JP2013184603A - 内装材 - Google Patents

Abstract

【課題】パッドと表皮材とを縫合する縫合糸に作用する該パッドの反力を小さくすることにより該縫合糸の耐久性を向上させることができると共に、縫い目を視認され易くすることができる内装材を提供する。
【解決手段】内装材としてのドアライニング１０は、ドアセンター部２２を有している。ドアセンター部２２は、ドアセンター基材８２と、ドアセンター基材８２に支持されて弾性変形可能に構成されたドアセンターパッド８４と、ドアセンターパッド８４を覆うドアセンター表皮材８６と、ドアセンターパッド８４とドアセンター表皮材８６とを縫合糸１０２で縫合して形成された縫合部８８とを備える。ドアセンターパッド８４には、厚肉部９６と薄肉部９８とが形成されており、縫合部８８は、前記薄肉部９８に設けられている。
【選択図】図６

Description

本発明は、弾性変形可能なパッドと前記パッドを覆う表皮材とを縫合して形成された縫合部を備えた内装材に関する。

従来、内装材として、車両のドアライニングが広汎に知られている。この種のドアライニングにおいて、帯状に形成されたポリウレタンフォームからなるパッドを表皮材で覆い、該パッドの側部と該表皮材とを縫合する技術的思想が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

このように、パッドの側部と表皮材とを縫合すると、前記パッドの側部が縫合糸によって押圧されて圧縮変形するため、縫合前の前記パッドの厚みが均一であっても、該パッドの側部が中央部よりも薄くなる（例えば、特許文献１の図２参照）。

特開平１１−３２１３１５号公報

上述した特許文献１のような従来技術では、縫合前のパッドの厚みを均一に形成している（パッドの側部が肉厚である）ので、縫合糸に作用するパッドの反力（弾性力）が比較的大きくなってしまう。そうすると、前記縫合糸の耐久性が低下することがある。

また、この場合、縫合時に針が通ることにより形成される縫い孔が縫合糸の延在方向に沿って広がるので、縫合糸のうち表皮材の外表面に露出している連続した部分（単ステッチ部と称することがある。）の前記縫い孔への落ち込み量が大きくなってしまう。そうすると、縫い目が視認され難くなるおそれがある。

本発明は、このような課題を考慮してなされたものであり、パッドと表皮材とを縫合する縫合糸に作用する該パッドの反力を小さくすることにより該縫合糸の耐久性を向上させることができると共に、縫い目を視認され易くすることができる内装材を提供することを目的とする。

本発明は、薄肉部と厚肉部とを含み弾性変形可能に構成されたパッドと、前記パッドを覆う表皮材と、前記パッドと前記表皮材とを縫合糸で縫合して形成された縫合部と、を備え、前記縫合部が前記パッドの前記薄肉部に設けられていることを特徴とする（請求項１）。

また、前記薄肉部は曲げ形成されていることが好ましい（請求項２）。

さらに、前記パッドを支持する基材をさらに備え、前記基材には、前記縫合部の前記パッド側を該縫合部の前記表皮材側に押し出す凸部が形成されていることが好ましい（請求項３）。

この場合、前記凸部は、角部を有しており、前記縫合糸は、前記凸部のうち前記角部とは異なる部位に接触していることが好ましい（請求項４）。

また、前記凸部は、断面円弧状に形成されていることが好ましい（請求項５）。

さらに、前記基材は、前記凸部に連なる平坦部をさらに有し、前記厚肉部が前記平坦部に配設されると共に前記薄肉部が前記凸部に配設されていることが好ましい（請求項６）。

さらにまた、前記薄肉部のうち前記縫合部に対応する部位が、前記縫合部に対応しない部位よりも薄く形成されていることが好ましい（請求項７）。

また、前記縫合部は、前記表皮材と前記薄肉部とを前記縫合糸で縫合して形成された薄肉縫合部と、前記表皮材と前記厚肉部を前記縫合糸で縫合して形成された厚肉縫合部とが一体的に形成されたものであることが好ましい（請求項８）。

さらに、前記薄肉部は、前記縫合糸の径よりも幅広に形成されていることが好ましい（請求項９）。

さらにまた、前記内装材は、車両に設けられることが好ましい（請求項１０）。

請求項１に係る発明によれば、パッドの薄肉部に縫合部を設けているので、例えば、パッドの厚肉部に縫合部を設けた場合と比較して、縫合糸に作用する前記パッドの反力を小さくすることができる。これにより、前記縫合糸の耐久性を向上させることができる。また、縫い孔が縫合糸の延在方向に沿って広がることを抑えることができるので、各単ステッチ部の該縫い孔への落ち込み量を小さくすることができる。よって、前記縫い目を視認し易くすることができる。

請求項２に係る発明によれば、薄肉部を曲げ形成しているので該薄肉部の剛性を高めることができる。

請求項３に係る発明によれば、縫合部のパッド側を該縫合部の表皮材側に押し出す凸部が基材に形成されているので、各単ステッチ部の縫い孔への落ち込み量をさらに小さくすることが可能となる。これにより、縫合部の縫い目を一層視認し易くすることができる。

請求項４に係る発明によれば、縫合糸が凸部のうち角部とは異なる部位に接触しているので、該縫合糸が該角部によって損傷することを好適に抑えることができる。

請求項５に係る発明によれば、凸部を断面円弧状に形成しているので、縫合糸を表皮材の外表面に効率的に押し出すことができる。

請求項６に係る発明によれば、基材の平坦部に厚肉部を配設すると共に凸部に薄肉部を配設しているので、パッド薄肉化によるパッドの剛性の低下を効率的に抑えることができる。

請求項７に係る発明によれば、薄肉部のうち縫合部に対応する部位を前記縫合部に対応しない部位よりも薄く形成しているので、薄肉部の厚みを段階的又は連続的に薄くすることができる。これにより、薄肉部の剛性の低下を効率的に抑えることができる。

請求項８に係る発明によれば、薄肉縫合部と厚肉縫合部とを一体的に形成することにより縫合部を形成しているので、縫合部の縫い目に変化を付けることができる。

請求項９に係る発明によれば、薄肉部を縫合糸の径よりも幅広に形成しているので、縫合時に、前記縫合糸を前記薄肉部に容易に配設することができる。

請求項１０に係る発明によれば、内装材を車両用内装材として構成することができる。

本発明の一実施形態に係る内装材としてドアライニングが組み込まれたドア部材の斜視図である。 図１に示すドアアームの一部省略拡大斜視図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿った断面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線に沿った断面図である。 図１に示すドアセンター部の一部省略拡大斜視図である。 図５のＶＩ−ＶＩ線に沿った断面図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿った断面図である。 第１変形例に係る内装材としてのドアライニングを構成するドアセンター部の一部省略断面図である。 第２変形例に係る内装材としてのドアライニングを構成するドアセンター部の一部省略断面図である。 第３変形例に係る内装材としてのドアライニングを構成するドアセンター部の一部省略断面図である。 第４変形例に係る内装材としてのドアライニングを構成するドアセンター部の第３縫合部の縫い目を示した説明図である。 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ線に沿った断面図である。 第５変形例に係る内装材としてのドアライニングを構成するドアセンター部の第３縫合部の縫い目を示した説明図である。 図１３のＸＩＶ−ＸＩＶ線に沿った断面図である。 第６変形例に係る内装材としてのドアライニングを構成するドアセンター部の一部省略断面図である。 比較例に係る内装材としてのドアライニングを構成するアームレストの一部省略斜視図である。 図１６のＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線に沿った断面図である。 図１６に示す第１縫合部の縫い目を示す説明図である。

以下、本発明に係る内装材について、前記内装材が組み込まれたドア部材との関係において好適な実施形態を例示して詳細に説明する。

図１に示すように、本実施形態に係るドア部材１２は、自動車の右前ドアを構成するものであって、図示しない窓枠が接続されるドア本体１４と、ドア本体１４に設けられた内装材としてのドアライニング１０とを備える。ドア本体１４は、例えば、鋼板等の金属材料で構成されている。

ドアライニング１０は、該ドアライニング１０の下部を構成してドアポケット１６が形成されたドアロアー部１８と、ドアロアー部１８の上方に設けられたアームレスト２０と、ドアライニング１０の中間部を構成するドアセンター部２２と、アームレスト２０とドアセンター部２２の間に配設されて図示しないドアノブ２４と、ドアライニング１０の上部を構成するドアアッパー部２６とを備える。

図２〜図４に示すように、アームレスト２０は、ドア本体１４に設けられたアームレスト基材３２と、アームレスト基材３２に設けられたクッション材としてのアームレストパッド３４と、アームレストパッド３４を覆うアームレスト表皮材３６と、アームレストパッド３４とアームレスト表皮材３６とを縫合して形成された第１縫合部３８と第２縫合部４０を有する。

アームレスト基材３２は、アームレスト２０の骨格となるものであって、例えば、ポリプロプレン（ＰＰ）やＡＢＳ樹脂等の樹脂材料によって構成されている。アームレスト基材３２は、アームレスト２０の側面部を構成する基材側面部（平坦部）４２と、基材側面部４２に連なり一方の側（図３の左側、車室内側）に突出形成された凸部４４と、凸部４４から他方の側（図３の右側、車室外側）に向けて延在してアームレスト２０の上面部を構成する基材上面部４６とを含む。凸部４４の先端面４７は、平坦面として形成されている。

アームレストパッド３４は、例えば、反力の少ないポリプロプレンフォーム（ＰＰＦ）等の樹脂材料によって構成されており、適度な軟質性を有している。すなわち、アームレストパッド３４は、弾性変形可能に構成されている。

アームレストパッド３４は、アームレスト２０の側面部を構成する側面側パッド４８と、アームレスト２０の上面部を構成する上面側内パッド５０と上面側外パッド５２とを有する。

側面側パッド４８は、基材側面部４２に配設された厚肉部５４と、厚肉部５４に連なり凸部４４に配設された薄肉部５６とを含む。

薄肉部５６の厚みｔ２（図４参照）は、厚肉部５４の厚みｔ１（図３参照）よりも小さい範囲内で任意に設定可能であるが、例えば、２ｍｍ以下に設定するのが好ましい。この場合、後述する第１縫合糸７２（第２縫合糸８０）に作用する薄肉部５６の反力（弾性力）を好適に小さくすることができる。

上面側内パッド５０は、比較的分厚く形成された状態で基材上面部４６に配設されている。上面側外パッド５２は、上面側内パッド５０を上方から覆うように配設されている。

アームレスト表皮材３６は、例えば、塩化ビニル（ＰＶＣ）や非塩ビ樹脂（ＴＰＯ）等によって構成されている。アームレスト表皮材３６は、アームレスト２０の側面部を構成する側面側表皮部６４と、アームレスト２０の上面部を構成する上面側表皮部６６とを有する。側面側表皮部６４は、側面側パッド４８を覆うようにして配設され、上面側表皮部６６は、側面側表皮部６４の一部と上面側外パッド５２を覆うようにして配設されている。

第１縫合部３８は、薄肉部５６と側面側表皮部６４とを第１縫合糸７２でミシン等によって縫合することにより形成されている。第１縫合部３８は、側面側表皮部６４と上面側表皮部６６との境界線７４に沿って延在している。

図３から諒解されるように、薄肉部５６は、第１縫合糸７２の径よりも幅広に形成されている。これにより、縫合時に、第１縫合糸７２を薄肉部５６に容易に配設することができる。

また、第１縫合糸７２は、下糸７６と上糸７８とから構成されており、上糸７８の一部がアームレスト２０の外表面（車室内側）に露出することにより所定の縫い目（ミシン目）が形成されている。

すなわち、本実施形態では、第１縫合部３８の縫い目は、上糸７８のうちアームレスト２０の外表面に露出している連続した部分（単ステッチ部７９）の延在方向が前記境界線７４（第１縫合部３８）の延在方向に対して所定角度だけ傾斜した形態をなしている。これにより、アームレスト２０の意匠性を高めることができる。なお、以下の説明において、このような形態の縫い目を傾斜ステッチと称することがある。

また、第１縫合糸７２を構成する下糸７６は凸部４４の先端面４７に接触している。すわなち、第１縫合糸７２は、凸部４４の先端面４７によって一方の側に押し出されている。このように、第１縫合糸７２を構成する下糸７６が凸部４４の角部ではない先端面（平坦面）４７に接触しているため、該第１縫合糸７２が該角部によって損傷することを好適に抑えることができる。

第２縫合部４０は、薄肉部５６、側面側表皮部６４、上面側外パッド５２、及び上面側表皮部６６を第２縫合糸８０でミシン等によって縫合することにより形成されている。第２縫合部４０は、前記境界線７４に沿って延在している。図２から諒解されるように、第２縫合部４０の縫い目は、単ステッチ部８１の延在方向が前記境界線７４（第２縫合部４０）の延在方向に沿って延在している。

図５〜図７に示すように、ドアセンター部２２は、ドア本体１４に設けられたドアセンター基材８２と、ドアセンター基材８２に設けられたクッション材としてのドアセンターパッド８４と、ドアセンターパッド８４を覆うドアセンター表皮材８６と、ドアセンターパッド８４とドアセンター表皮材８６とを縫合して形成された第３縫合部８８とを有する。

ドアセンター基材８２は、ドアセンター部２２の骨格となるものであって、上述したアームレスト基材３２と同様の材料で構成可能である。ドアセンター基材８２は、ドアセンター部２２の形状に対応した形状を有する板状の基材本体（平坦部）９０と、基材本体９０の縁部（上端部）から一方の側（図６の左側、車室内側）に突出した第１凸部９２と、基材本体９０の縁部から他方の側（図６の右側、車室外側）に突出した第２凸部９４とを含む。第１凸部９２の先端面９５は、平坦面として形成されている。

ドアセンターパッド８４は、上述したアームレストパッド３４と同様の材料で構成可能であり、弾性変形可能に構成されている。また、ドアセンターパッド８４は、基材本体９０に配設された厚肉部９６と、厚肉部９６に連なり第１凸部９２に配設された薄肉部９８とを含む。厚肉部９６は、基材本体９０の一方の面における略全てと、第２凸部９４の外面と、基材本体９０の他方の面における上方側とを覆っている。

ドアセンターパッド８４は、第１凸部９２の外面形状と第２凸部９４の外面形状に沿うようにして曲げ形成されている。すなわち、薄肉部９８は、曲げ形成されているので、該薄肉部９８を曲げ形成しない場合よりも剛性を高めることができる。

薄肉部９８の厚みｔ４（図７参照）は、厚肉部９６の厚みｔ３（図６参照）よりも小さい範囲内で任意に設定可能であるが、例えば、２ｍｍ以下に設定するのが好ましい。この場合、後述する第３縫合糸１０２に作用する薄肉部９８の反力（弾性力）を好適に小さくすることができる。

ドアセンター表皮材８６は、上述したアームレスト表皮材３６と同様の材料で構成可能であり、ドアセンターパッド８４の外面の略全てを覆うように配設されている。

第３縫合部８８は、薄肉部９８とドアセンター表皮材８６とを第３縫合糸１０２でミシン等によって縫合することにより形成されている。第３縫合部８８は、ドアセンター部２２とドアアッパー部２６の境界線１０４に沿って延在している（図５参照）。

図６から諒解されるように、薄肉部９８は、第３縫合糸１０２の径よりも幅広に形成されている。これにより、縫合時に、第３縫合糸１０２を薄肉部９８に容易に配設することができる。

また、第３縫合糸１０２は、下糸１０６と上糸１０８とから構成されており、上糸１０８の一部がドアセンター表皮材８６の外表面（車室内側）に露出することにより所定の縫い目（ミシン目）が形成されている。

すなわち、本実施形態では、第３縫合部８８の縫い目は、上糸１０８のうちドアセンター表皮材８６の外表面に露出している連続した部分（単ステッチ部１０９）の延在方向が前記境界線１０４（第３縫合部８８）の延在方向に対して傾斜するような形態をなしている。これにより、第３縫合部８８の縫い目を傾斜ステッチにすることができるので、ドアセンター部２２の意匠性を高めることができる。

また、第３縫合糸１０２を構成する下糸１０６は第１凸部９２の先端面９５に接触している。すなわち、第３縫合糸１０２は、第１凸部９２の先端面９５によって一方の側に押し出されている。このように、第３縫合糸１０２を構成する下糸１０６が第１凸部９２の角部ではない先端面（平坦面）９５に接触しているため、該第３縫合糸１０２が該角部によって損傷することを好適に抑えることができる。

本実施形態に係るドアライニング１０は、基本的に以上の構成を有するものであり、次に、その作用効果について比較例に係るドアライニング４００と対比して説明する。

先ず、比較例に係るドアライニング４００について図１６〜図１８を参照しながら説明する。

図１６及び図１７に示すように、このドアライニング４００では、アームレスト４０２において、アームレスト基材４０４に設けられたアームレストパッド４０６の厚みｔ０を均一（例えば、本実施形態の厚肉部５４の厚みｔ１）にした状態で、該アームレストパッド４０６とアームレスト表皮材４０８とを縫合糸４１０で縫合することにより縫合部４１２が形成されている。なお、図１６から諒解されるように、前記アームレスト４０２は、前記縫合部４１２と同一構成の縫合部４１４を有している。

比較例に係るドアライニング４００では、アームレストパッド４０６に厚みがある分、該アームレストパッド４０６の圧縮変形量が大きくなる。そうすると、縫合糸４１０を構成する下糸４１６と上糸４１８とに作用するアームレストパッド４０６の反力（弾性力）が大きくなるため、該縫合糸４１０の耐久性が低下することがある。

また、このドアライニング４００では、縫合時に針が通ることにより形成された縫い孔４２０が縫合部４１２の延在方向に沿って広がるので、換言すれば、前記縫い孔４２０のうちアームレスト表皮材４０８に形成された開口部における前記縫合部４１２（境界線４２２）の延在方向に沿った寸法（以下、「開口幅」と称することがある。）がｄ０まで広がるので、縫合糸４１０の各単ステッチ部４２４の端部４２６、４２８の前記縫い孔４２０への落ち込み量が大きくなる。

そうすると、図１８に示すように、縫合部４１２の縫い目が傾斜ステッチとなるように縫合糸４１０を縫合した場合（図１８の二点差線で示した状態）であっても、縫合部４１２の各単ステッチ部４２４の端部４２６、４２８が視認され難くなると共に、該各単ステッチ部４２４が縫合部４１２の延在方向に沿って延在するようになる。すなわち、縫合部４１２の縫い目は、各単ステッチ部４２４の延在方向と該縫合部４１２の延在方向とが一致した形態となる。なお、以下の説明において、このような形態の縫い目をストレートステッチと称することがある。

本実施形態によれば、アームレスト２０において、側面側パッド４８における薄肉部５６と側面側表皮部６４とを第１縫合糸７２で縫合して第１縫合部３８を形成しているので、例えば、薄肉部５６の厚みｔ２を厚肉部５４の厚みｔ１と同一にした場合と比較して、第１縫合糸７２に作用するアームレストパッド３４の反力を小さくすることができる。これにより、前記第１縫合糸７２の耐久性を向上させることができる。

また、薄肉部５６に第１縫合部３８を設けているため、第１縫合部３８の縫い孔１１０の開口幅ｄ１（図４参照）を比較例に係るドアライニング４００の縫い孔４２０の開口幅ｄ０（図１７参照）よりも小さくすることができる。これにより、各単ステッチ部７９の縫い孔１１０への落ち込み量が抑えられるため、各単ステッチ部７９の両端部が視認され易くなると共に、各単ステッチ部７９の延在方向と第１縫合部３８の延在方向とが一致することもない。よって、第１縫合部３８の縫い目を視認され易くすることができると共に傾斜ステッチにすることができる（図２参照）。

さらに、本実施形態では、アームレスト基材３２を構成する凸部４４が第１縫合部３８の薄肉部５６側を側面側表皮部６４側に向けて押し出しているので、前記各単ステッチ部７９の縫い孔１１０への落ち込み量をさらに小さくすることができる。これにより、第１縫合部３８の縫い目を一層視認され易くすることができる。

また、アームレスト基材３２を構成する平坦部としての基材側面部４２に厚肉部５４を配設すると共に凸部４４に薄肉部５６を配設しているので、アームレストパッド３４の薄肉化による剛性の低下を効率的に抑えることができる。

本実施形態によれば、ドアセンター部２２において、ドアセンターパッド８４の薄肉部９８とドアセンター表皮材８６とを第３縫合糸１０２で縫合して第３縫合部８８を形成しているので、薄肉部９８の厚みｔ４を厚肉部９６の厚みｔ３と同一にした場合と比較して、第３縫合糸１０２に作用するドアセンターパッド８４の反力を小さくすることができる。これにより、前記第３縫合糸１０２の耐久性を向上させることができる。

また、薄肉部９８に第３縫合部８８を設けているため、第３縫合部８８の縫い孔１１２の開口幅ｄ２（図７参照）を比較例に係るドアライニング４００の縫い孔４２０の開口幅ｄ０（図１７参照）よりも小さくすることができる。これにより、各単ステッチ部１０９の縫い孔１１２への落ち込み量が抑えられるため、第３縫合糸１０２の単ステッチ部１０９の両端部が視認し易くなると共に、各単ステッチ部１０９の延在方向と第３縫合部８８の延在方向とが一致することもない。よって、第３縫合部８８の縫い目を視認され易くすることができると共に傾斜ステッチにすることができる（図５参照）。

さらに、本実施形態では、ドアセンター基材８２を構成する第１凸部９２が第３縫合部８８の薄肉部９８側をドアセンター表皮材８６側に向けて押し出しているので、前記各単ステッチ部１０９の縫い孔１１２への落ち込み量をさらに小さくすることができる。これにより、第３縫合部８８の縫い目を一層視認され易くすることができる。

また、ドアセンター基材８２を構成する平坦部としての基材本体９０に厚肉部９６を配設すると共に第１凸部９２に薄肉部９８を配設しているので、ドアセンターパッド８４の薄肉化による剛性の低下を効率的に抑えることができる。

（第１変形例）
次に、第１変形例に係る内装材としてのドアライニング１０ａについて図８を参照しながら説明する。この変形例では、上述した実施形態と同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略し、後述する第２変形例及び第４変形例についても同様である。

図８に示すように、本変形例に係るドアライニング１０ａは、ドアセンター部２２ａの構成が上述したドアライニング１０と異なる。具体的には、ドアセンター部２２ａは、ドアセンター基材８２ａとドアセンターパッド８４ａを有している。

ドアセンター基材８２ａは、基材本体９０に連なり一方の側に突出形成された第１凸部９２ａを含む。第１凸部９２ａの先端面９５ａは、第３縫合糸１０２に接触すると共に断面円弧状に形成されている。この先端面９５ａの円弧の曲率は任意に設定可能であるが、該曲率を大きく設定するほど、第３縫合糸１０２を一方の側に押し出し易くなる。

なお、本変形例では、図８から諒解されるように、第１凸部９２ａを構成する先端面９５ａの円弧の頂点に第３縫合糸１０２が接触している。この場合、第３縫合糸１０２を一方の側に一層効率的に押し出すことが可能となる。

ドアセンターパッド８４ａには、第１凸部９２ａの先端面９５ａの形状に対応した形状の薄肉部９８ａが形成されている。すなわち、薄肉部９８ａは、その幅方向（第３縫合部８８ａの延在方向と直交する方向）に沿って連続的に徐々に薄くなっている。これにより、薄肉部９８ａの剛性の低下を効率的に抑えることができる。

（第２変形例）
次に、第２変形例に係る内装材としてのドアライニング１０ｂについて図９を参照しながら説明する。

本変形例に係るドアライニング１０ｂは、ドアセンター部２２ｂの構成が上述したドアライニング１０と異なる。具体的には、ドアセンター部２２ｂは、ドアセンター基材８２ｂとドアセンターパッド８４ｂを有している。

ドアセンター基材８２ｂを構成する第１凸部９２ｂは、上述した第１凸部９２と略同様な形状の基台１１４と、前記基台１１４の先端の平坦面に設けられた突起部１１６とを有する。突起部１１６の先端面９５ｂは、断面円弧状に形成されており、該突起部１１６の円弧の頂点に第３縫合部８８ｂの第３縫合糸１０２が接触している。

また、ドアセンターパッド８４ｂを構成する厚肉部９６ａが、基台１１４の先端面を覆うように配設され、薄肉部９８ｂが突起部１１６の形状に対応した形状に形成されている。

本変形例に係るドアライニング１０ｂにおいても、上述した第１変形例に係るドアライニング１０ａと同様の効果を奏することができる。また、ドアセンター部２２ｂの構成上、基台１１４にある程度の幅寸法が必要であった場合でも、突起部１１６によって第３縫合部８８ｂの薄肉部９８ｂ側をドアセンター表皮材８６側に押し出すことができるので、該薄肉部９８ｂの幅寸法を基台１１４の幅寸法よりも小さくすることができる。これにより、ドアセンターパッド８４ｂにおける薄肉部９８ｂの割合が過度に大きくなることを防止することができるため、該ドアセンターパッド８４ｂの剛性の低下を効率的に抑えることができる。

（第３変形例）
次に、第３変形例に係るドアライニング１０ｃについて図１０を参照しながら説明する。この変形例では、上述した第２変形例と同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略する。

本変形例に係るドアライニング１０ｃは、ドアセンター部２２ｃの構成が上述した第２変形例に係るドアライニング１０ｂと異なる。具体的には、ドアセンター部２２ｃは、ドアセンター基材８２ｃとドアセンターパッド８４ｃを有する。

ドアセンター基材８２ｃの第１凸部９２ｃには、突起部１１６に換えて突起部１１８が設けられている。この突起部１１８は、突起部１１６と同様な形状に構成されると共にその突出量が該突起部１１６の突出量よりも小さくなっている。なお、突起部１１８を構成する先端面９５ｃの円弧の頂点には第３縫合部８８ｃの第３縫合糸１０２が接触している。

ドアセンターパッド８４ｃの薄肉部９８ｃは、基台１１４の先端面に配設された第１部位１２０と、突起部１１８の形状に対応した形状に形成された状態で該突起部１１８に配設された第２部位１２２とを有する。第１部位１２０の厚みｔ５は、厚肉部９６の厚みｔ３よりも薄く且つ第２部位１２２の最も薄い部分の厚みｔ４よりも厚く形成されている。

本変形例によれば、薄肉部９８ｃを構成する第１部位１２０の厚みｔ５が厚肉部９６の厚みｔ３よりも薄く且つ第２部位１２２の最も薄い部分の厚みｔ４よりも厚く形成されているので、該薄肉部９８ｃの厚みを段階的に薄くすることができる。これにより、薄肉部９８ｃの剛性の低下を効率的に抑えることができる。

（第４変形例）
次に、第４変形例に係る内装材としてのドアライニング１０ｄについて図１１及び図１２を参照しながら説明する。図１１及び図１２に示すように、本変形例に係るドアライニング１０ｄは、ドアセンター部２２ｄの構成が上述したドアライニング１０と異なる。

具体的には、ドアセンター部２２ｄは、ドアセンター基材８２ｄとドアセンターパッド８４ｄを有する。ドアセンター基材８２ｄを構成する第１凸部９２ｄは、突出量の小さい短凸部１２４と、突出量の大きい長凸部１２６とが一体的に形成されることで構成されている。短凸部１２４と長凸部１２６とは、第３縫合部８８ｄの延在方向に沿って延在している。

また、ドアセンターパッド８４ｄは、短凸部１２４の先端面に配設された厚肉部１２８と、長凸部１２６の先端面に配設された薄肉部１３０とを有する。厚肉部１２８の厚みｔ６は、上述した厚肉部９６の厚みｔ３と同一である。薄肉部１３０の厚みｔ７は、上述した薄肉部９８の厚みｔ４と同一である。

第３縫合部８８ｄは、厚肉部１２８とドアセンター表皮材８６とを第３縫合糸１０２で縫合して形成された厚肉縫合部１３２と、薄肉部１３０とドアセンター表皮材８６とを第３縫合糸１０２で縫合して形成された薄肉縫合部１３４とを含む。厚肉縫合部１３２と薄肉縫合部１３４の各々は、上述した第３縫合部８８と同様の縫い方により形成されている。

このように構成されたドアセンター部２２ｄでは、厚肉縫合部１３２において、各単ステッチ部１３６の延在方向と第３縫合部８８ｄの延在方向とが一致するストレートステッチが形成されるのに対して、薄肉縫合部１３４において、各単ステッチ部１３６の延在方向が第３縫合部８８ｄの延在方向に対して傾斜する傾斜ステッチが形成される。これにより、第３縫合部８８ｄの縫い目に変化を付けることができる。

（第５変形例）
次に、第５変形例に係る内装材としてのドアライニング１０ｅについて図１３及び図１４を参照しながら説明する。この変形例では、上述した第４変形例と同一又は同様な機能及び効果を奏する要素には同一の参照符号を付し、詳細な説明を省略し、第６変形例についても同様である。

図１３及び図１４に示すように、本変形例に係るドアライニング１０ｅは、ドアセンター部２２ｅの構成が上述したドアライニング１０ｄと異なる。具体的には、ドアセンター部２２ｅは、ドアセンター基材８２ｅとドアセンターパッド８４ｅとを有する。

ドアセンター基材８２ｅを構成する第１凸部９２ｅは、短凸部１２４と長凸部１２６とが第３縫合部８８ｅの延在方向に沿って交互に複数配されることにより形成されている。なお、本実施形態では、短凸部１２４の長さ寸法（第３縫合部８８ｅの延在方向に沿った寸法）と、長凸部１２６の長さ寸法とは略同一である。

ドアセンターパッド８４ｅは、各短凸部１２４の先端面に配設された厚肉部１２８と、各長凸部１２６の先端面に配設された薄肉部１３０とを有する。第３縫合部８８ｅは、その縫い孔１３８が厚肉部１２８と薄肉部１３０との境界部に位置するように、ドアセンターパッド８４ｅとドアセンター表皮材８６とを第３縫合糸１０２で縫合することにより形成されている。すなわち、第３縫合部８８ｅは、厚肉縫合部１３２と薄肉縫合部１３４とが交互に複数配されることにより形成されている。

このように構成されたドアセンター部２２ｅでは、ストレートステッチと傾斜ステッチとを交互に配設することができる（図１３参照）。また、上述したドアセンターパッド８４と比較して、ドアセンターパッド８４ｅにおける薄肉部１３０の割合を小さくすることができるので、該ドアセンターパッド８４ｅの剛性の低下を一層効率的に抑えることが可能となる。

（第６変形例）
次に第６変形例に係る内装材としてのドアライニング１０ｆについて図１５を参照しながら説明する。

図１５に示すように、本変形例に係るドアライニング１０ｆは、ドアセンター部２２ｆの構成が上述したドアライニング１０ｄと異なる。具体的には、ドアセンター部２２ｆは、ドアセンター基材８２ｆとドアセンターパッド８４ｆとを有する。

ドアセンター基材８２ｆを構成する第１凸部９２ｆは、短凸部１２４と長凸部１２６とが第３縫合部８８ｆの延在方向に沿って交互に複数配されることにより形成されている。短凸部１２４の長さ寸法（第３縫合部８８ｆの延在方向に沿った寸法）は、長凸部１２６の長さ寸法よりも小さく設定されている。

ドアセンターパッド８４ｆは、各短凸部１２４の先端面に配設された厚肉部１２８と、各長凸部１２６の先端面に配設された薄肉部１３０とを有する。第３縫合部８８ｆは、その縫い孔１４０が薄肉部１３０に位置するように、ドアセンターパッド８４ｆとドアセンター表皮材８６とを第３縫合糸１０２で縫合することにより形成されている。すなわち、第３縫合部８８ｆは、厚肉縫合部１３２と薄肉縫合部１３４とが交互に複数配されることにより形成されている。

このように構成されたドアセンター部２２ｆでは、第３縫合部８８ｆの縫い目を傾斜ステッチにすることができる（図５参照）。また、上述したドアセンターパッド８４と比較して、ドアセンターパッド８４ｆにおける薄肉部１３０の割合を小さくすることができるので、該ドアセンターパッド８４ｆの剛性の低下をさらに抑えることが可能となる。

本発明は、上述した実施形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることは当然可能である。

例えば、本発明に係る内装材は、車両以外の装置に設けられていてもよい。

１０、１０ａ〜１０ｆ、４００…ドアライニング（内装材）
２０…アームレスト ２２、２２ａ〜２２ｆ…ドアセンター部
３２、４０４…アームレスト基材 ３４、４０６…アームレストパッド
３６、４０８…アームレスト表皮材 ３８…第１縫合部
４０…第２縫合部 ４２…基材側面部（平坦部）
４４…凸部 ５４、９６…厚肉部
５６、９８…薄肉部 ７２…第１縫合糸
８０…第２縫合糸 ８２、８２ａ〜８２ｆ…ドアセンター基材
８４、８４ａ〜８４ｆ…ドアセンターパッド
８６…ドアセンター表皮材 ８８、８８ａ〜８８ｆ…第３縫合部
９０…基材本体（平坦部） ９２、９２ａ〜９２ｆ…第１凸部
１０２…第３縫合糸

Claims (10)

1. 薄肉部と厚肉部とを含み弾性変形可能に構成されたパッドと、
   前記パッドを覆う表皮材と、
   前記パッドと前記表皮材とを縫合糸で縫合して形成された縫合部と、
   を備え、
   前記縫合部が前記パッドの前記薄肉部に設けられていることを特徴とする内装材。
2. 請求項１記載の内装材において、
   前記薄肉部は曲げ形成されていることを特徴とする内装材。
3. 請求項２記載の内装材において、
   前記パッドを支持する基材をさらに備え、
   前記基材には、前記縫合部の前記パッド側を該縫合部の前記表皮材側に押し出す凸部が形成されていることを特徴とする内装材。
4. 請求項３記載の内装材において、
   前記凸部は、角部を有しており、
   前記縫合糸は、前記凸部のうち前記角部とは異なる部位に接触していることを特徴とする内装材。
5. 請求項３記載の内装材において、
   前記凸部は、断面円弧状に形成されていることを特徴とする内装材。
6. 請求項３〜５のいずれか１項に記載の内装材において、
   前記基材は、前記凸部に連なる平坦部をさらに有し、
   前記厚肉部が前記平坦部に配設されると共に前記薄肉部が前記凸部に配設されていることを特徴とする内装材。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の内装材において、
   前記薄肉部のうち前記縫合部に対応する部位が、前記縫合部に対応しない部位よりも薄く形成されていることを特徴とする内装材。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の内装材において、
   前記縫合部は、前記表皮材と前記薄肉部とを前記縫合糸で縫合して形成された薄肉縫合部と、
   前記表皮材と前記厚肉部を前記縫合糸で縫合して形成された厚肉縫合部とが一体的に形成されたものであることを特徴とする内装材。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の内装材において、
   前記薄肉部は、前記縫合糸の径よりも幅広に形成されていることを特徴とする内装材。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の内装材において、
    前記内装材は、車両に設けられることを特徴とする内装材。

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