JP2003334715A - リブ溝加工用テーパエンドミル - Google Patents
リブ溝加工用テーパエンドミルInfo
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- JP2003334715A JP2003334715A JP2003064259A JP2003064259A JP2003334715A JP 2003334715 A JP2003334715 A JP 2003334715A JP 2003064259 A JP2003064259 A JP 2003064259A JP 2003064259 A JP2003064259 A JP 2003064259A JP 2003334715 A JP2003334715 A JP 2003334715A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】優れたリブ溝のテーパ精度、例えば、真直度が
０．０１ｍｍ以内、平均テーパ角度が基準テーパ角度に
対して±０．１５度以内、が得られるリブ溝加工用テー
パエンドミルを提供する。 【構成】リブ溝加工用テーパエンドミルにおいて、該外
周刃は２枚刃以上で、テーパ状を成し、該外周刃の稜線
から工具回転方向後方に向かって第１逃げ面及び第２逃
げ面を設け、該第１逃げ面の第１逃げ角が０．５度以上
７度以下、該第２逃げ面の第２逃げ角が１０度以上２０
度以下、としたことを特徴とするリブ溝加工用テーパエ
ンドミルである。
０．０１ｍｍ以内、平均テーパ角度が基準テーパ角度に
対して±０．１５度以内、が得られるリブ溝加工用テー
パエンドミルを提供する。 【構成】リブ溝加工用テーパエンドミルにおいて、該外
周刃は２枚刃以上で、テーパ状を成し、該外周刃の稜線
から工具回転方向後方に向かって第１逃げ面及び第２逃
げ面を設け、該第１逃げ面の第１逃げ角が０．５度以上
７度以下、該第２逃げ面の第２逃げ角が１０度以上２０
度以下、としたことを特徴とするリブ溝加工用テーパエ
ンドミルである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、マシニングセンタ等
の工作機械を使用して用い、リブ溝の加工に使用される
リブ溝加工用テーパエンドミルの改良に関する。
の工作機械を使用して用い、リブ溝の加工に使用される
リブ溝加工用テーパエンドミルの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】リブ溝加工は、１回当たりの工具軸方向
切り込みが０．０２ｍｍから０．１ｍｍ程度の微少な切
り込みで数十回〜数百回に分けて所定の深さまで仕上げ
る加工法であり、側面切削やポケット加工と異なり工具
は両側で拘束された状態で加工が行われ、極端に切り屑
の排出性が悪い状態で加工することになる。このような
リブ溝加工を行う工具としては、切削中、エンドミルに
たおれやビビリ振動が発生するため、剛性が弱くなれば
それだけ、振動が大きくなり加工ワ−クの被切削面に影
響を及ぼし、強いては、加工面精度が悪くなってしま
う。
切り込みが０．０２ｍｍから０．１ｍｍ程度の微少な切
り込みで数十回〜数百回に分けて所定の深さまで仕上げ
る加工法であり、側面切削やポケット加工と異なり工具
は両側で拘束された状態で加工が行われ、極端に切り屑
の排出性が悪い状態で加工することになる。このような
リブ溝加工を行う工具としては、切削中、エンドミルに
たおれやビビリ振動が発生するため、剛性が弱くなれば
それだけ、振動が大きくなり加工ワ−クの被切削面に影
響を及ぼし、強いては、加工面精度が悪くなってしま
う。
【特許文献１】特開２００１−３１０２１１号公報（第
４頁、図１）
４頁、図１）
【特許文献２】特開平９−２９５３１号公報（第３頁、
図２）
図２）
【特許文献３】特開２０００−２４６５３２号公報（第
３頁、図３）特許文献１は、工具外径に対する心厚をエ
ンド刃側から刃元側に向かって徐々に大きくし、エンド
ミルの剛性を上げ、特許文献２、特許文献３は、側面切
削用で加工面粗さを良好にするために、逃げ面形状を工
夫している。
３頁、図３）特許文献１は、工具外径に対する心厚をエ
ンド刃側から刃元側に向かって徐々に大きくし、エンド
ミルの剛性を上げ、特許文献２、特許文献３は、側面切
削用で加工面粗さを良好にするために、逃げ面形状を工
夫している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】リブ溝加工において重
要なのは、被切削面はもちろんであるが、それ以上に成
型時の型を抜く精度、即ち、リブ溝の抜け勾配であるテ
−パ精度が最も大きな要素となる。本願発明は、優れた
リブ溝のテーパ精度、例えば、真直度が０．０１ｍｍ以
内、平均テーパ角度が基準テーパ角度に対して±０．１
５度以内、が得られるリブ溝加工用テーパエンドミルを
課題とする。
要なのは、被切削面はもちろんであるが、それ以上に成
型時の型を抜く精度、即ち、リブ溝の抜け勾配であるテ
−パ精度が最も大きな要素となる。本願発明は、優れた
リブ溝のテーパ精度、例えば、真直度が０．０１ｍｍ以
内、平均テーパ角度が基準テーパ角度に対して±０．１
５度以内、が得られるリブ溝加工用テーパエンドミルを
課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本願発明は、リブ溝加工
用テーパエンドミルにおいて、該外周刃は２枚刃以上
で、テーパ状を成し、該外周刃の稜線から工具回転方向
後方に向かって第１逃げ面及び第２逃げ面を設け、該第
１逃げ面の第１逃げ角が０．５度以上７度以下、該第２
逃げ面の第２逃げ角が１０度以上２０度以下、としたこ
とを特徴とするリブ溝加工用テーパエンドミルである。
用テーパエンドミルにおいて、該外周刃は２枚刃以上
で、テーパ状を成し、該外周刃の稜線から工具回転方向
後方に向かって第１逃げ面及び第２逃げ面を設け、該第
１逃げ面の第１逃げ角が０．５度以上７度以下、該第２
逃げ面の第２逃げ角が１０度以上２０度以下、としたこ
とを特徴とするリブ溝加工用テーパエンドミルである。
【０００５】
【発明の実施の形態】テ−パ状のリブ溝加工を行う場
合、工具は両側で拘束された状態で加工が行われ、通常
の側面切削やポケット加工に比べて極端に切り屑詰まり
が起きやすいため、切り屑の噛み込みが原因で、リブ溝
のテ−パ仕上げ面精度に大きな影響を及ぼす。この要因
としては、逃げ面側に切り屑が付着することにより、切
削中に工具と被削材の間で噛み込みが発生するためであ
り、この現象を防止した。本願発明では、第１逃げ面及
び第２逃げ面を設けることにより、第１逃げ角は比較的
緩く設定されているため、第１逃げ面の後端に第１逃げ
角よりも大きい第２逃げ面を設けることによって被削材
とのクリアランスが増し、切り屑の噛み込みを抑制でき
る。第１逃げ角を０．５度以上７度以下とし、リブ溝の
ような特殊な加工を行う場合、工具刃先の食い付きが良
すぎると、すくい面側への切り屑の流れとともに逃げ面
側に切り屑が流出する。その逃げ面側に流出した切り屑
が溶着し、切り屑の噛み込みによってテーパ精度を大き
く劣化させている。第１逃げ角を小さくすると、切削面
にバニシング効果を与えるとともに、切削中の切り屑が
逃げ面側に流出しにくくなる。第１逃げ角が０．５度よ
り小さくなると、第１逃げ面と被削材のクリアランスが
少なくなりすぎ、第１逃げ面が被削材にこすりつけられ
るため、かえって精度が悪くなり、また第１逃げ角が７
度を越えると、切削中の逃げ面側への切り屑の流出を十
分に抑えることができなくなることから、第１逃げ角を
０．５度以上７度以下とした。
合、工具は両側で拘束された状態で加工が行われ、通常
の側面切削やポケット加工に比べて極端に切り屑詰まり
が起きやすいため、切り屑の噛み込みが原因で、リブ溝
のテ−パ仕上げ面精度に大きな影響を及ぼす。この要因
としては、逃げ面側に切り屑が付着することにより、切
削中に工具と被削材の間で噛み込みが発生するためであ
り、この現象を防止した。本願発明では、第１逃げ面及
び第２逃げ面を設けることにより、第１逃げ角は比較的
緩く設定されているため、第１逃げ面の後端に第１逃げ
角よりも大きい第２逃げ面を設けることによって被削材
とのクリアランスが増し、切り屑の噛み込みを抑制でき
る。第１逃げ角を０．５度以上７度以下とし、リブ溝の
ような特殊な加工を行う場合、工具刃先の食い付きが良
すぎると、すくい面側への切り屑の流れとともに逃げ面
側に切り屑が流出する。その逃げ面側に流出した切り屑
が溶着し、切り屑の噛み込みによってテーパ精度を大き
く劣化させている。第１逃げ角を小さくすると、切削面
にバニシング効果を与えるとともに、切削中の切り屑が
逃げ面側に流出しにくくなる。第１逃げ角が０．５度よ
り小さくなると、第１逃げ面と被削材のクリアランスが
少なくなりすぎ、第１逃げ面が被削材にこすりつけられ
るため、かえって精度が悪くなり、また第１逃げ角が７
度を越えると、切削中の逃げ面側への切り屑の流出を十
分に抑えることができなくなることから、第１逃げ角を
０．５度以上７度以下とした。
【０００６】第２逃げ角を１０度以上２０度以下とした
のは、第１逃げ角が小さいことから、わずかに逃げ面側
に流出した切り屑を除去するには、第１逃げ面の後方に
おいて、被削材とのクリアランスを大きくする必要があ
る。第１逃げ面の工具回転方向後方に向かって第２逃げ
面を設け、第２逃げ角を１０度以上２０度以下としたも
のである。第２逃げ角が１０度より小さくなると、逃げ
面側に流出した、わずかな切り屑が十分除去できずに、
工具と被削材の間で噛み込みを起こし、満足のいくテー
パ精度が得られない。第２逃げ角が２０度を越えると、
切れ刃のバックメタルが十分確保できず、剛性低下によ
り、ビビリ振動が発生し、被切削面が劣化し、テーパ精
度が得られない。ここで、好ましくは切れ刃の剛性を持
たせるため第２逃げ面はエキセントリック刃付けが望ま
しい。
のは、第１逃げ角が小さいことから、わずかに逃げ面側
に流出した切り屑を除去するには、第１逃げ面の後方に
おいて、被削材とのクリアランスを大きくする必要があ
る。第１逃げ面の工具回転方向後方に向かって第２逃げ
面を設け、第２逃げ角を１０度以上２０度以下としたも
のである。第２逃げ角が１０度より小さくなると、逃げ
面側に流出した、わずかな切り屑が十分除去できずに、
工具と被削材の間で噛み込みを起こし、満足のいくテー
パ精度が得られない。第２逃げ角が２０度を越えると、
切れ刃のバックメタルが十分確保できず、剛性低下によ
り、ビビリ振動が発生し、被切削面が劣化し、テーパ精
度が得られない。ここで、好ましくは切れ刃の剛性を持
たせるため第２逃げ面はエキセントリック刃付けが望ま
しい。
【０００７】実施態様として、第１逃げ面を中心線平均
面粗さＲａで０．３μｍ以下としても良い。ここで一般
的に面粗さの良否の判断基準としては、最大高さＲｙが
用いられるが、ここでいう面粗さの良否は、安定した面
であることが重要であり、面粗さの安定性の良否の判断
基準として広く用いられているＲａの評価で行うものと
した。第１逃げ面の面粗さＲａが０．３μｍを越える
と、逃げ面側に流出した一部の切り屑が面の凹凸部分で
滞留し、溶着を引き起こすことで、テーパ精度に悪影響
を及ぼすこととなり、好ましくはＲａ０．２μｍ以下が
望ましい。
面粗さＲａで０．３μｍ以下としても良い。ここで一般
的に面粗さの良否の判断基準としては、最大高さＲｙが
用いられるが、ここでいう面粗さの良否は、安定した面
であることが重要であり、面粗さの安定性の良否の判断
基準として広く用いられているＲａの評価で行うものと
した。第１逃げ面の面粗さＲａが０．３μｍを越える
と、逃げ面側に流出した一部の切り屑が面の凹凸部分で
滞留し、溶着を引き起こすことで、テーパ精度に悪影響
を及ぼすこととなり、好ましくはＲａ０．２μｍ以下が
望ましい。
【０００８】被覆は、第１逃げ面に、Ａｌ、Ｓｉ、Ｂ、
周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、炭窒化物、
窒化物、酸化物、硼化物及び炭化硼素、硬質窒化硼素、
硬質炭素、更にこれらの固溶体又は混合体からなる群の
うちから選ばれた１種以上の硬質被膜を１層以上、０．
２〜１０μｍの厚みの皮膜を被覆しても良い。皮膜を設
けることにより、逃げ面への切り屑の溶着をさらに改善
できる。また、皮膜を設けると、成膜後蒸着によるドロ
ップレット等により凹凸を生じるため、研磨によりこの
ドロップレット等を除去することが望ましい。除去する
研磨方法としては、磁気研磨方法やショットブラスト処
理、ブラシによるホーニング処理、バフ研磨等、があ
る。
周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、炭窒化物、
窒化物、酸化物、硼化物及び炭化硼素、硬質窒化硼素、
硬質炭素、更にこれらの固溶体又は混合体からなる群の
うちから選ばれた１種以上の硬質被膜を１層以上、０．
２〜１０μｍの厚みの皮膜を被覆しても良い。皮膜を設
けることにより、逃げ面への切り屑の溶着をさらに改善
できる。また、皮膜を設けると、成膜後蒸着によるドロ
ップレット等により凹凸を生じるため、研磨によりこの
ドロップレット等を除去することが望ましい。除去する
研磨方法としては、磁気研磨方法やショットブラスト処
理、ブラシによるホーニング処理、バフ研磨等、があ
る。
【０００９】エンドミルの先端形状を、エンドコーナ部
にコーナＲ刃を設けたテーパラジアスエンドミル、エン
ド刃がボール刃であるテーパボールエンドミルとするこ
とで、局部摩耗やチッピングを抑制し、深いリブ溝加工
であっても、安定した切削ができ、良好なテーパ精度を
得ることができる。テーパラジアスエンドミルは、コー
ナＲの半径を先端径の５％〜４０％が望ましい。以下、
実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
にコーナＲ刃を設けたテーパラジアスエンドミル、エン
ド刃がボール刃であるテーパボールエンドミルとするこ
とで、局部摩耗やチッピングを抑制し、深いリブ溝加工
であっても、安定した切削ができ、良好なテーパ精度を
得ることができる。テーパラジアスエンドミルは、コー
ナＲの半径を先端径の５％〜４０％が望ましい。以下、
実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【００１０】（実施例１）本発明例１は、図１及び図２
に示す、工具母材が超硬合金製の工具先端刃径が１ｍ
ｍ、テ−パ角１が１度、外周刃２の切れ刃稜線から工具
回転方向後方に向かって第１逃げ面３及び第２逃げ面４
を設け、第１逃げ角５が５度、第２逃げ角６が１５度
で、第１逃げ面幅７を０．０４ｍｍ、ＴｉＡｌＮコ−テ
ィングを３μｍ被覆している。比較のため、本発明例１
と同寸法で、図３、図４に示す逃げ面は第１逃げ面３の
みで第２逃げ面を設けず、第１逃げ角５が１５度の従来
例２を、同様に製作、ＴｉＡｌＮコ−ティングを３μｍ
被覆した。切削試験を行い、テーパ精度、被切削面粗さ
を比較した。テーパ精度は、図５のリブ溝の左側面のテ
ーパ形状を測定し、接触式の輪郭形状測定機で、先端ア
ール半径０．０２５ｍｍの触針を用いて測定した。切削
諸元は、被削材に硬さがＨＲＣ３８のプリハ−ドン鋼を
用い、回転数２００００ｍｉｎ−１、送り速度５００ｍ
ｍ／ｍｉｎ、切り込み量は工具軸方向に０．０２ｍｍ／
回とし、水溶性の切削液を用いて湿式により行った。往
復リブ溝切削の形状は、図５に示すように底の幅が１ｍ
ｍで深さが１２ｍｍ、リブ溝のテーパ角８が１度の止ま
り溝であり、工具軸方向ステップ回数６００回で加工を
行った。その結果、本発明例１は加工中も安定した加工
ができ、図６に示すように、基準テーパ角度であるテー
パ角１度の基準線９に対してほぼ重なるように測定線１
０が得られ、テーパ精度は、真直度が０．００４ｍｍ、
平均テ−パ角度１１が０．９５度、即ち角度差で−０．
０５度であり、被切削面粗さはＲｙで０．８μｍと小さ
かった。従来例２は切削途中でビビリ振動が発生し、図
７に示すように、測定線１０が基準線９より離れ、階段
状であり、テーパ精度は、真直度が０．０３２ｍｍ、平
均テ−パ角度１１が０．６度、即ち角度差で−０．４
度、工具軸方向の被切削面粗さがＲｙで２．５μｍ、と
なった。
に示す、工具母材が超硬合金製の工具先端刃径が１ｍ
ｍ、テ−パ角１が１度、外周刃２の切れ刃稜線から工具
回転方向後方に向かって第１逃げ面３及び第２逃げ面４
を設け、第１逃げ角５が５度、第２逃げ角６が１５度
で、第１逃げ面幅７を０．０４ｍｍ、ＴｉＡｌＮコ−テ
ィングを３μｍ被覆している。比較のため、本発明例１
と同寸法で、図３、図４に示す逃げ面は第１逃げ面３の
みで第２逃げ面を設けず、第１逃げ角５が１５度の従来
例２を、同様に製作、ＴｉＡｌＮコ−ティングを３μｍ
被覆した。切削試験を行い、テーパ精度、被切削面粗さ
を比較した。テーパ精度は、図５のリブ溝の左側面のテ
ーパ形状を測定し、接触式の輪郭形状測定機で、先端ア
ール半径０．０２５ｍｍの触針を用いて測定した。切削
諸元は、被削材に硬さがＨＲＣ３８のプリハ−ドン鋼を
用い、回転数２００００ｍｉｎ−１、送り速度５００ｍ
ｍ／ｍｉｎ、切り込み量は工具軸方向に０．０２ｍｍ／
回とし、水溶性の切削液を用いて湿式により行った。往
復リブ溝切削の形状は、図５に示すように底の幅が１ｍ
ｍで深さが１２ｍｍ、リブ溝のテーパ角８が１度の止ま
り溝であり、工具軸方向ステップ回数６００回で加工を
行った。その結果、本発明例１は加工中も安定した加工
ができ、図６に示すように、基準テーパ角度であるテー
パ角１度の基準線９に対してほぼ重なるように測定線１
０が得られ、テーパ精度は、真直度が０．００４ｍｍ、
平均テ−パ角度１１が０．９５度、即ち角度差で−０．
０５度であり、被切削面粗さはＲｙで０．８μｍと小さ
かった。従来例２は切削途中でビビリ振動が発生し、図
７に示すように、測定線１０が基準線９より離れ、階段
状であり、テーパ精度は、真直度が０．０３２ｍｍ、平
均テ−パ角度１１が０．６度、即ち角度差で−０．４
度、工具軸方向の被切削面粗さがＲｙで２．５μｍ、と
なった。
【００１１】（実施例２）本発明例１と同仕様で、第１
逃げ角がそれぞれ、比較例３として０度、比較例４とし
て０．３度、本発明例５として０．５度、本発明例６と
して１度、本発明例７として３度、本発明例８として７
度、比較例９として９度、比較例１０として１１度であ
る９種類のリブ溝加工用テーパエンドミルを製作し、切
削試験を行った。切削諸元は、被削材に炭素鋼のＳ５０
Ｃを用い、回転数２００００ｍｉｎ− １、送り速度５０
０ｍｍ／ｍｉｎ、切り込み量は工具軸方向に０．０２ｍ
ｍ／回とし、水溶性の切削液を用いて湿式による往復リ
ブ溝切削を行い、実施例１同様に評価した。その結果、
本発明例１及び５〜８は、安定した加工であり、テーパ
精度は、真直度がいずれも０．００８ｍｍ以下、角度差
−０．０２度〜−０．１度の範囲で高精度な仕上がり精
度を示し、被切削面も良好であった。比較例３、４は、
第１逃げ面と被削材の間にクリアランスがない、もしく
は非常に少ないため、切削面がこすれた状態となり、そ
の影響でテーパ精度が、真直度は０．０１ｍｍ以下と良
好であったが、角度差が−０．２５度〜−０．３度と劣
った。比較例９、１０は、加工後、第１逃げ面に溶着が
みられ、テーパ精度は、真直度０．０２４〜０．０２６
ｍｍ、角度差−０．２度〜−０．３度と劣った。
逃げ角がそれぞれ、比較例３として０度、比較例４とし
て０．３度、本発明例５として０．５度、本発明例６と
して１度、本発明例７として３度、本発明例８として７
度、比較例９として９度、比較例１０として１１度であ
る９種類のリブ溝加工用テーパエンドミルを製作し、切
削試験を行った。切削諸元は、被削材に炭素鋼のＳ５０
Ｃを用い、回転数２００００ｍｉｎ− １、送り速度５０
０ｍｍ／ｍｉｎ、切り込み量は工具軸方向に０．０２ｍ
ｍ／回とし、水溶性の切削液を用いて湿式による往復リ
ブ溝切削を行い、実施例１同様に評価した。その結果、
本発明例１及び５〜８は、安定した加工であり、テーパ
精度は、真直度がいずれも０．００８ｍｍ以下、角度差
−０．０２度〜−０．１度の範囲で高精度な仕上がり精
度を示し、被切削面も良好であった。比較例３、４は、
第１逃げ面と被削材の間にクリアランスがない、もしく
は非常に少ないため、切削面がこすれた状態となり、そ
の影響でテーパ精度が、真直度は０．０１ｍｍ以下と良
好であったが、角度差が−０．２５度〜−０．３度と劣
った。比較例９、１０は、加工後、第１逃げ面に溶着が
みられ、テーパ精度は、真直度０．０２４〜０．０２６
ｍｍ、角度差−０．２度〜−０．３度と劣った。
【００１２】（実施例３）本発明例１と同仕様で、第２
逃げ角がそれぞれ、比較例１１として８度、本発明例１
２として１０度、本発明例１３として１２度、本発明例
１４として１４度、本発明例１５として１６度、本発明
例１６として１８度、本発明例１７として２０度、比較
例１８として２２度の８種類のエンドミルを製作し、実
施例２と同様の切削試験及び評価を行った。その結果、
本発明例１２〜１７のエンドミルは加工も安定し、被切
削面も良好であり、テーパ精度は、真直度０．００８ｍ
ｍ以下、角度差−０．０２度〜−０．１度の範囲で高精
度な仕上がり精度を示した。比較例１１は、切削後、第
１逃げ面及び第２逃げ面に溶着物が確認され、テーパ精
度は、真直度０．０１５ｍｍ、角度差−０．２度と劣っ
た。比較例１８は、ビビリ・振動を生じ、微小チッピン
グがみられ、テーパ精度は真直度０．０１８ｍｍ、角度
差−０．３度となった。
逃げ角がそれぞれ、比較例１１として８度、本発明例１
２として１０度、本発明例１３として１２度、本発明例
１４として１４度、本発明例１５として１６度、本発明
例１６として１８度、本発明例１７として２０度、比較
例１８として２２度の８種類のエンドミルを製作し、実
施例２と同様の切削試験及び評価を行った。その結果、
本発明例１２〜１７のエンドミルは加工も安定し、被切
削面も良好であり、テーパ精度は、真直度０．００８ｍ
ｍ以下、角度差−０．０２度〜−０．１度の範囲で高精
度な仕上がり精度を示した。比較例１１は、切削後、第
１逃げ面及び第２逃げ面に溶着物が確認され、テーパ精
度は、真直度０．０１５ｍｍ、角度差−０．２度と劣っ
た。比較例１８は、ビビリ・振動を生じ、微小チッピン
グがみられ、テーパ精度は真直度０．０１８ｍｍ、角度
差−０．３度となった。
【００１３】（実施例４）本発明例１と同仕様で、第１
逃げ面の面粗さがＲａ０．２μｍの本発明例１ととも
に、研削砥石の砥粒の粒度を変えることにより、第１逃
げ面の面粗さがＲａでそれぞれ、本発明例１９として
０．１５μｍ、本発明例２０として０．３μｍ、本発明
例２１として０．５μｍの４種類のエンドミルを製作
し、実施例２と同様の切削試験及び評価を行った。その
結果、本発明例１及び本発明例１９、２０はテーパ精度
が真直度０．００３〜０．００７ｍｍ、角度差−０．０
７度〜−０．０３度と非常に良好な結果を示し、被切削
面粗さも良好であり、特に本発明例１及び本発明例１９
は真直度が０．００５ｍｍ以下と良好であった。本発明
例２１は、第１逃げ面に若干溶着の後がみられ、テーパ
精度は真直度０．００９ｍｍ、角度差−０．１２度と若
干劣る結果となった。
逃げ面の面粗さがＲａ０．２μｍの本発明例１ととも
に、研削砥石の砥粒の粒度を変えることにより、第１逃
げ面の面粗さがＲａでそれぞれ、本発明例１９として
０．１５μｍ、本発明例２０として０．３μｍ、本発明
例２１として０．５μｍの４種類のエンドミルを製作
し、実施例２と同様の切削試験及び評価を行った。その
結果、本発明例１及び本発明例１９、２０はテーパ精度
が真直度０．００３〜０．００７ｍｍ、角度差−０．０
７度〜−０．０３度と非常に良好な結果を示し、被切削
面粗さも良好であり、特に本発明例１及び本発明例１９
は真直度が０．００５ｍｍ以下と良好であった。本発明
例２１は、第１逃げ面に若干溶着の後がみられ、テーパ
精度は真直度０．００９ｍｍ、角度差−０．１２度と若
干劣る結果となった。
【００１４】（実施例５）本発明例２２として、本発明
例１と同様のエンドミルを製作し、その後、ショットブ
ラストにより研磨処理を施したものを用いて、実施例２
と同様の切削試験を行った。その結果、本発明例２２
は、切削後の逃げ面には全く溶着物はみられず、テーパ
精度は真直度０．００２ｍｍ、角度差−０．０１度と非
常に優れ、被切削面粗さもＲｙで０．３μｍと本発明例
１と比較しても良好な結果となった。
例１と同様のエンドミルを製作し、その後、ショットブ
ラストにより研磨処理を施したものを用いて、実施例２
と同様の切削試験を行った。その結果、本発明例２２
は、切削後の逃げ面には全く溶着物はみられず、テーパ
精度は真直度０．００２ｍｍ、角度差−０．０１度と非
常に優れ、被切削面粗さもＲｙで０．３μｍと本発明例
１と比較しても良好な結果となった。
【００１５】（実施例６）本発明例２３として、図８に
示す本発明例１と同仕様で、エンドミルの先端のエンド
コーナ部に半径０．２ｍｍのコーナＲ刃を設けたテーパ
ラジアスエンドミルを製作した。本発明例２４として、
図９に示す本発明例１と同仕様で、エンド刃がボール刃
であるテーパボールエンドミルも製作した。本発明例２
３、２４を実施例１と同様の切削試験及び評価を行っ
た。その結果、本発明例２３、２４は、本発明例１と比
較して更に安定した切削状態であり、本発明例２３は、
図１０に示すようにテーパ精度が真直度０．００２ｍ
ｍ、角度差−０．０２度と非常に優れ、被切削面粗さも
Ｒｙで０．３μｍと良好であった。
示す本発明例１と同仕様で、エンドミルの先端のエンド
コーナ部に半径０．２ｍｍのコーナＲ刃を設けたテーパ
ラジアスエンドミルを製作した。本発明例２４として、
図９に示す本発明例１と同仕様で、エンド刃がボール刃
であるテーパボールエンドミルも製作した。本発明例２
３、２４を実施例１と同様の切削試験及び評価を行っ
た。その結果、本発明例２３、２４は、本発明例１と比
較して更に安定した切削状態であり、本発明例２３は、
図１０に示すようにテーパ精度が真直度０．００２ｍ
ｍ、角度差−０．０２度と非常に優れ、被切削面粗さも
Ｒｙで０．３μｍと良好であった。
【００１６】（実施例７）本発明例２５として、本発明
例１と同仕様で刃長が２０ｍｍのもの、本発明例２６〜
３０として、本発明例２３と同仕様で刃長が２０ｍｍ、
コーナＲ刃の半径が各々０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、
０．２ｍｍ、０．３ｍｍ、０．４ｍｍのものを製作し、
切削試験及び評価を行った。切削諸元は被削材に硬さが
ＨＲＣ３８のプリハ−ドン鋼を用い、回転数１６０００
ｍｉｎ−１、テーブル送り速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、切
り込み量は工具軸方向に０．０１６ｍｍ／回とし、水溶
性の切削液を用いて、リブ溝の深さが２０ｍｍ、即ち、
工具軸方向ステップ回数１２５０回で止まり溝の往復リ
ブ溝切削を行った。その結果、本発明例２５は被切削面
に若干のビビリがみられ、テーパ精度は真直度０．０１
ｍｍ、角度差−０．１４度となり、試験終了後のエンド
コーナ部には微小チッピング、局部摩耗が認められた。
本発明例２６〜３０はビビリ面も全くみられず、本発明
例２７〜２９は、テーパ精度が真直度０．００３ｍｍ〜
０．００５ｍｍ、角度差−０．０４度〜−０．０７度と
極めて良好なテーパ精度が得られた。本発明例２６は、
切削試験終了後のエンドコーナ部に局部摩耗が僅かに認
められ、本発明例３０は、切削試験中の切削抵抗が若干
大きく、テーパ精度も、本発明例２７〜２９と比較して
若干劣る結果となった。
例１と同仕様で刃長が２０ｍｍのもの、本発明例２６〜
３０として、本発明例２３と同仕様で刃長が２０ｍｍ、
コーナＲ刃の半径が各々０．０５ｍｍ、０．１ｍｍ、
０．２ｍｍ、０．３ｍｍ、０．４ｍｍのものを製作し、
切削試験及び評価を行った。切削諸元は被削材に硬さが
ＨＲＣ３８のプリハ−ドン鋼を用い、回転数１６０００
ｍｉｎ−１、テーブル送り速度５００ｍｍ／ｍｉｎ、切
り込み量は工具軸方向に０．０１６ｍｍ／回とし、水溶
性の切削液を用いて、リブ溝の深さが２０ｍｍ、即ち、
工具軸方向ステップ回数１２５０回で止まり溝の往復リ
ブ溝切削を行った。その結果、本発明例２５は被切削面
に若干のビビリがみられ、テーパ精度は真直度０．０１
ｍｍ、角度差−０．１４度となり、試験終了後のエンド
コーナ部には微小チッピング、局部摩耗が認められた。
本発明例２６〜３０はビビリ面も全くみられず、本発明
例２７〜２９は、テーパ精度が真直度０．００３ｍｍ〜
０．００５ｍｍ、角度差−０．０４度〜−０．０７度と
極めて良好なテーパ精度が得られた。本発明例２６は、
切削試験終了後のエンドコーナ部に局部摩耗が僅かに認
められ、本発明例３０は、切削試験中の切削抵抗が若干
大きく、テーパ精度も、本発明例２７〜２９と比較して
若干劣る結果となった。
【００１７】
【発明の効果】本発明を適用することにより、真直度が
０．０１ｍｍ以内で±０．１５度以内という優れたリブ
溝のテーパ精度が得られるリブ溝加工用テーパエンドミ
ルを提供することが可能となった。
０．０１ｍｍ以内で±０．１５度以内という優れたリブ
溝のテーパ精度が得られるリブ溝加工用テーパエンドミ
ルを提供することが可能となった。
【図１】図１は、本発明例１の側面図を示す。
【図２】図２は、図１の刃部の軸直角断面を示す。
【図３】図３は、従来例２の側面図を示す。
【図４】図４は、図３の刃部の軸直角断面を示す。
【図５】図５は、加工形状を説明する。
【図６】図６は、本発明例１のテスト結果を示す。
【図７】図７は、従来例２のテスト結果を示す。
【図８】図８は、本発明例２３の側面図を示す。
【図９】図９は、本発明例２４の側面図を示す。
【図１０】図１０は、本発明例２３のテスト結果を示
す。
す。
１：テ−パ角
２：外周刃
３：第１逃げ面
４：第２逃げ面
５：第１逃げ角
６：第２逃げ角
７：第１逃げ面幅
８：リブ溝のテーパ角
９：基準線
１０：測定線
１１：平均テーパ角度
Claims (5)
- 【請求項１】リブ溝加工用テーパエンドミルにおいて、
該外周刃は２枚刃以上で、テーパ状を成し、該外周刃の
稜線から工具回転方向後方に向かって第１逃げ面及び第
２逃げ面を設け、該第１逃げ面の第１逃げ角が０．５度
以上７度以下、該第２逃げ面の第２逃げ角が１０度以上
２０度以下、としたことを特徴とするリブ溝加工用テー
パエンドミル。 - 【請求項２】請求項１記載のリブ溝加工用テーパエンド
ミルにおいて、該第１逃げ面が中心線平均面粗さＲａで
０．３μｍ以下であることを特徴とするリブ溝加工用テ
ーパエンドミル。 - 【請求項３】請求項１乃至２いずれかに記載のリブ溝加
工用テーパエンドミルにおいて、該第１逃げ面に、Ａ
ｌ、Ｓｉ、Ｂ、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化
物、炭窒化物、窒化物、酸化物、硼化物及び炭化硼素、
硬質窒化硼素、硬質炭素、更にこれらの固溶体又は混合
体からなる群のうちから選ばれた１種以上の硬質被膜を
１層以上、０．２〜１０μｍの厚みの皮膜が被覆されて
いることを特徴するリブ溝加工用テーパエンドミル。 - 【請求項４】請求項３記載のリブ溝加工用テーパエンド
ミルにおいて、該皮膜表面にある凹凸を研磨により除去
したことを特徴とするリブ溝加工用テーパエンドミル。 - 【請求項５】請求項１記載のリブ溝加工用テーパエンド
ミルにおいて、該エンドミルがテーパラジアスエンドミ
ル又はテーパボールエンドミルであることを特徴とする
リブ溝加工用テーパエンドミル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003064259A JP2003334715A (ja) | 2002-03-12 | 2003-03-11 | リブ溝加工用テーパエンドミル |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002-67384 | 2002-03-12 | ||
| JP2002067384 | 2002-03-12 | ||
| JP2003064259A JP2003334715A (ja) | 2002-03-12 | 2003-03-11 | リブ溝加工用テーパエンドミル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003334715A true JP2003334715A (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=29714046
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003064259A Pending JP2003334715A (ja) | 2002-03-12 | 2003-03-11 | リブ溝加工用テーパエンドミル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003334715A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005219176A (ja) * | 2004-02-09 | 2005-08-18 | Nachi Fujikoshi Corp | エンドミル |
| JP2006015417A (ja) * | 2004-06-30 | 2006-01-19 | Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp | エンドミル |
| JP2010221397A (ja) * | 2002-12-26 | 2010-10-07 | Mitsubishi Materials Corp | ラジアスエンドミル |
| US20140363251A1 (en) * | 2013-06-11 | 2014-12-11 | Thomas M. Dieckilman | Beveling / chamfering tool - router head for metal |
| WO2019244361A1 (ja) | 2018-06-22 | 2019-12-26 | オーエスジー株式会社 | テーパエンドミル |
| JPWO2019017374A1 (ja) * | 2017-07-18 | 2020-07-27 | 株式会社Ｍｏｌｄｉｎｏ | リブ溝の壁面の加工方法およびテーパエンドミル |
-
2003
- 2003-03-11 JP JP2003064259A patent/JP2003334715A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010221397A (ja) * | 2002-12-26 | 2010-10-07 | Mitsubishi Materials Corp | ラジアスエンドミル |
| JP2005219176A (ja) * | 2004-02-09 | 2005-08-18 | Nachi Fujikoshi Corp | エンドミル |
| JP2006015417A (ja) * | 2004-06-30 | 2006-01-19 | Mitsubishi Materials Kobe Tools Corp | エンドミル |
| US20140363251A1 (en) * | 2013-06-11 | 2014-12-11 | Thomas M. Dieckilman | Beveling / chamfering tool - router head for metal |
| US9623491B2 (en) * | 2013-06-11 | 2017-04-18 | Thomas M. Dieckilman | Beveling / chamfering tool—router head for metal |
| JPWO2019017374A1 (ja) * | 2017-07-18 | 2020-07-27 | 株式会社Ｍｏｌｄｉｎｏ | リブ溝の壁面の加工方法およびテーパエンドミル |
| JP7152673B2 (ja) | 2017-07-18 | 2022-10-13 | 株式会社Moldino | リブ溝の壁面の加工方法およびテーパエンドミル |
| WO2019244361A1 (ja) | 2018-06-22 | 2019-12-26 | オーエスジー株式会社 | テーパエンドミル |
| KR20210011019A (ko) | 2018-06-22 | 2021-01-29 | 오에스지 가부시키가이샤 | 테이퍼 엔드 밀 |
| US11623286B2 (en) | 2018-06-22 | 2023-04-11 | Osg Corporation | Tapered end mill |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050601 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050909 |
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Effective date: 20050920 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060301 |
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| A521 | Written amendment |
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| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20060512 |
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| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Effective date: 20060630 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 |