JP2013057023A - Foamed container - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a light-weight foamed container in which the expansion ratio and the closed cell ratio are high, in which the thermal insulating properties are high and the uneven thickness is little, and which is excellent in the rigidity and the heat resistance.SOLUTION: A polypropylene-based resin and a polypropylene-based resin composition that includes a specific polyethylene-based resin having a high swell ratio are used.

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂とスウェル比が高い特定のポリエチレン系樹脂の組成物からなる発泡容器に関するものである。   The present invention relates to a foam container made of a composition of a polypropylene resin and a specific polyethylene resin having a high swell ratio.

ポリプロピレン系樹脂は、安価で物理的特性に優れることから各種成形品として広く使用されているが、発泡容器の成形においては、溶融時の粘度が低く、また、溶融弾性（スウェル比、溶融張力等の物性値を指標として用いる）が不足しているため、気泡が破壊するという課題があり、発泡容器に適応することが困難であった。   Polypropylene resins are widely used as various molded products because of their low cost and excellent physical properties. In molding of foam containers, the viscosity at the time of melting is low, and the melt elasticity (swell ratio, melt tension, etc.) Therefore, it is difficult to adapt to foaming containers.

このような課題の解決、即ち、ポリプロピレン系樹脂の溶融張力の改善を目的としていくつかの検討がなされてきた。例えば、ポリプロピレン系樹脂に高圧ラジカル重合法で製造される高圧法低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を添加する方法は代表的な手法である。しかしながら、このような方法においてもＬＤＰＥの添加量が少ない場合には効果が小さい、また、大量のＬＤＰＥを添加するとポリプロピレン系樹脂の大きな特徴である剛性、耐熱性が低下するという新たな課題が発生し、課題の解決には至っていない。   Several studies have been made for the purpose of solving such problems, that is, improving the melt tension of polypropylene resins. For example, a method of adding high pressure low density polyethylene (LDPE) produced by a high pressure radical polymerization method to a polypropylene resin is a typical technique. However, even in such a method, when the amount of LDPE added is small, the effect is small, and when a large amount of LDPE is added, a new problem that rigidity and heat resistance, which are major characteristics of polypropylene resin, are reduced. However, the problem has not been solved.

さらに、直鎖状ポリプロピレン系樹脂に活性酸素の存在下で電子線やガンマ線等の高エネルギーイオン化放射線を照射して長鎖分岐を生じさせることにより、ポリプロピレンの溶融加工性を改善する方法（例えば特許文献１参照。）、ゴム状重合体にビニル系単量体をグラフト共重合したコア−シェルグラフト共重合体をポリプロピレン系樹脂に添加する方法（例えば特許文献２参照。）、エチレン−α−オレフィン共重合ゴムおよびポリアミド繊維をポリプロピレン系樹脂に添加することによりポリプロピレン系樹脂の溶融張力を向上させる方法（例えば特許文献３参照。）等が提案されている。   Further, a method for improving the melt processability of polypropylene by irradiating a linear polypropylene resin with high energy ionizing radiation such as electron beam or gamma ray in the presence of active oxygen to cause long chain branching (for example, patents) Reference 1), a method of adding a core-shell graft copolymer obtained by graft copolymerization of a vinyl monomer to a rubber-like polymer to a polypropylene resin (see, for example, Patent Document 2), ethylene-α-olefin. A method for improving the melt tension of a polypropylene resin by adding copolymer rubber and polyamide fiber to the polypropylene resin has been proposed (for example, see Patent Document 3).

また、特定のエチレン重合体樹脂を含有せることにより、プロピレン重合体樹脂と比べ、改良された溶融張力を有し、溶融成形性、特にブロー成形性および発泡成形性に優れたプロピレン重合体樹脂組成物が提案されている（例えば特許文献４参照。）。   In addition, by including a specific ethylene polymer resin, the propylene polymer resin composition has improved melt tension and excellent melt moldability, particularly blow moldability and foam moldability, as compared with the propylene polymer resin. The thing is proposed (for example, refer patent document 4).

特開昭６２-１２７０４号公報（特許請求の範囲）JP 62-12704 A (Claims) 特開平５−３３９４３３号公報（特許請求の範囲）JP-A-5-339433 (Claims) 特開平１１−１８１１６２号公報（特許請求の範囲）JP-A-11-181162 (Claims) 特開２０１０−２６５４４９号公報（特許請求範囲、JP 2010-265449 A (Claims,

の欄） Column)

しかし、特許文献１に提案の方法においては、特定濃度の活性酸素が存在する雰囲気下で高エネルギーイオン化放射線を照射して反応を行う工程や、放射線を照射した後には放射線照射によって生じた遊離基を失活させる工程が必須である上、操作も複雑である。また、高エネルギーイオン化放射線を照射するための設備も必要となるため、コスト的にも不利であるという課題がある。特許文献２に提案の方法においては、ポリプロピレン系樹脂の溶融張力を改善するためには、多量のコアーシェルグラフト共重合体を添加しなければならないという課題があった。また、特許文献３に提案の方法においては、ポリプロピレン系樹脂とポリアミド繊維とは相溶性が乏しいため、ポリアミド繊維が均一に分散しない上、両者の相間密着性の乏しさから、成形品の外観不良や強度の低下という課題があった。従って、これらの方法により改質したポリプロピレンにより、効率的に製品物性の良好な発泡容器を製造することは困難であった。   However, in the method proposed in Patent Document 1, the reaction is performed by irradiating high-energy ionizing radiation in an atmosphere containing a specific concentration of active oxygen, or free radicals generated by irradiation after irradiation. The process of deactivating is indispensable and the operation is complicated. Moreover, since the installation for irradiating high energy ionizing radiation is also needed, there exists a subject that it is disadvantageous also in cost. In the method proposed in Patent Document 2, there is a problem that a large amount of core-shell graft copolymer must be added in order to improve the melt tension of the polypropylene resin. Moreover, in the method proposed in Patent Document 3, since the compatibility between the polypropylene resin and the polyamide fiber is poor, the polyamide fiber is not uniformly dispersed, and the poor adhesion between the two causes poor appearance of the molded product. There was also a problem of a decrease in strength. Therefore, it has been difficult to efficiently produce a foam container having good product properties by using the polypropylene modified by these methods.

また、特許文献４においては、特定のエチレン重合体樹脂を含有せしめたプロピレン重合体樹脂組成物が記載されているが、偏肉が少ないポリプロピレン発泡容器に関しては何等記載又は示唆されていない。   In Patent Document 4, a propylene polymer resin composition containing a specific ethylene polymer resin is described, but there is no description or suggestion regarding a polypropylene foam container having a small uneven thickness.

そこで、本発明の目的は、偏肉が少なく、発泡倍率の高いポリプロピレン系樹脂の発泡容器を提供することである。   Accordingly, an object of the present invention is to provide a foamed container of a polypropylene resin having a small uneven thickness and a high foaming ratio.

本発明は、上記のような課題を解決し、ポリプロピレン系樹脂とスウェル比が高い特定のポリエチレン系樹脂の組成物からなる発泡容器に関するものである。さらに詳細には、従来から知られているポリプロピレン系樹脂製発泡容器に比べて、発泡性に優れた樹脂を用いた発泡容器であり、発泡倍率、独立気泡率が高く、軽量で、断熱性が高く、成形体の肌が良好であり、偏肉が少なく、かつ剛性、耐熱性に優れる発泡容器を提供するものである。   The present invention relates to a foamed container made of a composition of a specific polyethylene resin having a high swell ratio and a polypropylene resin that solves the above problems. More specifically, it is a foamed container using a resin with excellent foaming properties compared to conventionally known foamed containers made of polypropylene resin, and has a high foaming ratio, closed cell ratio, light weight, and heat insulation. The present invention provides a foamed container that is high, has a good molded body skin, has little uneven thickness, and is excellent in rigidity and heat resistance.

本発明者は、上記の目的に対して鋭意検討した結果、ポリプロピレン樹脂に、スウェル比が高いポリエチレン系樹脂をブレンドすることにより、発泡倍率が高く、軽量で、偏肉が少なく、断熱性、剛性に優れた発泡容器となることを見出し、本発明を完成させるに至った。   As a result of intensive studies on the above-mentioned object, the present inventor has blended a polypropylene resin with a polyethylene resin having a high swell ratio, so that the foaming ratio is high, the weight is small, the uneven thickness is small, the heat insulating property and the rigidity are high. The present invention has been found to be an excellent foaming container.

すなわち、本発明は、少なくともポリプロピレン系樹脂（１）と下記（Ａ）、（Ｂ）を満足するポリエチレン系樹脂（２）を含み、該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、該ポリエチレン系樹脂（２） ５重量部以上２５０重量部以下を含むポリプロピレン系組成物を用いることを特徴とする発泡容器に関するものである。
（Ａ）ＪＩＳ Ｋ６７６０に準拠して密度勾配管法により測定した密度（ｄ）が９３５ｋｇ／ｍ^３以上９７０ｋｇ／ｍ^３以下である。
（Ｂ）１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．６０以上。 That is, the present invention includes at least a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2) satisfying the following (A) and (B), and 100 parts by weight of the polypropylene resin (2) The present invention relates to a foamed container using a polypropylene-based composition containing 5 parts by weight or more and 250 parts by weight or less.
(A) The density (d) measured by the density gradient tube method in accordance with JIS K6760 is 935 kg / m ³ or more and 970 kg / m ³ or less.
(B) The swell ratio measured at 150 ° C. and a shear rate of 60.8 s ⁻¹ is 1.60 or more.

まず、本発明の発泡容器に用いるポリプロピレン系樹脂（１）について説明する。   First, the polypropylene resin (1) used for the foam container of the present invention will be described.

本発明のポリプロピレン系樹脂（１）は、ポリプロピレン系樹脂の範疇に属するものであれば如何なるものでもよく、例えばプロピレンの単独重合体またはプロピレンと２０重量％以下の他のα−オレフィン、例えばエチレン、ブテン−１、４−メチルペンテン−１、オクテン−１などとのブロックまたはランダム共重合体等が挙げられ、これらの樹脂は１種又は２種以上を併用してもよい。そして、該ポリプロピレン樹脂（１）としては、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に従い、２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定したＭＦＲが、０．０５〜１００ｇ／１０分であるポリプロピレン樹脂が好ましく、さらに０．０５〜５０ｇ／１０分のポリプロピレン樹脂が好適である。ＭＦＲが０．０５ｇ／１０分以上であると、成形加工時に押出機の負荷が小さくなる他、フィッシュの発生が抑制できる。また、ＭＦＲが１００ｇ／１０分以下である場合、成形時のドローダウンが小さくなる。   The polypropylene resin (1) of the present invention may be any as long as it belongs to the category of polypropylene resins, such as a homopolymer of propylene or propylene and other α-olefins up to 20% by weight, such as ethylene, Examples thereof include a block or random copolymer with butene-1, 4-methylpentene-1, octene-1, and the like, and these resins may be used alone or in combination of two or more. And as this polypropylene resin (1), the polypropylene resin whose MFR measured by 230 degreeC and the load 2.16kg according to JISK7210 is 0.05-100g / 10min is preferable, Furthermore, 0.05-50g A polypropylene resin of / 10 minutes is preferred. When the MFR is 0.05 g / 10 min or more, the load on the extruder is reduced during the molding process, and the occurrence of fish can be suppressed. Moreover, when MFR is 100 g / 10min or less, the drawdown at the time of shaping | molding becomes small.

次に、ポリエチレン系樹脂（２）について説明する。該ポリエチレン樹脂は、一般にポリエチレン系樹脂と称される範疇に属するものであり、特にエチレンから導かれる繰り返し単位からなるエチレン単独重合体、またはエチレンから導かれる繰り返し単位と炭素数３〜８のα−オレフィンから導かれる繰り返し単位からなるエチレン−α−オレフィン共重合体が好ましい。   Next, the polyethylene resin (2) will be described. The polyethylene resin belongs to a category generally referred to as a polyethylene-based resin, and in particular, an ethylene homopolymer composed of a repeating unit derived from ethylene, or a repeating unit derived from ethylene and an α-carbon having 3 to 8 carbon atoms. An ethylene-α-olefin copolymer composed of repeating units derived from olefins is preferred.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、（Ａ）ＪＩＳ Ｋ６７６０に準拠して密度勾配管法により測定した密度９３５ｋｇ／ｍ^３以上９７０ｋｇ／ｍ^３以下である。密度が９３５ｋｇ／ｍ^３未満だと、剛性が低く、また、耐熱性が低い発泡体しか得らない。また、密度が９７０ｋｇ／ｍ^３を越えると、衝撃強度が低下する。
また、本発明のポリエチレン系樹脂(２)は、（Ｂ）１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．６０以上のものであり、好ましくは１．６５以上のものである。ここで、スウェル比が１．６０未満である場合、ポリプロピレンとブレンドして得られるポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形体とする際の破泡が起こりやすく、発泡倍率、独立気泡率の低下、外観の悪化、偏肉の発生等の問題が生じる。 The polyethylene resin (2) of the present invention has a density of 935 kg / m ³ or more and 970 kg / m ³ or less measured by a density gradient tube method in accordance with (A) JIS K6760. If the density is less than 935 kg / m ³ , only a foam having low rigidity and low heat resistance can be obtained. On the other hand, when the density exceeds 970 kg / m ³ , the impact strength decreases.
The polyethylene resin (2) of the present invention has (B) a swell ratio measured at 150 ° C. and a shear rate of 60.8 s ⁻¹ of 1.60 or more, preferably 1.65 or more. is there. Here, when the swell ratio is less than 1.60, foam breakage tends to occur when a polypropylene resin composition obtained by blending with polypropylene is used as a foamed molded article, and the expansion ratio, the decrease in closed cell ratio, and the appearance This causes problems such as deterioration of the thickness and occurrence of uneven thickness.

なお、本発明におけるスウェル比の測定には、長さが４０ｍｍ、直径が１ｍｍ、流入角９０°であるダイスを有するキャピラリーレオメーターを使用する。ＪＩＳ Ｋ ７１９９に従って、１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１において、溶融状態のポリエチレン系樹脂を押し出す。押し出されたストランドの長さがダイス出口から２０ｍｍになった時点で、ダイス出口から１５ｍｍ下の位置でのストランドの直径を測定する。測定値を用いてスウェル比は下式により算出する。 In the measurement of the swell ratio in the present invention, a capillary rheometer having a die having a length of 40 mm, a diameter of 1 mm, and an inflow angle of 90 ° is used. According to JIS K 7199, a polyethylene resin in a molten state is extruded at 150 ° C. and a shear rate of 60.8 s ⁻¹ . When the length of the extruded strand reaches 20 mm from the die outlet, the diameter of the strand at a position 15 mm below the die outlet is measured. The swell ratio is calculated by the following formula using the measured value.

スウェル比＝Ｌ／Ｌ_０
ここで、Ｌはストランドの直径（ｍｍ）、Ｌ_０はダイスの直径（ｍｍ）である。 Swell ratio = L / L ₀
Here, L is the diameter (mm) of the strand, and L ₀ is the diameter (mm) of the die.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、１９０℃で、２．１６ｋｇ荷重で測定したメルトフローレート（以下、ＭＦＲと記す）が０．１ｇ／１０分以上２０ｇ／１０分以下のものが好ましい。ここで、ＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上である場合、成形加工時に押出機の負荷が小さくなり、生産性が高くなる。また、ＭＦＲが２０ｇ／１０分以下である場合、溶融張力が大きくなり、成形時のドローダウンを抑制することができる。   The polyethylene resin (2) of the present invention preferably has a melt flow rate (hereinafter referred to as MFR) measured at 190 ° C. under a load of 2.16 kg of 0.1 g / 10 min or more and 20 g / 10 min or less. Here, when the MFR is 0.1 g / 10 min or more, the load on the extruder is reduced during the molding process, and the productivity is increased. Moreover, when MFR is 20 g / 10min or less, melt tension becomes large and the drawdown at the time of shaping | molding can be suppressed.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、重量平均分子量（以下、Ｍｗと記す。）と数平均分子量（以下、Ｍｎと記す。）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が５以上１２以下であることが好ましく、特に６以上１１以下であることが好ましい。ここで、Ｍｗ／Ｍｎが５以上の場合、気泡が均一な発泡成形体が得られる。また、Ｍｗ／Ｍｎが１２以下である場合、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物を発泡成形体とする際の成形加工の温度範囲が広くなり、気泡が均一な発泡成形体を容易に得ることができる。
なお、本発明でいうＭｗ及びＭｎは、ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣと記す。）によって測定した溶出曲線より標準ポリエチレン換算値として算出することが可能である。 The polyethylene resin (2) of the present invention has a ratio (Mw / Mn) of 5 to 12 in terms of a weight average molecular weight (hereinafter referred to as Mw) and a number average molecular weight (hereinafter referred to as Mn). Particularly preferably, it is 6 or more and 11 or less. Here, when Mw / Mn is 5 or more, a foamed molded product having uniform bubbles can be obtained. Moreover, when Mw / Mn is 12 or less, the temperature range of the molding process when the polypropylene resin composition of the present invention is made into a foamed molded product becomes wide, and a foamed molded product with uniform air bubbles can be easily obtained. it can.
The Mw and Mn referred to in the present invention can be calculated as standard polyethylene conversion values from an elution curve measured by gel permeation chromatography (hereinafter referred to as GPC).

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、１４５〜１９０℃の範囲で求めた流動の活性化エネルギー（ｋＪ／ｍｏｌ）（以下、Ｅａと記す場合がある。）が、４０ｋＪ／ｍｏｌ以下であることが好ましい。ここで、Ｅａが４０ｋＪ／ｍｏｌ以下であると、溶融粘度の温度依存性が小さくなるため、成形加工の温度範囲が広くなる。   The polyethylene resin (2) of the present invention has a flow activation energy (kJ / mol) (hereinafter sometimes referred to as Ea) determined in the range of 145 to 190 ° C. of 40 kJ / mol or less. Is preferred. Here, when Ea is 40 kJ / mol or less, the temperature dependence of the melt viscosity becomes small, and the temperature range of the molding process becomes wide.

なお、本発明におけるＥａは、１４５〜１９０℃の温度範囲における動的粘弾性測定を行い、得られるシフトファクターをアレニウス式に代入することにより求めることができる。   In addition, Ea in this invention can be calculated | required by performing the dynamic viscoelasticity measurement in the temperature range of 145-190 degreeC, and substituting the obtained shift factor to an Arrhenius type | formula.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）の製造方法としては、上記要件を満足するポリエチレン系樹脂の製造が可能であれば如何なる製造方法を用いることも可能であり、例えば重合触媒及び／又は重合条件を多段階で変更する多段重合法、複数の重合触媒を混合した触媒による重合法、同一又は異なる重合触媒で調製した複数のエチレン系重合体をブレンドする方法等を挙げることができる。   As a method for producing the polyethylene resin (2) of the present invention, any production method can be used as long as the polyethylene resin satisfying the above requirements can be produced. For example, a polymerization catalyst and / or a polymerization condition can be used. Examples thereof include a multistage polymerization method that is changed in multiple stages, a polymerization method using a catalyst in which a plurality of polymerization catalysts are mixed, and a method of blending a plurality of ethylene polymers prepared using the same or different polymerization catalysts.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）は、後述する本願実施例の製造条件そのもの、あるいは条件因子のマイナー変動によって任意に作り分けることが可能である。条件因子変動の具体例を述べると、後述する触媒成分として用いるメタロセン化合物である成分（ａ）および成分（ｂ）の構造、成分（ａ）に対する成分（ｂ）の量などの触媒成分に関する要件や、重合温度、エチレン分圧、共存させる水素などの分子量調整剤の量、添加するコモノマー量など重合条件制御によっても作り分けが可能である。またさらに多段重合との組み合わせで、物性の範囲を拡大することも可能である。   The polyethylene-based resin (2) of the present invention can be arbitrarily prepared depending on the production conditions themselves of the examples of the present invention described later, or minor fluctuations in the condition factors. To describe specific examples of the condition factor variation, requirements regarding catalyst components such as the structures of components (a) and (b), which are metallocene compounds used as catalyst components described later, and the amount of component (b) relative to component (a) It can also be made by controlling polymerization conditions such as polymerization temperature, ethylene partial pressure, the amount of a molecular weight adjusting agent such as hydrogen to be coexisted, and the amount of comonomer to be added. Furthermore, the range of physical properties can be expanded by combining with multi-stage polymerization.

より具体的には、例えばスウェル比は、末端ビニル数を増加させること、長鎖分岐数を増加させること、Ｍｗ／Ｍｎを増加させること等により増加させることが可能である。   More specifically, for example, the swell ratio can be increased by increasing the number of terminal vinyls, increasing the number of long chain branches, increasing Mw / Mn, and the like.

末端ビニル数の増加は、成分（ａ）の選択、エチレン系重合体の製造の際の重合温度の向上、エチレン添加量の低減、若しくは炭素数３〜８のα−オレフィン添加量の増加等により可能である。   The increase in the number of terminal vinyls is due to the selection of the component (a), the improvement of the polymerization temperature during the production of the ethylene polymer, the reduction of the ethylene addition, or the increase of the α-olefin addition of 3 to 8 carbon atoms. Is possible.

長鎖分岐数は、末端ビニル数を増加させること、または成分（ａ）に対する成分（ｂ）の比率増加等により増加させることが可能である。   The number of long chain branches can be increased by increasing the number of terminal vinyls or increasing the ratio of component (b) to component (a).

Ｍｗ／Ｍｎは、成分（ａ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量を低下させること、または成分（ｂ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量を向上させることにより増加させることが可能である。成分（ａ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量は重合温度の向上、エチレン添加量の低減、若しくは炭素数３〜８のα−オレフィン添加量の増加により低下させることが可能である。成分（ｂ）で得られるエチレン系重合体成分の分子量は成分（ｂ）の選択、重合温度の低減、エチレン添加量の増加、若しくは炭素数３〜８のα−オレフィン添加量の減少により向上させることが可能である。   Mw / Mn can be increased by lowering the molecular weight of the ethylene polymer component obtained by component (a) or by improving the molecular weight of the ethylene polymer component obtained by component (b). is there. The molecular weight of the ethylene-based polymer component obtained from component (a) can be lowered by increasing the polymerization temperature, decreasing the amount of ethylene added, or increasing the amount of α-olefin having 3 to 8 carbon atoms. The molecular weight of the ethylene polymer component obtained from component (b) is improved by selecting component (b), reducing the polymerization temperature, increasing the amount of ethylene added, or reducing the amount of α-olefin added with 3 to 8 carbon atoms. It is possible.

Ｅａは、末端ビニル数を増加させること、長鎖分岐数を増加させることにより増加させることが可能である。   Ea can be increased by increasing the number of terminal vinyls or increasing the number of long chain branches.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）の製造に用いる重合触媒としては、例えば、特開２００４−３４６３０４号公報、特開２００５−２４８０１３号公報、特開２００６−３２１９９１号公報、特開２００７−１６９３４１号公報、特開２００８−５０２７８号公報に記載の重合触媒を挙げることができる。例えばメタロセン化合物として、２つの置換または非置換シクロペンタジエニル基が架橋基で架橋されている架橋型ビス（置換または非置換シクロペンタジエニル）錯体（以下、成分（ａ）と記す。）と、架橋型（シクロペンタジエニル）（フルオレニル）錯体および／または架橋型（インデニル）（フルオレニル）錯体（以下、成分（ｂ）と記す。）を用いたメタロセン触媒の存在下に、エチレンを重合する、またはエチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンを共重合する方法を用いることができる。   As a polymerization catalyst used for manufacture of the polyethylene-type resin (2) of this invention, Unexamined-Japanese-Patent No. 2004-346304, Unexamined-Japanese-Patent No. 2005-248013, Unexamined-Japanese-Patent No. 2006-321991, Unexamined-Japanese-Patent No. 2007-169341, for example. And polymerization catalysts described in JP-A-2008-50278. For example, as a metallocene compound, a bridged bis (substituted or unsubstituted cyclopentadienyl) complex (hereinafter referred to as component (a)) in which two substituted or unsubstituted cyclopentadienyl groups are bridged by a bridging group. In the presence of a metallocene catalyst using a bridged (cyclopentadienyl) (fluorenyl) complex and / or a bridged (indenyl) (fluorenyl) complex (hereinafter referred to as component (b)), ethylene is polymerized. Alternatively, a method of copolymerizing ethylene and an α-olefin having 3 to 8 carbon atoms can be used.

成分（ａ）の具体例としては、ジメチルシリレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、ジメチルシリレン（シクロペンタジエニル）（インデニル）ジルコニウムジクロライド、１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン−１，３−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、１，１−ジメチル−１−シラエタン−１，２−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、プロパン−１，３−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、ブタン−１，４−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、シス−２−ブテン−１，４−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド、１，１，２，２−テトラメチルジシラン−１，２−ジイル−ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライド等のジクロライドおよび上記遷移金属化合物のジメチル体、ジエチル体、ジヒドロ体、ジフェニル体、ジベンジル体を例示することができる。また上記遷移金属化合物のシクロペンタジエニル誘導体の水素が炭化水素基で置換されたもの、中心金属のジルコニウム原子をチタン原子またはハフニウム原子に置換した化合物も例示することもできる。これらの化合物の内、末端ビニル数の増加により高いスウェル比有するエチレン系重合体を製造できる点で、好ましくはジメチルシリレン架橋ビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウム錯体、さらに好ましくはジメチルシリレンビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロライドを用いることができる。   Specific examples of component (a) include dimethylsilylene bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, dimethylsilylene (cyclopentadienyl) (indenyl) zirconium dichloride, 1,1,3,3-tetramethyldisiloxane-1 , 3-diyl-bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, 1,1-dimethyl-1-silaethane-1,2-diyl-bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, propane-1,3-diyl-bis (Cyclopentadienyl) zirconium dichloride, butane-1,4-diyl-bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, cis-2-butene-1,4-diyl-bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, 1 , 1,2,2-Tetramethyl Disilane-1,2-diyl - dimethyl body bis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride dichloride and the transition metal compound such as chloride, diethyl body, dihydro derivative, diphenyl body, can be exemplified dibenzyl body. Further, compounds in which the hydrogen of the cyclopentadienyl derivative of the above transition metal compound is substituted with a hydrocarbon group, and compounds in which the zirconium atom of the central metal is substituted with a titanium atom or a hafnium atom can also be exemplified. Among these compounds, a dimethylsilylene-bridged bis (cyclopentadienyl) zirconium complex is preferable, and dimethylsilylene bis (cyclopenta) is more preferable because an ethylene polymer having a high swell ratio can be produced by increasing the number of terminal vinyls. Dienyl) zirconium dichloride can be used.

成分（ｂ）の具体例としては、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（２−トリメチルシリル−１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジメチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、イソプロピリデン（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、イソプロピリデン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルシランジイル（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジメチルシランジイル（１−シクロペンタジエニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（１−インデニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（２−フェニル−１−インデニル）（９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド、ジフェニルメチレン（２−フェニル−１−インデニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリド等のジクロライドおよび上記遷移金属化合物のジメチル体、ジエチル体、ジヒドロ体、ジフェニル体、ジベンジル体を例示することができる。また上記遷移金属化合物のシクロペンタジエニル誘導体の水素が炭化水素基で置換されたもの、中心金属のジルコニウム原子をチタン原子またはハフニウム原子に置換した化合物も例示することもできる。これらの化合物の内、Ｍｗ／Ｍｎの増加により高いスウェル比を有するエチレン系重合体を製造できる点で、好ましくはジフェニルメチレン架橋（シクロペンタジエニル）（フルオレニル）ジルコニウム錯体、さらに好ましくはジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロリドを用いることができる。   Specific examples of component (b) include diphenylmethylene (1-cyclopentadienyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride, diphenylmethylene (2-trimethylsilyl-1-cyclopentadienyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride, Diphenylmethylene (1-cyclopentadienyl) (2,7-dimethyl-9-fluorenyl) zirconium dichloride, diphenylmethylene (1-cyclopentadienyl) (2,7-di-t-butyl-9-fluorenyl) zirconium Dichloride, isopropylidene (1-cyclopentadienyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride, isopropylidene (1-cyclopentadienyl) (2,7-di-t-butyl-9-fluorenyl) zirconium dichloride, diphenylsila Diyl (1-cyclopentadienyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride, dimethylsilanediyl (1-cyclopentadienyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride, diphenylmethylene (1-indenyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride Diphenylmethylene (2-phenyl-1-indenyl) (9-fluorenyl) zirconium dichloride, diphenylmethylene (2-phenyl-1-indenyl) (2,7-di-t-butyl-9-fluorenyl) zirconium dichloride, etc. Examples thereof include dimethyl, diethyl, dihydro, diphenyl, and dibenzyl isomers of dichloride and the above transition metal compounds. Further, compounds in which the hydrogen of the cyclopentadienyl derivative of the above transition metal compound is substituted with a hydrocarbon group, and compounds in which the zirconium atom of the central metal is substituted with a titanium atom or a hafnium atom can also be exemplified. Among these compounds, diphenylmethylene bridged (cyclopentadienyl) (fluorenyl) zirconium complex, more preferably diphenylmethylene (more preferably) in that an ethylene polymer having a high swell ratio can be produced by increasing Mw / Mn. 1-cyclopentadienyl) (2,7-di-t-butyl-9-fluorenyl) zirconium dichloride can be used.

本発明の発泡容器を構成するポリエチレン系樹脂（２）の製造における、成分（ａ）に対する成分（ｂ）の量は、特に制限はなく、０．０００１〜１００倍モルであることが好ましく、特に好ましくは０．００１〜１０倍モルである。   In the production of the polyethylene-based resin (2) constituting the foam container of the present invention, the amount of the component (b) with respect to the component (a) is not particularly limited, and is preferably 0.0001 to 100 times mol, particularly Preferably it is 0.001-10 times mole.

本発明の発泡容器を構成するポリエチレン系樹脂（２）の製造に用いることができる方法における成分（ａ）と成分（ｂ）を用いたメタロセン触媒としては、成分（ａ）と成分（ｂ）と有機アルミニウム化合物［成分（ｃ）］からなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）とアルミノオキサン［成分（ｄ）］からなる触媒、さらに成分（ｃ）を含んでなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）とプロトン酸塩［成分（ｅ）］、ルイス酸塩［成分（ｆ）］又は金属塩［成分（ｇ）］から選ばれる少なくとも１種類の塩からなる触媒、さらに成分（ｃ）を含んでなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｄ）と無機酸化物［成分（ｈ）］からなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｈ）と成分（ｅ）、成分（ｆ）、成分（ｇ）から選ばれる少なくとも１種類の塩からなる触媒、さらに成分（ｃ）を含んでなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と粘土鉱物［成分（ｉ）］と成分（ｃ）からなる触媒、成分（ａ）と成分（ｂ）と有機化合物で処理された粘土鉱物［成分（ｊ）］からなる触媒を例示することができるが、好ましくは成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）からなる触媒を用いることができる。   As the metallocene catalyst using the component (a) and the component (b) in the method that can be used for the production of the polyethylene resin (2) constituting the foam container of the present invention, the component (a), the component (b), Catalyst comprising organoaluminum compound [component (c)], catalyst comprising component (a), component (b) and aluminoxane [component (d)], catalyst comprising component (c), component (a ), A component (b), a protonic acid salt [component (e)], a Lewis acid salt [component (f)] or a metal salt [component (g)]. a catalyst comprising c), a catalyst comprising component (a), component (b), component (d) and inorganic oxide [component (h)], component (a), component (b) and component (h) And at least 1 selected from component (e), component (f), and component (g) A catalyst comprising a kind of salt, a catalyst comprising component (c), a catalyst comprising component (a) and component (b), a clay mineral [component (i)] and component (c), and component (a) A catalyst comprising a component (b) and a clay mineral [component (j)] treated with an organic compound can be exemplified, but a catalyst comprising component (a), component (b) and component (j) is preferred. Can be used.

成分（ｉ）および成分（ｊ）として用いることが可能な粘土鉱物は、微結晶状のケイ酸塩を主成分とする微粒子である。粘土鉱物の大部分は、その構造上の特色として層状構造を成しており、層の中に種々の大きさの負電荷を有することが挙げられる。この点で、シリカやアルミナのような三次元構造を持つ金属酸化物と大きく異なる。これらの粘土鉱物は、一般に層電荷の大きさで、パイロフィライト、カオリナイト、ディッカイトおよびタルク群（化学式当たりの負電荷がおよそ０）、スメクタイト群（化学式当たりの負電荷がおよそ０．２５から０．６）、バーミキュライト群（化学式当たりの負電荷がおよそ０．６から０．９）、雲母群（化学式当たりの負電荷がおよそ１）、脆雲母群（化学式当たりの負電荷がおよそ２）に分類されている。ここで示した各群には、それぞれ種々の粘土鉱物が含まれるが、スメクタイト群に属する粘土鉱物としては、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ヘクトライト等が挙げられる。また、上記粘土鉱物は複数混合して用いることもできる。   The clay mineral that can be used as the component (i) and the component (j) is fine particles mainly composed of microcrystalline silicate. Most of the clay minerals have a layered structure as a structural feature, and it can be mentioned that the layers have negative charges of various sizes. In this respect, it is greatly different from a metal oxide having a three-dimensional structure such as silica or alumina. These clay minerals are generally of a large layer charge, with pyrophyllite, kaolinite, dickite and talc groups (negative charge per chemical formula is approximately 0), smectite groups (negative charge per chemical formula is from about 0.25). 0.6), vermiculite group (negative charge per chemical formula is approximately 0.6 to 0.9), mica group (negative charge per chemical formula is approximately 1), brittle mica group (negative charge per chemical formula is approximately 2) It is classified. Each group shown here includes various clay minerals, and examples of the clay mineral belonging to the smectite group include montmorillonite, beidellite, saponite, hectorite and the like. Further, a plurality of the above clay minerals can be mixed and used.

成分（ｊ）における有機化合物処理とは、粘土鉱物層間に有機イオンを導入し、イオン複合体を形成することをいう。有機化合物処理で用いられる有機化合物としては、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｎ−オクタデシルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｎ−エイコシルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチル−ｎ−ドコシルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルオレイルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルベヘニルアミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ビス（ｎ−オクタデシル）アミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ビス（ｎ−エイコシル）アミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ジオレイルアミン塩酸塩、Ｎ−メチル−ジベヘニルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン塩酸塩を例示することができる。   The organic compound treatment in component (j) refers to introducing an organic ion between clay mineral layers to form an ionic complex. Examples of the organic compound used in the organic compound treatment include N, N-dimethyl-n-octadecylamine hydrochloride, N, N-dimethyl-n-eicosylamine hydrochloride, N, N-dimethyl-n-docosylamine hydrochloride, N, N-dimethyloleylamine hydrochloride, N, N-dimethylbehenylamine hydrochloride, N-methyl-bis (n-octadecyl) amine hydrochloride, N-methyl-bis (n-eicosyl) amine hydrochloride, N-methyl -Dioleylamine hydrochloride, N-methyl-dibehenylamine hydrochloride, N, N-dimethylaniline hydrochloride can be exemplified.

成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）からなる触媒は、有機溶媒中、成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）を接触させることによって得られるが、成分（ａ）と成分（ｊ）の接触生成物に成分（ｂ）を添加する方法、成分（ｂ）と成分（ｊ）の接触生成物に成分（ａ）を添加する方法、成分（ａ）と成分（ｂ）の接触生成物に成分（ｊ）を添加する方法、成分（ｊ）に成分（ａ）と成分（ｂ）の接触生成物を添加する方法を例示することができる。   The catalyst comprising component (a), component (b) and component (j) can be obtained by contacting component (a), component (b) and component (j) in an organic solvent. The method of adding component (b) to the contact product of component (j) and component (b), the method of adding component (a) to the contact product of component (b) and component (j), component (a) and component (b) ) And a method of adding the contact product of component (a) and component (b) to component (j).

接触溶媒としては、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、シクロペンタンもしくはシクロヘキサン等の脂肪族炭化水素類、ベンゼン、トルエンもしくはキシレン等の芳香族炭化水素類、エチルエーテルもしくはｎ−ブチルエーテル等のエーテル類、塩化メチレンもしくはクロロホルム等のハロゲン化炭化水素類、１，４−ジオキサン、アセトニトリルまたはテトラヒドロフランを例示することができる。   As the contact solvent, aliphatic hydrocarbons such as butane, pentane, hexane, heptane, octane, nonane, decane, cyclopentane or cyclohexane, aromatic hydrocarbons such as benzene, toluene or xylene, ethyl ether or n-butyl ether And ethers such as methylene chloride and chloroform, 1,4-dioxane, acetonitrile and tetrahydrofuran.

接触温度については、０〜２００℃の間で選択して処理を行うことが好ましい。   About a contact temperature, it is preferable to select between 0-200 degreeC and to process.

各成分の使用量は、成分（ｊ）１ｇあたり成分（ａ）が、０．０００１〜１００ｍｍｏｌ、好ましくは０．００１〜１０ｍｍｏｌである。   The amount of each component used is 0.0001 to 100 mmol, preferably 0.001 to 10 mmol of component (a) per 1 g of component (j).

このようにして調製された成分（ａ）と成分（ｂ）と成分（ｊ）の接触生成物は、洗浄せずに用いても良く、また洗浄した後に用いても良い。また、成分（ａ）または成分（ｂ）がジハロゲン体の時、さらに成分（ｃ）を添加することが好ましい。また、成分（ｊ）、重合溶媒およびオレフィン中の不純物を除去することを目的に成分（ｃ）を添加することができる。   The contact product of component (a), component (b) and component (j) prepared in this way may be used without washing, or may be used after washing. Further, when the component (a) or the component (b) is a dihalogen, it is preferable to further add the component (c). Further, component (c) can be added for the purpose of removing impurities in component (j), polymerization solvent and olefin.

本発明のポリエチレン系樹脂（２）の製造に用いることができる方法において、重合温度は−１００〜１２０℃が好ましく、特に生産性を考慮すると２０〜１２０℃、さらには６０〜１２０℃の範囲で行うことが好ましい。重合時間は１０秒〜２０時間の範囲が好ましく、重合圧力は常圧〜３００ＭＰａの範囲で行うことが好ましい。エチレンと炭素数３〜８のα−オレフィンの供給割合として、エチレン／炭素数３〜８のα−オレフィン（モル比）が、１〜２００、好ましくは３〜１００、さらに好ましくは５〜５０の供給割合を用いることができる。また、重合時に水素などを用いて分子量の調節を行うことも可能である。重合はバッチ式、半連続式、連続式のいずれの方法でも行うことが可能であり、重合条件を変えて２段階以上に分けて行うことも可能である。また、ポリエチレン系樹脂（２）は、重合終了後に従来既知の方法により重合溶媒から分離回収され、乾燥して得ることができる。   In the method that can be used for the production of the polyethylene-based resin (2) of the present invention, the polymerization temperature is preferably -100 to 120 ° C, and particularly in the range of 20 to 120 ° C, and further 60 to 120 ° C in view of productivity. Preferably it is done. The polymerization time is preferably in the range of 10 seconds to 20 hours, and the polymerization pressure is preferably in the range of normal pressure to 300 MPa. As a supply ratio of ethylene and a C3-C8 alpha-olefin, ethylene / C3-C8 alpha-olefin (molar ratio) is 1-200, Preferably it is 3-100, More preferably, it is 5-50. Feed rates can be used. It is also possible to adjust the molecular weight using hydrogen during polymerization. The polymerization can be carried out by any of batch, semi-continuous and continuous methods, and can be carried out in two or more stages by changing the polymerization conditions. Further, the polyethylene resin (2) can be obtained by separating and recovering from the polymerization solvent by a conventionally known method after the completion of polymerization and drying.

重合はスラリー状態、溶液状態または気相状態で実施することができ、特に、重合をスラリー状態で行う場合にはパウダー粒子形状の整ったエチレン系共重合体を効率よく、安定的に生産することができる。また、重合に用いる溶媒は一般に用いられる有機溶媒であればいずれでもよく、具体的には例えばベンゼン、トルエン、キシレン、プロパン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、ガソリン等が挙げられ、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のオレフィン自身を溶媒として用いることもできる。   Polymerization can be carried out in a slurry state, a solution state, or a gas phase state. In particular, when the polymerization is performed in a slurry state, an ethylene-based copolymer having a powder particle shape is efficiently and stably produced. Can do. Further, the solvent used for the polymerization may be any organic solvent that is generally used, and specific examples include benzene, toluene, xylene, propane, isobutane, pentane, hexane, heptane, cyclohexane, gasoline, and the like, propylene, Olefin itself such as 1-butene, 1-hexene and 1-octene can also be used as a solvent.

ポリプロピレン系樹脂（１）１００重量部に対するポリエチレン系樹脂（２）の割合は５重量部以上２５０重量部以下であり、より好ましくは１０重量部以上１００重量部以下である。ポリエチレン系樹脂（２）のポリプロピレン系樹脂（１）１００重量部に対する割合が５重量部未満だと、樹脂組成物のスウェル比が低くなり、生成した気泡を溶融樹脂が保持することが困難になり、発泡倍率が低くなる。一方、ポリエチレン系樹脂（２）のポリプロピレン系樹脂（１）１００重量部に対する割合が２５０重量部を越えると、耐熱性が低下する。   The ratio of the polyethylene resin (2) to 100 parts by weight of the polypropylene resin (1) is 5 parts by weight or more and 250 parts by weight or less, more preferably 10 parts by weight or more and 100 parts by weight or less. If the ratio of the polyethylene resin (2) to 100 parts by weight of the polypropylene resin (1) is less than 5 parts by weight, the swell ratio of the resin composition becomes low, and it becomes difficult for the molten resin to hold the generated bubbles. , Foaming ratio is lowered. On the other hand, when the ratio of the polyethylene resin (2) to 100 parts by weight of the polypropylene resin (1) exceeds 250 parts by weight, the heat resistance decreases.

少なくともポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を含むポリプロピレン系樹脂組成物を得る方法は、いかなる方法を用いてもよく、例えばポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を、予めヘンシェルミキサー、Ｖ−ブレンダー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等に代表される混合機で混合した組成物を、容器成形機に投入する方法、ポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を単軸スクリュー押出造粒機、二軸スクリュー押出造粒機等の押出機で、溶融混練温度 １００〜３００℃で、予め溶融混合する方法等を例示することができる。   Any method may be used for obtaining a polypropylene resin composition containing at least a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2). For example, a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2) A method in which a composition previously mixed with a mixer represented by a Henschel mixer, a V-blender, a ribbon blender, a tumbler blender, etc. is put into a container molding machine, a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2) are simply used. Examples thereof include a method of melt-mixing in advance at a melt-kneading temperature of 100 to 300 ° C. with an extruder such as an axial screw extrusion granulator and a twin screw extrusion granulator.

このようにして得られた少なくともポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を含むポリプロピレン系樹脂組成物は、１９０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．４０以上であることが望ましい。スウェル比が上記の条件を満たす場合、発泡成形容器とする際に発泡倍率が高く、均一に気泡成長し、軽量で、剛性、断熱性に優れる発泡容器が得られる。 The polypropylene resin composition containing at least the polypropylene resin (1) and the polyethylene resin (2) thus obtained has a swell ratio of 1.40 or more measured at 190 ° C. and a shear rate of 60.8 s ^−1. It is desirable that When the swell ratio satisfies the above conditions, a foamed container having a high foaming ratio, uniform bubble growth, light weight, excellent rigidity and heat insulation can be obtained when a foam molded container is satisfied.

次に、本発明の発泡容器の製造方法について説明する。   Next, the manufacturing method of the foam container of this invention is demonstrated.

本発明の発泡容器は、前記ポリプロピレン系樹脂組成物と発泡剤を押出機にて溶融混練し、発泡状態の溶融樹脂をダイスから押し出し、冷却、製膜することにより得られた発泡シートを、熱成形することにより、製造することができる。   The foam container of the present invention is obtained by melting and kneading the polypropylene resin composition and a foaming agent with an extruder, extruding the foamed molten resin from a die, cooling, and forming a foamed sheet. It can be manufactured by molding.

発泡剤としては、例えば二酸化炭素、窒素、アルゴン、空気等の無機ガス発泡剤；プロパン、ブタン、ペンタン、ヘキサン、シクロブタン、シクロヘキサン、トリクロロフロロメタン、ジクロロジフロロメタン等の揮発性発泡剤を例示することができる。また、常温で液体または固体であって、加熱により気体を発生するアゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸バリウム、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、ビウレア、炭酸亜鉛、重曹（炭酸水素ナトリウム）等の化学発泡剤を挙げることができる。また、複数の発泡剤を併用することも可能である。該発泡剤の添加量としては、ポリプロピレン系樹脂組成物１００重量部に対し０．１〜２０重量部であることが好ましく、特に０．１〜８重量部の範囲であることが好ましい。   Examples of the foaming agent include inorganic gas foaming agents such as carbon dioxide, nitrogen, argon, and air; and volatile foaming agents such as propane, butane, pentane, hexane, cyclobutane, cyclohexane, trichlorofluoromethane, and dichlorodifluoromethane. be able to. Also, azodicarbonamide, barium azodicarboxylate, N, N-dinitrosopentamethylenetetramine, 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide), diphenylsulfone that is liquid or solid at room temperature and generates gas upon heating. Examples thereof include chemical blowing agents such as -3,3'-disulfonylhydrazide, p-toluenesulfonyl semicarbazide, trihydrazinotriazine, biurea, zinc carbonate, and sodium bicarbonate (sodium bicarbonate). A plurality of foaming agents can be used in combination. The amount of the foaming agent added is preferably 0.1 to 20 parts by weight, particularly preferably 0.1 to 8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the polypropylene resin composition.

本発明の発泡容器の製造に用いる発泡シートは、ガスを注入する設備を付随したシート成形機を用いるガス発泡剤、通常のシート成形機での発泡が可能な化学発泡剤のいずれを用いても、発泡容器の発泡倍率が高いという特徴を有している。   The foam sheet used in the production of the foam container of the present invention may be any of a gas foaming agent using a sheet molding machine with a gas injection facility and a chemical foaming agent capable of foaming with a normal sheet molding machine. The foam container has a high foaming ratio.

これらの発泡剤を、少なくともポリプロピレン系樹脂（１）とポリエチレン系樹脂（２）を含むポリプロピレン系樹脂組成物に配合する方法は、発泡容器が得られる限り、いかなる方法を用いてもよく、例えばポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂（２）の一方、もしくは双方と発泡剤を、予めヘンシェルミキサー、Ｖ−ブレンダー、リボンブレンダー、タンブラーブレンダー等に代表される混合機で混合した組成物を、シート成形機に投入して、発泡させる方法、ポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂（２）の組成物と発泡剤を、別々に押出機に導入し、押出機内で溶融混合する方法等を例示することができる。   As a method of blending these foaming agents into a polypropylene resin composition containing at least a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2), any method may be used as long as a foam container is obtained. A composition obtained by mixing one or both of the resin-based resin (1) and the polyethylene-based resin (2) and a foaming agent with a mixer represented by a Henschel mixer, a V-blender, a ribbon blender, a tumbler blender, or the like in advance. Examples include a method of introducing into a molding machine and foaming, a method of introducing a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2) composition and a foaming agent separately into an extruder, and melting and mixing in the extruder. can do.

本発明の発泡容器はこのようにして得られた発泡シートを熱成形することにより製造できる。具体的な熱成形方法としては、例えば真空成形や圧空成形、あるいはこれらの応用としてマッチド・モールド成形、プラグアシスト成形などの従来公知の成形法を採用することができる。   The foam container of the present invention can be produced by thermoforming the foam sheet thus obtained. As a specific thermoforming method, for example, a conventionally known forming method such as vacuum forming or pressure forming, or a matched mold forming or a plug assist forming as these applications can be adopted.

このようにして製造される本発明の発泡容器の発泡倍率は、１．５〜１０倍、より好ましくは２倍〜６倍である。発泡倍率が１．５倍未満であると、軽量化が十分ではなく、かつ断熱性が低く、また、１０倍を越えると、発泡容器の弾性率が低く、また、金型転写性が低下する。また、本発明の発泡容器は、均一かつ微細な気泡が形成されているため、発泡倍率を高い発泡容器であっても、発泡容器としての剛性が高く、薄肉化が起こりやすいコーナー部分においても、薄肉化や破泡による穴開きが起きにくく、賦形性が良好という特徴を有している。このため、薄肉化や軽量化が可能である。   The foaming ratio of the foamed container of the present invention thus produced is 1.5 to 10 times, more preferably 2 to 6 times. If the expansion ratio is less than 1.5 times, the weight reduction is not sufficient and the heat insulating property is low, and if it exceeds 10 times, the elastic modulus of the foam container is low and the mold transferability is deteriorated. . In addition, since the foam container of the present invention is formed with uniform and fine bubbles, even in a foam container having a high foaming ratio, the rigidity as the foam container is high, and even in a corner portion where thinning easily occurs, It has the characteristics that it is hard to form holes due to thinning and foam breakage, and has good shapeability. For this reason, thickness reduction and weight reduction are possible.

本発明の発泡容器を構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、本発明の目的を逸脱しないことを限度に各種目的に応じて他の任意の配合成分を配合してもよく、それらの付加的配合成分としては、通常のポリオレフィン用添加剤や配合材等として用いられるものでよく、例えば結晶化核剤、酸化防止剤、中和剤、耐候性改良剤、分散剤、帯電防止剤、滑剤、分子量調整剤（過酸化物等）、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、潤滑剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、スリップ剤、難燃剤、導電性付与剤、架橋剤、架橋助剤、金属不活性化剤、防菌剤、蛍光増白剤等の各種助剤、他の各種樹脂及びエラストマー、フィラー、着色剤等を挙げることができる。   The polypropylene-based resin composition constituting the foamed container of the present invention may be blended with any other blending component according to various purposes within the range not departing from the object of the present invention, and these additional blending components Can be used as a normal polyolefin additive or compounding material, for example, crystallization nucleating agent, antioxidant, neutralizing agent, weather resistance improver, dispersant, antistatic agent, lubricant, molecular weight adjustment Agents (peroxides, etc.), heat stabilizers, light stabilizers, UV absorbers, lubricants, anti-fogging agents, anti-blocking agents, slip agents, flame retardants, conductivity-imparting agents, crosslinking agents, crosslinking aids, metals Various auxiliary agents such as an inactivating agent, antibacterial agent, and fluorescent brightening agent, other various resins and elastomers, fillers, coloring agents and the like can be mentioned.

本発明の発泡容器は、発泡倍率、独立気泡率が高いため、軽量で、断熱性が高く、偏肉が少なく、かつ剛性、耐熱性に優れており、食品、自動車部材、電気製品部材、建築部材等の梱包容器等として用いることが可能である。   The foaming container of the present invention has a high foaming ratio and closed cell ratio, so it is lightweight, has high heat insulating properties, has little unevenness, and has excellent rigidity and heat resistance. It can be used as a packing container for a member or the like.

以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
〜密度の測定〜
ポリプロピレン系樹脂（１）およびポリプロピレン系樹脂組成物の密度（ｄ）はＪＩＳ Ｋ７１１２（１９９９）、ポリエチレン系樹脂（２）の密度（ｄ）はＪＩＳ Ｋ６７６０（１９９５）に準拠して密度勾配管法で測定した。
〜スウェル比〜
ポリエチレン系樹脂（２）及びプロピレン系樹脂組成物のスウェル比は、キャピラリー型粘度計（東洋精機（株）製 商品名ＰＭＤ−Ｃ）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１９９に準拠して、ポリエチレン系樹脂（２）は１５０℃、プロピレン系樹脂組成物は１９０℃において、せん断速度６０．８ｓ^−１において、長さが４０ｍｍ、直径が１ｍｍ、流入角９０°であるダイスから溶融状態のポリエチレン系樹脂を押し出した。押し出されたストランドの長さがダイス出口から２０ｍｍになった時点で、ダイス出口から１５ｍｍ下の位置でのストランドの直径を測定した。測定値を用いてスウェル比は下式により算出した。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples, but the present invention is not limited thereto.
~ Measurement of density ~
The density (d) of the polypropylene resin (1) and the polypropylene resin composition is JIS K7112 (1999), and the density (d) of the polyethylene resin (2) is a density gradient tube method according to JIS K6760 (1995). It was measured.
~ Swell ratio ~
The swell ratio of the polyethylene-based resin (2) and the propylene-based resin composition was determined using a capillary viscometer (trade name PMD-C, manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.) in accordance with JIS K 7199, 2) is 150 ° C., propylene-based resin composition is 190 ° C., and a polyethylene resin in a molten state is extruded from a die having a length of 40 mm, a diameter of 1 mm, and an inflow angle of 90 ° at a shear rate of 60.8 s ⁻¹ . It was. When the length of the extruded strand reached 20 mm from the die outlet, the diameter of the strand at a position 15 mm below the die outlet was measured. The swell ratio was calculated by the following equation using the measured values.

スウェル比＝Ｌ／Ｌ_０
ここで、Ｌはストランドの直径（ｍｍ）、Ｌ_０はダイスの直径（ｍｍ）である。
〜ＭＦＲ〜
ポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂組成物のＭＦＲはＪＩＳ Ｋ７２１０（１９９９）に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で、ポリエチレン系樹脂（２）のＭＦＲはＪＩＳ Ｋ６９２２−１（１９９８）に準拠して１９０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。
〜重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）およびＭｗとＭｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）の測定〜
ゲル・パーミエーション・クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣ）によって測定した。ＧＰＣ装置（東ソー（株）製、商品名ＨＬＣ−８１２１ＧＰＣ／ＨＴ、カラム（東ソー（株）製 商品名ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨｈｒ−Ｈ（２０）ＨＴを装着）にて、カラム温度１４０℃、溶離液１，２，４−トリクロロベンゼンを用いて測定した。測定試料は１．０ｍｇ／ｍｌの濃度で調製し、０．３ｍｌ注入して測定した。分子量の検量線は、分子量既知のポリスチレン試料を用いて校正されている。なお、ＭｗおよびＭｎは直鎖状ポリエチレン換算の値として求めた。
〜マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量〜
マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量（Ｚ）は、１３Ｃ−ＮＭＲによって測定したビニル末端数（Ｘ）と飽和末端数（Ｙ）を下記式（１）に代入することにより計算した。１３Ｃ−ＮＭＲ測定装置は日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＣＡ４００型核磁気共鳴装置を用いた。測定溶媒としてテトラクロロエタン−ｄ２を用いた。ビニル末端数（Ｘ）は、主鎖メチレン炭素（化学シフト：３０ｐｐｍ）１，０００個当りの個数として、１１４ｐｐｍ、１３９ｐｐｍのピークの平均値から求めた。また、飽和末端数は、同様に３２．３ｐｐｍ、２２．９ｐｐｍ、１４．１ｐｐｍのピークの平均値から求めた。 Swell ratio = L / L ₀
Here, L is the diameter (mm) of the strand, and L ₀ is the diameter (mm) of the die.
~ MFR ~
The MFR of the polypropylene resin (1) and the polyethylene resin composition is 230 ° C. and 2.16 kg load according to JIS K7210 (1999), and the MFR of the polyethylene resin (2) is JIS K6922-1 (1998). The measurement was performed at 190 ° C. under a load of 2.16 kg.
-Measurement of weight average molecular weight (Mw), number average molecular weight (Mn) and ratio of Mw to Mn (Mw / Mn)-
It was measured by gel permeation chromatography (hereinafter referred to as GPC). GPC apparatus (trade name HLC-8121 GPC / HT, manufactured by Tosoh Corporation), column (equipped with trade name TSKgel GMHhr-H (20) HT, manufactured by Tosoh Corporation), column temperature 140 ° C., eluents 1, 2 The sample was prepared at a concentration of 1.0 mg / ml and injected by 0.3 ml, and the molecular weight calibration curve was calibrated using a polystyrene sample with a known molecular weight. In addition, Mw and Mn were calculated | required as a value of linear polyethylene conversion.
-Terminal vinyl amount per mol of macromonomer-
The terminal vinyl amount (Z) per mol of the macromonomer was calculated by substituting the number of vinyl ends (X) and the number of saturated ends (Y) measured by 13C-NMR into the following formula (1). As a 13C-NMR measuring apparatus, a JNM-ECA400 type nuclear magnetic resonance apparatus manufactured by JEOL Ltd. was used. Tetrachloroethane-d2 was used as a measurement solvent. The number of vinyl ends (X) was determined from the average value of peaks at 114 ppm and 139 ppm as the number per 1,000 main chain methylene carbons (chemical shift: 30 ppm). Similarly, the number of saturated terminals was determined from the average value of peaks at 32.3 ppm, 22.9 ppm, and 14.1 ppm.

Ｚ-＝Ｘ／（Ｘ＋Ｙ）×２ （１）
（ここで、Ｘはマクロモノマーの主鎖メチレン炭素１，０００個当たりのビニル末端数であり、Ｙはマクロモノマーの主鎖メチレン炭素１，０００個当たりの飽和末端数である。）
〜流動の活性化エネルギーの算出〜
ポリエチレン系樹脂（２）の流動の活性化エネルギー（Ｅａ）は、円板−円板レオメーター（（株）アントンパール製、商品名：ＭＣＲ−３００）を用い、１４５℃、１６０℃、１７５、１９０℃の各温度で角速度０．１〜１００ｒａｄ／ｓの範囲のせん断貯蔵弾性率Ｇ’、せん断損失弾性率Ｇ”を求め、基準温度１６０℃での横軸のシフトファクターを求め、アレニウス型の式により計算した。
〜発泡容器の成形とその評価〜
５０ｍｍφの押出スクリューを有する発泡成形用押出設備（共伸機械製）を用いて、成形した発泡シートを、直径１００ｍｍ、深さ５０ｍｍの容器用金型を設置した真空成形機にて成形サイクル２０秒、成形ヒーター温度４００℃にて１０ショット真空成形を行ない、成形した発泡容器の見掛け比重、外観観察、および発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、偏肉性、耐熱性の評価を行った。
〜容器外観の観察〜
ポリプロピレン系樹脂組成物を使用して成形した発泡容器の外観、および断面における気泡の状態、並びにコーナー部等での穴開きの有無を目視にて評価した。 Z− = X / (X + Y) × 2 (1)
(Where X is the number of vinyl ends per 1,000 main chain methylene carbons of the macromonomer, and Y is the number of saturated ends per 1,000 main chain methylene carbons of the macromonomer.)
~ Calculation of flow activation energy ~
The activation energy (Ea) of the flow of the polyethylene resin (2) is 145 ° C., 160 ° C., 175, using a disk-disk rheometer (manufactured by Anton Paar Co., Ltd., trade name: MCR-300). The shear storage modulus G ′ and shear loss modulus G ″ in the range of angular velocities of 0.1 to 100 rad / s at each temperature of 190 ° C. are obtained, the shift factor of the horizontal axis at the reference temperature of 160 ° C. is obtained, and the Arrhenius type Calculated by the formula.
-Molding of foam containers and their evaluation-
Using an extrusion equipment for foam molding (manufactured by Kyokushin Machinery) having an extrusion screw of 50 mmφ, a molded foam sheet is molded using a vacuum molding machine equipped with a container mold having a diameter of 100 mm and a depth of 50 mm. Then, 10-shot vacuum molding was performed at a molding heater temperature of 400 ° C., and the apparent specific gravity, appearance observation, and foaming ratio, closed cell ratio, bending elastic modulus, uneven thickness, and heat resistance of the molded foam container were evaluated.
-Observation of container appearance-
The appearance of the foamed container molded using the polypropylene-based resin composition, the state of bubbles in the cross section, and the presence or absence of holes at the corners were visually evaluated.

平滑な表面、均一な気泡状態、コーナー部の薄肉化、穴開きなし…○、
表面粗れが若干見られる、やや不均一な気泡状態、コーナー部の薄肉化…△、
凸凹の発泡体形状、不均一な気泡状態、もしくはコーナー部の穴開き…×
〜見掛け比重〜
発泡容器の見かけ比重は、比重計（新光電子（株）製、商品名： ＤＭＥ−２２０Ｈ）を持ちいて測定した。
〜発泡倍率〜
発泡倍率は、発泡容器の見かけ比重と組成物の密度との比（組成物の密度／発泡容器の見かけ比重）より求めた。
〜独立気泡率〜
体積計（アズワン（株）製、商品名： デジタル体積計 ＮＴＫ−０１）を用いて測定した発泡容器から切り出したサンプルの実質体積、及び質量、並びに発泡容器の見かけ比重、及び組成物の密度から、以下の式を用いて、独立気泡率を求めた。 Smooth surface, uniform air bubbles, thin corners, no holes ... ○,
Some roughness on the surface, slightly non-uniform bubble condition, thin corners ... △,
Uneven foam shape, uneven bubble condition, or perforated corners… ×
~ Apparent specific gravity ~
The apparent specific gravity of the foam container was measured with a hydrometer (manufactured by Shinko Denshi Co., Ltd., trade name: DME-220H).
~ Foaming ratio ~
The expansion ratio was determined from the ratio between the apparent specific gravity of the foam container and the density of the composition (density of the composition / apparent specific gravity of the foam container).
~ Closed cell ratio ~
From the real volume and mass of the sample cut out from the foamed container measured using a volume meter (manufactured by As One Co., Ltd., trade name: Digital Volume Meter NTK-01), the apparent specific gravity of the foamed container, and the density of the composition The closed cell ratio was determined using the following formula.

独立気泡率＝（ａ／ｂ−１／ｄ×１０００）／（１／ｃ−１／ｄ）／１０
ａは発泡容器の実質体積（ｃｍ^３）、ｂは発泡容器の質量（ｇ）、ｃは発泡容器の見掛け比重（ｋｇ／ｍ^３）、ｄは組成物の密度（ｋｇ／ｍ^３）である。
〜曲げ弾性率〜
曲げ弾性率は、発泡容器の底面から切り出したサンプル片をＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠して、万能試験機（（株）島津製作所製、商品名：オートグラフ ＡＧＳ−Ｈ ５０Ｎ）を用いて測定した。
〜偏肉性〜
容器の各部分の厚みを測定し、最大肉厚部と最小肉厚部の厚みの比を計算した。この比が小さいほど、偏肉性が小さく、真空成形性が良好である。
〜耐熱温度〜
発泡容器に食物油１００ｍLを入れ、所定温度のオーブンにて１０分間、保持した。オーブンより取り出した容器変形を目視にて確認し、変形が起きない上限温度を耐熱温度とした。 Closed cell ratio = (a / b−1 / d × 1000) / (1 / c−1 / d) / 10
a is the substantial volume (cm ³ ) of the foam container, b is the mass (g) of the foam container, c is the apparent specific gravity (kg / m ³ ) of the foam container, and d is the density of the composition (kg / m ³ ). .
~ Bending elastic modulus ~
The bending elastic modulus was measured using a universal testing machine (manufactured by Shimadzu Corporation, trade name: Autograph AGS-H 50N) in accordance with JIS K7171 for a sample piece cut out from the bottom surface of the foam container.
~ Uneven wall thickness ~
The thickness of each part of the container was measured, and the ratio of the thickness between the maximum thickness part and the minimum thickness part was calculated. The smaller the ratio, the smaller the uneven thickness and the better the vacuum formability.
~Heatproof temperature~
100 mL of dietary oil was placed in a foaming container and held in an oven at a predetermined temperature for 10 minutes. The deformation of the container taken out from the oven was confirmed visually, and the upper limit temperature at which no deformation occurred was defined as the heat resistant temperature.

製造例１
［変性ヘクトライトの調製］
水３リットルにエタノール３リットルと３７％濃塩酸１００ミリリットルを加えた後、得られた溶液にＮ−メチルジオレイルアミン５８５ｇ（１．１ｍｏｌ：ライオン株式会社製・商品名：アーミンＭ２Ｏ）を添加し、６０℃に加熱することによって、塩酸塩溶液を調製した。この溶液にヘクトライト１ｋｇを加えた。この懸濁液を６０℃で、３時間撹拌し、上澄み液を除去した後、６０℃の水５０Ｌで洗浄した。その後、６０℃、１０^−３ｔｏｒｒで２４時間乾燥し、ジェットミルで粉砕することによって、平均粒径１０．５μｍの変性ヘクトライトを得た。
［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］
上記変性ヘクトライト５００ｇをヘキサン１．７リットルに懸濁させ、ジメチルシランジイルビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド６．９７ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）、ジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド２．３３ｇ（３．５３ｍｍｏｌ）およびトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２ｍｏｌ）を添加して室温で６時間撹拌した。静置して上澄み液を除去、ヘキサンで触媒固体を２回洗浄し、ヘキサンを添加して最終的に１００ｇ／Ｌの触媒スラリーを得た。
［ポリエチレン系樹脂の製造］
内容積５４０Ｌの重合器に、ヘキサンを１４５ｋｇ／時、エチレンを３３．０ｋｇ／時、ブテン−１を１．０ｋｇ／時、水素を１９ＮＬ／時およびポリマー生産量が３０ｋｇ／時になるように上記［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］で調製した触媒スラリーを連続的に供給し、全圧を３，０００ｋＰａ、重合器内温を８５℃に保ちながら連続的に重合反応を行った。重合器から連続的にスラリー抜き出し、未反応の水素、エチレン、ブテン−１を除去した後、分離、乾燥の工程を経てポリエチレン系樹脂粉末を得た。ポリエチレン系樹脂粉末を２００℃に設定した５０ｍｍ径の単軸押出機を使用して溶融混練し、ペレタイズすることでポリエチレン系樹脂ペレットを得た。得られたポリエチレン系樹脂ペレットの密度は９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは４．０ｇ／１０分であった。 Production Example 1
[Preparation of modified hectorite]
After adding 3 liters of ethanol and 100 ml of 37% concentrated hydrochloric acid to 3 liters of water, 585 g of N-methyldioleylamine (1.1 mol: product name: Armin M2O) was added to the resulting solution, A hydrochloride solution was prepared by heating to 60 ° C. 1 kg of hectorite was added to this solution. The suspension was stirred at 60 ° C. for 3 hours, and the supernatant was removed, followed by washing with 50 L of water at 60 ° C. Thereafter, 60 ° ^C., dried 10 -3 torr 24 hours, by grinding with a jet mill to obtain modified hectorite having an average particle diameter of 10.5 [mu] m.
[Preparation of production catalyst for polyethylene resin]
500 g of the above modified hectorite is suspended in 1.7 liters of hexane, 6.97 g (20.0 mmol) of dimethylsilanediylbis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride, diphenylmethylene (1-cyclopentadienyl) (2, 7-di-tert-butyl-9-fluorenyl) zirconium dichloride (2.33 g, 3.53 mmol) and triisobutylaluminum in hexane (0.714 M) (2.8 liter, 2 mol) were added, and the mixture was stirred at room temperature for 6 hours. did. The supernatant was removed by standing, the catalyst solid was washed twice with hexane, and hexane was added to finally obtain a catalyst slurry of 100 g / L.
[Manufacture of polyethylene resin]
In a polymerization vessel having an internal volume of 540 L, the hexane was 145 kg / hour, the ethylene was 33.0 kg / hour, the butene-1 was 1.0 kg / hour, the hydrogen was 19 NL / hour, and the polymer production amount was 30 kg / hour. The catalyst slurry prepared in [Preparation of Production Catalyst for Polyethylene Resin] was continuously supplied, and the polymerization reaction was continuously carried out while maintaining the total pressure at 3,000 kPa and the polymerization vessel internal temperature at 85 ° C. After continuously removing the slurry from the polymerization vessel and removing unreacted hydrogen, ethylene, and butene-1, a polyethylene resin powder was obtained through steps of separation and drying. Polyethylene resin pellets were obtained by melt-kneading and pelletizing the polyethylene resin powder using a 50 mm diameter single screw extruder set at 200 ° C. The density of the obtained polyethylene resin pellets was 950 kg / m ³ , and the MFR was 4.0 g / 10 min.

製造例２
［変性ヘクトライトの調製］
水３リットルにエタノール３リットルと３７％濃塩酸１００ミリリットルを加えた後、得られた溶液にＮ，Ｎ−ジメチル−オクタデシルアミン３３０ｇ（１．１ｍｏｌ：ライオン株式会社製・商品名：アーミンＤＭ１８Ｄ）を添加し、６０℃に加熱することによって、塩酸塩溶液を調製した。この溶液にヘクトライト１．０ｋｇを加えた。この懸濁液を６０℃で、３時間撹拌し、上澄液を除去した後、６０℃の水５Ｌで洗浄した。その後、６０℃、１０^−３ｔｏｒｒで２４時間乾燥し、ジェットミルで粉砕することによって、平均粒径１０．５μｍの変性ヘクトライトを得た。
［マクロモノマー合成触媒の調製］
上記変性ヘクトライト５００ｇをヘキサン１．７リットルに懸濁させ、ジメチルシランジイルビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド６．９７ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）およびトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２ｍｏｌ）を添加して室温で６時間撹拌した。静置して上澄み液を除去、ヘキサンで触媒固体を２回洗浄し、ヘキサンを添加して最終的に１００ｇ／Ｌの触媒スラリーを得た。
［マクロモノマーの合成］
内容積３７０Ｌの重合器に、ヘキサンを８０ｋｇ／時で、エチレンを３３ｋｇ／時で、ブテン−１を０．３ｋｇ／時で、トリイソブチルアルミニウムを液中の濃度が０．１９ｍｍｏｌ／ｋｇヘキサンとなるように連続的に供給しながら、上記［マクロモノマー合成触媒の調製］で調製したマクロモノマー合成触媒を、マクロマー合成量が３０ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。重合器から連続的に抜き出したマクロモノマースラリーは、未反応の水素、エチレンを除去した後、内容積５４０Ｌの２段目の重合器に移送した。重合器から抜き出したマクロモノマーのＭｎ＝９，６００であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５であった。また、ＮＭＲによりマクロモノマーの末端構造を解析したところ、マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量（Ｚ）は０．３５ｍｏｌであった。
［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］
ヘキサン２１．２リットルに、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２．０ｍｏｌ）およびジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド６７０ｇ（１．０ｍｏｌ）を添加し、室温で１時間攪拌することによって触媒溶液を調製した。
［ポリエチレン系樹脂の製造］
前記［マクロモノマーの合成］で合成したマクロモノマーが移送された内容積５４０Ｌの２段目の重合器に、エチレンを２．５ｋｇ／時で、水素を２０ＮＬ／時で連続的に供給しながら、前記［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］で調製した触媒溶液を、ポリエチレン系樹脂の製造量が３２ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。得られたポリエチレン系樹脂を含むスラリーを重合器から連続的に抜き出し、未反応の水素、エチレンを除去した後、分離、乾燥の工程を経てポリエチレン系樹脂粉末を得た。ポリエチレン系樹脂粉末を２００℃に設定した５０ｍｍ径の単軸押出機を使用して溶融混練し、ペレタイズすることでポリエチレン系樹脂ペレットを得た。得られたポリエチレン系樹脂ペレットの密度は９５５ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは４．０ｇ／１０分であった。 Production Example 2
[Preparation of modified hectorite]
After adding 3 liters of ethanol and 100 ml of 37% concentrated hydrochloric acid to 3 liters of water, 330 g of N, N-dimethyl-octadecylamine (1.1 mol: manufactured by Lion Corporation, trade name: Armin DM18D) was added to the resulting solution. A hydrochloride solution was prepared by adding and heating to 60 ° C. To this solution, 1.0 kg of hectorite was added. The suspension was stirred at 60 ° C. for 3 hours, the supernatant was removed, and then washed with 5 L of water at 60 ° C. Thereafter, 60 ° ^C., dried 10 -3 torr 24 hours, by grinding with a jet mill to obtain modified hectorite having an average particle diameter of 10.5 [mu] m.
[Preparation of macromonomer synthesis catalyst]
500 g of the above modified hectorite is suspended in 1.7 liters of hexane, and 6.97 g (20.0 mmol) of dimethylsilanediylbis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride and a hexane solution (0.714M) of triisobutylaluminum. 8 liters (2 mol) was added and stirred at room temperature for 6 hours. The supernatant was removed by standing, the catalyst solid was washed twice with hexane, and hexane was added to finally obtain a catalyst slurry of 100 g / L.
[Synthesis of macromonomer]
In a polymerization vessel having an internal volume of 370 L, hexane is 80 kg / hour, ethylene is 33 kg / hour, butene-1 is 0.3 kg / hour, and the concentration of triisobutylaluminum in the liquid is 0.19 mmol / kg hexane. Thus, the macromonomer synthesis catalyst prepared in [Preparation of Macromonomer Synthesis Catalyst] was continuously supplied so that the macromer synthesis amount was 30 kg / hour. The polymerization temperature was controlled at 85 ° C. The macromonomer slurry continuously extracted from the polymerization vessel was transferred to a second-stage polymerization vessel having an internal volume of 540 L after removing unreacted hydrogen and ethylene. Mn of the macromonomer extracted from the polymerization vessel was 9,600, and Mw / Mn = 2.5. Further, when the terminal structure of the macromonomer was analyzed by NMR, the amount of terminal vinyl (Z) per mol of the macromonomer was 0.35 mol.
[Preparation of production catalyst for polyethylene resin]
To 21.2 liters of hexane, 2.8 liters (2.0 mol) of a hexane solution of triisobutylaluminum (0.714 M) and diphenylmethylene (1-cyclopentadienyl) (2,7-di-tert-butyl-9 A catalyst solution was prepared by adding 670 g (1.0 mol) of fluorenyl) zirconium dichloride and stirring for 1 hour at room temperature.
[Manufacture of polyethylene resin]
While continuously supplying ethylene at 2.5 kg / hour and hydrogen at 20 NL / hour to the second-stage polymerization vessel having an internal volume of 540 L to which the macromonomer synthesized in [Synthesis of Macromonomer] was transferred, The catalyst solution prepared in [Preparation of production catalyst for polyethylene resin] was continuously supplied so that the production amount of polyethylene resin was 32 kg / hour. The polymerization temperature was controlled at 85 ° C. The obtained slurry containing the polyethylene resin was continuously withdrawn from the polymerization vessel to remove unreacted hydrogen and ethylene, and then separated and dried to obtain a polyethylene resin powder. Polyethylene resin pellets were obtained by melt-kneading and pelletizing the polyethylene resin powder using a 50 mm diameter single screw extruder set at 200 ° C. The density of the obtained polyethylene resin pellets was 955 kg / m ³ , and the MFR was 4.0 g / 10 min.

製造例３
製造例１［ポリエチレン系樹脂の製造］において、水素供給量を１９ＮＬ／時から１２ＮＬ／時に変えたこと以外は、製造例１と同様に行なった。得られたポリエチレン系樹脂の密度は９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは２．０ｇ／１０分であった。 Production Example 3
Production Example 1 [Production of polyethylene resin] was performed in the same manner as in Production Example 1 except that the hydrogen supply amount was changed from 19 NL / hour to 12 NL / hour. The density of the obtained polyethylene resin was 950 kg / m ³ and the MFR was 2.0 g / 10 min.

製造例４
［変性ヘクトライトの調製］
水３リットルにエタノール３リットルと３７％濃塩酸１００ミリリットルを加えた後、得られた溶液にＮ，Ｎ−ジメチル−オクタデシルアミン３３０ｇ（１．１ｍｏｌ：ライオン株式会社製・商品名：アーミンＤＭ１８Ｄ）を添加し、６０℃に加熱することによって、塩酸塩溶液を調製した。この溶液にヘクトライト１．０ｋｇを加えた。この懸濁液を６０℃で、３時間撹拌し、上澄液を除去した後、６０℃の水５Ｌで洗浄した。その後、６０℃、１０^−３ｔｏｒｒで２４時間乾燥し、ジェットミルで粉砕することによって、平均粒径１０．５μｍの変性ヘクトライトを得た。
［マクロモノマー合成触媒の調製］
上記変性ヘクトライト５００ｇをヘキサン１．７リットルに懸濁させ、ジメチルシランジイルビス（シクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド６．９７ｇ（２０．０ｍｍｏｌ）およびトリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２ｍｏｌ）を添加して室温で６時間撹拌した。静置して上澄み液を除去、ヘキサンで触媒固体を２回洗浄し、ヘキサンを添加して最終的に１００ｇ／Ｌの触媒スラリーを得た。
［マクロモノマーの合成］
内容積３７０Ｌの重合器に、ヘキサンを８０ｋｇ／時で、エチレンを３３ｋｇ／時で、ブテン−１を０．６ｋｇ／時で、トリイソブチルアルミニウムを液中の濃度が０．１９ｍｍｏｌ／ｋｇヘキサンとなるように連続的に供給しながら、上記［マクロモノマー合成触媒の調製］で調製したマクロモノマー合成触媒を、マクロマー合成量が３０ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。重合器から連続的に抜き出したマクロモノマースラリーは、未反応の水素、エチレン、ブテン−１を除去した後、内容積５４０Ｌの２段目の重合器に移送した。重合器から抜き出したマクロモノマーのＭｎ＝９，２００であり、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５であった。また、ＮＭＲによりマクロモノマーの末端構造を解析したところ、マクロモノマー１ｍｏｌ当たりの末端ビニル量（Ｚ）は０．３７ｍｏｌであった。
［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］
ヘキサン２１．２リットルに、トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液（０．７１４Ｍ）２．８リットル（２．０ｍｏｌ）およびジフェニルメチレン（１−シクロペンタジエニル）（２，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−９−フルオレニル）ジルコニウムジクロライド６７０ｇ（１．０ｍｏｌ）を添加し、室温で１時間攪拌することによって触媒溶液を調製した。
［ポリエチレン系樹脂の製造］
前記［マクロモノマーの合成］で合成したマクロモノマーが移送された内容積５４０Ｌの２段目の重合器に、エチレンを２．５ｋｇ／時で、水素を２０ＮＬ／時で連続的に供給しながら、前記［ポリエチレン系樹脂の製造触媒の調製］で調製した触媒溶液を、ポリエチレン系樹脂の製造量が３２ｋｇ／時になるように連続的に供給した。重合温度は８５℃に制御した。得られたポリエチレン系樹脂を含むスラリーを重合器から連続的に抜き出し、未反応の水素、エチレンを除去した後、分離、乾燥の工程を経てポリエチレン系樹脂粉末を得た。得られたポリエチレン系樹脂ペレットの密度は９５０ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲは８．０ｇ／１０分であった。 Production Example 4
[Preparation of modified hectorite]
After adding 3 liters of ethanol and 100 ml of 37% concentrated hydrochloric acid to 3 liters of water, 330 g of N, N-dimethyl-octadecylamine (1.1 mol: manufactured by Lion Corporation, trade name: Armin DM18D) was added to the resulting solution. A hydrochloride solution was prepared by adding and heating to 60 ° C. To this solution, 1.0 kg of hectorite was added. The suspension was stirred at 60 ° C. for 3 hours, the supernatant was removed, and then washed with 5 L of water at 60 ° C. Thereafter, 60 ° ^C., dried 10 -3 torr 24 hours, by grinding with a jet mill to obtain modified hectorite having an average particle diameter of 10.5 [mu] m.
[Preparation of macromonomer synthesis catalyst]
500 g of the above modified hectorite is suspended in 1.7 liters of hexane, and 6.97 g (20.0 mmol) of dimethylsilanediylbis (cyclopentadienyl) zirconium dichloride and a hexane solution (0.714M) of triisobutylaluminum. 8 liters (2 mol) was added and stirred at room temperature for 6 hours. The supernatant was removed by standing, the catalyst solid was washed twice with hexane, and hexane was added to finally obtain a catalyst slurry of 100 g / L.
[Synthesis of macromonomer]
In a polymerization vessel having an internal volume of 370 L, hexane is 80 kg / hour, ethylene is 33 kg / hour, butene-1 is 0.6 kg / hour, and the concentration of triisobutylaluminum in the liquid is 0.19 mmol / kg hexane. Thus, the macromonomer synthesis catalyst prepared in [Preparation of Macromonomer Synthesis Catalyst] was continuously supplied so that the macromer synthesis amount was 30 kg / hour. The polymerization temperature was controlled at 85 ° C. After removing unreacted hydrogen, ethylene, and butene-1, the macromonomer slurry continuously extracted from the polymerization vessel was transferred to a second-stage polymerization vessel having an internal volume of 540 L. Mn of the macromonomer extracted from the polymerization vessel was 9,200, and Mw / Mn = 2.5. Further, when the terminal structure of the macromonomer was analyzed by NMR, the amount of terminal vinyl (Z) per mol of the macromonomer was 0.37 mol.
[Preparation of production catalyst for polyethylene resin]
To 21.2 liters of hexane, 2.8 liters (2.0 mol) of a hexane solution of triisobutylaluminum (0.714 M) and diphenylmethylene (1-cyclopentadienyl) (2,7-di-tert-butyl-9 A catalyst solution was prepared by adding 670 g (1.0 mol) of fluorenyl) zirconium dichloride and stirring for 1 hour at room temperature.
[Manufacture of polyethylene resin]
While continuously supplying ethylene at 2.5 kg / hour and hydrogen at 20 NL / hour to the second-stage polymerization vessel having an internal volume of 540 L to which the macromonomer synthesized in [Synthesis of Macromonomer] was transferred, The catalyst solution prepared in [Preparation of production catalyst for polyethylene resin] was continuously supplied so that the production amount of polyethylene resin was 32 kg / hour. The polymerization temperature was controlled at 85 ° C. The obtained slurry containing the polyethylene resin was continuously withdrawn from the polymerization vessel to remove unreacted hydrogen and ethylene, and then separated and dried to obtain a polyethylene resin powder. The density of the obtained polyethylene resin pellets was 950 kg / m ³ , and the MFR was 8.0 g / 10 minutes.

実施例１
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ３）（１） １００重量部と製造例１で製造したポリエチレン系樹脂（２） ４３重量部をドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合した。バレルの温度はＣ１；１８０℃、Ｃ２；２００℃、Ｃ３；２２０℃、ダイヘッド；２２０℃とした。このポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを押出発泡に用いた。 Example 1
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (trade name: Novatec PP MA3, manufactured by Nippon Polypropylene Co., Ltd.) (1) 100 parts by weight and 43 parts by weight of the polyethylene resin (2) manufactured in Production Example 1 were dry blended, and this was 50 mm diameter single screw extruded by Placo. The mixture was melted and mixed in a machine. The barrel temperature was C1; 180 ° C., C2; 200 ° C., C3; 220 ° C., die head: 220 ° C. This polypropylene resin composition pellet was used for extrusion foaming.

用いたポリプロピレン系樹脂（１）、およびポリエチレン系樹脂（２）の物性を表１、得られたポリエチレン系樹脂組成物の物性を表２に示す。
［発泡容器の成形］
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した樹脂組成物１００重量部に、さらに発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）を０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を５０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）により容器状の発泡成形体を押出した。ロールで冷却し発泡シートを得た。 Table 1 shows the physical properties of the used polypropylene resin (1) and polyethylene resin (2), and Table 2 shows the physical properties of the obtained polyethylene resin composition.
[Forming foam containers]
In addition to 100 parts by weight of the resin composition produced in [Production of Polypropylene Resin Composition], a baking soda-based foaming agent master batch (trade name: EE275F, manufactured by Eiwa Chemical Co., Ltd.) as a foaming nucleating agent is further added in a proportion of 0.3 part by weight. In addition, dry blending was performed to prepare a resin composition for foam molding. And the resin composition for foam molding using the extrusion equipment for foam molding of a single screw extruder (screw diameter 50 mmφ, L / D = 36, manufactured by Kyokushin Machinery) having a barrel hole for injecting volatile liquid in the middle of the barrel The product was supplied at 15 kg / hour, melt-kneaded, and then compressed liquid carbon dioxide was injected from the barrel hole at 50 g / hour to disperse the liquid carbon dioxide, and a slit die (set at 175 ° C.) The container-like foamed molded product was extruded by a width of 500 mm. The foam sheet was obtained by cooling with a roll.

得られた発泡シートを直径１００ｍｍ、深さ５０ｍｍの容器用金型を設置した真空成形機にて成形サイクル２０秒、成形ヒーター温度４００℃にて成形を行なった。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表２に示す。   The obtained foamed sheet was molded in a vacuum molding machine having a container mold having a diameter of 100 mm and a depth of 50 mm at a molding cycle of 20 seconds and a molding heater temperature of 400 ° C. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 2.

比較例１
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、製造例１の［ポリエチレン系樹脂の製造］で製造したポリエチレン系樹脂（２）を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。結果を表２に示すが、実施例１に比べて、耐熱性が劣っていた。 Comparative Example 1
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the polyethylene resin (2) produced in [Production of polyethylene resin] in Production Example 1 was used. did. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. The results are shown in Table 2. Compared to Example 1, the heat resistance was inferior.

比較例２
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、ポリプロピレン（ノバテックＰＰ ＭＡ３）（１）を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形したが、表２に示すように発泡倍率、独立気泡率が低く、また、コーナーに穴が開いた発泡容器しか得られなかった。 Comparative Example 2
[Forming foam containers]
In Example 1, a foamed container was formed in the same manner as in Example 1 except that polypropylene (Novatech PP MA3) (1) was used instead of the polypropylene resin composition. Only a foamed container with a low closed cell rate and a hole in the corner was obtained.

比較例３
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ３）（１） １００重量部と市販の高密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名 ニポロンハード ４０００） ４３重量部を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。表２に示すように発泡倍率、独立気泡率が低く、また、コーナーに穴が開いた発泡容器しか得られなかった。 Comparative Example 3
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA3) (1) 100 parts by weight and commercially available high-density polyethylene (Tosoh, trade name: Nipolon Hard 4000) A resin-based resin composition pellet was prepared.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. As shown in Table 2, only a foamed container having a low expansion ratio and a closed cell ratio and having holes in the corners was obtained.

比較例４
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ３）（１） １００重量部と市販の低密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名 ペトロセン ３１０） ４３重量部を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。表２に示すように発泡倍率が低く、また、耐熱性が低い発泡容器しか得られなかった。 Comparative Example 4
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA3) (1) 100 parts by weight and commercially available low density polyethylene (Tosoh, trade name: Petrocene 310) 43 parts by weight A resin-based resin composition pellet was prepared.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. As shown in Table 2, only a foamed container having a low expansion ratio and low heat resistance was obtained.

実施例２
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１） １００重量部と製造例２で製造したポリエチレン系樹脂（２） １００重量部を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表２に示す。 Example 2
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP FY6) (1) Polypropylene resin composition as in Example 1 using 100 parts by weight and 100 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 2 A pellet was prepared.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 2.

比較例５
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１） １００重量部と製造例２で製造したポリエチレン系樹脂（２） ４００重量部を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を表２に示すが、実施例２に比べて、耐熱性が劣っていた。 Comparative Example 5
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP FY6) (1) Polypropylene resin composition as in Example 1 using 100 parts by weight and 400 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 2 A pellet was prepared.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. Table 2 shows the apparent specific gravity, foaming ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thick part / thin part thickness ratio, and heat resistance temperature of the foam container, but the heat resistance was inferior to that of Example 2.

比較例６
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ６）（１） １００重量部と製造例２で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３重量部を用いて、実施例１と同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。表２に示すように発泡倍率、独立気泡率が低く、また、厚肉部/薄肉部の厚み比が高く、偏肉が大きく、耐熱性の低い発泡容器しか得られなかった。 Comparative Example 6
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP FY6) (1) Polypropylene resin composition as in Example 1 using 100 parts by weight and 3 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 2 A pellet was prepared.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. As shown in Table 2, only a foamed container having a low foaming ratio and closed cell ratio, a high thickness ratio / thickness ratio, a large uneven thickness, and low heat resistance was obtained.

実施例３
［発泡容器の成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ１Ｂ）（１）１００重量部と製造例３で製造したポリエチレン系樹脂（２） ６７重量部をドライブレンドした。さらに、発泡核剤として重曹系発泡剤マスターバッチ（商品名：ＥＥ２７５Ｆ、永和化成製）をこれら樹脂組成物１００重量部に対して、０．３重量部の割合で加え、ドライブレンドし、発泡成形用樹脂組成物を調製した。そして、バレルの途中に揮発性液体注入用のバレル孔を有する単軸押出機（スクリュー径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３６、共伸機械製）の発泡成形用押出設備を用い、発泡成形用樹脂組成物を１５ｋｇ／時で供給し、溶融混練を行った後、圧縮された液状二酸化炭素を５０ｇ／時でバレル孔から圧入して、該液状二酸化炭素を分散させ、１７５℃に設定したスリットダイ（幅５００ｍｍ）によりシート状の発泡成形体を押出した。得られた発泡シートを直径１００ｍｍ、深さ５０ｍｍの容器用金型を設置した真空成形機にて成形サイクル２０秒、成形ヒーター温度４００℃にて成形を行なった。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表２に示す。 Example 3
[Forming foam containers]
100 parts by weight of polypropylene (manufactured by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA1B) (1) and 67 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 3 were dry blended. Further, a baking soda-based foaming agent master batch (trade name: EE275F, manufactured by Eiwa Chemical Co., Ltd.) is added as a foaming nucleating agent at a ratio of 0.3 part by weight to 100 parts by weight of these resin compositions, dry blended, and foamed. A resin composition was prepared. And the resin composition for foam molding using the extrusion equipment for foam molding of a single screw extruder (screw diameter 50 mmφ, L / D = 36, manufactured by Kyokushin Machinery) having a barrel hole for injecting volatile liquid in the middle of the barrel The product was supplied at 15 kg / hour, melt-kneaded, and then compressed liquid carbon dioxide was injected from the barrel hole at 50 g / hour to disperse the liquid carbon dioxide, and a slit die (set at 175 ° C.) The sheet-like foamed molded product was extruded by a width of 500 mm. The obtained foamed sheet was molded in a vacuum molding machine having a container mold having a diameter of 100 mm and a depth of 50 mm at a molding cycle of 20 seconds and a molding heater temperature of 400 ° C. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 2.

実施例４
［発泡容器の成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ１Ｂ）（１）１００重量部と製造例３で製造したポリエチレン系樹脂（２） ６７重量部の代わりに、ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＥＣ７）（１）１００重量部と製造例１で製造したポリエチレン系樹脂（２） ２５重量部を用いた以外、実施例３と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表２に示す。 Example 4
[Forming foam containers]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP MA1B) (1) 100 parts by weight of polyethylene resin (2) produced in Production Example 3 (2) Instead of 67 parts by weight, polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP) EC7) A foamed container was molded in the same manner as in Example 3, except that 100 parts by weight (1) and 25 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 1 were used. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 2.

実施例５
［発泡容器の成形］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ１Ｂ）（１）１００重量部と製造例３で製造したポリエチレン系樹脂（２） ６７重量部の代わりに、ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＦＹ４）（１）１００重量部と製造例４で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３３重量部を用いた以外、実施例３と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表２に示す。 Example 5
[Forming foam containers]
Polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP MA1B) (1) 100 parts by weight of polyethylene resin (2) produced in Production Example 3 (2) Instead of 67 parts by weight, polypropylene (Nippon Polypropylene, trade name Novatec PP) FY4) (1) A foamed container was molded in the same manner as in Example 3 except that 100 parts by weight and 33 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 4 were used. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 2.

実施例６
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ３）７０ｗｔ％、ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＢＣ２Ｅ）３０ｗｔ％をドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合し、ポリプロピレン（１）を製造した。このポリプロピレン（１）１００重量部と製造例２で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３３重量部を用いて、実施例１同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表１に示す。 Example 6
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (made by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA3) 70 wt% and polypropylene (made by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP BC2E) 30 wt% were dry blended and melted in a Plako 50 mm diameter single screw extruder. Mixing was carried out to produce polypropylene (1). Using 100 parts by weight of the polypropylene (1) and 33 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 2, a polypropylene resin composition pellet was prepared in the same manner as in Example 1.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 1.

実施例7
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ１Ｂ）８０ｗｔ％、ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＥＡ９）２０ｗｔ％をドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合し、ポリプロピレン（１）を製造した。このポリプロピレン（１）１００重量部と製造例１で製造したポリエチレン系樹脂（２） ３３重量部を用いて、実施例１同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表２に示す。 Example 7
[Production of polypropylene resin composition]
Polypropylene (made by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA1B) 80 wt% and polypropylene (made by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP EA9) 20 wt% were dry blended and melted in a 50 mm diameter single screw extruder made by Placo. Mixing was carried out to produce polypropylene (1). Using 100 parts by weight of the polypropylene (1) and 33 parts by weight of the polyethylene resin (2) produced in Production Example 1, a polypropylene resin composition pellet was prepared in the same manner as in Example 1.
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 2.

実施例８
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
製造例１で製造したポリエチレン系樹脂 ７０ｗｔ％と市販の高密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名 ニポロンハード ４０００） ３０ｗｔ％ををドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合し、ポリエチレン系樹脂（２）を製造した。 Example 8
[Production of polypropylene resin composition]
70 wt% of the polyethylene resin manufactured in Production Example 1 and 30 wt% of a commercially available high-density polyethylene (trade name: Nipolon Hard 4000, manufactured by Tosoh Corporation) are dry blended, and this is melt-mixed in a 50 mm diameter single screw extruder manufactured by Placo. And a polyethylene resin (2) was produced.

ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ３）（１）１００重量部と上記ポリエチレン系樹脂（２）４３重量部を用いて、実施例１同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。この発泡容器の見掛け比重、発泡倍率、独立気泡率、曲げ弾性率、厚肉部/薄肉部の厚み比、耐熱温度を測定した。これらの結果を表１に示す。 Polypropylene resin composition pellets were prepared in the same manner as in Example 1 using 100 parts by weight of polypropylene (manufactured by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA3) (1) and 43 parts by weight of the polyethylene resin (2).
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. The apparent specific gravity, expansion ratio, closed cell ratio, flexural modulus, thickness ratio of the thick part / thin part, and heat resistance temperature of this foamed container were measured. These results are shown in Table 1.

比較例７
［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］
製造例１で製造したポリエチレン系樹脂 ３０ｗｔ％と市販の高密度ポリエチレン（東ソー社製、商品名 ニポロンハード ４０００） ７０ｗｔ％をドライブレンドし、これをプラコー社製５０ｍｍ径単軸押出機にて溶融混合し、ポリエチレン系樹脂（２）を製造した。 Comparative Example 7
[Production of polypropylene resin composition]
30 wt% of the polyethylene resin produced in Production Example 1 and 70 wt% of a commercially available high-density polyethylene (trade name Nipolon Hard 4000, manufactured by Tosoh Corporation) are dry blended, and this is melt-mixed in a 50 mm diameter single screw extruder manufactured by Placo Corporation. A polyethylene resin (2) was produced.

ポリプロピレン（日本ポリプロピレン社製、商品名 ノバテックＰＰ ＭＡ３）（１）１００重量部と上記ポリエチレン系樹脂（２）４３重量部を用いて、実施例１同様に、ポリプロピレン系樹脂組成物ペレットを作成した。
［発泡容器の成形］
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂組成物の代わりに、上記［ポリプロピレン系樹脂組成物の製造］で製造した組成物を用いた以外、実施例１と同様に、発泡容器を成形した。表２に示すように発泡倍率、独立気泡率が低く、また、厚肉部/薄肉部の厚み比が高く、偏肉が大きい発泡容器しか得られなかった。
Polypropylene resin composition pellets were prepared in the same manner as in Example 1 using 100 parts by weight of polypropylene (manufactured by Nippon Polypropylene, trade name: Novatec PP MA3) (1) and 43 parts by weight of the polyethylene resin (2).
[Forming foam containers]
In Example 1, instead of the polypropylene resin composition, a foamed container was molded in the same manner as in Example 1 except that the composition produced in the above [Production of polypropylene resin composition] was used. As shown in Table 2, only a foaming container having a low expansion ratio and closed cell ratio, a high thickness ratio / thickness ratio, and a large uneven thickness was obtained.

実施例に用いたポリプロピレン系樹脂（１）およびポリエチレン系樹脂（２）の物性、ポリプロピレン系樹脂（１）１００重量部に対するポリエチレン系樹脂（２）の配合比率を表１、発泡容器の成形に用いたポリプロピレン系樹脂組成物の物性および発泡容器の物性を表２に示す。   Table 1 shows the physical properties of the polypropylene resin (1) and polyethylene resin (2) used in the examples, and the blending ratio of the polyethylene resin (2) to 100 parts by weight of the polypropylene resin (1). Table 2 shows the physical properties of the polypropylene resin composition and the properties of the foamed container.

本発明の発泡容器は、食品、自動車部材、電気製品部材、建築部材等の梱包容器等として用いることができる。   The foam container of the present invention can be used as a packing container for foods, automobile members, electrical product members, building members, and the like.

Claims (2)

少なくともポリプロピレン系樹脂（１）と下記（Ａ）、（Ｂ）を満足するポリエチレン系樹脂（２）を含み、該ポリプロピレン系樹脂１００重量部に対し、該ポリエチレン系樹脂 ５重量部以上２５０重量部以下を含むポリプロピレン系樹脂組成物からなり、発泡倍率が１．５〜１０倍であることを特徴とする発泡容器。
（Ａ）ＪＩＳ Ｋ６７６０に準拠して密度勾配管法により測定した密度（ｄ）が９３５ｋｇ／ｍ^３以上９７０ｋｇ／ｍ^３以下。
（Ｂ）１５０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．６０以上。 At least a polypropylene resin (1) and a polyethylene resin (2) satisfying the following (A) and (B) are included, and 5 parts by weight or more and 250 parts by weight or less of the polyethylene resin with respect to 100 parts by weight of the polypropylene resin. A foaming container comprising a polypropylene-based resin composition containing a foaming ratio of 1.5 to 10 times.
(A) The density (d) measured by the density gradient tube method in accordance with JIS K6760 is 935 kg / m ³ or more and 970 kg / m ³ or less.
(B) The swell ratio measured at 150 ° C. and a shear rate of 60.8 s ⁻¹ is 1.60 or more. ポリプロピレン系樹脂組成物の１９０℃、せん断速度６０．８ｓ^−１で測定したスウェル比が１．４０以上となることを特徴とする請求項１に記載の発泡容器。 The foam container according to claim 1, wherein a swell ratio of the polypropylene resin composition measured at 190 ° C and a shear rate of 60.8 s ^-1 is 1.40 or more.