JP2013147203A - ドアグラスラン - Google Patents

Abstract

【課題】軽量化を図りながら曲げ剛性の向上を図ったドアグラスランを提供する。
【解決手段】底壁部１２とその両側の側壁部１０，１１とで形成された取付基部１３と、この取付基部１３の開放端から突出形成されたインナシールリップ１４とアウタシールリップ１５とを備える。少なくとも取付基部１３は内層２１としての発泡材（発泡熱可塑性エラストマー）と外層２２としてのソリッド材（非発泡の熱可塑性エラストマー）との少なくとも二層構造となっている。内層２１としての発泡材は比重が０．６〜０．８、表面粗さＲｚが２５μｍ〜４０μｍ、静摩擦係数が１．５以下であり、且つ発泡手段としてマイクロカプセルを含有したものである。
【選択図】図３

Description

本発明は、自動車用ドアのドアサッシュに装着されて昇降式ドアガラスを案内しつつそのドアガラスとの間をシールするドアグラスランに関する。

従来、この種のドアグラスランの構造として特許文献１に記載されたものが提案されている。この特許文献１に記載されたものでは、断面略チャンネル状のドアグラスランそのもの軽量化を図るために、ドアグラスランのうち実際のシールを司るリップ部以外の基部を比重が小さな発泡熱可塑性エラストマーで形成してある。

特許第４４２９６７１号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたものでは、基部が発泡熱可塑性エラストマー製のものであるために軽量化に寄与することができる反面、とかく曲げ剛性が不足気味となり、特にドアグラスランをドアサッシュに嵌合保持させる際の側壁部の曲がりによる作業性の悪化が危惧されるとともに、ドアサッシュに組み付けた後においても例えば底壁部の変形によってドアサッシュから外れやすくなり、保持性の悪化が懸念される。

また、実際にシールを司るリップ部が上記基部の一部である根元部とともに非発泡の熱可塑性エラストマーにて形成されているため、例えばドアガラスの圧接によりリップ部の裏面と根元部とが接触する部分では、車体振動等を受けて両者が離着（一旦貼り付いた両者が離れたり再び貼り付いたりする現象）する際に離着音と称される異音が発生することがある。この離着音防止対策としてリップ部の裏面と根元部に表面処理を施す必要があり、コストアップが余儀なくされる。

さらに、発泡熱可塑性エラストマー製のドアグラスランの特殊性として、特に取付基部の側壁部と底壁部が発泡熱可塑性エラストマー製のものであると、表面が凹凸状のものとなって、ドアサッシュとの間の摩擦抵抗が減少することから、ドアガラスの開閉の際にドアサッシュに対するドアグラスランの位置ずれが発生しやすいという不具合がある。

本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、ドアグラスランの軽量化を図りながら上記のような幾つかの不具合を解消したドアグラスランを提供するものである。

請求項１に記載の発明は、底壁部とその両側の側壁部とで断面略チャンネル状に形成された取付基部と、この取付基部の開放端からチャンネル状空間の内方に向けて突出形成されたシール部と、を備え、上記シール部と摺接するドアガラスを取付基部のチャンネル状空間で受容するようにしたドアグラスランである。その上で、上記取付基部は内層としての発泡材と外層としてのソリッド材との少なくとも二層構造となっていて、上記発泡材は比重が０．６〜０．８、表面粗さＲｚが２５μｍ〜４０μｍ、静摩擦係数が１．５以下であり、且つ発泡手段としてマイクロカプセルを含有したものであることを特徴とする。

この場合において、上記内層としての発泡材は、請求項２に記載のように、硬度（Ａ）が６５〜８０の発泡熱可塑性エラストマーであることが望ましい。

その一方、上記外層としてのソリッド材は、請求項３に記載のように、比重が０．９〜１．１、表面粗さＲｚが１５μｍ以下、静摩擦係数が１．５以上、硬度（Ａ）が７０〜８５の熱可塑性エラストマーであることが望ましい。

また、取付基部だけでなくシール部の材質に着目した場合、請求項４に記載のように、上記シール部は取付基部と同じ材質の内層としての発泡材と外層としてのソリッド材との少なくとも二層構造となっていても良い。

または、請求項５に記載のように、上記シール部は取付基部の外層と同じソリッド材にて形成されていても良い。

したがって、少なくとも請求項１に記載発明では、取付基部の内層が比重が０．６〜０．８の発泡材にて形成されていることで、所期の目的である軽量化が図れ、同時に外層はソリッド材で形成されていることで、特に曲がりに対する剛性（曲げ剛性）を確保することができるようになる。

請求項１〜３に記載の発明によれば、ドアグラスランの取付基部が発泡材製の内層とソリッド材製の外層との二層構造となっていることで、軽量化とともに曲げ剛性を確保することができる。そのため、ドアサッシュに対するドアグラスランの保持性が良好なものになるとともに、ドアガラスの開閉の際にドアサッシュに対するドアグラスランの位置ずれも生じにくいものとなる。

また、請求項４に記載の発明によれば、シール部までもが取付基部と同じ材質の内層としての発泡材と外層としてのソリッド材との二層構造となっていることにより、シール部が取付基部の側壁部側に撓み変形したとしても発泡材同士の接触となるので、離着音防止のための表面処理の必要なくして、両者が離着する際の離着音の発生を未然に防止できる。

さらに、請求項５に記載の発明によれば、シール部がソリッド材にて形成されているので、シール部が取付基部の側壁部側に撓み変形した際には、発泡材とソリッド材との接触となるので、上記と同様に離着音防止のための表面処理の必要なくして、両者が離着する際の離着音の発生を未然に防止できる。

４ドア車の概略構造を示す斜視図。 本発明に係るドアグラスランを実施するためのより具体的な形態として、図１のフロントドアおよびリアドアそれぞれのドアサッシュに嵌合保持されるドアグラスラン単独での概略形状を示す説明図。 図２のＡ−Ａ線に沿う拡大断面説明図。 図２のＢ−Ｂ線に沿う拡大断面説明図。 本発明に係るドアグラスランを実施するためのより具体的な第２の形態を示す図で、図３と同等部位の断面説明図。

図１以下の図面は本発明に係るドアグラスランを実施するためのより具体的な形態を示していて、特に図１は４ドア車の全体の概略構造を示し、図２は図１のフロントドア１およびリアドア２それぞれのドアサッシュ１ａ，２ａに嵌合保持されるドアグラスラン３，４単独での概略形状を示している。ここでは、フロントドア１側のドアグラスラン３を例にとって説明するものとし、図３は図２におけるＡ−Ａ線に沿う拡大断面図を、図４は図２におけるＢ−Ｂ線に沿う拡大断面図をそれぞれ示している。

図１および図２に示すように、フロントドア１側のドアグラスラン３は、均一断面形状のものとして押出成形された前後の縦辺部５，６と、同じく均一断面形状のものとして押出成形されてルーフ部に相当する位置の上辺部７と、を有している。これらの前後の縦辺部５，６と上辺部７とでは、図３と図４とを比較すると明らかなように、両者はその断面形状が共に略チャンネル形状のものであって且つ細部の形状が微妙に相違しているものの、前後のコーナー型成形部８，９にて相互に接続されていることでいわゆるアーチ状の一本の連続したものとして形成されている。

図２に示した上辺部７の断面形状（Ａ−Ａ線断面）は図３のとおりであって、インナ側およびアウタ側のそれぞれの側壁部１０，１１と、それら双方の側壁部１０，１１同士を接続している底壁部１２とで、断面略チャンネル状の取付基部１３が形成されている。この取付基部１３の双方の開放端からはチャンネル状空間の内方に向けてインナ側およびアウタ側のそれぞれのシール部としてのインナシールリップ１４およびアウタシールリップ１５が斜めに突出形成されているとともに、インナシールリップ１４の内側にはサブリップ１６が付設されている。さらに、インナ側の側壁部１０と底壁部１２とのなす内コーナー部からはボトムリップ１７が斜めに突出形成されている。

そして、取付基部１３に突出形成された係止リップ１８，１９をドアサッシュ１ａ側の図示外の段状部に係止させることで当該ドアサッシュ１ａに嵌合保持される。また、ドアガラスＧの閉時（締め切り時）には取付基部１３のチャンネル状空間にてドアガラスＧを受容すると、インナシールリップ１４、アウタシールリップ１５およびボトムリップ１７のそれぞれがドアガラスＧに圧接することになるので、それによって車室内外をシールすることになる。

他方、後側の縦辺部６の断面形状（Ｂ−Ｂ線断面）は図４のとおりであって、図３と比較すると明らかなように、インナ側およびアウタ側のそれぞれの側壁部１０，１１と底壁部１２で形成される取付基部１３と、インナシールリップ１５、アウタシールリップ１６およびボトムシールリップ１７を備えている点で上辺部７と共通している。その一方、図３のインナ側のサブリップ１６を有しておらず、代わってアウタシールリップ１５の外側にサブリップ２０が突出形成されている点で図３の上辺部７と異なっている。

そして、図３の上辺部７および図４の縦辺部６では、インナシールリップ１４とアウタシールリップ１５とともに取付基部１３が内層２１と外層２２との二層構造のものとして形成されている。ただし、図３に示した上辺部７では、ボトムリップ１７およびサブリップ１６が内層２１のみの単層のものとして形成されている。同時に、図４に示した縦辺部６では、ボトムリップ１７が内層２１のみの単層のものとして、サブリップ２０が外層２２のみの単層のものとしてそれぞれ形成されている。さらに、図３の上辺部７および図４の縦辺部６共に、インナシールリップ１４、アウタシールリップ１５および取付基部１３のうち、ドアガラスＧや他のリップ等と摺動する部分には、摺動材２３を塗布してある。

ここで、上記内層２１は発泡材、すなわち発泡手段としてマイクロカプセルを含有した発泡熱可塑性エラストマーにて形成されている。上記マイクロカプセルとしては特殊発泡剤である熱膨張カプセルが使用される。この熱膨張カプセルは、熱可塑性樹脂の外殻（シェル）内にコアである膨張性ガスとして炭化水素を内包したもので、粒子発泡倍率が比較的小さく（５〜７倍程度）、膨張しても外殻により内包ガスの膨張がコントロールされているため、安定した発泡特性が得られ、無用なガスの発生もほとんどないとされている。そのため、上記熱膨張カプセルを含有した発泡熱可塑性エラストマーは、マトリクス樹脂に対して設定した配合量がばらついても比重安定性が高く、また押出成形時の温度変化に対し比重が変化しにくい特性がある。かかる発泡熱可塑性エラストマーの仕様は下記のとおりであって、当該仕様の発泡熱可塑性エラストマーは特に滑りやすいといった特性がある。

・硬度（Ａ）：６５〜８０
・比重：０．６〜０．８
・表面粗さＲｚ：２５μｍ〜４０μｍ
・静摩擦係数：１．５以下
また、上記外層２２はソリッド材、すなわち非発泡の熱可塑性エラストマーにて形成されていて、その材質の仕様は下記のとおりである。この仕様の非発泡の熱可塑性エラストマーは特に滑りにくいといった特性がある。

・硬度（Ａ）：７０〜８５
・比重：０．９〜１．１
・表面粗さＲｚ：１５μｍ以下
・静摩擦係数：１．５以上
さらに、上記摺動材２３は非発泡の熱可塑性エラストマーであって、その仕様は下記のとおりである。この仕様の非発泡の熱可塑性エラストマーは摺動材としての機能よりして上記発泡材よりも一段と滑りやすいといった特性がある。特に取付基部１３を形成しているインナ側およびアウタ側の側壁部１０，１１の内面への適用にあたっては、その膜厚を例えば４０μｍ〜４５０μｍとする。

・硬度（Ｄ）：４５以上
・比重：０．９〜１．１
・表面粗さＲｚ：１５μｍ以下
・静摩擦係数：０．６以下
ただし、各リップ１４，１５，１７等に適用される摺動材２３としての非発泡の熱可塑性エラストマーにあっては、下記の仕様のものを用いることも可能である。

・硬度（Ｄ）：４０〜５０
・比重：０．９〜１．１
・表面粗さＲｚ：２０μｍ〜４０μｍ
・静摩擦係数：０．６以下
このようにインナシールリップ１４やアウタシールリップ１５を含んだ取付基部１３全体が内層２１と外層２２との二層構造となっていて、しかも部分的に摺動材２３が塗布されることで部分的に三層構造となっているドアグラスラン３は、上辺部７または縦辺部６単独の状態で押出成形する際に周知の多重押出成形法を採用することで、いわゆる単相構造のものと同様に成形される。ただし、図３，４共にドアグラスラン３がドアサッシュ１ａに嵌合保持された時の状態を想定した断面形状を示しており、押出成形の際には断面略チャンネル状の取付基部１３の開放端がもう少し大きく開いた状態（インナシールリップ１４とアウタシールリップ１５とがもう少し大きく離間した状態）で成形される。

ここで、図２の前側の縦辺部５であるＣ−Ｃ線に沿う断面の形状は特に図示してないが、ドアグラスラン３そのものの機能よりして、図４に示した後側の縦辺部６の断面形状と対称形状のものと理解することができる。

したがって、このように形成されたドアグラスラン３によれば、インナシールリップ１４とアウタシールリップ１５とを含んだ取付基部１３全体が内層２１と外層２２との二層構造となっていることで、内層２１である発泡材（発泡熱可塑性エラストマー）の特性を活かしてドアグラスラン３の軽量化を図ることができることはもちろんのこと、内層２１である発泡材の脆弱性を補いつつ外層２２であるソリッド材（非発泡の熱可塑性エラストマー）の特性を活かして特に曲げに対する剛性を確保することができる。そのため、ドアグラスラン３をドアサッシュ１ａに嵌合保持させる際のインナ側，アウタ側のそれぞれの側壁部１０，１１の曲がりによる作業性の悪化をもたらすことがなく、ドアサッシュ１ａに組み付けた後に底壁部１２の変形によってドアサッシュ１ａから外れることもなくなり、いわゆる嵌合保持性の面で有利となる。

その上、内層２１と外層２２との境界部分が外部に露出することもないので、外観的な見栄えの統一感も確保することが可能となる。

また、取付基部１３における双方の側壁部１０，１１や底壁部１２の内層２１部分が発泡材製ではあっても、取付基部１３における側壁部１０，１１や底壁部１２のうちドアサッシュ１ａと接触する外層２２部分は非発泡の熱可塑性エラストマー製であるため、ドアサッシュ１ａと取付基部１３との間に必要な摩擦抵抗を確保することができて、ドアガラスＧを開閉する際の昇降力に対抗することができることから、ドアガラスＧの開閉の際にドアサッシュ１ａに対するドアグラスラン３の位置ずれが発生することもなくなる。

さらに、図３において、取付基部１３のチャンネル状空間にドアガラスＧを受容すると、そのドアガラスＧとの圧接によってアウタシールリップ１５がアウタ側の側壁部１１側に倒れ込んだり、インナシールリップ１４がサブリップ１６側に倒れ込んだりすることになるが、内層２１全体が先に述べた特定仕様の発泡材（発泡熱可塑性エラストマー）にて形成されているので、両者は常に発泡材同士の接触となり、車体振動を受けたとしても両者の接触部分で従来のような離着音が発生することがない。よって、従来のような離着音防止のための特殊な表面処理を廃止できる。

図５は本発明に係るドアグラスランを実施するためのより具体的な第２の形態を示す図で、図３と同等部位の断面を示しているので、図３と共通する部分には同一符号を付してある。

この第２の形態では、取付基部１３を内層２１と外層２２との二層構造としているのに対して、インナシールリップ１４およびアウタシールリップ１５の双方を外層２２のみの単層構造のものとしたものである。

この第２の形態においても先の第１の形態のものと同様の効果が得られ、特に取付基部１３のチャンネル状空間にドアガラスＧを受容すると、そのドアガラスＧとの圧接によってアウタシールリップ１５がアウタ側の側壁部１１側に倒れ込んだり、インナシールリップ１４がサブリップ１６側に倒れ込んだりすることになるが、アウタシールリップ１５とアウタ側の側壁部１１の内層２１とは共に異材質同士であり、同様にインナシールリップ１４がサブリップ１６とは共に異材質同士であるので、両者は常に異材質同士の接触となり、車体振動を受けたとしても両者の接触部分で従来のような離着音が発生することがない。

ここで、図２に示したリアドア２側のドアグラスラン４についても、上辺部２７と前後の縦辺部２５，２６同士を同じく前後のコーナー型成形部２８，２９を介して相互に接続したもので、その上辺部２７および前後の縦辺部２５，２６ごとに、図３，４に示したフロントドア１側のドアグラスラン３と同様の断面形状のものとして成形される。したがって、当該リアドア２側のドアグラスラン４についても本発明を適用することができることは言うまでもない。

１ａ，２ａ…ドアサッシュ
３，４…ドアグラスラン
５，６…縦辺部
７…上辺部
１０，１１…側壁部
１２…底壁部
１３…取付基部
１４…インナシールリップ（シール部）
１５…アウタシールリップ（シール部）
２１…内層（発泡材，発泡熱可塑性エラストマー）
２２…外層（ソリッド材，非発泡の熱可塑性エラストマー）
２３…摺動材
Ｇ…ドアガラス

Claims (5)

1. 底壁部とその両側の側壁部とで断面略チャンネル状に形成された取付基部と、この取付基部の開放端からチャンネル状空間の内方に向けて突出形成されたシール部と、を備え、
   上記シール部と摺接するドアガラスを取付基部のチャンネル状空間で受容するようにしたドアグラスランであって、
   上記取付基部は内層としての発泡材と外層としてのソリッド材との少なくとも二層構造となっていて、
   上記発泡材は比重が０．６〜０．８、表面粗さＲｚが２５μｍ〜４０μｍ、静摩擦係数が１．５以下であり、且つ発泡手段としてマイクロカプセルを含有したものであることを特徴とするドアグラスラン。
2. 上記内層としての発泡材は硬度（Ａ）が６５〜８０の発泡熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１に記載のドアグラスラン。
3. 上記外層としてのソリッド材は比重が０．９〜１．１、表面粗さＲｚが１５μｍ以下、静摩擦係数が１．５以上、硬度（Ａ）が７０〜８５の熱可塑性エラストマーであることを特徴とする請求項１または２に記載のドアグラスラン。
4. 上記シール部は取付基部と同じ材質の内層としての発泡材と外層としてのソリッド材との少なくとも二層構造となっていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のドアグラスラン。
5. 上記シール部は取付基部の外層と同じソリッド材にて形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のドアグラスラン。

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