JP2012254546A - フィルム加工工法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 従来技術では、部品組付の場合に、部品の柄毎にそれぞれを加飾後、その部品同士を組付しなければならず、作業効率が悪いという問題、成形工程が煩雑になってしまうという問題がある。
【解決手段】 複数の部材１、２の端部同士に所定寸法離間して間隙部５を形成して、表皮材３を前記複数の部材１、２に貼着した後、近接させることによって、前記複数の部材１、２の間隙部５に位置合わせして、前記表皮材３の境界部４を前記間隙部５に埋没させたフィルム加工工法。
【選択図】図１
【解決手段】 複数の部材１、２の端部同士に所定寸法離間して間隙部５を形成して、表皮材３を前記複数の部材１、２に貼着した後、近接させることによって、前記複数の部材１、２の間隙部５に位置合わせして、前記表皮材３の境界部４を前記間隙部５に埋没させたフィルム加工工法。
【選択図】図１
Description
本発明は熱可塑性樹脂からなる基材表面に２種類の表皮材を隣接して貼合する加工工法に関するものである。
自動車の内装部品では、意匠面の一部に表皮材で部分的に加飾を加えた一体成型品を採用し、自動車の内装に意匠的に優れた部品を採用している。
従来技術としては、意匠面の一部を形成すると共にその周縁部が意匠面側から樹脂層を横切って裏面側へ貫通する表皮材と、該表皮材が樹脂層を横切るところの横断部に接合し表皮材で覆われた内側領域で成形される第一の樹脂層と、前記表皮材が樹脂層を横切るところの横断部に接合して表皮材の外側領域で成形される第二の樹脂層とを具備し、該第二の樹脂層は表皮材との接合部分で所定間隔ごとに厚みをもたせた肉厚部を形成しながら大半を薄肉部で形成したことを特徴とする表皮材の部分加飾一体成形品（例えば、特許文献１参照）や、２種類の表皮材の端部同士を挟持する表皮材挟持体とこの挟持体を嵌合する嵌合溝を有する金型を用いて、まず２種類の表皮材の端部同士を重ね合わせて表皮材挟持体に挟持させ、この挟持体を金型内に設けた嵌合溝に嵌合して表皮材を固定し、表皮材と表皮材挟持体を嵌合した側の金型面との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給して、熱可塑性樹脂からなる基材の表面に２種類の表皮材を隣接して貼合一体化する多層成形品の製造方法であって、表皮材挟持部に２種類の表皮材のそれぞれの端部同士を樹脂止め板を介して挟持することを特徴とする多層成形品の製造方法（例えば、特許文献２参照）が存在している。
従来技術としては、意匠面の一部を形成すると共にその周縁部が意匠面側から樹脂層を横切って裏面側へ貫通する表皮材と、該表皮材が樹脂層を横切るところの横断部に接合し表皮材で覆われた内側領域で成形される第一の樹脂層と、前記表皮材が樹脂層を横切るところの横断部に接合して表皮材の外側領域で成形される第二の樹脂層とを具備し、該第二の樹脂層は表皮材との接合部分で所定間隔ごとに厚みをもたせた肉厚部を形成しながら大半を薄肉部で形成したことを特徴とする表皮材の部分加飾一体成形品（例えば、特許文献１参照）や、２種類の表皮材の端部同士を挟持する表皮材挟持体とこの挟持体を嵌合する嵌合溝を有する金型を用いて、まず２種類の表皮材の端部同士を重ね合わせて表皮材挟持体に挟持させ、この挟持体を金型内に設けた嵌合溝に嵌合して表皮材を固定し、表皮材と表皮材挟持体を嵌合した側の金型面との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給して、熱可塑性樹脂からなる基材の表面に２種類の表皮材を隣接して貼合一体化する多層成形品の製造方法であって、表皮材挟持部に２種類の表皮材のそれぞれの端部同士を樹脂止め板を介して挟持することを特徴とする多層成形品の製造方法（例えば、特許文献２参照）が存在している。
前記従来技術である特許文献１は、２種類の柄を組み合わせた製品を作る場合、それぞれの部品毎に加飾を行い、その部品同士を結合させることにより、製造するものである。
また、特許文献２は、第１の表皮材、第２の表皮材の連結部を挟持体にて挟持して、前記挟持体を雄型に形成した凹部にセットしてキャビティ内において、前記表皮材を保持しつつ、溶融樹脂を充填し、硬化後に離型して２種類の表皮を持つ成型品を製造する方法である。
しかしながら、特許文献１の従来技術では、部品組付の場合に、部品の柄毎にそれぞれを加飾後、その部品同士を組付しなければならず、作業効率が悪いという問題がある。
また、特許文献２の従来技術の成形による場合では、成形工程が煩雑になってしまうという問題がある。
そこで、本発明は、上記の問題を解決するフィルム加工工法を提供することを目的としている。
また、特許文献２は、第１の表皮材、第２の表皮材の連結部を挟持体にて挟持して、前記挟持体を雄型に形成した凹部にセットしてキャビティ内において、前記表皮材を保持しつつ、溶融樹脂を充填し、硬化後に離型して２種類の表皮を持つ成型品を製造する方法である。
しかしながら、特許文献１の従来技術では、部品組付の場合に、部品の柄毎にそれぞれを加飾後、その部品同士を組付しなければならず、作業効率が悪いという問題がある。
また、特許文献２の従来技術の成形による場合では、成形工程が煩雑になってしまうという問題がある。
そこで、本発明は、上記の問題を解決するフィルム加工工法を提供することを目的としている。
上記の課題を解決することができる本発明の第１発明は、請求項１に記載された通りのフィルム加工工法であり、次のようなものである。
複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、表皮材を前記複数の部材に貼着した後、近接させることによって、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させる構成である。
複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、表皮材を前記複数の部材に貼着した後、近接させることによって、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させる構成である。
上記の課題を解決することができる本発明の第２発明は、請求項２に記載された通りのフィルム加工工法であり、次のようなものである。
請求項１に記載の発明に加えて、前記複数の部材は、スライド可能に連結され、係止手段によって前記間隙部の有り、または無し状態を保持するように係止される構成である。
請求項１に記載の発明に加えて、前記複数の部材は、スライド可能に連結され、係止手段によって前記間隙部の有り、または無し状態を保持するように係止される構成である。
上記の課題を解決することができる本発明の第３発明は、請求項３に記載された通りのフィルム加工工法であり、次のようなものである。
複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、複数の柄を設けた表皮材の境界部を、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材を複数の部材に貼着した後、前記複数の部材同士を接近させて前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させる構成である。
複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、複数の柄を設けた表皮材の境界部を、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材を複数の部材に貼着した後、前記複数の部材同士を接近させて前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させる構成である。
上記の課題を解決することができる本発明の第４発明は、請求項４に記載された通りのフィルム加工工法であり、次のようなものである。
請求項１〜請求項３のうち、いずれか１項に記載の発明に加えて、前記表皮材は、真空圧空成形によって、前記複数の部材に貼着される構成である。
請求項１〜請求項３のうち、いずれか１項に記載の発明に加えて、前記表皮材は、真空圧空成形によって、前記複数の部材に貼着される構成である。
本発明に係るフィルム加工工法は、上記説明のような構成を有するので、以下に記載する効果を奏する。
（１）部材同士のきめ込みが容易にできる。
（２）２トーンの加飾部材の製造が容易にできる。
（３）表皮材の貼り付けが効率的にできる。
（１）部材同士のきめ込みが容易にできる。
（２）２トーンの加飾部材の製造が容易にできる。
（３）表皮材の貼り付けが効率的にできる。
複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、表皮材を前記複数の部材に貼着した後、近接させることによって、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させたフィルム加工工法である。
図２に示すように、従来のフィルム加工工法は、先ず部材１´と部材２´にそれぞれ柄が付加された表皮材３´、３´´を真空圧空機等で貼着し（図２（ａ）参照）、その部材同士をネジや爪等で組み付ける（図２（ｂ）参照）ことで２種類の柄が入った部材を製造していた。なお、完成図を図２（ｃ）に示す。
しかしながら、上記の方法では、作業工程が煩雑であり、２種類の柄の見切り部分の一体性も劣っていた。
そこで、本発明のフィルム加工方法では、２種類の柄の付加された表皮材を１枚使用し、２部品を組み付ける方法を採用した。
しかしながら、上記の方法では、作業工程が煩雑であり、２種類の柄の見切り部分の一体性も劣っていた。
そこで、本発明のフィルム加工方法では、２種類の柄の付加された表皮材を１枚使用し、２部品を組み付ける方法を採用した。
以下に、本発明の一実施例を添付図面で詳細に説明する。
図１は本発明のフィルム加工工法の一実施例を示すもので、部材１、部材２は汎用樹脂（ＡＢＳ等）を射出成形によって成形したものを仮組してスライドできるように構成している。なお、それぞれの部材１、２には、スライド時の案内、及び部材の横ズレを防止するために各々の部材にガイド溝か突起部を１セット以上形成し、さらに間隙部５の有り・無しの状態を保持できるような構成を有する。
表皮材３は、アクリル、またはポリカーボネート等の厚さ約０．２〜０．５ミリ程度のフィルムに、２つの柄を付加しているものである。
フィルム加工方法の一実施例としては、部品１、部品２を仮組みし、完成時の部材の表皮材３より若干長めの２種類の柄（柄Ａ・柄Ｂ）が付加された表皮材３を用意し、２種類の柄の境界部４が仮組みした部材の間隙部５に対応するように表皮材３の位置合わせを行う（図１（ａ）参照）。そして、必要に応じてヒーター等で加熱して軟化し、真空圧空機等によって加飾面を加圧・加飾面の裏面側を減圧することで、間隙部５の下方に設けられた溝６から空気が抜けて、間隙部５に対応する表皮材３が下方へ吸引される（図１（ｂ）参照）。
そして、仮組みした部材１、２に表皮材３が貼着されると、真空圧空の作用により表皮が反表皮側に湾曲するように変形した状態（図１（ｂ）参照）になっているので、仮組みした部材２を間隙部５を無くすように部材２をスライド（スライドするのは当然部材１の方でも良い。）することによって柄の境界部４が、間隙部５内に埋没した状態になり、係止爪によってその状態を維持でき、最後にネジや爪等で本組みすることによって、フィルムの加工が完成する。
図１は本発明のフィルム加工工法の一実施例を示すもので、部材１、部材２は汎用樹脂（ＡＢＳ等）を射出成形によって成形したものを仮組してスライドできるように構成している。なお、それぞれの部材１、２には、スライド時の案内、及び部材の横ズレを防止するために各々の部材にガイド溝か突起部を１セット以上形成し、さらに間隙部５の有り・無しの状態を保持できるような構成を有する。
表皮材３は、アクリル、またはポリカーボネート等の厚さ約０．２〜０．５ミリ程度のフィルムに、２つの柄を付加しているものである。
フィルム加工方法の一実施例としては、部品１、部品２を仮組みし、完成時の部材の表皮材３より若干長めの２種類の柄（柄Ａ・柄Ｂ）が付加された表皮材３を用意し、２種類の柄の境界部４が仮組みした部材の間隙部５に対応するように表皮材３の位置合わせを行う（図１（ａ）参照）。そして、必要に応じてヒーター等で加熱して軟化し、真空圧空機等によって加飾面を加圧・加飾面の裏面側を減圧することで、間隙部５の下方に設けられた溝６から空気が抜けて、間隙部５に対応する表皮材３が下方へ吸引される（図１（ｂ）参照）。
そして、仮組みした部材１、２に表皮材３が貼着されると、真空圧空の作用により表皮が反表皮側に湾曲するように変形した状態（図１（ｂ）参照）になっているので、仮組みした部材２を間隙部５を無くすように部材２をスライド（スライドするのは当然部材１の方でも良い。）することによって柄の境界部４が、間隙部５内に埋没した状態になり、係止爪によってその状態を維持でき、最後にネジや爪等で本組みすることによって、フィルムの加工が完成する。
全ての種類の車両の部材のフィルム加工に利用することができる。
１・・・・部材
１´・・・・部材
２・・・・部材
２´・・・・部材
３・・・・表皮材
３´・・・・表皮材
３´´・・・・表皮材
４・・・・境界部
５・・・・間隙部
６・・・・溝
１´・・・・部材
２・・・・部材
２´・・・・部材
３・・・・表皮材
３´・・・・表皮材
３´´・・・・表皮材
４・・・・境界部
５・・・・間隙部
６・・・・溝
Claims (4)
- 複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、表皮材を前記複数の部材に貼着した後、近接させることによって、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させたことを特徴とするフィルム加工工法。
- 前記複数の部材は、スライド可能に連結され、係止手段によって前記間隙部の有り、または無し状態を保持するように係止されていることを特徴とする請求項１に記載のフィルム加工工法。
- 複数の部材の端部同士に所定寸法離間して間隙部を形成して、複数の柄を設けた表皮材の境界部を、前記複数の部材の間隙部に位置合わせして、前記表皮材を複数の部材に貼着した後、前記複数の部材同士を接近させて前記表皮材の境界部を前記間隙部に埋没させたことを特徴とするフィルム加工工法。
- 前記表皮材は、真空圧空成形によって、前記複数の部材に貼着されたことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のフィルム加工工法。
Priority Applications (1)
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| JP2011128195A JP2012254546A (ja) | 2011-06-08 | 2011-06-08 | フィルム加工工法 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022157136A (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-14 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
| JP2022157135A (ja) * | 2021-03-31 | 2022-10-14 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
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2011
- 2011-06-08 JP JP2011128195A patent/JP2012254546A/ja not_active Withdrawn
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| JP7223051B2 (ja) | 2021-03-31 | 2023-02-15 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品の製造方法 |
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