JP2012250297A - 眼鏡レンズ加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 平仕上げ加工可能なレンズ厚を厚くする。
【解決手段】 ヤゲン加工用のヤゲン溝と平加工部分を持つ仕上げ加工具と、チャック軸を加工具回転軸に対して軸（Ｘ）方向に移動し加工具回転軸との軸間距離を変化させるＹ方向にチャック軸を移動する移動手段と、平加工モード選択時に粗加工後のレンズ周縁を玉型及びコバ位置検知手段の検知結果に基づいて移動手段を制御して平仕上げ加工する制御手段であってコバ厚が第１所定値を超えている場合には平仕上げの加工段階を複数の段階に分け各段階では前段階の未加工領域を平仕上げ加工するように、コバ位置検知手段により検知された前面コバ位置及び／又は後面コバ位置に基づいて各段階で平加工部分に対してレンズをＸ方向にずらした加工位置を決定し、決定された加工位置に基づいて移動手段を制御してレンズ周縁を平仕上げする制御手段と、を備える。
【選択図】 図６

Description

本発明は、眼鏡レンズの周縁を加工する眼鏡レンズ加工装置に関する。

眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズを保持するレンズチャック軸と、粗砥石、ヤゲン溝及び平加工部分を持つ仕上げ砥石（通常の仕上げ砥石）、鏡面用のヤゲン溝及び平加部分を持つ鏡面仕上げ砥石、等の周縁加工具としての複数の砥石が同軸に取り付けられた加工具回転軸と、を備えているものがある（特許文献１参照）。さらに、高カーブレンズのヤゲン加工を可能にするために、高カーブヤゲン加工用の仕上げ砥石が加工具回転軸に取り付けられている装置もある（特許文献２参照）。

特開２０１０−２８００１８号公報 特開２００８−２５４０７７号公報

加工具としての砥石は、使用者のニーズに合わせて複数の砥石が組み合わせられる。しかし、砥石の数が増えると、限られた加工室のスペース内に収めるためには、各砥石の幅を小さくせざるを得ない。特に、通常の仕上げ砥石及び鏡面仕上げ砥石が持つ平加工部分の幅が小さくすると、加工可能なレンズ厚（コバ厚）が薄くなり、眼鏡レンズ加工装置では平加工部分の幅を超えた厚みを持つレンズを自動加工できなくなる。眼鏡レンズ加工装置での自動加工を可能にするために、平加工部分の幅を大きくすると、その分、加工装置が大型化すると共に、加工機構の剛性を強くする必要があり、製造コストが高くなる。このため、コバ厚が厚いレンズの平加工は、手動の加工装置で行われていた。

本件発明は、加工具の幅を大きくすることなく、平仕上げ加工可能なレンズ厚を厚くすることが可能な眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。
（１） 眼鏡レンズの周縁を玉型に基づいて加工する眼鏡レンズ加工装置において、眼鏡レンズを保持する一対のレンズチャック軸を回転するレンズ回転手段と、粗加工具と、ヤゲン加工用のヤゲン溝及び平加工部分を持つ仕上げ加工具と、を含む複数の加工具が同軸に取り付けられた加工具回転軸を回転する加工具回転手段と、前記レンズチャック軸を前記加工具回転軸に対してレンズチャックの軸方向（Ｘ方向）に相対的に移動するＸ方向移動手段と、前記加工具回転軸との軸間距離を変化させる方向（Ｙ方向）に前記レンズチャック軸を相対的に移動するＹ方向移動手段と、を有する移動手段と、玉型に基づいてレンズの動径角に対するレンズの前面及び後面のコバ位置を検知するコバ位置検知手段と、平加工モードを含むレンズの加工モードを選択する加工モード選択手段と、平加工モードが選択されたときに、前記コバ位置検知手段の検知結果から得られたコバ厚が前記平加工部分の領域として定められた第１所定値を超えているか否かを判定する判定手段と、平加工モードが選択されたときに、粗加工された後のレンズの周縁を玉型及び前記コバ位置検知手段の検知結果に基づいて前記動手段を制御して平仕上げ加工する制御手段であって、コバ厚が前記第１所定値を超えている場合には、平仕上げの加工段階を複数の段階に分け、各段階では前段階の未加工領域を平仕上げ加工するように、前記コバ位置検知手段により検知された前面コバ位置及び／又は後面コバ位置に基づいて各段階で前記平加工部分に対してレンズをＸ方向にずらした加工位置を決定し、決定された加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工する制御手段と、を備えることを特徴とする。
（２） （１）の眼鏡レンズ加工装置において、前記制御手段は、平仕上げの加工段階を少なくとも第１段階と第２段階に分け、第１段階では、コバ厚の最も厚いコバの後面コバ位置が前記平加工部分に入り、前面コバ位置が前記平加工部分から外れる加工位置を決定し、第２段階では、コバ厚の最も厚いコバの前面コバ位置が前記平加工部分に入り、後面コバ位置が前記平加工部分から外れる加工位置を決定し、各段階で決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁の未加工領域を順次平仕上げ加工することを特徴とする。
（３） （１）の眼鏡レンズ加工装置において、前記制御手段は、平仕上げの加工段階を第１段階と第２段階に分け、第１段階では、前面コバ位置が前記ヤゲン溝まで至り、後面コバ位置が前記平加工部分に入る加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工し、第２段階では、前記ヤゲン溝で加工されたレンズのヤゲン部分及び前面コバ位置を含む第１段階の未加工領域が前記平加工部分に入る加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工することを特徴とする。
（４） （１）の眼鏡レンズ加工装置は、警告器を備え、前記判定手段は、２段階による平仕上げ加工を可能にするために前記第１所定値より大きく定められた第２所定値をコバ厚が超えているか否かをさらに判定する第２の判定手段を有し、前記制御手段はコバ厚が第２所定値を超えている場合には、レンズの加工を停止し、前記警告器を駆動して警告することを特徴とする。
（５） （１）の眼鏡レンズ加工装置において、前記加工具回転手段は、さらに、鏡面ヤゲン加工用のヤゲン溝及び鏡面平加工部分を持つ鏡面仕上げ加工具を有し、前記制御手段は、前記仕上げ加工具により仕上げ加工されたレンズの周縁を前記鏡面仕上げ加工具によって鏡面平仕上げ加工する制御手段であり、コバ厚が前記第１所定値を超えている場合には、鏡面平仕上げの加工段階を複数の段階に分け、各段階では前段階の鏡面平仕上げの未加工領域を加工するように、前記コバ位置検知手段により検知されたレンズの前面コバ位置及び後面コバ位置に基づいて各段階で前記鏡面平加工部分に対してレンズをＸ方向にずらした加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を鏡面平仕上げ加工することを特徴とする。
（６） （１）の眼鏡レンズ加工装置において、前記制御手段は、コバ厚が前記第１所定値を超えていない場合には、前面コバ位置及び後面コバ位置が前記平加工部分に入るＸ方向の加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工することを特徴とする。

本発明によれば、加工具の幅を大きくすることなく、平仕上げ加工可能なレンズ厚を厚くすることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明に係る眼鏡レンズ加工装置が備える加工機構の概略構成図である。

眼鏡レンズ加工装置は、眼鏡レンズＬＥを保持（挟持）する一対のレンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌを回転するレンズ回転ユニット１１０と、レンズの周縁を加工するための周縁加工具１６０が取り付けられた加工具回転軸１２５を回転する加工具回転ユニット１２０と、レンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌを加工具回転軸１２５に対してレンズチャック軸方向（Ｘ方向）に相対的に移動するＸ方向移動ユニット１３０と、加工具回転軸１２５との軸間距離を変化させる方向（Ｙ方向）にレンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌを相対的に移動するＹ方向移動ユニット１４０と、レンズの動径角に対するレンズの前面及び後面のコバ位置を検知するコバ位置検知ユニット（レンズ形状測定ユニット）３００Ｆ，３００Ｒと、を備える。

図１において、加工装置本体１のベース１００Ａ上にキャリッジ部１００が搭載されている。キャリッジ１０１の左腕１０１Ｌにレンズチャック軸１１２Ｌが回転可能に保持され、キャリッジ１０１の右腕１０１Ｒにレンズチャック軸１１２Ｒが回転可能に保持されている。レンズチャック軸１１２Ｒは、右腕１０１Ｒに取り付けられたモータ１１４によりレンズチャック軸１１２Ｌ側に移動され、レンズＬＥが２つのレンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌによって保持される。また、２つのレンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌは、左腕１０１Ｌに取り付けられたモータ１１１により、ギヤ等の回転伝達機構を介して同期して回転される。これらによりレンズ回転ユニット１１０が構成される。

レンズチャック軸１１２Ｌ，１１２Ｒに保持された被加工レンズＬＥの周縁は、加工具回転軸（砥石スピンドル）１２５に同軸に取り付けられた周縁加工具１２３によって加工される。加工具回転軸１２５は、レンズチャック軸１１２Ｌ，１１２Ｒに対して平行な位置関係で配置されている。周縁加工具１６０は複数の砥石により構成されている（図３参照）。加工具回転軸１２５は、モータ１２１により回転される。これらにより、加工具回転ユニット１２０が構成される。なお、加工具１６０として、カッターが使用される場合もある。

キャリッジ１０１は、レンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌと平行に延びるシャフト１３３，１３４に沿って移動可能なＸ移動支基１３２に搭載されている。支基１３２の後部には、シャフト１３３と平行に延びる図示なきボールネジが取り付けられている。ボールネジはＸ方向移動用モータ１３１の回転軸に取り付けられている。モータ１３１の回転により、支基１３２と共にレンズチャック軸１１２Ｒ，１１２ＬがＸ方向（レンズチャック軸の軸方向）に直線移動される。これらによりＸ方向移動ユニット１３０が構成される。モータ１３１の回転軸には、キャリッジ１０１のＸ方向の移動位置を検出する検出器であるエンコーダ１３１ａが備えられている。

また、支基１３２には、Ｘ方向に直交するＹ方向（レンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌと加工具回転軸１２５との軸間距離が変動される方向）に延びる２つのシャフト１４６が固定されている。キャリッジ１０１はシャフト１４６に沿ってＹ方向に移動可能に支基１３２に搭載されている。支基１３２にはＹ方向移動用モータ１４１が固定されている。モータ１４１の回転はＹ方向に延びるボールネジ１４５に伝達され、ボールネジ１４５の回転によりキャリッジ１０１と共にレンズチャック軸１１２Ｒ，１１２ＬがＹ方向に移動される。これらにより、Ｙ方向移動ユニット１４０が構成される。モータ１４１の回転軸には、レンズチャック軸１１２Ｒ，１１２ＬのＹ方向の移動位置を検出する検出器であるエンコーダ１４１ａが備えられている。

なお、図１のＸ方向移動ユニット１３０及びＹ方向移動ユニット１４０は、レンズチャック軸（１１２Ｌ，１１２Ｒ）に対して加工具回転軸１２５が相対的にＸ方向及びＹ方向に移動される構成としても良い。また、Ｙ方向移動ユニット１４０は、キャリッジ１０１の左腕１０１Ｌ及び右腕１０１Ｒが回旋される構成であっても良い。

図１において、キャリッジ１０１の上方の左右には、レンズコバ位置検知ユニット（レンズ形状測定部）３００Ｆ，３００Ｒが設けられている。図２はレンズの前面（前屈折面）コバ位置を検知する検知ユニット３００Ｆの概略構成図である。ベース１００Ａ上に固定されたブロック３００ａに支基３０１Ｆが固定されている。支基３０１Ｆには、スライドベース３１０Ｆを介して測定子アーム３０４ＦがＸ方向にスライド可能に保持されている。測定子アーム３０４Ｆの先端部にＬ型のハンド３０５Ｆが固定されている。ハンド３０５Ｆの先端に測定子３０６Ｆが固定されている。測定子３０６Ｆは、レンズＬＥの前面に接触される。スライドベース３１０Ｆの下端部にはラック３１１Ｆが固定されている。ラック３１１Ｆは、支基３０１Ｆ側に固定されたエンコーダ３１３Ｆのピニオン３１２Ｆと噛み合っている。また、モータ３１６Ｆの回転は、ギヤ３１５Ｆ及び３１４Ｆ等の回転伝達機構を介してラック３１１Ｆに伝えられ、スライドベース３１０ＦがＸ方向に移動される。モータ３１６Ｆの駆動により、退避位置に置かれた測定子３０６ＦがレンズＬＥ側に移動されると共に、測定子３０６ＦをレンズＬＥの前面に押し当てる測定圧が掛けられる。

レンズＬＥの前面コバ位置の検知時には、玉型に基づいてレンズＬＥが回転されながらレンズチャック軸１１２Ｌ，１１２ＲがＹ方向に移動され、エンコーダ３１３Ｆによりレンズ前面のＸ方向のコバ位置が玉型の動径角に対応して検知される。このコバ位置検知は、好ましくは、玉型の測定軌跡に加えて、玉型より所定量外側（例えば、１ｍｍ外側）の測定軌跡で行われる。この２つの測定軌跡に従ったコバ位置の検知により、玉型におけるレンズ面の傾斜が求められる。

レンズの後面（後屈折面）コバ位置検知ユニット３００Ｒの構成は、検知ユニット３００Ｆと左右対称であるので、図２に図示した検知ユニット３００Ｆの各構成要素に付した符号末尾の「Ｆ」を「Ｒ」に付け替え、その説明は省略する。コバ位置検知ユニット３００Ｒによって、レンズ後面のＸ方向のコバ位置が玉型の動径角に対応して検知される。また、レンズの前面コバ位置検知のときと同様に、玉型の測定軌跡と玉型より所定量外側の測定軌跡とに従ったコバ位置の検知により、玉型におけるレンズ面の傾斜が求められる。

なお、上記のレンズコバ位置ユニット３００Ｆ，３００Ｒの構成においては、レンズチャック軸１１２Ｌ，１１２ＲがＹ方向に移動されるものとしたが、相対的に測定子３０６Ｆ及び測定子３０６ＲがＹ方向に移動される機構とすることもできる。

図１において、装置本体の手前側に面取りユニット２００が配置され、キャリッジ部１００の後方には、穴加工・溝掘り機構部４００が配置されている。面取りユニット２００は、レンズ前面の面取り用砥石と、レンズ後面の面取り用砥石と、が回転軸に同軸に取り付けられている。以上、キャリッジ部１００、レンズコバ位置測定部３００Ｆ、３００Ｒ、面取りユニット２００、穴加工・溝掘り機構部４００の構成は、基本的に特開２００３−１４５３２８号公報に記載されたものを使用できるので、詳細は省略する。

図３は、加工具回転軸１２５に同軸に取り付けられた複数の周縁加工具１６０の構成例である。本装置では、周縁加工具１６０として、レンズチャック軸１１２Ｌ，１１２Ｒに保持されたレンズの前面側から順に、ヤゲン加工及び平加工に使用される通常仕上げ砥石１６１と、鏡面のヤゲン加工及び平加工に使用される鏡面仕上げ砥石１６３と、高カーブ用のヤゲン加工に使用される高カーブヤゲン仕上げ砥石１６５と、プラスチックレンズ用の粗砥石１６７と、から構成される。仕上げ砥石１６１及び１６３は、低カーブレンズのときに使用される。

通常仕上げ砥石１６１は、ヤゲン加工用のＶ溝（ヤゲン溝）１６１ｖと、Ｖ溝１６１ｖに対してレンズ前面側にレンズ前面のヤゲン肩形成用の前肩加工部分（前肩加工面）１６１ａと、Ｖ溝１６１ｖに対してレンズ後側に平加工部分（平加工面）１６１ｂと、を備える。前肩加工部分１６１ａ及び平加工部分１６１ｂは、Ｖ溝１６１ｖの隣に配置されている。本装置の例では、前肩加工部分１６１ａ、Ｖ溝１６１ｖ及び平加工部分１６１ｂは、同じ粒度の砥石によって一体的に形成されている。例えば、Ｖ溝１６１ｖの溝幅は２．５ｍｍであり、前肩加工部分１６１ａの幅は４．５ｍｍであり、平加工部分１６１ｂの幅１６１ｗｂは９ｍｍである。平加工部分１６１ｂは、レンズがＶ溝１６１ｖによってヤゲン加工されるときに、レンズ後側のヤゲン肩を加工する加工面として兼用される。通常仕上げ砥石１６１の使用時には、Ｖ溝１６１ｖによりレンズの前ヤゲン斜面と後ヤゲン斜面とが同時に加工される。例えば、Ｘ方向に対するＶ溝１６１ｖの前斜面及び後斜面は共に３５°であり、Ｖ溝１６１ｖの深さは１ｍｍ未満である。

前肩加工部分１６１ａは、Ｘ方向に対してレンズ前側の径が大きくなるように傾斜角αｆのテーパ面に形成されている。例えば、傾斜角αｆは５．０度である。また、平加工部分１６１ｂは、Ｘ方向に対してレンズ後側の径が大きくなるように傾斜角αｒのテーパ面に形成されている。例えば、傾斜角αｒは２．５度である。加工面１６１ｂの傾斜角αｒは、Ｘ方向に対して平行であっても良いが、外観上の見栄えを良くするために、レンズ後側の径が小さくなるように、傾斜している方が好ましい。

鏡面仕上げ砥石１６３は、ヤゲン加工用のＶ溝１６３ｖと、Ｖ溝１６３ｖに対してレンズ前側にレンズ前面のヤゲン肩形成用の前肩加工部分１６３ａと、Ｖ溝１６３ｖに対してレンズ後側に平加工部分１６３ｂと、を備える。前肩加工部分１６３ａ及び平加工部分１６３ｂは、Ｖ溝１６３ｖの隣に配置されている。本装置の例では、前肩加工部分１６３ａ、Ｖ溝１６３ｖ及び平加工部分１６３ｂは、同じ粒度の砥石によって一体的に形成され、その粒度は通常仕上げ砥石１６１よりも細かい。Ｖ溝１６３ｖの溝幅、前肩加工部分１６３ａの幅及び平加工部分１６３ｂの幅１６３ｗｂは、それぞれ通常仕上げ砥石１６１と同じに形成されている。Ｖ溝１６３ｖの形状も通常仕上げ砥石１６１と同じにされている。

なお、仕上げ砥石１６１及び１６３の全体の幅は、粗砥石１６７の幅とほぼ同じくらいか、又は、粗砥石１６７の幅よりも小さい。

高カーブヤゲン仕上げ用砥石１６３は、レンズ前側の前ヤゲン斜面を加工する前ヤゲン加工斜面１６５ａと、レンズ後側の後ヤゲン斜面を加工する後ヤゲン加工斜面１６５ｂと、後ヤゲン肩を形成する後ヤゲン肩加工斜面１６５ｃと、を備える。各加工斜面の砥石は、通常仕上げ砥石１６１と同じ粒度の砥石で一体的に形成されている。高カーブヤゲン仕上げ用砥石１６３によるヤゲン加工においては、前ヤゲン斜面と後ヤゲン差Ｙ面とが別々に加工される。このため、前ヤゲン加工斜面１６５ａの幅及び後ヤゲン加工斜面１６５ｂの幅は、仕上げ砥石１６１のＶ溝１６１ｖよりも大きく、例えば、前ヤゲン加工斜面１６５ａの幅は９ｍｍであり、後ヤゲン加工斜面１６５ｂの幅は３．５ｍｍである。後ヤゲン肩加工斜面１６５ｃの幅は、例えば、４．５ｍｍである。

Ｘ軸方向に対する前ヤゲン加工斜面１６５ａの角度は、仕上げ砥石１６１のＶ溝１６１ｖよりも小さく、例えば３０度である。Ｘ軸方向に対する後面ヤゲン加工斜面１６５ｂの角度は、仕上げ砥石１６１のＶ溝１６１ｖよりも大きく、例えば４５度である。高カーブフレームに入れられるレンズのヤゲン加工においては、レンズが後側に外れず、且つ保持をより確実にするために、低カーブレンズに対して後ヤゲン斜面の角度を大きくすることが好ましい。さらに、Ｘ軸方向に対する後ヤゲン肩加工斜面１６５ｃの角度は、仕上げ用砥石１６１の平加工部分１６１ｂよりも大きく、例えば１５°である。これにより、高カーブフレームにレンズが取り付けられたときに、レンズが保持されやすく、また、外観上の見栄えが良くなる。

これらの通常仕上げ砥石１６１についての各加工部分（前肩加工部分１６１ａ、Ｖ溝１６１ｖ及び平加工部分１６１ｂ）の位置及び各幅のデータはメモリ５１に記憶されている。鏡面仕上げ砥石１６３の各加工部分位置及び各幅のデータも、同様にメモリ５１に記憶されている。

図４は、眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。制御部５０に眼鏡枠形状測定部２（特開平４−９３１６４号公報等に記載したものを使用できる）、表示ユニット及び入力ユニットとして使用されるタッチパネル式のディスプレイ５、スイッチ部７、メモリ５１、キャリッジ部１００の各モータ、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒ、穴加工・溝掘り機構部４００等が接続されている。装置への入力信号は、ディスプレイ５の表示に対して、タッチペン又は指の接触により入力することができる。制御部５０はディスプレイ５が持つタッチパネル機能により入力信号を受け、ディスプレイ５の図形及び情報の表示を制御する。

以上のような構成を持つ装置において、通常仕上げ砥石１６、鏡面仕上げ砥石１６３による平加工動作を中心に説明する。

初めに、レンズの周縁加工に必要な基礎データが入力される。眼鏡枠形状測定部２によって測定された眼鏡枠の玉型データは、スイッチ部７が持つスイッチを押すことにより装置に入力される。玉型データは、動径角及び動径長からな動径データ（ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）に変換され、メモリ５１に記憶される。ｒｎは動径長、θｎは動径角のデータである。また、玉型に対するレンズの光学中心のレイアウトデータがディスプレイ５によって入力される。ディスプレイ５の画面５００には玉型ＦＴが表示され、眼鏡の使用者の瞳孔間距離（ＰＤ値）５０１、眼鏡枠の枠中心間距離（ＦＰＤ値）５０２、玉型の幾何中心に対する光学中心の高さ５０３、等のレイアウトデータが入力可能にされる。レイアウトデータは、ディスプレイ５に表示される所定のキーが操作されることにより入力される。また、ディスプレイ５に表示されたキー５１１〜５１５等の所定のキー操作によってレンズの加工条件が入力される。レンズの加工条件は、レンズの材質、フレームの種類、加工モード（ヤゲン加工、平加工、溝掘り加工）、鏡面加工の有無、面取り加工の有無、高カーブヤゲン加工の有無、が含まれる。フレームの種類として、メタル及びセルが選択された場合には、ヤゲン加工モードが自動的に選択され、リムレスフレーム（ツーポ、ナイロール）が選択された場合には、平加工モードが自動的に選択される。以下では、平加工の加工モードが選択された場合を説明する。

スイッチ部７により動作開始信号が入力されると、レンズの加工に先立って、レンズコバ位置検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒが作動され、レンズＬＥの前面及び後面のコバ位置が検知される。レンズの前面コバ位置Ｌｃｆは、動径角に対応した（ｒｎ、θｎ、ｘｆｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）として、レンズコバ位置検知ユニットの一部を兼ねる制御部５０によって得られる。ｘｆｎは、Ｘ方向の基準位置に対するレンズの前面コバ位置の値である。測定点ｎは、所定の微小角度毎に設定されたものであり、例えば、１０００点である。レンズの後面コバ位置Ｌｃｒも、同様に、動径角に対応したデータ（ｒｎ、θｎ、ｘｒｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）として、制御部５０によって得られる。ｘｒｎは、Ｘ方向の基準位置に対するレンズの後面コバ位置の値である。

制御部５０は、レンズの前面及び後面のコバ位置データを基に各動径角（θｎ）に対応するコバ厚Ｔｎ（ｎ＝１、２、…、Ｎ）を求め、コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えている部分（動径角）が有るかを判定する。所定値ＴＳ１は、平加工部分１６１ｂの幅１６１ｗｂとの関係で予め定められた値であり、幅１６１ｗｂによって実質的に平加工可能な値である。例えば、９ｍｍの幅１６１ｗｂに対して、平加工部分１６１ｂの両端からそれぞれ０．５ｍｍ内側が実質的に加工可能な幅として、８．０ｍｍが定められている。幅１６１ｗｂ及び所定値ＴＳ１は、メモリ５１に記憶されている。

各動径角（θｎ）のコバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えていなければ、レンズの全周が平加工部分１６１ｂによって加工可能であると判定される。この場合、制御部５０は、仕上げ加工形状のレンズの前面コバ位置Ｌｃｆ及び後面コバ位置Ｌｃｒが共に平加工部分１６１ｂに入るように、レンズの回転角に対するＸ方向のＸ位置を求める。例えば、図５のように、平加工部分１６１ｂの前端１６１ｂｆから０．５ｍｍ内側（後方）に設定された位置１６６ｂＰ１に、前面コバ位置Ｌｃｆが常に位置するように、レンズの回転角に対するＸ位置（Ｘ方向の加工位置）を求める（決定する）。

なお、平仕上げ加工の玉型が真円でない場合、周知のように、玉型に基づくレンズの加工点は、レンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌと加工具回転軸１２５とを結ぶＹ軸上に位置しない。このため、レンズの回転角に対するレンズの加工点を求め直す。レンズの回転角に対する加工点は、例えば、以下の方法で求めることができる。レンズチャック軸１１２Ｒ，１１２Ｌと加工具回転軸１２５との軸間距離をＬとし、平加工部分１６１ｂの半径をＲとし、動径データ（ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）を次の式に代入する。

上記の数１式に、動径データ（ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）を順次代入し、Ｌの最大値を求めることにより、レンズの一つの回転角Φｉに対する加工点が求められる。回転角Φｉに対するＬの最大値を軸間距離Ｌｉとし、そのときの動径角θｎに対応するｘｆｎをＸｆｉとする。レンズの前面コバ位置Ｌｃｆについて、このＬｉ及びＸｆｉが、レンズの回転角Φｉに対するＹ方向及びＸ方向の基礎制御データとなる。回転角Φｉを微小な単位角度だけ加工中心を中心に回転させ、上記の計算を順次行うことにより、レンズの全集の回転角Φｉに対する制御データ（Φｉ、Ｌｉ、Ｘｆｉ）（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）が求められる。レンズの後面コバ位置Ｌｃｒについても、動径角θｎに対応するｘｒｎをＸｒｉとし、同様に、レンズの全周の回転角Φｉに対する制御データ（Φｉ、Ｌｉ、Ｘｒｉ）（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）が求められる。

コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えていない場合のレンズ周縁加工を簡単に説明する。上記のように、平仕上げ加工の制御データが求められると、制御部５０は、初めに、粗砥石１６７によってレンズを粗加工する。粗加工データは、玉型（仕上げの加工データ）に所定の仕上げ加工代ΔＬを加えたデータとして求められる。制御部５０は、Ｘ方向移動ユニット１３０の駆動を制御し、レンズのコバを粗砥石１６７の加工面に位置させる。また、制御部５０は、レンズ回転ユニット１１０の駆動を制御してレンズを回転させると共に、レンズの回転角Φｉに対する軸間距離（Ｌｉ＋ΔＬ）に基づいてＹ方向移動ユニット１４０の駆動を制御する。

粗加工が終了すると、平加工部分１６１ｂによる平仕上げ加工が行われる。制御部５０は、レンズの前面コバ位置Ｌｃｆ及び後面コバ位置Ｌｃｒが平加工部分１６１ｂに入るＸ方向の加工位置（加工部分１６１ｂに対するレンズのコバの位置）を決定し、決定した加工位置に基づき、レンズを回転させながらＸ方向移動ユニット１３０及びＹ方向移動ユニット１４０の駆動を制御して、粗加工後のレンズの周縁を平仕上げ加工する。コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えていない場合、前面コバ位置Ｌｃｆの制御データ（Φｉ、Ｌｉ、Ｘｆｉ）（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）が使用される。例えば、前面コバ位置Ｌｃｆが加工位置１６６ｂＰ１に位置するように、レンズの所定の回転角毎にＸ方向の位置が制御される。

次に、コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えている部分がある場合を説明する。この場合、制御部５０は、平仕上げの加工段階を複数の段階に分け、各段階でレンズの平仕上げの未加工領域を加工するように、前面コバ位置Ｌｃｆ及び／又は後面コバ位置Ｌｃｒに基づいて各段階で平加工部分１６１ｂに対してレンズのコバをＸ方向にずらした加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいてＸ方向移動ユニット１３０及びＹ方向移動ユニット１４０の駆動を制御して、粗加工後のレンズの周縁を平仕上げ加工する。なお、コバ厚データがあれば、前面コバ位置Ｌｃｆ又は後面コバ位置Ｌｃｒの一方に基づいて、他方が求められる。また、各段階の加工位置の決定に際しては、メモリ５１に記憶されている前肩加工部分１６１ａの位置、Ｖ溝１６１ｖの位置及び平加工部分１６１ｂの位置が基礎データとして使用される。

例えば、図３のように、平加工部分１６１ｂ及び前肩加工部分１６１ａがテーパを持つ構成においては、制御部５０は、平仕上げ加工の加工段階を第１段階と第２段階に分け、レンズの前面コバ位置Ｌｃｆ及び後面コバ位置Ｌｃｒに基づいて第１段階と第２段階とでＸ方向の加工位置をずらした位置を決定し、レンズの周縁を２段階で平仕上げ加工する。制御部５０は、第１段階では、レンズの前面コバ位置Ｌｃｆがヤゲン加工用のＶ溝１６１ｖまで至り（前面コバ位置Ｌｃｆが平加工部分１６１ｂから外れた位置）、最もレンズのコバ厚が厚い部分の後面コバ位置Ｌｃｒが平加工部分１６１ｂに入るようにＸ方向の加工位置（レンズの回転角に対するるＸ方向のＸ位置制御データ）を求め、求めた加工位置に基づいてＸ方向移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工する。以下、第１段階の制御例を説明する。

例えば、制御部５０は、前面コバ位置Ｌｃｆ（ｒｎ、θｎ、ｘｆｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）と後面コバ位置Ｌｃｒ（ｒｎ、θｎ、ｘｒｎ）（ｎ＝１、２、…、Ｎ）とから、最もコバ厚が厚い部分の動径角θｔmaxを求める。この動径角θｔmaxに対応する後面コバ位置Ｌｃｒが、図６（ａ）に示すように、平加工部分１６１ｂの後端１６１ｂｒから０．５ｍｍ内側（前方）に設定された加工位置１６６ｂＰ２に位置したときの、前面コバ位置ＬｃｆのＸ位置Ｘｔｍ（Ｘ方向の基準位置Ｘ０に対する加工位置）を求める。このとき、図６（ａ）に示すように、前面コバ位置Ｌｃｆはヤゲン加工用のＶ溝１６１ｖに至っている。そして、制御部５０は、前述の数１の式からレンズの回転角Φｉに対する前面コバ位置ＬｃｆのＸ方向のコバ位置Ｘｆｉを求め、コバ位置Ｘｆｉが位置Ｘｔｍに位置するように、回転角Φｉに対するＸ方向の加工位置の制御データＸｔｆｉ（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）を求める。

制御部５０は、粗加工（粗加工の動作は前述と同じであるので、省略する）されたレンズのコバを仕上げ砥石１６１上に位置させ、Ｘ位置制御データＸｔｍｉ（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）に基づいてレンズを回転させながらＸ方向移動ユニット１３０の駆動を制御し、第１段階の平仕上げ加工を行う。仕上げ加工段階では、レンズは1回転以上回転される。このとき、図７に示すように、レンズのコバ前側にＶ溝１６１ｖによって形成されたヤゲン部分Ｌｖが未加工領域として残っている。

また、第１段階の制御の変容例を図８により説明する。上記の例では、最もコバ厚が厚い部分の後面コバ位置Ｌｃｒが加工位置１６６ｂＰ２に位置するときを基準に、位置Ｘｔｍを決定したが、図８の変容例は、位置Ｘｔｍを予め決定する例である。図８において、平加工部分１６１ｂの表面の線ＬｔをＶ溝１６１ｖまで延ばし、線ＬｔとＶ溝１６１ｖの前ヤゲン斜面１６１ｖｆとの交点Ｐｘを求め、交点Ｐｘ（又はＰｘよりレンズ後面側に僅かにシストさせた位置）を位置Ｘｔｍとして決定する。この位置Ｘｔｍに対して、図８上の左方向（レンズの前面方向）にレンズの前面コバ位置Ｌｃｆがあると、前ヤゲン斜面１６１ｖｆ及び前肩加工部分１６１ａによってレンズが加工されてしまう。したがって、できるだけコバ厚が厚いレンズの平仕上げ加工を可能にするために、位置Ｘｔｍをレンズの前面コバ位置Ｌｃｆの限界位置とし決定する。第１段階の平仕上げ加工では、制御部５０は、前面コバ位置Ｌｃｆが位置Ｘｔｍに位置するように、Ｘ方向移動ユニット１３０に駆動を制御する。この方法の場合、位置Ｘｔｍが一定であるので、装置の制御プログラム作成が簡素化される。

第２段階の平仕上げ加工を説明する。第２段階では、制御部５０は、未加工領域のヤゲン部分Ｌｖを平仕上げ加工するように、第１段階に対してＸ方向の加工位置をずらした位置を決定する。具体的には、制御部５０は、未加工領域として残ったヤゲン部分Ｌｖを平仕上げ加工するために、レンズの前面コバ位置Ｌｃｆが平加工部分１６１ｂに入るように、レンズの回転角に対するＸ方向の加工位置のＸ位置制御データを求め、求めたＸ位置制御データに基づいてレンズを回転させながらＸ方向移動手段を制御し、レンズの周縁を平仕上げ加工する。

例えば、制御部５０は、コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えていない場合と同じ制御を行う。すなわち、制御部５０は、図６（ｂ）に示すように、前面コバ位置Ｌｃｆが加工位置１６６ｂＰ１に位置するように、レンズの回転角Φｉ（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）に対するＸ方向のＸ位置制御データＸｔｆｉ（ｉ＝１，２，３，・・・，Ｎ）を求め、求めたＸ位置制御データに基づいてＸ方向移動手段を制御する。この第２段階の平仕上げ加工により、図７のように、レンズの周縁に残っていたヤゲン部分Ｌｖが削り落とされ、レンズ全周が平仕上げ加工される。

以上ような２段階に分けた平加工仕上げにより、平仕上げ加工具の平加工部分１６１ｂの幅を大きくすることなく、平仕上げが可能なレンズ厚の拡大化が図られる。

また、平加工部分１６１ｂが傾斜角αｒのテーパを持つ場合には、第２段階の加工時にＹ方向の軸間距離Ｌｉの制御時に傾斜角αｒのテーパ分の補正を行うことが好ましい。すなわち、加工位置１６６ｂＰ１と位置Ｘｔｍとの差ΔＸを求め、第１段階のＹ方向の軸間距離Ｌｉに対して、ΔＸ・tanαｒ分が補正される。これにより、より精度良く平加工が行える。

鏡面加工が「有り」に設定されている場合には、仕上げ砥石１６１による平加工後に、鏡面仕上げ砥石１６３によって鏡面加工が行われる。鏡面加工においても、コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ１を超えている部分がある場合には、仕上げ砥石１６１のときと同様な２段階に分けた制御が適用される。すなわち、制御部５０は、鏡面平仕上げの加工段階を複数の段階に分け、各段階でレンズの鏡面平仕上げの未加工領域を加工するように、前面コバ位置Ｌｃｆ及び／又は後面コバ位置Ｌｃｒに基づいて各段階で鏡面平加工部分１６３ｂに対してレンズをＸ方向にずらした加工位置を決定し、各移動ユニット１３０及び１４０を制御してレンズの周縁を複数段階で鏡面平仕上げ加工する。前述のように、鏡面加工の前の平仕上げ加工が２段階で行われた場合には、制御部５０は、鏡面平仕上げ加工の段階も第１段階と第２段階に分け、鏡面加工の第１段階では、レンズの前面コバ位置Ｌｃｆがヤゲン加工用のＶ溝１６３ｖまで至り、レンズの後面コバ位置Ｌｃｒが平加工部分１６３ｂに入るようにレンズの回転角に対するるＸ方向の加工位置のＸ位置制御データを求め、求めたＸ位置制御データに基づいてＸ方向移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工する。鏡面加工の第２段階では、制御部５０は、レンズの前面コバ位置Ｌｃｆが平加工部分１６３ｂに入るように、レンズの回転角に対するＸ方向の加工位置のＸ位置制御データを求め、求めたＸ位置制御データに基づいてＸ方向移動手段を制御してレンズの周縁を鏡面平仕上げ加工する。これにより、鏡面加工の場合も、鏡面仕上げ加工具の平加工部分の幅を大きくすることなく、鏡面の平仕上げ加工が可能なレンズ厚の拡大化が図られる。

なお、平加工部分１６１ｂが傾斜角αｒのテーパを持ち、前肩加工部分１６１ａが傾斜角αｆのテーパを持つ構成においては、コバ厚Ｔｎが平加工部分１６１ｂ及びＶ溝１６１ｖの合計幅を超えて大きいときには、前面コバ位置Ｌｃｆが前肩加工部分１６１ａによって削られてしまう。このため、制御部５０は、コバ厚Ｔｎが、所定値ＴＳ１より大きく設定された値であって、平加工部分１６１ｂの幅及びＶ溝１６１ｖの溝幅を基に定められた所定値ＴＳ２を超えているか否かを判定する。コバ厚Ｔｎが所定値ＴＳ２を超えている場合には、制御部５０は、レンズの周縁加工を停止し、ディスプレイ５の画面に平加工不可の警告を表示する。ディスプレイ５は警告器として機能する。これにより、作業者は、レンズが厚く、本装置では平加工を自動的に行えないことを事前に知ることができ、無用なトアブルを回避できる。

図３の加工具１６０の構成例において、通常仕上げ砥石１６１の平加工部分１６１ｂ及び前肩加工部分１６１ａがテーパを持たず、レンズチャック軸１１２Ｌ，１１２Ｒに平行である場合（平加工部分１６１ｂ及び前肩加工部分１６１ａが同一径の円筒形状である場合）には、さらに、平仕上げ加工のレンズ厚の拡大化が図られる。鏡面仕上げ砥石１６３に関しても同様である。すなわち、図９（ａ）のように、第１段階の平仕上げ加工では、後面コバ位置Ｌｃｒを平加工部分１６１ｂの位置１６１ｂｐ２に位置させて平仕上げ加工する。このとき、前面コバ位置ＬｃｆはＶ溝１６１ｖ及び前肩加工部分１６１ａを越えているが、図９（ｂ）に示すように、第２段階では、前面コバ位置Ｌｃｆを平加工部分１６１ｂの位置１６１ｂｐ１に位置させて平仕上げ加工する。これにより、第１段階の平仕上げ加工で未加工領域として残った部分が第２段階で平仕上げ加工される。

なお、高カーブヤゲン仕上げ砥石１６５、粗砥石１６７等の同軸に取り付けられている加工具の最大径は、平加工部分１６１ｂ及び前肩加工部分１６１ａの径以下である。また、平加工部分１６１ｂの後面側に配置された鏡面仕上げ砥石１６３の径が平加工部分１６１ｂより小さくなっていれば、第２段階で平加工部分１６１ｂから後面側から外れた領域への影響が排除される。

また、コバ厚Ｔが厚い場合には、さらに、２段階より多くの平仕上げ加工段階を設け、２段階の平仕上げ加工で残った未加工領域が順次平仕上げ加工されるように、各段階でレンズのコバを順次ずらして加工すれば良い。これにより、仕上げ仕上げ可能なレンズ厚の拡大化が図られる。

以上の実勢形態は種々の変容が可能である。例えば、第１段階のＸ位置制御については、後面コバ位置Ｌｃｒが加工位置１６６ｂＰ２に位置するように、レンズの回転角に対するＸ位置の制御データを求めることでも良い。この場合、前面コバ位置Ｌｃｆが平加工部分１６１ｂの前端１６１ｂｆから外れた動径角の部分のみにヤゲン部分Ｌｖが形成される。しかし、この方法においては、前面コバ位置Ｌｃｆに対して後面コバ位置Ｌｃｒの方がＸ方向の位置変動が大きい。Ｘ移動の急激な変動を抑えようとすると、レンズの回転速度を遅くする必要があり、加工時間が長くなる不利がある。しがって、好ましくは前述の方法が採用される。

また、上記の第１段階及び第２段階の順番は逆であっても良い。鏡面仕上げ砥石１６３が仕上げ砥石１６１のレンズ後面側に配置されて無い場合、あるいは、鏡面仕上げ砥石１６３の径が仕上げ砥石１６１の径より小さい場合、平加工部分１６１から外れたコバの部分が鏡面仕上げ砥石１６３によって加工される影響が排除される。鏡面仕上げ砥石１６３の後面側の隣に配置された砥石（加工具）の径も鏡面仕上げ砥石１６３の径より小さければ、同様に鏡面仕上げ加工時に隣に配置された砥石による影響が排除される。

眼鏡レンズ加工装置が備える加工機構の概略構成図である。 レンズコバ位置検知ユニットの概略構成図である。 加工具回転軸に同軸に取り付けられた複数の周縁加工具の構成図である。 眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。 コバ厚が平加工部の幅より小さい場合の平仕上げ加工の説明図である。 平仕上げ加工を２段階で行う場合の説明図である。 平仕上げ加工の第１段階終了後に残ったレンズコバの未加工領域の説明図である。 第１段階の平仕上げ加工における変容例の説明図である。 仕上げ砥石の平加工部分及び前肩加工部分がテーパを持たない場合の段階的な平仕上げ加工の説明図である。

５ ディスプレイ
５０ 制御部
５１ メモリ
１１０ レンズ回転ユニット
１１２Ｒ，１１２Ｌ レンズチャック軸
１２０ 加工具回転ユニット
１２５ 加工具回転軸
１３０ Ｘ方向移動ユニット
１４０ Ｙ方向移動ユニット
１６０ 周縁加工具
１６１ 仕上げ砥石１６１
１６１ｖ Ｖ溝
１６１ｂ 平加工部分
１６３ 鏡面仕上げ砥石
１６３ｂ 平加工部分
１６３Ｆ，１６３Ｒ コバ位置検知ユニット

Claims (6)

1. 眼鏡レンズの周縁を玉型に基づいて加工する眼鏡レンズ加工装置において、
   眼鏡レンズを保持する一対のレンズチャック軸を回転するレンズ回転手段と、
   粗加工具と、ヤゲン加工用のヤゲン溝及び平加工部分を持つ仕上げ加工具と、を含む複数の加工具が同軸に取り付けられた加工具回転軸を回転する加工具回転手段と、
   前記レンズチャック軸を前記加工具回転軸に対してレンズチャックの軸方向（Ｘ方向）に相対的に移動するＸ方向移動手段と、前記加工具回転軸との軸間距離を変化させる方向（Ｙ方向）に前記レンズチャック軸を相対的に移動するＹ方向移動手段と、を有する移動手段と、
   玉型に基づいてレンズの動径角に対するレンズの前面及び後面のコバ位置を検知するコバ位置検知手段と、
   平加工モードを含むレンズの加工モードを選択する加工モード選択手段と、
   平加工モードが選択されたときに、前記コバ位置検知手段の検知結果から得られたコバ厚が前記平加工部分の領域として定められた第１所定値を超えているか否かを判定する判定手段と、
   平加工モードが選択されたときに、粗加工された後のレンズの周縁を玉型及び前記コバ位置検知手段の検知結果に基づいて前記動手段を制御して平仕上げ加工する制御手段であって、コバ厚が前記第１所定値を超えている場合には、平仕上げの加工段階を複数の段階に分け、各段階では前段階の未加工領域を平仕上げ加工するように、前記コバ位置検知手段により検知された前面コバ位置及び／又は後面コバ位置に基づいて各段階で前記平加工部分に対してレンズをＸ方向にずらした加工位置を決定し、決定された加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工する制御手段と、
   を備えることを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
2. 請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、前記制御手段は、平仕上げの加工段階を少なくとも第１段階と第２段階に分け、第１段階では、コバ厚の最も厚いコバの後面コバ位置が前記平加工部分に入り、前面コバ位置が前記平加工部分から外れる加工位置を決定し、第２段階では、コバ厚の最も厚いコバの前面コバ位置が前記平加工部分に入り、後面コバ位置が前記平加工部分から外れる加工位置を決定し、各段階で決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁の未加工領域を順次平仕上げ加工することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
3. 請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、前記制御手段は、平仕上げの加工段階を第１段階と第２段階に分け、第１段階では、前面コバ位置が前記ヤゲン溝まで至り、後面コバ位置が前記平加工部分に入る加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工し、第２段階では、前記ヤゲン溝で加工されたレンズのヤゲン部分及び前面コバ位置を含む第１段階の未加工領域が前記平加工部分に入る加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
4. 請求項１の眼鏡レンズ加工装置は、警告器を備え、前記判定手段は、２段階による平仕上げ加工を可能にするために前記第１所定値より大きく定められた第２所定値をコバ厚が超えているか否かをさらに判定する第２の判定手段を有し、前記制御手段はコバ厚が第２所定値を超えている場合には、レンズの加工を停止し、前記警告器を駆動して警告することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
5. 請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、前記加工具回転手段は、さらに、鏡面ヤゲン加工用のヤゲン溝及び鏡面平加工部分を持つ鏡面仕上げ加工具を有し、前記制御手段は、前記仕上げ加工具により仕上げ加工されたレンズの周縁を前記鏡面仕上げ加工具によって鏡面平仕上げ加工する制御手段であり、コバ厚が前記第１所定値を超えている場合には、鏡面平仕上げの加工段階を複数の段階に分け、各段階では前段階の鏡面平仕上げの未加工領域を加工するように、前記コバ位置検知手段により検知されたレンズの前面コバ位置及び後面コバ位置に基づいて各段階で前記鏡面平加工部分に対してレンズをＸ方向にずらした加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を鏡面平仕上げ加工することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
6. 請求項１の眼鏡レンズ加工装置において、前記制御手段は、コバ厚が前記第１所定値を超えていない場合には、前面コバ位置及び後面コバ位置が前記平加工部分に入るＸ方向の加工位置を決定し、決定した加工位置に基づいて前記移動手段を制御してレンズの周縁を平仕上げ加工することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。