルブ）１と、電力の供給を受けると磁力を発生するソレノイドコイル（以下コイル）２を有し、コイル２に発生する磁力によってバルブ１を開弁方向に駆動するソレノイド（以下電磁アクチュエータ）とを備えている。

電磁弁は、エンジン制御ユニット（電子制御装置：ＥＣＵ）によって通電制御されるように構成されている。
ＥＣＵには、インジェクタ駆動回路（ＥＤＵ）の他にＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を含んで構成される周知の構造のマイクロコンピュータが内蔵されている。
また、マイクロコンピュータは、イグニッションスイッチがオン（ＩＧ・ＯＮ）されると、ＲＯＭ、ＲＡＭ等のメモリ内に格納された制御プログラムに基づいて、エンジンの各気筒毎の燃焼室内への燃料噴射圧力、各インジェクタの燃料噴射時期、各インジェクタからの燃料噴射量等を演算し、複数のインジェクタの各電磁弁のコイル２へのインジェクタ駆動信号（インジェクタ駆動電流）を電子制御する。

電磁アクチュエータは、コイル２の各コイル端末リード３から外部側（コネクタ側）へ延びるように配線された一対のターミナル４、５、および第１合成樹脂（例えばＰＰＳまたはＳＰＳ等の熱可塑性樹脂）の表面と第２合成樹脂（例えばＥＰ等の熱硬化性樹脂）の表面とを接着して接合される樹脂接合体６を有している。
樹脂接合体６は、熱可塑性（ＰＰＳ）樹脂ボビン（以下樹脂ボビン）７および熱硬化性（ＥＰ）樹脂モールド（以下樹脂モールド）８によって構成されている。
樹脂ボビン７は、円形状の中空部（円形空間）１０、円環状の鍔部１１、１２および円筒状の巻線芯部１３を有している。鍔部１１、１２間および巻線芯部１３の外周には、絶縁被膜を施した導線が複数回巻装されている。

電磁アクチュエータは、上記の各部品の他に、コイル２に発生する磁力によって軸線方向に移動してバルブ１を開弁方向に駆動する磁性体製の可動コア（以下アーマチャ）１４と、コイル２の内周側および外周側の磁路を形成する磁性体製の固定コア（以下ステータコア）１５と、このステータコア１５の周囲を取り囲む非磁性金属ケース１６と、この非磁性金属ケース１６の内周に嵌合固定される非磁性金属ブロック１７と、コイル２と外部回路（外部電源や外部制御回路：ＥＣＵ）との接続を行う外部接続用コネクタを構成する熱可塑性（ＰＰＳ）樹脂成形体（以下樹脂成形体）１８とを備えている。

非磁性金属ブロック１７は、その両端面を連通するように貫通する一対の挿入孔１９を有している。各挿入孔１９内には、ターミナル５、絶縁ブッシュ２１およびＯリング２２が１つずつ挿入されている。
また、電磁弁には、内部から外部への燃料リークを防止するシール部材として、Ｏリング２２の他に、Ｏリング２３、２４が設置されている。
ステータコア１５の内部には、コイル２およびアーマチャ１４を閉弁方向に付勢するリターンスプリング（以下コイルスプリング）２５が収容されている。
樹脂成形体１８には、コネクタケース２６が一体的に形成されている。
なお、電磁弁の詳細は、後述する。

燃料噴射ノズルは、軸線方向に真っ直ぐに延びるニードル（図示せず）、軸線方向に真っ直ぐに延びるコマンドピストン（以下ピストン）３１、およびこのピストン３１の周囲に螺旋状に巻装されるコイルスプリングを内蔵するハウジングを備えている。
燃料噴射ノズルのハウジングは、燃料を噴射する噴孔、およびこの噴孔に連通する燃料導入流路を有するノズルボデー３２と、このノズルボデー３２の燃料流路を介して、噴孔に連通する燃料流路を有するインジェクタボデー３３と、このインジェクタボデー３３の軸線方向の先端部（図示下端部）にノズルボデー３２を螺子締結により固定するリテーニングナット３４とを備えている。

ノズルボデー３２は、その中心軸線上にノズル孔（軸方向孔）を有している。このノズル孔内には、ピストン３１と一体移動可能に連結されたニードルがその軸線方向に往復移動可能に収容されている。
ノズルボデー３２には、燃料導入流路と噴孔とを連通する燃料溜り室、および燃料溜り室と噴孔との間に、ニードルが着座可能なノズルシートが設けられている。その燃料溜り室は、インジェクタボデー３３から内部に導入される燃料の油圧力（燃料圧力）が、ニードルの開弁方向に作用する第１圧力室（油溜り室、第１燃料室）としての機能を有している。

インジェクタボデー３３は、その中心軸線上にシリンダ孔（軸方向孔）３５を有している。このシリンダ孔３５内には、ピストン３１がその軸線方向に往復移動可能に収容されている。また、インジェクタボデー３３のシリンダ孔３５内には、ニードルおよびピストン３１に対して、閉弁方向の付勢力を付与するコイルスプリングが収容されている。このコイルスプリングは、ニードルをノズルボデー３２のノズルシートに押し付ける方向に付勢する付勢力（閉弁方向の軸力）を発生するリターンスプリングである。
シリンダ孔３５の図示上端には、圧力制御室３６が設けられている。この圧力制御室３６は、内部に導入される燃料の油圧力（燃料圧力）が、ニードルの閉弁方向に作用する第２圧力室（背圧制御室、第２燃料室）としての機能を有している。
また、インジェクタボデー３３のシリンダ孔３５内には、ニードルに対して、噴孔を閉じる側（閉弁方向）の軸力を付与するピストン３１がその軸線方向に往復移動可能に収容されている。

インジェクタボデー３３の軸線方向の上端部には、円筒状の締結部（以下円筒締結部）３７が設けられている。この円筒締結部３７の内部には、電磁弁の軸線方向の一端部を収容する収納空間が形成されている。また、円筒締結部３７の底部には、チップパッキン（以下オリフィスプレート）４１を収容する凹部が形成されている。また、円筒締結部３７の内周には、電磁弁のバルブボデー４２が螺合する雌ねじが形成されている。また、円筒締結部３７の外周には、電磁弁のリテーニングナット４３が螺合する雄ねじが形成されている。
円筒締結部３７の外周面には、Ｏリング２４を収容する円環状のリング溝３８が形成されている。これにより、円筒締結部３７の外周面とリテーニングナット４３の内周面との間にＯリング２４が介在しているので、電磁弁の内部から外部への燃料リークを防止することができる。

ノズルボデー３２およびインジェクタボデー３３の内部には、コモンレールに接続される配管ジョイント４４の先端で開口する燃料導入流路（インレットポート）Ｌ１から、燃料中に混入した異物を捕捉するバーフィルタ４５を経て、燃料溜り室および圧力制御室３６へ高圧燃料を導入するための燃料導入流路（燃料供給経路）Ｌ２〜Ｌ４が形成されている。なお、燃料導入流路Ｌ４は、燃料溜り室を介して噴孔に連通する燃料流路である。
また、インジェクタボデー３３の内部には、シリンダ孔３５から余剰燃料が流れ込む燃料回収流路Ｌ５が形成されている。この燃料回収流路Ｌ５は、電磁弁の内部に形成される燃料リーク流路Ｌ１１〜Ｌ１７と連通している。

［実施例１の特徴］
次に、本実施例のインジェクタの主要部である電磁弁の詳細を図１ないし図８に基づいて説明する。
インジェクタは、燃料噴射ノズルのインジェクタボデー３３と電磁弁のバルブボデー４２との間にオリフィスプレート４１を挟み込んだ状態で、インジェクタボデー３３の円筒締結部３７の外周にリテーニングナット４３を締結固定することで、燃料噴射ノズルと電磁弁とを一体化して構成されている。
電磁弁は、常閉型（ノーマリクローズタイプ）の電磁開閉弁を構成する。この電磁弁は、上記の各部品（バルブ１、コイル２、一対のターミナル４、５、樹脂接合体６、アーマチャ１４、ステータコア１５、非磁性金属ケース１６、非磁性金属ブロック１７、樹脂成形体１８、絶縁ブッシュ２１およびＯリング２２等）の他に、オリフィスプレート４１、バルブボデー４２およびリテーニングナット４３を備えている。

オリフィスプレート４１は、非磁性金属により形成されている。このオリフィスプレート４１は、その中央部にバルブ１が着座可能な円環状のバルブシートを有している。また、オリフィスプレート４１には、通過する燃料の流量を調節するための入口側、出口側オリフィス４６、４７が形成されている。
入口側オリフィス４６は、燃料導入流路Ｌ４と圧力制御室３６とを連通する入口側（高圧側）の流路孔である。また、出口側オリフィス４７は、圧力制御室３６と燃料リーク流路Ｌ１１〜Ｌ１７とを連通する出口側（低圧側）の流路孔である。この出口側オリフィス４７は、バルブシートで開口する弁孔（電磁弁の弁孔）を構成している。

バルブボデー４２は、非磁性金属により形成されている。このバルブボデー４２の中心軸線上には、摺動孔４８が形成されている。また、摺動孔４８のオリフィスプレート側の開口端には、摺動孔４８の孔径よりも大きい開口径の燃料リーク流路Ｌ１１が設けられている。
また、バルブボデー４２の内部には、バルブボデー４２の中心軸線方向に対して傾斜するように設けられる燃料リーク流路Ｌ１２、およびバルブボデー４２の中心軸線方向に平行で、且つ摺動孔４８に対して並列配置される燃料リーク流路Ｌ１３が形成されている。 バルブ１は、オリフィスプレート４１のバルブシートに対して着座、離脱して出口側オリフィス４７を閉鎖、開放する弁体である。
バルブ１およびアーマチャ１４は、コイルスプリング２５の付勢力によって、オリフィスプレート４１のバルブシートに押し付けられている。

電磁アクチュエータは、インジェクタボデー３３の圧力制御室３６内の燃料圧力を増減させてニードルの開閉動作（燃料噴射）を制御するニードルアクチュエータとして利用される。
電磁アクチュエータは、コイルサブアッセンブリと、バルブボデー４２の摺動孔４８内に摺動自在に支持されるアーマチャ１４と、このアーマチャ１４を吸引する磁気吸引部（磁極面）を有するステータコア１５と、このステータコア１５の周囲を円周方向に取り囲むように設置された非磁性金属ケース１６と、ターミナル４が通り抜ける非磁性金属ブロック１７と、インジェクタの図示上部に設けられるヘッドキャップ（ハウジング）である樹脂成形体１８とを備えている。
コイルサブアッセンブリは、コイル２、ターミナル４、５および樹脂接合体６等により構成されている。
なお、本実施例のコイルサブアッセンブリの詳細は、後述する。

アーマチャ１４は、コイル２が通電されると励磁（磁化）される磁性金属（例えば鉄等の強磁性材料）よりなる。このアーマチャ１４は、コイル２への通電に伴って形成される磁気回路の一部を構成する磁性移動体であって、バルブボデー４２の摺動孔４８内をその軸線方向に往復摺動可能な摺動軸部（アーマチャステム）を有している。このアーマチャ１４は、コイルスプリング２５の付勢力によってバルブ１と共に、オリフィスプレート４１のバルブシート側へ付勢される。
また、アーマチャ１４は、ステータコア１５の磁極面に所定のギャップを隔てて対向配置されるアーマチャ本体を有している。このアーマチャ本体の中央部には、コイルスプリング２５の一端部を保持するスプリング座部５１が設けられている。また、アーマチャ本体には、アーマチャ１４を収容する燃料リーク流路Ｌ１４内でのアーマチャ１４前後の燃料の移動を確保するために、アーマチャ本体をその軸線方向と平行に貫通する貫通孔５２が設けられている。

ステータコア１５は、コイル２が通電されると励磁（磁化）される磁性金属（例えば鉄等の強磁性材料）よりなる。
ステータコア１５は、コイル２への通電に伴って形成される磁気回路の一部を構成する磁性固定体である。このステータコア１５は、アーマチャ１４を引き寄せる円環状の磁気吸引部（磁極面）を有している。また、ステータコア１５の中心軸線上には、燃料リーク流路Ｌ１５が形成されている。また、ステータコア１５には、コイルサブアッセンブリを収容するコイル収納空間５３が形成されている。このコイル収納空間５３は、樹脂ボビン７およびコイル２のコイル部を収容する円筒状空間、およびコイル２の各コイル端末リード３とターミナル４との導通接合部を収容する軸方向空間等を有している。

非磁性金属ケース１６は、ステータコア１５の周囲を円周方向に取り囲むように設置されて、ステータコア１５の外周部を保持するステータケースである。この非磁性金属ケース１６は、インジェクタボデー３３の円筒締結部３７の環状端面（図示上端面）との間にスペーサ５４を挟み込む円環状の鍔部５５を有している。
また、非磁性金属ケース１６は、ステータコア１５の外周部に係合してステータコア１５を組み付け、非磁性金属ブロック１７をかしめまたは溶接等によって組み付けている。これにより、非磁性金属ケース１６と非磁性金属ブロック１７との間にステータコア１５が固定される。

非磁性金属ブロック１７は、ステータコア１５の反アーマチャ側の端面上に搭載されるように樹脂成形体１８内にインサート成形されている。
非磁性金属ブロック１７には、非磁性パイプ５６を圧入嵌合する円筒状のパイプ保持部５７が設けられている。このパイプ保持部５７よりも図示上端側には、円筒状のトップリターンチューブ５８が設けられている。
非磁性パイプ５６の内部には、燃料リーク流路Ｌ１６が形成されている。
トップリターンチューブ５８は、インジェクタの内部から流出するリーク燃料を燃料タンクに戻すための燃料戻し配管に接続されている。
トップリターンチューブ５８の内部には、燃料リーク流路（アウトレットポート）Ｌ１７が形成されている。

非磁性金属ブロック１７の外周面には、Ｏリング２３を収容する円環状のリング溝５９が形成されている。これにより、非磁性金属ブロック１７の外周面とリテーニングナット４３の内周面との間にＯリング２３が介在しているので、電磁弁の内部から外部への燃料リークを防止することができる。
樹脂成形体１８は、ターミナル４、５の導通接合部およびターミナル５の根元部インサート成形により樹脂封止している。
樹脂成形体１８の側方部は、ターミナル５の先端を露出して収容するコネクタのコネクタケース２６を形成している。このコネクタケース２６は、そのフード部分が、相手側コネクタとの嵌合方向（接続方向）へ向けて延設されている。
コイルスプリング２５の軸線方向の一端部は、アーマチャ１４の上端面に設けられるスプリング座部５１に支持されている。また、コイルスプリング２５の軸線方向の他端部は、非磁性金属ブロック１７内に嵌合される非磁性パイプ５６の下端面に支持されている。

次に、本実施例のコイルアッセンブリの詳細を図１ないし図８に基づいて説明する。
コイルアッセンブリは、コイル２、ターミナル４、５、樹脂接合体６、ステータコア１５、非磁性金属ブロック１７および樹脂成形体１８を備えている。なお、これらのうちコイル２、ターミナル４および樹脂接合体６によってコイルサブアッセンブリが構成される（図５および図７参照）。
コイル２は、樹脂接合体６を構成する樹脂ボビン７および樹脂モールド８と共に、ステータコア１５内に形成される円筒状空間（コイル収納空間）に設置されている。

コイル２は、絶縁被膜を施した丸形状導線を樹脂ボビン７に複数回巻装したソレノイドコイルである。このコイル２は、電力の供給を受けると（電流印加または通電されると）、アーマチャ１４をステータコア１５の磁気吸引部（磁極面）側に引き寄せる磁力を発生する磁束発生手段（磁気発生手段）である。
コイル２は、磁力によってバルブ１およびアーマチャ１４を、バルブ１およびアーマチャ１４の軸線方向の一方側（図示上方側）へ駆動するものである。コイル２が通電されると、アーマチャ１４およびステータコア１５を磁束が集中して通る磁気回路が形成される。

コイル２は、樹脂ボビン７に巻装されたコイル（巻線）部、およびこのコイル部の巻き始め端部および巻き終わり端部より引き出された一対のコイル端末リード３を有している。このコイル２の外周部、コイル２のコイル端末リード３とターミナル４の第１接続端子との導通接合部（コイルリード結線部、第１結線部：以下結線部）６１、およびターミナル４の第２接続端子とターミナル５の第３接続端子との導通接合部（コネクタターミナル結線部、第２結線部：以下結線部）６２は、熱硬化性樹脂（ＥＰ）製の樹脂モールド８および熱可塑性樹脂（ＰＰＳ）製の樹脂成形体１８により被覆されて保護されている。
一対のコイル端末リード３は、結線部６１において、一対のターミナル４の各第１接続端子にかしめまたは溶接により電気的に接続されている。

一対のターミナル４、５は、例えば銅合金またはアルミニウム合金等の金属導体である。なお、各ターミナル４、５の表面には、燐青銅錫鍍金が施されている。
一対のターミナル４は、各コイル端末リード３と導通接合する第１接続端子から各ターミナル５と導通接合する第２接続端子まで真っ直ぐに延びる中継配線部材（第１接続部材）である。
一対のターミナル４は、各コイル端末リード３との結線部６１が、樹脂モールド８の内部にインサートされている。
一対のターミナル４は、非磁性金属ブロック１７の挿入孔１９を貫通するように挿入されている。これらのターミナル４には、各コイル端末リード３の余り線を引っ掛けるリードフック６３が設けられている。

一対のターミナル４は、結線部６２において、一対のターミナル５の各第３接続端子に溶接等により電気的に接続されている。
一対のターミナル５は、各ターミナル４と導通接合する第３接続端子からコネクタケース２６内で露出する第４接続端子（コネクタ端子）まで屈曲しながら延びる外部接続部材（第２接続部材）である。
一対のターミナル５は、各ターミナル４との結線部６２が、樹脂成形体１８の内部にインサートされている。また、一対のターミナル５の各第４接続端子は、樹脂成形体１８のベース部分からコネクタケース２６の内部空間内に突出して露出した露出部を構成する。

ターミナル４の反コイル側は、電気絶縁性を有する熱可塑性樹脂（例えばポリアミド樹脂：ＰＡ等）よりなる円筒状の絶縁ブッシュ２１によって保護されている。
一対の絶縁ブッシュ２１は、非磁性金属ブロック１７の挿入孔１９内に挿入されて、ターミナル４と非磁性金属ブロック１７とを電気的に絶縁する機能を有している。
一対の絶縁ブッシュ２１の内部には、各ターミナル４がそれぞれ挿通する貫通孔６４が形成されている。各絶縁ブッシュ２１には、コイル側に外径が大きい円筒部（大径部）、反コイル側に大径部よりも外径が小さい円筒部（小径部）、および径大部と径小部とを繋ぐ円錐台状の円筒部（中径部）が形成されている。

挿入孔１９のステータ側には、ステータコア１５のコイル収納空間５３に連通する大径孔が形成されている。また、挿入孔１９の反ステータ側には、大径孔よりも内径が小さい小径孔が形成されている。また、挿入孔１９の中間部には、大径孔と小径孔とを連通すると共に、円錐台状の孔と円形孔とからなる中径孔が形成されている。
なお、一対の絶縁ブッシュ２１の各径小部の外周と挿入孔１９の中径孔（円形孔）の内周との間には、電磁弁の内部から外部への燃料リークを防止する耐油性を有する合成ゴム製のＯリング２２が装着されている。

次に、本実施例の樹脂接合体６の詳細を図１ないし図８に基づいて簡単に説明する。
樹脂接合体６は、電磁弁の電磁アクチュエータに組み込まれる。この樹脂接合体６は、コイル２のコイル部を巻装する中空円筒状の樹脂ボビン７の樹脂表面と、コイル２、樹脂ボビン７および一対のターミナル４を樹脂封止する樹脂モールド８の樹脂表面とを接着して接合することで構成される。
樹脂接合体６には、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６から電磁弁の外部（外界）への燃料リークを防止可能な円環状の燃料シール部６７、６８が設けられている。

燃料シール部６７は、樹脂ボビン７の鍔部１１の樹脂表面（以下上面）と樹脂モールド８の樹脂表面（以下第１対向面）との接着性および密着性を向上させる第１表面改質部（以下表面改質部）７１を有している。この表面改質部７１は、鍔部１１の上面の一部に、濡れ性および親水性を向上する表面改質処理（プラズマ照射処理または紫外線照射処理）を施すことで形成される。また、表面改質部７１は、樹脂モールド８、つまり熱硬化性樹脂の共重合体と化学結合（特に共有結合）が可能な酸素系官能基（−ＯＨや−ＣＯＯＨ等）を有するように表面改質されている。

燃料シール部６８は、樹脂ボビン７の鍔部１２の樹脂表面（以下下面）と樹脂モールド８の樹脂表面（以下第２対向面）との接着性および密着性を向上させる第２表面改質部（以下表面改質部）７２を有している。この表面改質部７２は、鍔部１２の下面全体に、濡れ性および親水性を向上する表面改質処理（プラズマ照射処理または紫外線照射処理）を施すことで形成される。また、表面改質部７２は、表面改質部７１と同様に、熱硬化性樹脂の共重合体と化学結合（特に共有結合）が可能な酸素系官能基（−ＯＨや−ＣＯＯＨ等）を有するように表面改質されている。

樹脂ボビン７は、少なくとも炭化水素化合物であるＣ−Ｈ結合を含有する熱可塑性樹脂（例えばポリフェニレンサルファイド樹脂：ＰＰＳまたはシンジオタクチック・ポリスチレン樹脂：ＳＰＳ等）により一体的に形成されている。
ここで、ＰＰＳまたはＳＰＳは、Ｃ−Ｈ結合を含有するベンゼン環に硫黄が結合して繋がったポリマー（重合体）である。これは、電気絶縁性、耐熱性に優れ、難接着性を有している。

樹脂ボビン７は、ステータコア１５の内周部分と外周部分との間に形成されるコイル収納空間５３の円筒部内に設置されて、中空部１０、鍔部１１、１２および巻７線芯部１３を有している。
鍔部１１、１２間および巻線芯部１３の外周には、絶縁被膜を施した導線が複数回巻装されている。
鍔部１１は、巻線芯部１３の軸線方向の一端部（図示上端部）から半径方向に放射状に延びる円環状の第１鍔部である。この鍔部１１の上面（の一部）には、樹脂モールド８の第１対向面が接着される。
鍔部１２は、巻線芯部１３の軸線方向の他端部（図示下端部）から半径方向に放射状に延びる円環状の第２鍔部である。この鍔部１２の下面には、樹脂モールド８の第２対向面が接着される。

樹脂ボビン７の鍔部１１には、一対のターミナル４を案内保持する断面円弧状のターミナルガイド７３が一体的に形成されている。これらのターミナルガイド７３は、各ターミナル４と対応する位置（鍔部１１の円周方向において１８０°間隔）に設けられている。一対のターミナルガイド７３は、鍔部１１の上面から図１ないし図５において図示上方に向かって真っ直ぐに突出した円柱部である。
鍔部１１の内周部には、一対のターミナルガイド７３との干渉を防止するように一対のターミナルガイド７３よりも内周側に迂回する一対の凸曲部７４が設けられている。
鍔部１２の内周部には、内周側に突出する一対の凸曲部７５が設けられている。
また、各ターミナルガイド７３の先端には、一対のターミナル４の各結合部７６がかしめ結合されている。

樹脂モールド８は、硬化剤によってポリマー内のエポキシ基が架橋することにより硬化して得られる熱硬化性樹脂（例えばエポキシ樹脂：ＥＰ）により一体的に形成されている。
ここで、ＥＰは、ビスフェノールＡとエピクロルヒドリンとの共重合体（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂）である。これは、電気絶縁性に優れ、寸法安定性が良い。
その他に、官能基数の多いノボラック型エポキシ樹脂や、分子中にベンゼン環を含まない環状脂肪族エポキシ樹脂がある。

樹脂モールド８は、コイル２および樹脂ボビン７と共に、ステータコア１５内に形成されるコイル収納空間５３に設置されている。
樹脂モールド８は、鍔部１１の上面に密着する第１対向面、および鍔部１２の下面に密着する第２対向面を有している。
樹脂モールド８は、コイル２の外周部および鍔部１１、１２の周囲を円周方向に取り囲む円筒部、この円筒部の先端面（反コイル側面）から図１ないし図５において図示上方に向かって延びる一対の軸方向部７７、および非磁性金属ブロック１７の挿入孔１９内に差し込まれる一対の拡幅部７８を有している。

円筒部は、コイル２の外周部、鍔部１１、１２の外周部を被覆して保護する部位である。
一対の軸方向部７７は、一対のコイル端末リード３と一対のターミナル４との導通接合部を被覆して保護する部位である。
一対の拡幅部７８は、一対の軸方向部７７の先端面（反コイル側面）から図１ないし図５において図示上方に向かって突出している。また、これらの拡幅部７８は、コイル収納空間５３の軸方向空間よりも挿入孔１９の方が断面積が大きいので、少なくとも軸方向部７７よりも軸線方向に対して垂直は方向に拡幅している。

［実施例１の製造方法］
次に、性質が異なる２種類の第１、第２合成樹脂を接着して接合される樹脂接合体６を備えた電磁アクチュエータ、特に少なくともコイル２、樹脂ボビン７および樹脂モールド８を含んで構成されるコイルアッセンブリの製造方法を図１ないし図８に基づいて簡単に説明する。

先ず、樹脂モールド８を構成する熱硬化性樹脂（以下ＥＰ）と性質が異なる熱可塑性樹脂（以下ＰＰＳ）素材を加熱して溶融させ、この溶融樹脂に圧力をかけながらＰＰＳ成形型のボビンキャビティ（樹脂ボビン７の製品形状のキャビティ）の中に射出注入し、冷却して固化したら成形型から取り出す。このような射出成形法を用いて、鍔部１１、１２および巻線芯部１３を有する中空円筒状（製品形状）の樹脂ボビン７を形成する（第１工程）。

次に、樹脂ボビン７の鍔部１１、１２間、および巻線芯部１３の外周に絶縁被膜を施した導線を複数回巻装して、樹脂ボビン７にコイル２を巻き付けたコイル部品を形成する（第２工程）。
次に、樹脂ボビン７の鍔部１１より引き出された一対のコイル端末リード３の端末部とターミナル４の第１接続端子とを導通接合する。これにより、一対のコイル端末リード３と一対のターミナル４の第１接続端子とが結線部６１で、機械的および電気的に接続される（第３工程）。
以上の第１〜第３工程を実施することにより、図５に示したコイルサブアッセンブリが形成される。

次に、樹脂ボビン７の樹脂モールド８との界面６５、６６の一部に、すなわち、樹脂ボビン７の鍔部１１の上面の一部および鍔部１２の下面全体に、図６および図８に示した表面改質処理（プラズマ照射処理）を施すことで、熱硬化性樹脂の共重合体と化学結合（例えば共有結合またはイオン結合または水素結合等）が可能な酸素系官能基（−ＯＨや−ＣＯＯＨ等）を有するように表面改質された表面改質部７１、７２を形成する（第４工程）。なお、表面改質部７１、７２は、樹脂表面から所定の深さ（例えば２〜３ｎｍ程度）である。

次に、ステータコア１５のコイル収納空間５３内にコイルサブアッセンブリを挿入し、ステータコア１５およびコイルサブアッセンブリを成形型内に位置決めした状態で設置する。
そして、樹脂ボビン７を構成するＰＰＳと性質が異なるＥＰ素材をＥＰ成形型内に充填して隅々まで行き渡った段階で、ＥＰ成形型を加熱することで硬化させて、円筒部、一対の軸方向部７７および一対の拡幅部７８を有する樹脂モールド８を形成する（第５工程）。
この第５工程においては、樹脂モールド８の各第１、第２対向面の一部が鍔部１１、１２の各表面改質部７１、７２に化学結合（例えば共有結合またはイオン結合または水素結合等）することで、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６の一部に円環状の燃料シール部６７、６８が形成される。
以上の第１〜第５工程を実施することにより、図８に示したコイルアッセンブリが製造される。

次に、本実施例のプラズマ照射により表面改質処理を施すプラズマ発生装置における表面改質処理方法を図１ないし図８に基づいて簡単に説明する。
図５および図６には、樹脂ボビン７の各表面（表面）に、プラズマを照射するためのプラズマノズル９および治具８１〜８３が示されている。
プラズマノズル９の内部には、対向する金属電極間に石英等の絶縁物からなる一対の誘電体が介在する放電構造を備えている。また、対向する金属電極のうちの一方の電極には、高周波高圧電源が接続され、誘電体間に形成される放電空間には、酸素ボンベから酸素ガスが供給されるように構成されている。

大気圧またはその近傍下、あるいは真空で、放電空間へ酸素ガス等のプラズマ生成ガスを供給しながら、高周波高圧電源から金属電極間に所定の高周波高電圧（例えば周波数＝１３．５６ＭＨｚ、交流電力＝１３０〜１６０Ｗ、全照射時間＝１〜５ｓｅｃ）を印加すると、放電空間へ供給された酸素ガス中にプラズマ放電が発生する。そして、酸素ガス等のプラズマ生成ガスの励起によってプラズマを発生する。
プラズマノズル９の先端の噴射口から噴射されたプラズマは、治具８１〜８３によって鍔部１１の軸芯を中心とした半径方向に放射状に拡散されて、鍔部１１の上面の内周部近傍（開口周縁部：図７（ａ）の斜線部分）へ円環状に吹き付けられる。
また、プラズマノズル９の先端の噴射口から噴射されたプラズマを、鍔部１２の下面（図７（ｃ）の斜線部分）へ円環状に吹き付ける。

ところで、上述したように、樹脂ボビン７はＰＰＳによって構成されている。このＰＰＳは、Ｃ−Ｈ結合を含有するベンゼン環を具備している。
そして、鍔部１１の上面の一部および鍔部１２の下面全体では、吹き付けられたプラズマにより化学反応が起こり、Ｃ−Ｈ結合の炭素原子と水素原子との結合が分断される。
そして、鍔部１１の上面の一部および鍔部１２の下面全体に、ＥＰの共重合体と化学結合（特に共有結合）が可能な−ＯＨ、−ＣＯＯＨ等の酸素系官能基を有するように表面改質した表面改質部７１、７２が形成される。
これにより、難接着性のＰＰＳで構成される樹脂ボビン７であっても、表面改質部７１、７２においては、ＥＰで構成される樹脂モールド８に対して濡れ性および親水性が改善される。

ここで、表面改質処理が施される鍔部１１、１２の外径がφ９．１ｍｍで、巻線芯部１３の内径がφ５．７ｍｍで、鍔部１１、１２の高さが１．７ｍｍである。
一方、本実施例のプラズマ発生装置は、プラズマノズル９の先端から上下面までの距離が、１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下に設定されている。
また、停止位置（Ｏ）に到達してから所定の停止時間（例えば１〜５ｓｅｃ程度）が過ぎるまでプラズマノズル９の移動（樹脂ボビン７に対するプラズマノズル９の相対移動）を停止する。これにより、上面に円環状に表面改質部７１を形成することができる。
また、プラズマノズル９は、停止位置（Ｏ）まで所定の移動速度（例えば１０〜３０ｍｍ／ｓｅｃ程度）で水平で、且つ直線上に移動している。なお、プラズマノズル９が垂直に降下する動作によってプラズマを上下面に照射するようにしても良い。

本実施例のプラズマ照射処理では、樹脂ボビン７の巻線芯部１３の内部に例えば金属、ガラス、合成樹脂等からなる表面がフラット、円錐形状、または球面（ＳＲ）形状の治具８１〜８３を置いてプラズマを樹脂ボビン７の上面に照射しているので、表面改質処理効率が良く、生産性に優れる。
また、プラズマ生成ガスとして、酸素ガスを使用しているが、窒素ガスまたは空気が含まれる単体ガス、あるいは酸素ガスまたは窒素ガスまたは空気のうちのいずれか２種以上の混合ガス、あるいは酸素ガスまたは窒素ガスまたは空気またはその他の気体（アルゴン、キセノン）のうちのいずれか２種以上の混合ガスが有効である。
なお、プラズマ照射時の気圧は、上述したように、大気圧でも真空でもどちらでも有効である。

プラズマノズル９の外径がφ７ｍｍまたはφ５ｍｍで、且つプラズマノズル９の内径がφ３ｍｍの場合、プラズマ出力は例えば９０〜１３０Ｗが有効である。
以上のようなプラズマ照射処理を施した後に、コイル２、樹脂ボビン７およびターミナル４を樹脂モールド８によって樹脂封止すると、ＰＰＳに対するＥＰの密着力が３ＭＰａ以上の剪断接着強度を有するものとなる。
また、難接着性の樹脂ボビン７と樹脂モールド８との密着性を、ＰＰＳまたはＥＰが凝集破壊に至る接着強度に向上させる表面改質処理を実施することができる。

以上により、図６（ａ）、図７（ａ）および図８（ａ）に示したように、プラズマノズル９を水平で、且つ直線上に移動させながら、鍔部１１の上面の一部にプラズマを照射することで、鍔部１１の上面の一部（内周部）に円環状の表面改質部７１が形成される。 また、図６（ｃ）、図７（ｃ）および図８（ｂ）に示したように、プラズマノズル９を水平で、且つ円周上に移動させながら、鍔部１２の下面全体にプラズマを照射することで、鍔部１２の下面全体に円環状の表面改質部７２が形成される。
そして、電磁弁、特にコイルアッセンブリには、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６から外部への燃料リークを防止する燃料シール部６７、６８を有する樹脂接合体６が設けられる。

［実施例１の作用］
次に、本実施例のインジェクタの動作を図１ないし図５に基づいて簡単に説明する。

インジェクタの電磁弁のコイル２が通電されると、コイル２およびステータコア１５にアーマチャ１４を引き寄せる磁気吸引力が発生する。この磁力によってアーマチャ１４がステータコア１５の磁極面側に吸引される。そして、アーマチャ１４が移動してフルリフト位置に到達する。
このとき、バルブ１よりも燃料流方向の上流側の圧力制御室３６内には、コモンレールから入口側オリフィス４６を介して高圧燃料が導入されている。また、バルブ１よりも燃料流方向の下流側の燃料リーク流路Ｌ１１内は、燃料リーク流路Ｌ１２〜Ｌ１７を介して、燃料タンクに連通している。

このため、バルブ１よりも燃料流方向の上流側の方が、バルブ１よりも燃料流方向の下流側よりも燃料圧力が高いので、アーマチャ１４の軸線方向の上方側への移動（リフト）に伴って、バルブ１がオリフィスプレート４１のバルブシートから離脱して、オリフィスプレート４１の出口側オリフィス４７が開放される。
したがって、圧力制御室３６内に充満していた燃料は、図１ないし図３に示したように、圧力制御室３６から出口側オリフィス４７→燃料リーク流路Ｌ１１〜Ｌ１７を経て燃料タンクに戻される。

以上の電磁弁自身の開弁動作に伴って、圧力制御室３６内の燃料圧力、つまりニードルを押し下げる方向（閉弁方向）に作用する油圧力（ノズル閉弁力：Ｆ１）が低下し、燃料溜り室内の燃料圧力、つまりニードルを押し上げる方向（開弁方向）に作用する油圧力（ノズル開弁力：Ｆ３）が、ノズル閉弁力（Ｆ１）にコイルスプリングの付勢力、つまりニードルを押し下げる方向（閉弁方向）に作用するスプリング荷重（ノズル閉弁力：Ｆ２）を加えた合力よりも大きくなる。
すなわち、Ｆ１＋Ｆ２＜Ｆ３が成立する。
これにより、ニードルがノズルボデー３２のノズルシートより離脱するため、噴孔が開放される。したがって、当該インジェクタは、エンジンの燃焼室内への燃料の噴射を開始する。

噴射タイミングから指令噴射期間が経過すると、電磁弁のコイル２への通電が停止される。すると、コイルスプリング２５の付勢力によってアーマチャ１４がステータコア１５の磁極面より遠ざかる方向へ移動し、図１ないし図３に示したように、バルブ１がオリフィスプレート４１のバルブシートに押し付けられる。これにより、出口側オリフィス４７が閉塞されるため、コモンレールから燃料導入流路Ｌ１、Ｌ２を経由して圧力制御室３６内に高圧燃料が供給され、圧力制御室３６内に高圧燃料が充満する。
このように、電磁弁が閉弁すると、圧力制御室３６内の燃料圧力（ノズル閉弁力：Ｆ１）が急激に上昇し、Ｆ１＋Ｆ２＞Ｆ３が成立するため、ニードルが閉弁方向に移動する。その結果、当該インジェクタは、ニードルがノズルボデー３２のノズルシートに着座するため、噴孔が閉塞される。すなわち、ニードルが閉弁した閉弁（全閉）状態に戻ることになる。よって、エンジンの燃焼室内への燃料噴射が終了する。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のプラズマ照射処理方法においては、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６の一部に親水化の表面改質処理（プラズマ照射処理）を施すことによって、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６から外部への燃料リークを防止する燃料シール部６７、６８を設けたことにより、燃料シール部６７、６８における樹脂ボビン７と樹脂モールド８との接着性または密着性を向上させることができる。
これにより、Ｏリング等のシール部材を２つ使用しなくても、インジェクタに組み込まれる電磁弁の内部から外部への燃料リークを確実に防止することができるので、低コストで、且つ小型化を実現することができる。

［実施例２の構成］
図９は、本発明の燃料噴射装置を適用したインジェクタ用電磁弁の燃料シール構造および熱可塑性樹脂ボビンの表面改質処理方法（実施例２）を示したものである。
ここで、実施例１と同じ符号は、同一の構成または機能を示すものであって、説明を省略する。

本実施例の樹脂ボビン７においては、鍔部１１の上面の一部（内周部）に、プラズマノズル９を水平で、且つ四角状に７周以上移動させながら、鍔部１１の上面の一部にプラズマを照射することで、上述した機能（酸素系官能基）を有するように表面改質した円環状の表面改質部７１を形成している。
なお、プラズマノズル９の移動速度は、例えば１０〜３０ｍｍ／ｓｅｃ程度である。 樹脂ボビン７においては、鍔部１２の下面全体に、プラズマノズル９を水平で、且つ直線上に移動させながら、鍔部１２の下面全体にプラズマを照射することで、上述した機能（酸素系官能基）を有するように表面改質した円環状の表面改質部７２を形成している。

また、プラズマノズル９の移動速度は、例えば１０〜３０ｍｍ／ｓｅｃ程度である。 また、停止位置（Ｏ）に到達してから所定の停止時間（例えば１〜５ｓｅｃ程度）が過ぎるまでプラズマノズル９の移動を停止するようにしても良い。これにより、下面に円環状に表面改質部７２を形成することができる。
以上のように、本実施例のプラズマ照射による表面改質処理方法においては、実施例１と同様な効果を奏する。

［実施例３の構成］
図１０は、本発明の燃料噴射装置を適用したインジェクタ用電磁弁の燃料シール構造および熱可塑性樹脂ボビンの表面改質処理方法（実施例３）を示したものである。
ここで、実施例１及び２と同じ符号は、同一の構成または機能を示すものであって、説明を省略する。また、燃料シール部６８および表面改質部７２については図示を省略する。

本実施例の紫外線（ＵＶ）照射により表面改質処理を施すＵＶ発生装置としては、樹脂ボビン７の鍔部１１、１２の各上下面に紫外線（ＵＶ）を照射する紫外線ランプや紫外線ＬＥＤ（発光ダイオード）を使用できる。
鍔部１１、１２の各上下面にＵＶ発生装置からＵＶを照射することにって、実施例１及び２と同様に、上述した機能（−ＯＨや−ＣＯＯＨ等の酸素系官能基）を有するように表面改質した表面改質部７１、７２が形成される。なお、表面改質部７１、７２は、樹脂表面から所定の深さ（例えば１ｎｍ程度）である（プラズマ照射処理よりも浅い）。

そして、電磁弁、特にコイルアッセンブリには、実施例１及び２と同様に、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６から外部への燃料リークを防止する燃料シール部６７、６８を有する樹脂接合体６が設けられる。
以上のように、本実施例の紫外線（ＵＶ）照射による表面改質処理方法においては、実施例１及び２と同様な効果を奏する。

［実施例４の構成］
図１１は、本発明の燃料噴射装置を適用したインジェクタ用電磁弁の燃料シール構造および熱可塑性樹脂ボビンの表面改質処理方法（実施例４）を示したものである。
ここで、実施例１〜３と同じ符号は、同一の構成または機能を示すものであって、説明を省略する。また、燃料シール部６８については図示を省略する。

本実施例の燃料シール部６７、６８は、樹脂ボビン７の鍔部１１、１２の各上下面にプライマー処理を施すことによって設けられる。
具体的には、鍔部１１、１２の各上下面に例えば円環状の凹溝９１を形成し、この凹溝９１内にエポキシ（ＥＰ）樹脂系の接着剤９２を適量塗布する。このとき、接着剤９２が鍔部１１、１２の各上下面よりも盛り上がるように塗布することが望ましい。
なお、接着剤９２としては、熱可塑性樹脂と熱硬化性樹脂との接着性に優れるシランカップリング剤（γ−グリシドキシプロピルトリメトシシラン）を使用することが望ましい。

以上のようなプライマー処理を施した後に、コイル２、ターミナル４および樹脂ボビン７を樹脂モールド８によって樹脂封止すると、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との界面６５、６６の一部に接着剤９２が存在するため、樹脂ボビン７と樹脂モールド８との接着性および密着性が向上する。
なお、接着剤９２を塗布する前処理として、実施例１〜３のようなプラズマ照射処理やＵＶ照射処理を樹脂ボビン７の各上下面に施して、樹脂ボビン７と接着剤９２との濡れ性、接着性および密着性を向上するようにしても良い。
以上のように、本実施例のプライマー処理方法においては、実施例１〜３と同様な効果を奏する。

［変形例］
本実施例では、本発明を適用した樹脂接合体６をインジェクタの電磁弁（電磁アクチュエータ、コイルアッセンブリ）に搭載しているが、本発明を適用した樹脂接合体６をサプライポンプ等の燃料噴射ポンプに組み込まれる電磁制御弁（電磁アクチュエータ、コイルアッセンブリ）またはコモンレールに取り付けられる電磁減圧弁（電磁アクチュエータ、コイルアッセンブリ）に搭載しても良い。

本実施例では、内燃機関（エンジン）に燃料を噴射する燃料噴射弁として、コモンレール式燃料噴射システムに使用されるインジェクタを採用しているが、燃料噴射弁として、列型燃料噴射ポンプや分配型燃料噴射ポンプ等の燃料噴射ポンプから燃料溜り室の内部に直接燃料が圧送され、燃料溜り室内の燃料圧力（ノズル開弁力）がスプリング（バネ）の付勢力（閉弁方向の軸力：ノズル閉弁力）よりも上回るとニードルが開弁して、エンジンの気筒内に燃料を噴射供給する燃料噴射ノズルを採用しても良い。

本実施例では、インジェクタとして、電磁弁の開弁時における燃料の排出を電磁弁の上端部に設けられるトップリターンチューブから行うトップリターンタイプのインジェクタを採用しているが、インジェクタとして、電磁弁の開弁時における燃料の排出をインジェクタボデーのアウトレットポートから行うサイドリターンタイプのインジェクタを採用しても良い。
また、本発明の燃料噴射装置を、内燃機関の気筒内に燃料を直接噴射するガソリンエンジン用のフューエルインジェクタに適用しても良い。

本実施例では、噴孔を開閉するニードルの開閉動作を制御するアクチュエータとして、コイル２に発生する磁力によってニードルおよびピストンの背圧を制御する電磁アクチュエータを採用しているが、アクチュエータとして、ピエゾスタックの伸縮に伴う変位を加圧ピストンに伝達し、この加圧ピストンの往復変位に伴って圧力制御室内の燃料圧力を増減させてニードルの開閉動作（燃料噴射）を制御するピエゾアクチュエータを採用しても良い。
また、ニードルをその軸線方向に開閉動作させるアクチュエータを、モータ、減速機構、変換機構を備えた電動アクチュエータによって構成しても良い。

本実施例では、表面改質処理として、リモート式のプラズマ照射処理を実施しているが、表面改質処理として、ダイレクト式のプラズマ照射処理を実施しても良い。
本実施例では、表面改質処理として、プラズマ照射処理またはＵＶ照射処理またはプライマー処理を実施しているが、表面改質処理として、コロナ放電処理またはレーザー照射処理を実施しても良い。

１ バルブ
２ コイル
３ コイル端末リード
４ ターミナル
５ ターミナル
６ 樹脂接合体
７ 樹脂ボビン（熱可塑性樹脂ボビン、第１合成樹脂）
８ 樹脂モールド（熱硬化性樹脂モールド、第２合成樹脂）
６７ 燃料シール部
６８ 燃料シール部

Claims (11)

1. 性質が異なる２種類の第１、第２合成樹脂（７、８）を接着して接合される樹脂接合体（６）を備えた燃料噴射装置において、
   前記樹脂接合体（６）は、前記第１、第２合成樹脂（７、８）の界面から外部への燃料リークを防止する燃料シール部（６７、６８）を有し、
   前記燃料シール部（６７、６８）は、前記第１、第２合成樹脂（７、８）の界面の一部に親水化の表面改質処理を施すことによって設けられることを特徴とする燃料噴射装置。
2. 請求項１に記載の燃料噴射装置において、
   前記第１、第２合成樹脂（７、８）のうちの一方の合成樹脂（７）とは、熱可塑性樹脂のことであることを特徴とする燃料噴射装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の燃料噴射装置において、
   前記第１、第２合成樹脂（７、８）のうちの一方の合成樹脂（７）は、難接着性を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の燃料噴射装置において、
   前記第１、第２合成樹脂（７、８）のうちの他方の合成樹脂（８）とは、熱硬化性樹脂のことであることを特徴とする燃料噴射装置。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の燃料噴射装置において、
   前記燃料シール部（６７、６８）は、前記第１、第２合成樹脂（７、８）のうちの少なくとも一方の合成樹脂（７）の表面にプラズマ照射処理または紫外線照射処理を施すことによって設けられることを特徴とする燃料噴射装置。
6. 請求項５に記載の燃料噴射装置において、
   前記燃料シール部（６７、６８）は、前記第１、第２合成樹脂（７、８）同士の接着性または密着性を向上させる表面改質部を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
7. 請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載の燃料噴射装置において、
   前記燃料シール部（６７、６８）は、前記第１、第２合成樹脂（７、８）のうちの少なくとも一方の合成樹脂（７）の表面にプライマー処理を施すことによって設けられることを特徴とする燃料噴射装置。
8. 請求項７に記載の燃料噴射装置において、
   前記燃料シール部（６７、６８）は、前記第１、第２合成樹脂（７、８）を接着または密着する接着剤を有していることを特徴とする燃料噴射装置。
9. 請求項１ないし請求項８のうちのいずれか１つに記載の燃料噴射装置において、
   内燃機関の気筒に対して燃料噴射を行うインジェクタを備えたことを特徴とする燃料噴射装置。
10. 請求項９に記載の燃料噴射装置において、
    前記インジェクタは、燃料が流れる流路孔（４７）を開閉するバルブ（１）と、
    電力の供給を受けると磁力を発生するコイル（２）を有し、このコイル（２）に発生する磁力によって前記バルブ（１）を開弁方向に駆動するソレノイドと
    を備えたことを特徴とする燃料噴射装置。
11. 請求項１０に記載の燃料噴射装置において、
    前記ソレノイドは、
    前記コイル（２）の端末リード（３）に導通接合されるターミナル（４）、
    前記コイル（２）を巻装した筒状の樹脂ボビン（７）、
    並びに前記コイル（２）、前記ターミナル（４）および前記樹脂ボビン（７）を封止する樹脂モールド（８）を有し、
    前記第１、第２合成樹脂のうちの一方の合成樹脂は、前記樹脂ボビン（７）を構成しており、
    前記第１、第２合成樹脂のうちの他方の合成樹脂は、前記樹脂モールド（８）を構成していることを特徴とする燃料噴射装置。

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