JP2013216381A - 航空機用輸送容器 - Google Patents

Abstract

【課題】航空機の貨物スペースに搭載される専用の航空機用輸送容器を、軽量であって扱い易く、且つ、液体が漏出することを防止できるものとして提供する。
【解決手段】容器本体をなす底板および各側板を、合成樹脂を用いて形成する。そして、容器本体内から外部に液体が漏出することを防止する液漏れ防止構造として、隅部分に樹脂溶接を行う構造や、内部に防水トレーを配置する構造を採用する。また、側板としては、貫通孔を有さない防水用の側板を用いる。
【選択図】図１２

Description

本発明は、航空機の貨物スペースに搭載される航空機用輸送容器に関する。

航空機の貨物スペースに搭載される輸送容器としては、従来、ＵＬＤ（Ｕｎｉｔ Ｌｏａｄ Ｄｅｖｉｃｅ）と呼ばれる金属製のコンテナ（特許文献１等参照）が用いられていた。しかし、このような金属製のコンテナは、高強度である一方で、重量が重くなることから扱いが困難であるという問題がある。

また、コンテナ内において荷物から液体が漏れ出たとき、この液体がそのままコンテナから漏出した場合には、機体の機器故障の原因になるという問題や、貨物スペースにある他の荷物を汚してしまうという問題がある。

実開昭６３−１８０５９５号公報

本発明は前記問題点に鑑みて発明したものであって、航空機の貨物スペースに搭載される専用の航空機用輸送容器を、軽量であって扱い易く、且つ、液体の漏出を防止することのできるものとして提供することを、課題とする。

前記課題を解決するため、本発明を、下記構成を備えた航空機用輸送容器とする。

本発明は、底板と、底板の端部から起立される複数の側板とで、上方に開口した容器本体を形成した航空機用輸送容器であって、容器本体をなす底板および各側板を、合成樹脂を用いて形成するとともに、容器本体内から外部に液体が漏出することを防止する液漏れ防止構造を備えたことを特徴とする。

本発明においては、前記液漏れ防止構造として、容器本体が有する底板と各側板との間に形成される隅部分に、樹脂溶接によって目張りを施すことが好ましい。

また、前記液漏れ防止構造として、容器本体が有する底板上に、防水トレーを配置することも好ましい。

また、前記液漏れ防止構造として、容器本体が有する各側板を、下側部分に貫通孔を有することのない防水用の側板によって形成することも好ましい。

本発明は、軽量化が図られていて扱い易く、且つ、外部に液体が漏出することも防止されているので、航空機用の貨物スペースに搭載する航空機用輸送容器として好適に用いることができるという効果を奏する。

本発明の航空機用輸送容器に用いる積層樹脂板材の説明図である。 本発明の一実施形態の航空機用輸送容器である下段用輸送容器の全体斜視図である。 同上の下段用輸送容器を他方から視た全体斜視図である。 同上の下段用輸送容器を形成するヒンジ部材の斜視図である。 同上の下段用輸送容器を形成するフレーム部材の斜視図である。 本発明の一実施形態の航空機用輸送容器である上段用輸送容器の全体斜視図である。 同上の上段用輸送容器の底板と第一側板が一体化された板材を曲げ加工した状態の斜視図である。 同上の上段用輸送容器を形成する第二側板の斜視図である。 （ａ）−（ｄ）は、同上の上段用輸送容器を折り畳む手順を順に示す斜視図である。 同上の下段用輸送容器と上段用輸送容器を貨物スペースに搭載した様子を示す説明図である。 同上の下段用輸送容器と上段用輸送容器をそれぞれ複数用いた場合の搭載形態を示す説明図である。 同上の下段用輸送容器に樹脂溶接を施した場合の全体斜視図である。 同上の樹脂溶接を施した部分の要部断面図である。 同上の下段用輸送容器の変形例に樹脂溶接を施した場合の要部断面図である。 同上の下段用輸送容器に防水トレーを配した場合の全体斜視図である。 同上の上段用輸送容器に液漏れ防止構造を備えた場合の全体斜視図である。 同上の液漏れ防止構造の要部断面図である。

本発明を、添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。本実施形態の航空機用輸送容器は、下段用の航空機用輸送容器（以下「下段用輸送容器Ａ」とする）と上段用の航空機用輸送容器（以下「上段用輸送容器Ｂ」とする）とから成り、これらを組み合わせて搭載される。

以下においては、下段用輸送容器Ａと上段用輸送容器Ｂの基本的な構成について、図１〜図１１に基づいてまず説明する。

図１には、下段用輸送容器Ａと上段用輸送容器Ｂに共通に用いられる積層樹脂板材２を示している。図２〜図５には下段用輸送容器Ａを示しており、図６〜図９には上段用輸送容器Ｂを示している。

まず、下段用輸送容器Ａの基本的な構成について述べる。下段用輸送容器Ａは、図２や図３に示すように、船形形状を有する容器本体４と、この容器本体４の上面開口を塞ぐように取り付けられる蓋板６とを備える。蓋板６により、雨等の容器本体４内への侵入が防止される。

容器本体４は、長手方向ａの一端部と他端部を斜め上方に折り曲げた形状の底板８と、この底板８の短手方向ｂの端縁部に連設される一対の側板１０とを有する。本実施形態では、この底板８を、平面視矩形状をなす水平底板１２と、水平底板１２の両端縁部にヒンジ部材１４を用いて連結される一対の傾斜底板１６とを用いて形成している。

そして、本実施形態の下段用輸送容器Ａでは、これら板部材６，１０，１２，１６のそれぞれを、積層樹脂板材２を用いて形成している。積層樹脂板材２は図１に示す構造のもので、ポリプロピレン（以下「ＰＰ」と略す）製の中空構造板１８が用いられる。中空構造板１８は、中空の六角柱が隙間なく並設されたハニカム状のコア材２０を一対のスキン材２２によって両側からサンドイッチした構造の板材である。このハニカム構造の中空構造板１８は、単位重量あたりの強度が非常に高く、機械的特性において等方性に優れるとともに、熱可塑性樹脂製であるから二次加工性にも優れたものである。

積層樹脂板材２では、この中空構造板１８の両側のスキン材２２の外表面に、合成樹脂製の繊維シート２４をそれぞれ貼り付け、この繊維シート２４の外面を覆うようにさらに樹脂シート２６を貼り付けている。積層樹脂板材２の最外層となる樹脂シート２６は、薄膜状のＰＰ製のシートである。この樹脂シート２６で覆うことにより、積層樹脂板材２全体の曲げ強度や曲げ剛性が向上するという効果や、ゴミや汚れが付着しづらくなるという効果も得られる。中空構造板１８は、ハニカム構造以外の他の中空構造（例えば、平板状の隔壁が一方向に多数列設される中空構造や、中空の円錐台が多数並設される中空構造等）であってもよい。

底板８の中央部をなす水平底板１２は、この積層樹脂板材２を用いて成形される。この水平底板１２は、長手方向ａの両端縁部の下面側を潰すことで凹段部２８を形成し、短手方向ｂの両端縁部には、熱曲げ溶着加工によって折曲片部３０を上方に折り曲げて形成したものである。積層樹脂板材２の端縁部を潰すことで、樹脂溜りが生じることによる強度向上の効果も得られる。積層樹脂板材２の熱曲げは、曲げられる外側の繊維シート２４よりも手前側の部分までを押し潰して折り曲げてもよいし、この外側の繊維シート２４の厚み方向の途中までの部分を押し潰して折り曲げてもよい。

底板８の両端部をなす傾斜底板１６は、同様に積層樹脂板材２を用いて成形される。この傾斜底板１６は、長手方向ａの一方の端縁近傍に、内面側からの熱罫線加工によってヒンジ構造３４を形成している。ヒンジ構造３４のための熱罫線加工は、外側の繊維シート２４よりも手前側の部分までを潰すものであってもよいし、外側の繊維シート２４の厚み方向の途中までの部分を潰すものであってもよい。

積層樹脂板材２では、中空構造板１８と繊維シート２４の素材として共にＰＰを用いているので、熱曲げ溶着加工や熱罫線加工を施すときに、剥離等の不具合を生じにくいものとなっている。また、熱曲げ溶着加工や熱罫線加工を施すときに中空構造板１８が押し潰され、この押し潰し面の中空部分に合成樹脂が溜まることにより、溶着が確実に行われるという効果や、強度が増すという効果も得られる。

傾斜底板１６の短手方向ｂの両端縁部には、熱曲げ溶着加工によって折曲片部３６を上方に折り曲げて形成している。折曲片部３６のうちヒンジ構造３４の両端にあたる箇所には、Ｖ字状の切り欠きを設ける。また、傾斜底板１６には、一対の持ち手孔４０を貫通形成している。

側板１０は、積層樹脂板材２を用いて略逆台形状に成形される。この側板１０にも、傾斜底板１６と同様の一対の持ち手孔４２を貫通形成している。なお、これら持ち手孔４０，４２は凹状であればよく、貫通形成しない構造であっても構わない。また、貫通又は窪んだ形状の別部位を取り付けることで持ち手部分を形成してもよい。

蓋板６は、積層樹脂板材２を用いて平板状に形成される。この蓋板６は、平面視略長方形状の外形を有し、長手方向ａの両端縁部に、熱曲げ溶着加工によって折曲片部４４を下方に折り曲げて形成している。また、蓋板６の短手方向ｂの一端縁部にも、同様の熱曲げ溶着加工によって折曲片部４６を下方に折り曲げて形成している。蓋板６の短手方向ｂの他端縁部には、上面側を潰すことによって凹段部４８を形成している。

これら板部材６，１０，１２，１６に加え、図４に示すヒンジ部材１４、図５に示すフレーム部材５２、さらには図２，図３に示すコーナー部材５４、リベット部材（図示略）等の別部材を用いることで、下段用輸送容器Ａが組み立てられる。

ヒンジ部材１４は、積層樹脂板材２の端縁部同士を折曲自在につなぐ部材であり、一方の積層樹脂板材２の端縁部に嵌合固定される断面コ字状のヒンジ半部５６の角縁部と、他方の積層樹脂板材２の端縁部に嵌合固定される断面コ字状のヒンジ半部５８の角縁部とを、弾性変形可能な連結部分６０を介して連結させたものである。両側のヒンジ半部５６，５８はＰＰを用いて長尺状に成形され、連結部分６０はエラストマーを用いて成形される。

フレーム部材５２は、積層樹脂板材２の端縁部に嵌合固定される断面コ字状の長尺部材であり、ＰＰを用いて成形される。コーナー部材５４は、平面視Ｌ字型の部材であり、装着されたフレーム部材５２に対してさらに上方から嵌合するように、断面コ字状に形成されている。これらヒンジ部材１４、フレーム部材５２及びコーナー部材５４は、それぞれの設置箇所に応じた寸法形状で成形される。これら各部材１４，５２，５４と積層樹脂板材２は共に熱可塑性樹脂を用いて形成されるので、リサイクルが可能であり、特にＰＰが主であることからパレット等に使用可能となる。

なお、これら各部材１４，５２，５４を用いずに下段用輸送容器Ａを組み立てることも可能である。この場合、積層樹脂板材２を用いて各板材６，１０，１２，１６を一体に形成した後に、境界部分にヒンジ構造３４等を形成することによって各部を折り曲げたうえで結合させ、下段用輸送容器Ａを組み立てる。これによれば、ヒンジ部材１４等の別部材が不要となり、下段用輸送容器Ａの内面や外面も全体にフラットに形成される。積層樹脂板材２の端面処理は、端面を潰すことや、潰して折り曲げることで行う。この端面処理によって樹脂溜りができ、強度向上の効果も得られる。また、フレーム部材５２等の装着による段差が生じないので、よりフラットな外観が得られる。

下段用輸送容器Ａは、より具体的には以下のように組み立てられる。

底板８は、水平底板１２が両端縁に有する一対の凹段部２８に、それぞれヒンジ部材１４の一方のヒンジ半部５６を嵌合させ、そのヒンジ部材１４の他方のヒンジ半部５８を傾斜底板１６の端縁部に嵌合させることで、長手方向ａの一端部と他端部を斜め上方に折り曲げた船底のような形状に組み立てられる。

ここで、ヒンジ半部５６の板部の肉厚は、凹段部２８の深さと同一に設定しているので、凹段部２８にヒンジ半部５６が嵌合された状態で、このヒンジ半部５６の下面と、水平底板１２の下面とが、フラットに連続するようになっている（図３参照）。これにより容器本体４の底面がフラットになり、移動の際にも破損等を生じにくくなる。なお、凹段部２８の深さを、ヒンジ半部５６の板部の肉厚より少し浅く形成してもよいし、或いは深く形成してもよい。滑りを円滑にするため、容器本体４の底面にソリのような脚部を形成してしてもよい。

また、水平底板１２の上面側に、凹段部２８と同様の凹段部を設けてもよい。この上面側の凹段部にヒンジ半部５６の上側の板部が嵌まることで、容器本体４の内面がよりフラットになり、内容物の引っ掛かりが防止される。勿論、凹段部を水平底板１２の上面側に設けない場合でも、ヒンジ半部５６の板部は薄肉であることから、生じる段差は小さく、内容物の引っ掛かりは殆ど生じない。

傾斜底板１６は、その上部１７がヒンジ構造３４を介してさらに折り曲げられ、上部１７が真上に起立した姿勢で、底板８に対して両側の側板１０が固定される。底板８と側板１０の固定は、水平底板１２や傾斜底板１６に設けた折曲片部３０，３６と、側板１０の端縁部とを、リベット部材で固定することにより行われる。

傾斜底板１６の上部１７の上端縁には、この部位に対応する長さ寸法のフレーム部材５２が上方から嵌合される。同様に、一方の側板１０の上端縁には、この部位に対応する長さ寸法のフレーム部材５２が上方から嵌合される。

他方の側板１０の上端縁には、蓋用の長さ寸法で形成されるヒンジ部材１４のヒンジ半部５８が嵌合され、このヒンジ部材１４の他方のヒンジ半部５６が、蓋板６の凹段部４８に嵌合される。これにより、容器本体４と蓋板６とが回転自在に連結される。

このヒンジ半部５６の板部の肉厚は、蓋板６の凹段部４８の深さと同一に設定しているので、凹段部４８にヒンジ半部５６が嵌合された状態で、このヒンジ半部５６の上面と、蓋板６の上面とが、フラットに連続するようになっている（図２参照）。なお、この凹段部４８の深さを、ヒンジ半部５６の板部の肉厚よりも少し浅く形成することや、深く形成することも可能である。

容器本体４の開口縁の四隅部分には、フレーム部材５２の上方からさらにＬ字型のコーナー部材５４が装着される。これにより、底板８の傾斜底板１６と側板１０が強固に結合され、容器本体４の補強が図られる。

蓋板６を閉じた状態とき、蓋板６が有する折曲片部４４，４６は対応する箇所のフレーム部材５２に対して外側から当接する。この折曲片部４４，４６と対応する箇所のフレーム部材５２の両者に、蓋板６を閉状態で仮固定するための面ファスナを設けておくことも好適である。また、蓋板６を閉状態で仮固定するために、バックル等の他の仮固定手段を設けてもよい。

このようにして組み立てられた下段用輸送容器Ａにおいて、各折曲片部３０，３６，４４，４６の端面には、中空構造板１８の中空部分が露出することになるが、この中空部分はそれぞれ独立したセルであるから、仮にゴミ溜まっても少量で済む。各折曲片部３０，３６，４４，４６の端面にゴミが溜まらないようにするため、端面の押し潰しやエッジテープの貼り付けを行い、端面を塞ぐことも可能である。

以上、本実施形態の航空機用輸送容器のうち、下段用輸送容器Ａの基本的な構成について説明した。次いで、上段用輸送容器Ｂの基本的な構成について説明する。なお、下段用輸送容器Ａと同様の構成については、説明を一部省略する。

上段用輸送容器Ｂは、図６に全体を示すように、上面の開口したボックス形状の容器本体１０４と、この容器本体１０４の開口を塞ぐように取り付けられる蓋板１０６とを備える。

容器本体１０４は、平面視矩形状をなす平坦な底板１０８と、底板１０８の短手方向ｂの両端部に連設される一対の第一側板１１０と、底板１０８の長手方向ａの両端部に連設される一対の第二側板１１２とを備える。

上段用輸送容器Ｂにおいても、これら板部材１０６，１０８，１１０，１１２を、下段用輸送容器Ａと同様の積層樹脂板材２を用いて形成している。積層樹脂板材２の構造は、図１に基づいて既述したとおりである。

本実施形態の上段用輸送容器Ｂでは、底板１０８と一対の第一側板１１０とが、積層樹脂板材２を用いて一体に成形される（図７参照）。具体的には、平面視略矩形状をなす一枚の積層樹脂板材２の両端側を、熱曲げ溶着加工により上方に折り曲げ、上方に折り曲げられた部分を第一側板１１０としている。底板１０８の下面はフラットに形成され、床面上を円滑に滑るものとなっている。第一側板１１０には、内面側からの熱罫線加工によるヒンジ構造１３４を、三箇所に形成している。三箇所のヒンジ構造１３４は、上下方向に距離を隔てた平行なライン状に形成され、これらヒンジ構造１３４のうち下側と中央のライン間の距離と、中央と上側のライン間の距離とを、同一に設定している。

以下においては、第一側板１１０のうち下側のヒンジ構造１３４より下方のブロックを下端側板１１６、下側のヒンジ構造１３４と中央のヒンジ構造１３４の間のブロックを可動下側板１１８、中央のヒンジ構造１３４と上側のヒンジ構造１３４の間のブロックを可動上側板１２０、上側のヒンジ構造１３４より上方のブロックを上端側板１２２として説明する。このうち可動下側板１１８と可動上側板１２０とが「く」字状に屈折することで、第一側板１１０全体が上下に折り畳まれる。

底板１０８と、第一側板１１０のうち上端側板１２２を除く各ブロック１１６，１１８，１２０には、それぞれの長手方向ａの両端縁部から、熱曲げ溶着加工によって内側に折り曲げられた折曲片部１２４を設けている。各折曲片部１２４は、互いに干渉することのないように角部分を斜めに切り欠いている。

第二側板１１２は、積層樹脂板材２を用いて、図８に示すような矩形状に成形される。第二側板１１２には、第一側板１１０と同様の熱罫線加工によるヒンジ構造１３４を、上縁近傍の箇所に一直線状に形成している。

以下においては、第二側板１１２のうちヒンジ構造１３４より上方のブロックを上端側板１２６、このヒンジ構造１３４より下方のブロックを揺動側板１２８として説明する。揺動側板１２８には、一対の持ち手孔１４２を貫通形成している。この揺動側板１２８がヒンジ構造１３４を介して内側に折れ曲がることで、第二側板１１２全体が折り畳まれる。

蓋板１０６は、積層樹脂板材２を用いて成形される。この蓋板１０６は、平面視略長方形状の外形を有し、長手方向ａの両端縁部に、熱曲げ溶着加工によって下方に折り曲げられた折曲片部１４４を設けている。また、蓋板１０６の短手方向ｂの一端縁部にも、同様の熱曲げ溶着加工によって下方に折り曲げられた折曲片部１４６を設けている。蓋板６の短手方向ｂの他端縁部には、上面側を潰すことによって凹段部１４８を形成している。

上述の各部材と、ヒンジ部材１１４、フレーム部材１５２、コーナー部材１５４等を用いることで、上段用輸送容器Ｂが組み立てられる。

ヒンジ部材１１４は、下段用輸送容器Ａで用いるヒンジ部材１４と同様の構造であり、断面コ字状である一対のヒンジ半部１５６，１５８の角縁部同士を、弾性変形可能な連結部分１６０を介して連結させている。

フレーム部材１５２やコーナー部材１５４も、下段用輸送容器Ａで用いるフレーム部材５２やコーナー部材５４と同様の構造であり、それぞれの設置箇所に応じた寸法形状で成形されている。

上段用輸送容器Ｂは、より具体的には以下のように組み立てられる。

図６等に示すように、一対の第二側板１１２の上端縁（つまり上端側板１２６の上端縁）には、この部位に対応する長さ寸法のフレーム部材５２が上方から嵌合される。

底板１０８から起立される一対の第一側板１１０のうち一方の上端縁（つまり上端側板１２２の上端縁）には、この部位と対応する長さ寸法のフレーム部材１５２が上方から嵌合される。他方の第一側板１１０の上端縁には、ヒンジ部材１１４が有する一方のヒンジ半部１５８が嵌合され、このヒンジ部材１１４の他方のヒンジ半部１５６が、蓋板１０６の凹段部１４８に嵌合される。これにより、第一側板１１０と蓋板１０６とが回転自在に連結される。

ヒンジ半部１５６の肉厚は、蓋板１０６の凹段部１４８にヒンジ半部１５６が嵌合された状態で、このヒンジ半部１５６の上面と、蓋板１０６の上面とが、フラットに連続するように設定している（図６参照）。

第一側板１１０と第二側板１１２とは、上方から嵌合されるコーナー部材１５４等を介して、互いの上端側板１２２，１２６同士が連結される。蓋板１０６が有する折曲片部１４４，１４６は、蓋板１０６を閉じたときに、対応する箇所のフレーム部材１５２に対して外側から当接する。下段用輸送容器Ａと同様、これら折曲片部１４４，１４６とフレーム部材１５２に面ファスナ等の仮固定手段を設けることが好適である。

図９（ａ）−（ｄ）には、上段用輸送容器Ｂの折り畳み手順を示している。図９（ｂ）に示すように、まずは容器本体１０４の短側である第二側板１１２の、下側のブロックである揺動側板１２８を、ヒンジ構造１３４を中心として内側に折り曲げる。次いで、図９（ｃ）に示すように、容器本体１０４の長側である第一側板１１０の、可動下側板１１８と可動上側板１２０とを、上下三箇所のヒンジ構造１３４を利用して、内側にむけて「く」字状に屈折させる。これにより、上段用輸送容器Ｂ全体が図９（ｄ）に示すように上下に折り畳まれ、１／３程度までの減容化が可能となる。

図１０には、上述した構造の下段用輸送容器Ａと上段用輸送容器Ｂを、航空機の貨物スペースＳに搭載した様子を示している。

航空機は、胴体の上側半部が客室に用いられ、胴体の下側半部が貨物スペースＳに用いられる。そのため、航空機の貨物スペースＳは、図示のように上側を弦とした断面半円状のスペースとなることが通常である。

本実施形態の下段用輸送容器Ａおよび上段用輸送容器Ｂは、特定形状の貨物スペースＳと対応する寸法形状で設定されたものであり、換言すれば、特定機種の航空機に対応した専用設計の輸送容器である。但し、上段用輸送容器Ｂは、他の用途にも使用可能である。

図１１にも示すように、下段用輸送容器Ａ全体の長手方向ａの寸法は、上段用輸送容器Ｂ全体の長手方向ａの寸法の倍に設定している。下段用輸送容器Ａは全体が船形形状であり、上段用輸送容器Ｂは全体がボックス形状であるから、下段用輸送容器Ａが有する蓋板６の長手方向ａの寸法を、上段用輸送容器Ｂが有する容器本体１０４や蓋板１０６の長手方向ａの寸法の倍に設定している。

一方、下段用輸送容器Ａと上段用輸送容器Ｂとで、短手方向ｂの長さ寸法は同一に設定している。つまり、下段用輸送容器Ａが有する蓋板６の短手方向ｂの寸法を、上段用輸送容器Ｂが有する容器本体１０４や蓋板１０６の短手方向ｂの寸法と同一に設定している。

そのため、一つの下段用輸送容器Ａの蓋板６上に、二つの上段用輸送容器Ｂが長手方向ａに密着して載置され、このような配置で搭載される下段用及び上段用輸送容器Ａ，Ｂのセット全体（図１０参照）が、上側を弦とする断面半円状の貨物スペースＳに対して、僅かなクリアランスを介して嵌まるように専用設計している。

このような下段用及び上段用輸送容器Ａ，Ｂのセットを、短手方向ｂ（即ち貨物スペースＳの奥行き方向）に連続して搭載させることで、断面半円状の貨物スペースＳを有効活用して輸送容器を積み込むことができる。

その際、まず下段用輸送容器Ａを、貨物スペースＳの床面上に載置させる。このとき、下段用輸送容器Ａが有する蓋板６のフラットな上面と、この蓋板６に装着されるヒンジ半部５８のフラットな上面が、短手方向ｂに面一に連続した位置にある。上段用輸送容器Ｂを搭載する際は、下段用輸送容器Ａのこのフラットな連続面を搬送面として活用し、この搬送面上にて、上段用輸送容器Ｂをずらして積み込んでいくことができる。

また、下段用輸送容器Ａを複数積み込んだ後に、上段用輸送容器Ｂを複数積み込んでいくことも可能である。この場合は、複数の下段用輸送容器Ａを、貨物スペースＳの床面上で奥行き方向に密着載置させていくことで、それぞれの下段用輸送容器Ａが有する蓋板６のフラットな上面と、この蓋板６に装着されるヒンジ半部５８のフラットな上面とを、短手方向ｂに多数連続して位置させる。上段用輸送容器Ｂを搭載する際は、これら複数の下段用輸送容器Ａのフラットな連続面を搬送面として活用し、この搬送面上にて、上段用輸送容器Ｂを奥側にずらして順次積み込んでいくことができる。

なお、上段用輸送容器Ｂの代わりに、段ボールやトランク等の荷物を積み込んでもよい。運航中の荷崩れをより確実に防止するためには、貨物スペースＳ内の前記クリアランスに適宜部材を詰め込むことや、輸送容器全体にロープ、ネット等の荷崩れ防止具をかけることが好ましい。また、下段用輸送容器Ａの容器本体４の底面に、磨耗対策用のスリップシート（図示略）を装着してもよい。このスリップシートを、面ファスナ等を用いて容器本体４の底板８に着脱自在に装着することで、スリップシートが消耗したときに容易に交換することができる。

図１〜図１１に基づいて説明したように、本実施形態の下段用輸送容器Ａは、底板８と、底板８の端部から起立される複数の側板１０とで、上方に開口した容器本体４を形成し、この容器本体４の開口をふさぐ蓋板６を備えてなる航空機用輸送容器である。そして、容器本体４をなす底板８および各側板１０と、蓋板６とを、合成樹脂製の中空構造板１８の一面側と他面側の両方に繊維シート２４を貼り付けてなる積層樹脂板材２を用い、各積層樹脂板材２に設けた繊維シート２４が外面側と内面側に配置されるように形成している。

同様に、本実施形態の上段用輸送容器Ｂは、底板１０８と、底板１０８の端部から起立される複数の側板（第一側板及び第二側板）１１０，１１２とで、上方に開口した容器本体１０４を形成し、この容器本体１０４の開口をふさぐ蓋板１０６を備えてなる航空機用輸送容器である。そして、容器本体１０４をなす底板１０８および各側板１１０，１１２と、蓋板１０６とを、合成樹脂製の中空構造板１８の一面側と他面側の両方に繊維シート２４を貼り付けてなる積層樹脂板材２を用い、各積層樹脂板材２に設けた繊維シート２４が外面側と内面側に配置されるように形成している。

このように、本実施形態の下段用輸送容器Ａや上段用輸送容器Ｂで用いる積層樹脂板材２は、軽量且つ高強度な合成樹脂製の中空構造板１８に、繊維シート２４を貼り付けた構造を有する。したがって、積み込み作業が手作業で容易に行われる程度にまで輸送容器全体の軽量化を図ることができ、更に、輸送容器全体の高強度化を図って、荷重により輸送容器が外側に膨らむ等の変形を生じないようにすることができる。これにより、専用の機械を使わずとも、積み込み作業を手作業で迅速に完了させることが可能となる。また、輸送容器全体の強度を保持して膨らみ難いように設けているので、離陸や着陸時に滑ることも少ない。

なお且つ、積層樹脂板材２には繊維シート２４が貼り付けてあるので、仮に内部の中空構造板１８等が破損を生じたときにも、板材の破片が外部に飛散することが抑えられる。特に、中空構造板１８は各セルを区画する薄肉の隔壁を多数有しており、破損時にはこれら各隔壁が微細な破片となる虞もあるが、繊維シート２４が貼り付けてあることで、この破損部分が繊維シート２４を介して陥没する程度で済む。万一、繊維シート２４が裂けた場合であっても、中空構造板１８の破損部分は繊維シート２４と一体に脱落するため、微細な破片が貨物スペースＳ内に飛散することは防止される。そのため、航空機の貨物スペースＳに搭載するための輸送容器として、好適に用いられる。

なお、下段用輸送容器Ａと上段用輸送容器Ｂの積層樹脂板材２を、中空構造板１８の一面側と他面側の一方にだけ繊維シート２４を貼り付けた構造としても構わない。この場合は、その繊維シート２４が輸送容器の外面側に配置されるように形成する。繊維シート２４が輸送容器の外面側に位置することで、破損により生じた破片が外部に飛散することが抑えられる。

また、本実施形態の下段用輸送容器Ａでは、底板８の一部と他部を、上にいくほど互いに離れるように傾斜させて設けることで、容器本体４の全体を船形形状に設けている。そして、蓋板６をなす積層樹脂板材２には、繊維シート２４をさらに外側から覆う樹脂シート２６を貼り付けて設け、この樹脂シート２６により、蓋板６上で他の輸送容器（本実施形態では上段用輸送容器Ｂ）や荷物をずらして搬送するフラットな搬送面を形成している。

このような船形形状の下段用輸送容器Ａを、上側が弦となる断面半円状の貨物スペースＳの床面上に搭載することで、貨物スペースＳを有効活用して下段用輸送容器Ａをまず床面にぴったりと配置させることができる。このとき、下段用輸送容器Ａは船形であって重心が高いため、一方を少し上げて床面上をずらすようにして容易に搭載することができる。搭載された下段用輸送容器Ａの上面が、他の輸送容器等をさらに積み込むための搬送面となる。ここで、複数の下段用輸送容器Ａをまず搭載して密着配置させたとき、複数の下段用輸送容器Ａの上面は、樹脂シート２６によるフラットな搬送面が面一に連続した構造となり、この連続する搬送面上でさらに他の輸送容器等をずらしながら、円滑に積み込んでいくことができる。

以上、下段用輸送容器Ａと上段用輸送容器Ｂの基本的な構成について、図１〜図１１に基づいて説明した。

次に、下段用輸送容器Ａや上段用輸送容器Ｂが更に備える液漏れ防止構造について、図１２〜図１７に基づいて詳述する。

図１２、図１３には、液漏れ防止構造を備えた下段用輸送容器Ａを示している。この下段用輸送容器Ａでは、側板１０と傾斜底板１６に持ち手孔４０，４２（図２，図３等参照）を貫通形成するのではなく、指が入るように外面を凹ませて形成した複数の持ち手部材７０を、溶着又は接着によって一体に固定している。

側板１０の上側部分には、長手方向ａに距離を隔てて持ち手部材７０を一対固定している。側板１０の上側部分の外面のうち、両側の持ち手部材７０に挟まれる箇所には、面ファスナ７２を固定している。この面ファスナ７２には、蓋板６の折曲片部４６から延設される面ファスナ７４が、着脱自在に係合する。対応する面ファスナ７２，７４同士が係合することで、蓋板６は容器本体４に対して閉状態で維持される。なお、蓋板６と容器本体４を係脱自在に係合するロック部材等の、他の構造を採用することも可能である。側板１０の下側部分においても、長手方向ａに距離を隔てて持ち手部材７０を一対固定している。

傾斜底板１６の上側部分においては、短手方向ｂに距離を隔てて、同様の持ち手部材７０を一対固定している。また、傾斜底板１６に設けた一対の持ち手部材７０を、更に短手方向ｂの両側から挟む位置には、作業員が手で握ることでのできるベルト７６をそれぞれ取り付けている。

また、この下段用輸送容器Ａでは、水平底板１２と傾斜底板１６をヒンジ部材１４（図２，図３等参照）で連結させるのでなく、一枚の積層樹脂板材２に、熱罫線加工によるヒンジ構造３４を二箇所形成し、両側のヒンジ構造３４で挟まれる部分を水平底板１２とし、ヒンジ構造３４より外側の部分をそれぞれ傾斜底板１６としている。

この下段用輸送容器Ａでは、容器本体４内から外部に液体が漏出することを防止する液漏れ防止構造として、容器本体４が有する底板８と各側板１０との間に形成される入隅部分（図１２中の矢印ｃ１参照）に、図示略の溶接機によって樹脂７８を注出し、樹脂溶接を行う。この樹脂溶接によって、容器本体４の隅部に対して液漏れ防止の目張りが施される。ここでは、底板８と各側板１０との間の入隅部の全部に樹脂溶接を行うが、容器本体４の全体の高さの半分から１／３程度までの入隅部に樹脂溶接を行うことも可能である。

樹脂溶接で用いる樹脂７８としては、積層樹脂板材２を形成する樹脂材料と同一材料の樹脂材料を用いる。ここでの同一材料とは、積層樹脂板材２の全体の材料や最外層である樹脂シート２６の材料であり、特に、樹脂溶接される側の樹脂シート２６と同一材料（ＰＰ）であることが好ましい。なお、樹脂溶接に用いる樹脂７８は、積層樹脂板材２を形成する樹脂材料と別の材料であってもよく、例えば、積層樹脂板材２を形成する樹脂材料よりも柔らいエラストマー、ウレタン、ＥＶＡ等の樹脂を用いることや、積層樹脂板材２を形成する樹脂材料よりも高粘度の樹脂を用いることができる。高粘度の樹脂を用いることで、垂れて見栄えが悪くなることを防止し、一般的な接着剤と比較して早く固まるので作業時間も短縮される。

前記溶接機は、樹脂線材を溶融させた樹脂７８を注出するノズルと、温風を吐出する温風口を有し、狙いの隅部分を温風で溶融させながら、この隅部分に対してノズルから樹脂７８を注出する。注出後の樹脂７８には、ノズルの外周等の凸曲面を押し当てて、断面円弧状に凹んだ樹脂表面８０を形成する（図１３参照）。

隅部分の樹脂７８は、底板８と側板１０の間の僅かな隙間にも入り込み、この入り込んだ部分がアンカー効果を発揮し、樹脂７８を隅部分に強固に接合させるとともに、一層の液漏れ防止効果を発揮することもできる。特に、本実施形態の積層樹脂板材２は中空構造板１８（図１参照）を用いたものであるから、側板１０の端面８２には多数の中空部分が露出しており、これら中空部分に樹脂７８の一部が入り込むことによってもアンカー効果を発揮する。

樹脂表面８０は平坦に形成してもよいが、樹脂表面８０を図１３に示すような凹曲面に設け、この凹曲面によって底板８と側板１０の内面同士を滑らかに繋ぐことが好ましい。これにより、同じ樹脂量でも大きな目張り面積や接着面積を確保することができ、しかも、ゴミが溜まり難くなり、汚れを拭き取る作業や荷物から漏れた液体を拭き取る作業も容易になる。また、樹脂７８が厚肉であれば、樹脂７８と積層樹脂板材２との間で強度に差が生じ、この強度の差によって、容器本体４に外部からの衝撃が加わったときに樹脂７８が剥離する可能性が生じるが、凹状の樹脂表面８０によって樹脂７８を薄肉に設け、強度を低下させることによって、剥離の可能性が低減される。

なお、図１４に示す変形例のように、底板８と側板１０の端面同士を接合させる構造を採る場合においても、入隅部分に同様の樹脂溶接を行うことで、底板８と側板１０を強固に接合させるとともに、液漏れ防止を図ることができる。注出した樹脂７８は、底板８の端面８４と側板１０の端面８２の間の隙間にも入り込み、アンカー効果を発揮する。特に、底板８と側板１０は、中空構造板１８を有する積層樹脂板材２から成り、底板８の端面８４と側板１０の端面８２には多数の中空部分が露出するので、これら中空部分に樹脂７８の一部が入り込むことによって、一層のアンカー効果を発揮する。

さらに、この下段用輸送容器Ａでは、底板８においてヒンジ構造３４を介して形成される入隅部分（図１２中の矢印ｃ２，ｃ３参照）にも、樹脂７８を注出することで同様の樹脂溶接を行っている。この樹脂溶接によって、入隅部分での液漏れ防止と強度向上が図られる。なお、水平底板１２と傾斜底板１６との間に形成される入隅部分（図１２中の矢印ｃ２参照）に樹脂溶接を行い、傾斜底板１６の上部１７とこれより下方の部分との間に形成される入隅部分（図１２中の矢印ｃ３参照）には、樹脂溶接を行わないように設けることも可能である。また、図３のように水平底板１２と傾斜底板１６をヒンジ部材１４で連結させたものにおいて、このヒンジ部材１４で形成される入隅部分に同様の樹脂溶接を行うことも可能である。

図１５には、他の液漏れ防止構造を備えた下段用輸送容器Ａを示している。この下段用輸送容器Ａでは、液漏れ防止構造として、容器本体４が有する底板８上に、防水トレー８６を配置している。防水トレー８６は、底板８の水平底板１２上に重ね置かれる平面視矩形状のトレー底板８８と、トレー底板８８の長手方向ａの両端縁から斜め上方に延長されるトレー傾斜板９０と、トレー底板８８の短手方向ｂの両端縁から上方に延長されるトレー側板９２とを有する。トレー底板８８は、これらトレー傾斜板９０とトレー側板９２によって全周を囲まれ、全体として略船形の形状を有している。

防水トレー８６は、真空成形によって一体に形成される。防水トレー８６を射出成形で形成することも可能だが、真空成形で形成することで１ｍｍ程度の薄肉の防水トレー８６を得ることができる。

また、この防水トレー８６にはフランジを設けていないが、トレー傾斜板９０とトレー側板９２の上端から外方にフランジを延設してもよい。全周にわたってフランジを延設することで強度を向上させることができる。フランジを設けない場合は、トレー傾斜板９０を傾斜底板１６の内面に対して略隙間なく密着又は近接させることができ、また、トレー側板９２を側板１０の内面に対して略隙間なく密着又は近接させることができる。トレー底板８８は、水平底板１２の内面に対して略隙間なく密着又は近接するので、船形である防水トレー８６が、同じく船形である容器本体４の下側部分の内面に対して、略隙間なく嵌合する。これにより、荷物を出し入れする際に、この荷物が防水トレー８６の開口端縁部に引っ掛かるといった事態が抑えられる。

防水トレー８６が有するトレー傾斜板９０とトレー側板９２の高さは、容器本体４の全体の高さの半分から１／３程度に設けることが好ましい。これにより、容器本体４の下側部分からの液漏れが防止される。防水トレー８６による液漏れ防止構造を、樹脂溶接による液漏れ防止構造と共に用いてもよい。

図１６には、液漏れ防止構造を備えた上段用輸送容器Ｂを示している。この上段用輸送容器Ｂにおいても、下段用輸送容器Ａと同様に、第二側板１１２に持ち手孔１４２（図６等参照）を貫通形成するのではなく、指が入るように外面を凹ませて形成した複数の持ち手部材１７０を、溶着又は接着によって一体に固定している。持ち手部材１７０は、第二側板１１２が有する揺動側板１２８の上側部分において、短手方向ｂに距離を隔てた二箇所の部分に固定する。

また、この上段用輸送容器Ｂにおいては、蓋板１０６が風等で不意に開くことを防止するため、蓋板１０６が有する折曲片部１４６の外面に帯状の面ファスナ１７２の一端部を固定し、この面ファスナ１７２の他端側と着脱自在に係合する面ファスナ１７４を、第一側板１１０が有する可動上側板１２０と下端側板１１６の外面にそれぞれ固定している。

また、この上段用輸送容器Ｂでは、第一側板１１０の最下端部をなす下端側板１１６の外面に、ベルト１７６を一対取り付けている。ベルト１７６は、その両端部が下端側板１１６に固定され、中央部分が外方に突出するように撓んだ状態にある。

そして、この上段用輸送容器Ｂでは、第二側板１１２が有する揺動側板１２８の下端部の外面に爪１７８を設け（図１７参照）、この爪１７８が着脱自在に係合する係合部１８２を、底板１０８が有する折曲片部１２４の内面に設けている。係合部１８２は、折曲片部１２４を貫通することのないよう、有底の凹溝状に設けている。係合部１８２が折曲片部１２４を貫通しないことで、容器本体１０４からの液漏れが防止される。

つまり、この上段用輸送容器Ｂにおいては、折り畳み式の容器本体１０４が有する第一及び第二側板１１０，１１２を、いずれも貫通孔を有することのない防水用の側板によって形成し、これによって、容器本体４内から外部への液体の漏出を防止する液漏れ防止構造を形成している。液漏れ防止構造をなす第一及び第二側板１１０，１１２としては、少なくとも下側部分（全高の半分から１／３程度までの部分）に貫通孔を有さないものであればよい。この上段用輸送容器Ｂでは、持ち手部材１７０の位置が全高の半分以上の位置にあるので、この持ち手部材１７０の代わりに図６，図８等に示す持ち手孔１４２のような貫通孔を設けてもよい。つまり、上段用輸送容器Ｂの持ち手部分が全高の半分以上の位置にある場合は、その持ち手部分を貫通形成することが可能である。

前述の下段用輸送容器Ａにおいても、貫通孔を有さない防水用の側板によって側板１０と傾斜底板１６を形成し、これによって液漏れ防止構造を形成している。この下段用輸送容器Ａでは、持ち手部材７０のうち全高の半分以上の位置にあるものについては、持ち手部材７０の代わりに図２，図３等に示す持ち手孔４０，４２のような貫通孔を設けてもよい。つまり、下段用輸送容器Ａにおいても、持ち手部分が全高の半分以上の位置にある場合は、その持ち手部分を貫通形成することが可能である。

以上、添付図面に基づいて説明したように、本発明の一実施形態である略船型の下段用輸送容器Ａは、底板８と、底板８の端部から起立される複数の側板１０とで、上方に開口した容器本体４を形成した航空機用輸送容器である。そして、容器本体４をなす底板８および各側板１０を、合成樹脂を用いて形成するとともに、容器本体４内から外部に液体が漏出することを防止する液漏れ防止構造を備えている。本発明の一実施形態である折り畳み式の上段用輸送容器Ｂにおいても、底板１０８と、底板１０８の端部から起立される複数の側板１１０，１１２とで、上方に開口した容器本体１０４を形成し、この容器本体１０４をなす底板１０８および各側板１１０，１１２を、合成樹脂を用いて形成するとともに、容器本体１０４内から外部に液体が漏出することを防止する液漏れ防止構造を備えている。

したがって、これらの下段用輸送容器Ａや上段用輸送容器Ｂによれば、航空機の貨物スペースＳに搭載される専用の航空機用輸送容器を、軽量であって扱い易く、且つ、液体の漏出が防止されたものとして提供することができる。そのため、従来のＵＬＤ等の金属製コンテナに比べて扱いが非常に容易であり、しかも、収容した荷物から液体が漏れ出たときにもこの液体が輸送容器の外部にまで漏れることが防止され、延いては、漏出した液体が航空機の機器故障の原因になることや、貨物スペースＳ内の他の荷物を汚すことが防止される。

下段用輸送容器Ａが備える液漏れ防止構造として、具体的には、容器本体４が有する底板８と各側板１０との間に形成される隅部分に、樹脂溶接によって目張りを施している。この樹脂溶接による目張りを、上段用輸送容器Ｂに施してもよい。この樹脂溶接によって、隅部分からの液漏れが防止されるともに、この隅部分にゴミが溜まりにくくなり、汚れの拭き取りも容易となる。

また、下段用輸送容器Ａが備える液漏れ防止構造として、容器本体４が有する底板８上に、防水トレー８６を配置している。これにより、荷物から漏れ出た液体を輸送容器内で受けることによって液漏れを防止することができ、不要な場合は防水トレー８６を外すことも可能である。この防水トレー８６と同様の防水トレーを上段用輸送容器Ｂに備えることも可能である。

更に、下段用輸送容器Ａでは液漏れ防止構造として、容器本体４が有する各側板１０を、少なくとも下側部分に貫通孔を有することのない防水用の側板によって形成している。上段用輸送容器Ｂにおいても、液漏れ防止構造として、容器本体１０４が有する各側板１１０，１１２を少なくとも下側部分に貫通孔を有することのない防水用の側板によって形成している。これにより、側板１０，１１０，１１２からの液漏れが防止され、航空機用輸送容器として好適に用いることができる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の意図する範囲内であれば、各実施形態において適宜の設計変更を行うことや、各実施形態の構成を組み合わせることが可能である。

４ 容器本体
８ 底板
１０ 側板
８６ 防水トレー
１０４ 容器本体
１０８ 底板
１１０ 第一側板
１１２ 第二側板
Ａ 下段用輸送容器
Ｂ 上段用輸送容器

Claims (4)

1. 底板と、底板の端部から起立される複数の側板とで、上方に開口した容器本体を形成した航空機用輸送容器であって、
   容器本体をなす底板および各側板を、合成樹脂を用いて形成するとともに、容器本体内から外部に液体が漏出することを防止する液漏れ防止構造を備えたことを特徴とする航空機用輸送容器。
2. 前記液漏れ防止構造として、
   容器本体が有する底板と各側板との間に形成される隅部分に、樹脂溶接によって目張りを施したことを特徴とする請求項１に記載の航空機用輸送容器。
3. 前記液漏れ防止構造として、
   容器本体が有する底板上に、防水トレーを配置したことを特徴とする請求項１又は２に記載の航空機用輸送容器。
4. 前記液漏れ防止構造として、
   容器本体が有する各側板を、下側部分に貫通孔を有することのない防水用の側板によって形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の航空機用輸送容器。

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