JP2013027972A - スクエアエンドミル - Google Patents
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Abstract
【解決手段】複数の底刃及び外周刃を有するスクエアエンドミルであって、外周刃の先端側には、前記外周刃の逃げ面と前記外周刃のすくい面より形成される稜線の曲率半径が大きい先端切れ刃部が設けられ、外周刃の後端側には、前記曲率半径が小さい後端切れ刃部が設けられており、それぞれの外周刃における外周刃の逃げ面と外周刃のすくい面は、それぞれ1つの曲面により形成されているスクエアエンドミルである。
【選択図】図3
Description
特許文献1には、エンドミル本体の先端側から後端側に向かうに従って、切刃のすくい面と逃げ面との境界部に位置する円弧の曲率半径が連続的に小さくなるようなホーニングが施されたスクエアエンドミルが記載されている。
特許文献2には、工具基端側に刃先の曲率半径を大きくとった強化部を設けたスローアウェイチップが記載されている。
さらに、特許文献3には、被覆後に切刃部分のすくなくとも皮膜の一部を除去したスクエアエンドミルが記載されている。
また特許文献4には、切れ刃部のごく先端部に刃先処理を施し、刃先稜線近傍のすくい面と逃げ面に面取りを施したピンカド型のスクエアエンドミルが記載されている。
なお、図中のA−A断面線は底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの20%だけ工具軸Oの方向に離れた位置において、外周刃3に垂直な方向で切断するときの断面線を示している。同様にB−B断面線は底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの60%だけ工具軸Oの方向に離れた位置において、外周刃3に垂直な方向で切断するときの断面線を示している。
なお、図中のC−C断面線は底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの20%だけ工具軸Oの方向に離れた位置において、外周刃3に垂直な方向で切断するときの断面線を示している。同様にD−D断面線は底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの60%だけ工具軸Oの方向に離れた位置において、外周刃3に垂直な方向で切断するときの断面線を示している。
これらのことから、本発明における外周刃の刃先稜線12の構造は、従来のエンドミルにおける外周刃の刃先稜線15の構造とは明らかに異なるものであるといえる。
したがって、チッピング抑制と加工面の安定化のためには、外周刃の先端側と外周刃の後端側とで、後端切れ刃部の曲率半径R2を先端切れ刃部の曲率半径R1よりも小さくする必要がある。
また逆に先端切れ刃部19の長さが、工具軸Oの方向で測定したときに底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの30%よりも大きいと曲率半径の大きな領域が外周刃の後端側まで広がるため、わずかな振動が起こった際に加工面と接触した時の抵抗が大きくなり、刃先稜線全体の損傷とそれによる加工面の悪化が引き起こされる傾向が確認される。
先端切れ刃部の曲率半径R1が2μm未満の場合、刃先強度が確保されず、高硬度材を切削する場合や高速切削など高能率な条件で加工した場合、早期にチッピングが起こる傾向が確認される。また、先端切れ刃部の曲率半径R1が4μmより大きい場合、切削性が若干劣るために、切削抵抗が大きく、切削中の振動も大きくなる。それによって刃先のチッピングが生じて加工面が悪化する傾向が確認される。
したがって、先端切れ刃部の曲率半径R1が2μm以上4μm以下であることが望ましい。さらに望ましいのは、先端切れ刃部の曲率半径R1が2.5μm以上3.5μm以下であることである。
後端切れ刃部の曲率半径R2が1μm未満の場合、刃先強度が充分でないために、切削中に起こる微小なビビリ振動やたわみが生じたときにチッピングを生じやすくなる傾向が確認される。そうなると当然加工面の悪化につながる。逆に後端切れ刃部の曲率半径R2が3μmを超える場合、切削中に起こる微小なビビリ振動やたわみが生じたとき、加工面と接触した時の抵抗が大きくなり、刃先稜線全体の損傷とそれによる加工面の悪化が引き起こされる傾向が確認される。
したがって、後端切れ刃部の曲率半径R2が1μm以上3μm以下であることが望ましい。さらに望ましいのは、後端切れ刃部の曲率半径R2が1.5μm以上2.5μm以下であることである。
したがって、底刃2のうち、内周切れ刃部の曲率半径Raが1μm以上2μm以下であることが望ましい。さらに望ましいのは、内周切れ刃部の曲率半径Raが1.2μm以上1.8μm以下であることである。
したがって、底刃2のうち、外周切れ刃部の曲率半径Rbが4μm以上6μm以下で形成されることが望ましい。さらに望ましいのは、外周切れ刃部の曲率半径Rbが4.5μm以上5.5μm以下で形成されることである。
本発明例と従来例ともロングネックスクエアエンドミルは、いずれも、刃径dが1mm、首部の直径が0.96mm、刃長が1.5mm、刃部と首部を合わせた長さである首下長が6mm、シャンク径Dが4mmに形成したWC基超硬合金製基材上に、いずれもAlCrSiNの硬質皮膜を4μm被覆したものである。
なお、底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの20%だけ工具軸Oの方向に離れた位置における刃先稜線の曲率半径が7μmである(後に記載する表1においては、先端切れ刃部の曲率半径R1の欄に記載している)。また、底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの60%だけ工具軸Oの方向に離れた位置における刃先稜線の曲率半径が5μmである(後に記載する表1においては、後端切れ刃部の曲率半径R2の欄に記載している)。さらに底刃における、内周切れ刃部の曲率半径Raが2μm、外周切れ刃部の曲率半径Rbが2.5μmである。
なお、底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの20%だけ工具軸Oの方向に離れた位置における刃先稜線の曲率半径が5μmである(後に記載する表1においては、先端切れ刃部の曲率半径R1の欄に記載している)。また、底刃2と外周刃3のつなぎ部から刃径dの60%だけ工具軸Oの方向に離れた位置における刃先稜線の曲率半径が5μmである(後に記載する表1においては、後端切れ刃部の曲率半径R2の欄に記載している)。さらに底刃における、内周切れ刃部の曲率半径Raが2μm、外周切れ刃部の曲率半径Rbが2.5μmである。
本発明例、従来例としては、実施例1で用いた工具と同様のものを使用して、評価を実施した。切削テストは水溶性切削液を用いた湿式切削とし、被削材として52HRCのプラスチック用金型材(商品名:HPM38、日立金属株式会社製)を用い、軸方向切り込み量0.03mm、ピック方向切り込み量0.03mm、回転数15,000回転/min、送り速度450mm/minで実施例1と同様のリブ溝形状を切削した。
本発明例のロングネックスクエアエンドミルは、いずれも、刃径dが3mm、首部の直径が2.88mm、刃長が4.5mm、刃部と首部を合わせた長さである首下長が16mm、シャンク径Dが6mmとしたWC基超硬合金製基材の上に、いずれもAlCrSiNの硬質皮膜を4μm被覆したものである。
本発明例のロングネックスクエアエンドミルは、いずれも、刃径dが3mm、首部の直径が2.88mm、刃長が4.5mm、首下長が16mm、シャンク径Dが6mmとしたWC基超硬合金製基材の上に、いずれもAlCrSiNの硬質皮膜を4μm被覆したものである。
本発明例5として先端切れ刃部の曲率半径R1が2.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例6として先端切れ刃部の曲率半径R1が3.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例7として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例8として、先端切れ刃部の曲率半径R1が5.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例10として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例11として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を2.0μmとした。
本発明例12として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を3.0μmとした。
本発明例13として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を3.5μmとした。比較として、実施例3でも使用したものと同じ従来例4を加えた。
後端切れ刃部の曲率半径R2が1μm以上3μm以下である本発明例10〜12においても逃げ面摩耗幅が0.05mm以下であり、特に良好な結果(表4中の評価欄における◎)であった。これは、外周刃の後端側の刃先稜線が最適化された効果である。外周刃の後端側は切削に直接関与しないため、工具のたわみが若干発生した際の加工面との接触に対して、振動がなく、かつチッピングしない刃先強度が兼ね備えられていればよい。本発明例10〜12に関しては、それらを満たしていたため、摩耗幅が小さく、安定している。
本発明例はロングネックスクエアエンドミルは、いずれも刃径dが1mm、首部の直径が0.96mm、刃長が1.5mm、首下長が4mm、シャンク径が4mmとしたWC基超硬合金製基材の上に、いずれもAlCrSiNの硬質皮膜を4μm被覆した。
本発明例15として、内周切れ刃の曲率半径Raを1.0μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを5.0μmとした。
本発明例16として、内周切れ刃の曲率半径Raを1.5μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを5.0μmとした。
本発明例17として、内周切れ刃の曲率半径Raを2.0μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを5.0μmとした。
本発明例18として、内周切れ刃の曲率半径Raを2.5μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを5.0μmとした。
本発明例20として、内周切れ刃の曲率半径Raを1.5μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを4.0μmとした。
本発明例21として、内周切れ刃の曲率半径Raを1.5μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを5.0μmとした。
本発明例22として、内周切れ刃の曲率半径Raを1.5μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを6.0μmとした。
本発明例23として、内周切れ刃の曲率半径Raを1.5μm、外周切れ刃の曲率半径Rbを7.0μmとした。
本実施例におけるスクエアエンドミルの形状は、図1に示す形状であり、刃径dが6mm、刃長が13mm、全長が60mm、シャンク径Dが6mmとしたWC基超硬合金製基材の上に、AlCrSiNの硬質皮膜を4μm被覆した。先端切れ刃部の長さは底刃と外周刃のつなぎ部から1.8mm(刃径dの30%)とした。外周刃に関しては、先端切れ刃部の曲率半径R1が3μm、後端切れ刃部の曲率半径R2が2μmとした。底刃に関しては、内周切れ刃部の曲率半径Raが1.5μm、外周切れ刃部の曲率半径Rbが5.0μmとした。
本実施例におけるスクエアエンドミルの形状は、図1に示す形状であり、刃径dが10mm、刃長が22mm、全長が80mm、シャンク径Dが10mmとしたWC基超硬合金製基材の上に、AlCrSiNの硬質皮膜を4μm被覆した。
本発明例26として先端切れ刃部の曲率半径R1が2.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例27として先端切れ刃部の曲率半径R1が3.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例28として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例29として、先端切れ刃部の曲率半径R1が5.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例31として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を1.0μmとした。
本発明例32として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を2.0μmとした。
本発明例33として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を3.0μmとした。
本発明例34として、先端切れ刃部の曲率半径R1が4.0μm、後端切れ刃部の曲率半径R2を3.5μmとした。
また上記実施例では、硬質皮膜としてAlCrSiNを被覆した場合を記載したが、特に限定されない。例えば、硬質皮膜としてAlCrN、AlCrNC、AlCrNCB、AlCrSiNC、AlCrSiNCB、TiAlN、TiAlNC、TiAlNCB、CrSiN、CrSiNC、CrSiNCB、TiCN、TiCまたはTiCNB等を使用した場合にも本発明の効果を奏することができる。
2 底刃
3 外周刃
4 シャンク部
5 ロングネックスクエアエンドミル
6 刃部
8 首部
10 外周刃の逃げ面
11 外周刃のすくい面
12 外周刃の刃先稜線
13 従来のエンドミルにおける外周刃の逃げ面
14 従来のエンドミルにおける外周刃のすくい面
15 従来のエンドミルにおける外周刃の刃先稜線
16 底刃の逃げ面
17 底刃の刃先稜線
18 底刃のすくい面
19 先端切れ刃部
20 後端切れ刃部
21 従来のエンドミル
22 内周切れ刃部
23 外周切れ刃部
24 従来例2のエンドミル
25 従来例2のエンドミルにおける外周刃の逃げ面
26 従来例2のエンドミルにおける外周刃のすくい面
27 従来例2のエンドミルにおける外周刃の刃先稜線
28 バレル研磨装置
29 第1の回転手段
30 保持ステーション
31 第2の回転手段
32 研磨材
33 第3の回転手段
34 第1の回転手段の回転方向
35 第2の回転手段の回転方向
36 第3の回転手段の回転方向
A−A 外周刃の先端側から刃径の20%の位置の刃直方向の断面線
B−B 外周刃の先端側から刃径の60%の位置の刃直方向の断面線
C−C 外周刃の先端側から刃径の20%の位置の刃直方向の断面線
D−D 外周刃の先端側から刃径の60%の位置の刃直方向の断面線
E−E 底刃のうち外周から刃径の10%の位置の刃直方向の断面線
F−F 底刃のうち工具軸から刃径の15%の位置の刃直方向の断面線
R1 先端切れ刃部の曲率半径
R2 後端切れ刃部の曲率半径
R3 従来のエンドミルにおける外周刃の曲率半径
Ra 内周切れ刃部の曲率半径
Rb 外周切れ刃部の曲率半径
d 刃径
D シャンク径
O 工具軸
O’ バレル研磨装置の主軸
Claims (5)
- 複数の底刃及び外周刃を有するスクエアエンドミルであって、外周刃の先端側には、前記外周刃の逃げ面と前記外周刃のすくい面より形成される稜線の曲率半径が大きい先端切れ刃部が設けられ、外周刃の後端側には、前記曲率半径が小さい後端切れ刃部が設けられており、それぞれの外周刃における外周刃の逃げ面と外周刃のすくい面は、それぞれ1つの曲面により形成されていることを特徴とするスクエアエンドミル。
- 請求項1に記載のスクエアエンドミルにおいて、先端切れ刃部の長さが底刃と外周刃のつなぎ目から刃径の30%までの領域であることを特徴とするスクエアエンドミル。
- 請求項1または請求項2に記載のスクエアエンドミルにおいて、先端切れ刃部の曲率半径R1が2μm以上4μm以下、後端切れ刃部の曲率半径R2が1μm以上3μm以下であることを特徴とするスクエアエンドミル。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載のスクエアエンドミルにおいて、前記底刃のうち、工具軸から刃径の25%の位置までを形成している内周切れ刃部の曲率半径Raが1μm以上2μm以下、かつ前記底刃のうち、外周から刃径の25%の位置までを形成している外周切れ刃部の曲率半径Rbが4μm以上6μm以下で形成されることを特徴とするスクエアエンドミル。
- 請求項1乃至4のいずれかに記載のスクエアエンドミルにおいて、複数の底刃及び外周刃を有する刃部と、前記刃部よりも直径が大きいシャンク部と、前記刃部と前記シャンク部を接続する首部から構成されることを特徴とするスクエアエンドミル。
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