JP2012197374A - Polystyrene-based resin expanded sheet, container, and method for producing polystyrene-based resin expanded sheet - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、ポリスチレン系樹脂発泡シート、該ポリスチレン系樹脂発泡シートが成形されて得られる容器、及びポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法に関する。 The present invention relates to a polystyrene resin foam sheet, a container obtained by molding the polystyrene resin foam sheet, and a method for producing a polystyrene resin foam sheet.
従来、ポリスチレン系樹脂発泡シートは、食品用容器（食品用トレー、カップ等）等の材料として広く用いられている。しかし、ポリスチレン系樹脂からなるポリスチレン系樹脂発泡シートで形成された食品用容器は、耐熱性が十分に高いものではないため、電子レンジ等によって加熱されると変形してしまう等の問題を有する。これに対して、耐熱性を高めるべく、ポリスチレン系樹脂とともにポリフェニレンエーテル系樹脂を発泡剤により発泡させて形成されたポリスチレン系樹脂発泡シート（単に「発泡シート」ともいう。）が提案されている。 Conventionally, polystyrene-based resin foam sheets have been widely used as materials for food containers (food trays, cups, etc.). However, a food container formed of a polystyrene resin foam sheet made of a polystyrene resin is not sufficiently high in heat resistance, and thus has a problem of being deformed when heated by a microwave oven or the like. On the other hand, in order to improve heat resistance, a polystyrene resin foam sheet (also simply referred to as “foam sheet”) formed by foaming a polyphenylene ether resin together with a polystyrene resin with a foaming agent has been proposed.
しかるに、斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリフェニレンエーテル系樹脂が含有されることによって特有の臭気が生じるため、そのままでは食品用容器等の形成材料として利用し難いという問題がある。 However, such a polystyrene-based resin foam sheet has a problem that a peculiar odor is generated when the polyphenylene ether-based resin is contained, so that it is difficult to use as it is as a forming material for food containers and the like.
斯かる観点から、ポリスチレン系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、及び消臭剤としての疎水性ゼオライトが所定量含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートが提案されている（特許文献１）。 From such a viewpoint, a polystyrene resin foam sheet containing a predetermined amount of a polystyrene resin, a polyphenylene ether resin, and a hydrophobic zeolite as a deodorizer has been proposed (Patent Document 1).
しかしながら、これまで、消臭剤を添加して臭気を抑制することが検討されているもののそのような対策以外に発泡シートの臭気を抑制する方法については殆ど検討がされていない。
そのため高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シートを得ることが困難となっている。
However, until now, although it has been studied to suppress the odor by adding a deodorant, there has been little investigation on a method for suppressing the odor of the foam sheet other than such measures.
Therefore, it is difficult to obtain a polystyrene resin foam sheet having high heat resistance and suppressed odor.
本発明は、上記問題点に鑑み、高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シートを提供し、ひいては、臭気の抑制された容器を提供することを課題とする。 In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a polystyrene-based resin foam sheet that has high heat resistance and is suppressed in odor, and thus provides a container in which odor is suppressed.
本発明は、上記課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０〜５０質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートであって、連続気泡率が１８％以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートを提供する。 In order to solve the above-mentioned problems, the present invention contains a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin, and the polyphenylene ether resin is 10 parts per 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. Provided is a polystyrene resin foam sheet containing ˜50 parts by mass, wherein the open cell ratio is 18% or less.
斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が１８％以下であることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡内に存在する臭気成分が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの断面等から漏洩し難くなり、臭気が抑制されるという利点を有する。 Such a polystyrene resin foam sheet has an open cell ratio of 18% or less, so that odor components present in the bubbles of the polystyrene resin foam sheet are less likely to leak from the cross section of the polystyrene resin foam sheet, It has the advantage that odor is suppressed.
また、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートは、好ましくは、臭気強度が３．０未満である。 The polystyrene resin foam sheet of the present invention preferably has an odor strength of less than 3.0.
斯かるポリスチレン系樹脂発泡シートは、臭気強度が３．０未満であることにより、該ポリスチレン系樹脂発泡シートの臭気がより一層抑制され、利用者に容易に臭気を感じさせることのない容器を形成させ得る。 Such a polystyrene resin foam sheet has a odor strength of less than 3.0, thereby further suppressing the odor of the polystyrene resin foam sheet and forming a container that does not make the user feel the odor easily. Can be.
また、本発明は、上記課題を解決するために、ポリスチレン系樹脂発泡シートを成形して容器を得る容器の製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートとして、前記ポリスチレン系樹脂発泡シートを用いることを特徴とする容器の製造方法を提供する。 Moreover, in order to solve the said subject, this invention is a manufacturing method of the container which shape | molds a polystyrene resin foam sheet and obtains a container, Comprising: The said polystyrene resin foam sheet is used as said polystyrene resin foam sheet A method for manufacturing a container is provided.
さらに、本発明は、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂が含有され且つ前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂の合計量１００質量部に対して前記ポリフェニレンエーテル系樹脂が１０〜５０質量部含有されてなるポリスチレン系樹脂発泡シートを形成するポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法であって、前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて連続気泡率が１８％以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートを作製することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法を提供する。 Furthermore, the present invention includes a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin, and 10 to 50 parts by mass of the polyphenylene ether resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A method for producing a polystyrene resin foam sheet for forming a polystyrene resin foam sheet comprising: extruding and foaming a melt obtained by melting and mixing the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin in an extruder. A method for producing a polystyrene-based resin foam sheet, characterized by producing a polystyrene-based resin foam sheet having an open cell ratio of 18% or less.
なお、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法は、好ましくは、前記押出機における最高到達温度が２９０℃以下となるように前記溶融物の押出発泡を実施する。 In the method for producing a polystyrene-based resin foam sheet of the present invention, preferably, the melt is extruded and foamed so that the maximum temperature reached in the extruder is 290 ° C. or lower.
斯かる方法によって得られたポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記押出機における前記溶融物の最高到達温度が２９０℃以下であることにより、臭気成分であるスチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量が低減され、臭気がより一層抑制されるという利点を有する。 The polystyrene resin foam sheet obtained by such a method has a reduced content of styrene, toluene, and ethylbenzene, which are odor components, because the maximum temperature of the melt in the extruder is 290 ° C. or lower. , The odor is further suppressed.
本発明によれば、高い耐熱性を有しつつ、臭気が抑制されたポリスチレン系樹脂発泡シート及び容器を提供し得る。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, it can provide the polystyrene-type resin foam sheet and container by which the odor was suppressed, having high heat resistance.
以下、本発明の一実施形態について説明する。 Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described.
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、ポリスチレン系樹脂及びポリフェニレンエーテル系樹脂を用いて形成されてなる。 The polystyrene resin foam sheet of this embodiment is formed using a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin.
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率が、１８％以下であり、３〜１８％であることが好ましい。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、連続気泡率を１８％以下とすることにより、ポリスチレン系樹脂発泡シートの気泡内に存在する臭気成分が、ポリスチレン系樹脂発泡シートの断面等から漏れ難くなり、臭気が抑制されるという利点を有する。
Moreover, the polystyrene resin foam sheet of this embodiment has an open cell ratio of 18% or less, and preferably 3 to 18%.
In the polystyrene resin foam sheet of this embodiment, by setting the open cell ratio to 18% or less, the odor component present in the bubbles of the polystyrene resin foam sheet is difficult to leak from the cross section of the polystyrene resin foam sheet. , Has the advantage that odor is suppressed.
なお、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、食品包装用容器等の形成に用いられる場合であれば、好ましくは１．５〜３．０ｍｍの厚みとされ、好ましくは、０．０７５〜０．１８ｇ／ｃｍ3 の密度とされる。 In addition, if the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment is a case where it is used for formation of a container for food packaging, etc., it is preferably 1.5 to 3.0 mm in thickness, and preferably 0.075 to 0. A density of 18 g / cm 3 is assumed.
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径を８０〜４５０μｍとすることが好ましい。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径を８０μｍ以上とした場合には、気泡の膜が厚くなりやすくなり、連続気泡率が低くなりやすい（連続気泡率が１８％以下になりやすい）。また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径を８０μｍ以上とした場合には、強度が高くなる。
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、平均気泡径が４５０μｍ以下とした場合には、気泡径が大きすぎず、外観が良好となり、また、平滑性や光沢性にも優れ、さらに、割れ難くなる。
Moreover, it is preferable that the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment sets an average cell diameter to 80-450 micrometers.
In the polystyrene resin foam sheet of this embodiment, when the average cell diameter is 80 μm or more, the bubble film tends to be thick and the open cell rate tends to be low (the open cell rate tends to be 18% or less). ). In addition, the polystyrene resin foam sheet of the present embodiment has high strength when the average cell diameter is 80 μm or more.
When the average cell diameter is 450 μm or less, the polystyrene-based resin foam sheet of the present embodiment is not too large, the appearance is good, the smoothness and glossiness are excellent, and it is difficult to break. Become.
さらに、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、６段階臭気強度において「容易に臭いが感知される状態」として規定されている「３．０」の値未満の臭気強度となるように形成されていることが好ましい。
即ち、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの臭気強度を３．０未満とすることで、当該ポリスチレン系樹脂発泡シートから得られる容器も容易に臭気を感じさせない状態とし得る。
なお、この臭気強度については、実施例に記載されているように臭気鑑定士によって判定することができる。
Furthermore, the polystyrene-based resin foam sheet of the present embodiment is formed so as to have an odor intensity less than the value of “3.0” defined as “a state in which odor is easily detected” in the six-stage odor intensity. It is preferable.
That is, by setting the odor strength of the polystyrene resin foam sheet of the present embodiment to less than 3.0, the container obtained from the polystyrene resin foam sheet can easily be made to not feel odor.
The odor intensity can be determined by an odor appraiser as described in the examples.
前記ポリスチレン系樹脂発泡シートの形成に用いられるポリスチレン系樹脂は、ポリフェニレンエーテル系樹脂との相溶性の観点から、スチレン単独重合体などのポリスチレン樹脂が好適である。
なお、本実施形態においては、ポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートから形成される容器に対する臭気の抑制を図る上においてポリスチレン系樹脂発泡シートの連続気泡率に上記のような規定を設けている。
従って、本実施形態においては、該ポリスチレン系樹脂とともに用いるポリフェニレンエーテル系樹脂の種類や配合割合などにもよるがメルトマスフローレイト、溶融張力、溶融粘度といった溶融特性に着目して用いるポリスチレン系樹脂を選択することが好ましい。
即ち、過度に溶融張力や溶融粘度の高い樹脂では高い発泡倍率のポリスチレン系樹脂発泡シートが得られにくくなるおそれを有するものの、通常、溶融張力や溶融粘度の高い樹脂を選択することで独立気泡の割合を増大させることができ、連続気泡率を低下させることができるためこれらの特性にある程度以上の値を示すポリスチレン系樹脂を採用することが好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の種類によらず、後述する発泡剤の種類や量、気泡調整剤の種類や量、押出条件等によっても連続気泡率の調整が可能なものであり、前記ポリスチレン系樹脂とともに用いるポリフェニレンエーテル系樹脂の種類や配合割合などによっても連続気泡率の調整が可能なものである。
The polystyrene resin used for forming the polystyrene resin foam sheet is preferably a polystyrene resin such as a styrene homopolymer from the viewpoint of compatibility with the polyphenylene ether resin.
In the present embodiment, the above-mentioned regulations are provided for the open cell ratio of the polystyrene resin foam sheet in order to suppress odor to the polystyrene resin foam sheet and the container formed from the polystyrene resin foam sheet. ing.
Therefore, in this embodiment, the polystyrene resin to be used is selected by paying attention to the melt characteristics such as melt mass flow rate, melt tension, and melt viscosity, although it depends on the type and blending ratio of the polyphenylene ether resin used with the polystyrene resin. It is preferable to do.
In other words, a resin having an excessively high melt tension or melt viscosity may make it difficult to obtain a polystyrene-based resin foam sheet having a high expansion ratio. Since the ratio can be increased and the open cell ratio can be decreased, it is preferable to employ a polystyrene-based resin that exhibits a certain value or more in these characteristics.
Regardless of the type of polystyrene resin, the open cell ratio can be adjusted by the type and amount of the foaming agent described below, the type and amount of the foam regulator, extrusion conditions, etc., together with the polystyrene resin. The open cell ratio can be adjusted depending on the type and blending ratio of the polyphenylene ether resin used.
該ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、通常、次の一般式で表されるものを採用することができる。 As the polyphenylene ether-based resin, those represented by the following general formula can be usually employed.
ここでＲ1及びＲ2は、炭素数１〜４のアルキル基又はハロゲン原子を示し、ｎは、重合度を表す正の整数である。
例示すれば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２，６−ジクロルフェニレン−１，４−エーテル）等が本実施形態において用いられ得る。
また、重合度ｎは、通常１０〜５０００の範囲内である。
Here, R 1 and R 2 represent an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms or a halogen atom, and n is a positive integer representing the degree of polymerization.
For example, poly (2,6-dimethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-diethylphenylene-1,4-ether), poly (2,6-dichlorophenylene-1,4-ether) Ether) or the like may be used in this embodiment.
The degree of polymerization n is usually in the range of 10 to 5000.
該ポリフェニレンエーテル系樹脂は、ポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートによって形成される容器に対して耐熱性を付与するのに有効なものであり、本実施形態においては前記ポリスチレン系樹脂との合計１００質量部に対して、１０質量部以上５０質量部以下となる割合で含有される。
ポリフェニレンエーテル系樹脂の含有量に上記のような範囲が設定されているのは、ポリフェニレンエーテル系樹脂が上記範囲未満の含有量では、当該ポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が十分に発揮されないおそれを有し、逆に上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させても、それ以上にポリフェニレンエーテル系樹脂の添加効果が発揮されないおそれを有するためである。
また、一般的にはポリスチレン系樹脂に比べて高価であるために上記範囲を超えてポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させると材料コストの観点においても問題を生じさせるおそれを有する。
The polyphenylene ether resin is effective for imparting heat resistance to a polystyrene resin foam sheet or a container formed of the polystyrene resin foam sheet, and in the present embodiment, It is contained at a ratio of 10 parts by weight to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight in total.
The above range is set for the content of the polyphenylene ether-based resin, because if the content of the polyphenylene ether-based resin is less than the above range, the effect of adding the polyphenylene ether-based resin may not be sufficiently exhibited. On the contrary, even if the polyphenylene ether-based resin is contained beyond the above range, the effect of adding the polyphenylene ether-based resin may not be exhibited.
Moreover, since it is generally more expensive than a polystyrene resin, if the polyphenylene ether resin is contained beyond the above range, there is a possibility of causing a problem in terms of material cost.
通常、ポリスチレン系樹脂のビカット軟化温度（ＪＩＳ Ｋ７２０６−１９９１、Ｂ法、５０℃／ｈ）は、１０２℃程度であるが、上記のようなポリフェニレンエーテル系樹脂を含有させることにより、ビカット軟化温度を１１０〜１５５℃の範囲に向上させることができ、該ポリフェニレンエーテル系樹脂及び前記ポリスチレン系樹脂を使用することで、得られるポリスチレン系樹脂発泡シートや該ポリスチレン系樹脂発泡シートを２次加工した製品などの耐熱性向上を図り得る。 Usually, the Vicat softening temperature of polystyrene resin (JIS K7206-1991, Method B, 50 ° C./h) is about 102 ° C., but by including the polyphenylene ether resin as described above, the Vicat softening temperature is reduced. It can be improved to a range of 110 to 155 ° C., and by using the polyphenylene ether resin and the polystyrene resin, the obtained polystyrene resin foam sheet, a product obtained by secondary processing of the polystyrene resin foam sheet, etc. The heat resistance can be improved.
一般にポリスチレン系樹脂が用いられてなる製品に耐熱性が求められる場合には、スチレンホモポリマーよりもビカット軟化温度の高いスチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−マレイミド共重合体、ポリパラメチルスチレン樹脂などのコポリマーをその形成材料に採用することが行われている。
一方で、上記のようにポリフェニレンエーテル系樹脂をブレンドする方法は、単に製品に耐熱性を付与することができるばかりでなく、優れた靱性を付与することができる点においても優れている。
In general, when heat resistance is required for a product made of polystyrene resin, styrene-methacrylic acid copolymer, styrene-maleic anhydride copolymer, styrene-maleimide having a higher Vicat softening temperature than styrene homopolymer Copolymers, copolymers such as polyparamethylstyrene resin, and the like are employed as the forming material.
On the other hand, the method of blending the polyphenylene ether-based resin as described above is excellent not only in imparting heat resistance to the product but also in imparting excellent toughness.
したがって、ポリフェニレンエーテル系樹脂及びポリスチレン系樹脂を使用して発泡トレーなどの容器を形成させることにより、急激な変形が加えられても割れたりすることのない発泡トレーを形成させ得る。 Therefore, by using a polyphenylene ether resin and a polystyrene resin to form a container such as a foam tray, it is possible to form a foam tray that does not crack even if sudden deformation is applied.
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートは、前記ポリスチレン系樹脂及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を所定の割合で含有する配合物を押出機内で溶融混合させ、該押出機で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて形成されるものであるが、この押出発泡させる前記配合物には、前記ポリスチレン系樹脂や前記ポリフェニレンエーテル系樹脂以外に、発泡剤や気泡調整剤といった発泡のための成分の他に、一般的なポリスチレン系樹脂発泡シートの原材料として利用されている各種添加剤を含有させることができる。 In the polystyrene-based resin foam sheet of the present embodiment, a blend containing the polystyrene-based resin and the polyphenylene ether-based resin in a predetermined ratio is melt-mixed in an extruder, and the melt-mixed product in the extruder is melted and mixed. It is formed by extrusion foaming from an extruder. In addition to the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin, the compound to be foamed by extrusion is a foaming component such as a foaming agent or a cell regulator. In addition, various additives used as raw materials for general polystyrene-based resin foam sheets can be contained.
前記発泡剤としては、揮発性発泡剤、無機ガス系発泡剤、分解型発泡剤等を、それぞれ単独で又は２以上組み合わせて用いられる。揮発性発泡剤としては、例えばプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン等の環式脂肪族炭化水素類等が挙げられる。無機ガス系発泡剤としては、二酸化炭素、窒素、空気等の不活性ガスが用いられる。また、分解型発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、重炭酸ナトリウム等が挙げられる。しかしながら、ポリスチレン系樹脂発泡シートの熱成形に先立つ加熱時の二次発泡性向上の観点からは、揮発性発泡剤を主たる発泡剤として使用することが望ましい。発泡剤の添加量は、発泡剤の種類、基材樹脂、目的とする発泡倍率等によって異なるため、発泡剤の種類、基材樹脂の種類に応じて目的とする発泡倍率が得られるように選択すればよい。
前記発泡剤とともに併用される気泡調整剤としては、タルク、シリカ等の無機粉末や、多価カルボン酸の酸性塩、多価カルボン酸と炭酸ナトリウム或いは重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。気泡調整剤の添加量は、前記ポリスチレン系樹脂と前記ポリフェニレンエーテル樹脂との合計１００質量部に対して０．５〜５質量部であることが好ましい。
なお、前記添加剤としては、消臭剤、安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、着色剤等があげられる。
As said foaming agent, a volatile foaming agent, an inorganic gas type foaming agent, a decomposable foaming agent, etc. are used individually or in combination of 2 or more, respectively. Examples of the volatile blowing agent include aliphatic hydrocarbons such as propane, normal butane, isobutane, pentane and hexane, and cyclic aliphatic hydrocarbons such as cyclobutane and cyclopentane. As the inorganic gas-based foaming agent, an inert gas such as carbon dioxide, nitrogen or air is used. Examples of the decomposable foaming agent include azodicarbonamide, dinitrosopentamethylenetetramine, azobisisobutyronitrile, sodium bicarbonate, and the like. However, it is desirable to use a volatile foaming agent as the main foaming agent from the viewpoint of improving secondary foamability during heating prior to thermoforming of the polystyrene resin foam sheet. The amount of foaming agent added depends on the type of foaming agent, the base resin, the target foaming ratio, etc., so select the desired foaming ratio according to the type of foaming agent and base resin. do it.
Examples of the air conditioner used in combination with the foaming agent include inorganic powders such as talc and silica, acidic salts of polyvalent carboxylic acids, and reaction mixtures of polyvalent carboxylic acids with sodium carbonate or sodium bicarbonate. It is preferable that the addition amount of a bubble regulator is 0.5-5 mass parts with respect to a total of 100 mass parts of the said polystyrene-type resin and the said polyphenylene ether resin.
Examples of the additive include deodorants, stabilizers, ultraviolet absorbers, antioxidants, and colorants.
本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、ポリスチレン系樹脂発泡シートの臭気を抑制する上において連続気泡率が１８％以下となるようにポリスチレン系樹脂発泡シートを作製することが重要である。
本実施形態に係るポリスチレン系樹脂発泡シートを形成させるためには、一般的に押出発泡に用いられている設備を利用することができ、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記のような配合物を第１押出機及び第２押出機を備えるタンデム式押出機を用いて押出発泡させて、ポリスチレン系樹脂発泡シートを形成させることができる。
In the method for producing a polystyrene resin foam sheet of this embodiment, it is important to produce a polystyrene resin foam sheet so that the open cell ratio is 18% or less in order to suppress the odor of the polystyrene resin foam sheet. .
In order to form the polystyrene resin foam sheet according to the present embodiment, equipment generally used for extrusion foaming can be used. In the method for producing a polystyrene resin foam sheet of the present embodiment, Such a blend can be extruded and foamed using a tandem extruder equipped with a first extruder and a second extruder to form a polystyrene resin foam sheet.
以下に揮発性発泡剤を用いる場合の具体的な手順を説明すると、まず、前記配合物の内、発泡剤を除く全ての材料を第１押出機に供給し、該第１押出機内での温度が好ましくは２９０℃以下となるように加熱し、これらを溶融混練して溶融物を作製する。 The specific procedure when a volatile foaming agent is used will be described below. First, all materials in the blend except for the foaming agent are supplied to the first extruder, and the temperature in the first extruder is set. Is preferably heated to 290 ° C. or lower, and melted and kneaded to prepare a melt.
そして、該第１押出機では、その途中に設けた注入口から発泡剤を該第１押出機内部に導入し該発泡剤を前記溶融物とともに溶融混合して発泡剤含有溶融物を作製する。
次いで、該発泡剤含有溶融物を第１押出機から第２押出機に供給し、前記発泡剤含有溶融物を冷却して前記第２押出機から押し出される発泡剤含有溶融物の温度（「樹脂温度」ともいう。）を、好ましくは、得られる発泡シートのガラス転移温度＋３０℃から該ガラス転移温度＋７０℃までの範囲内にし、サーキュラーダイを用いて前記発泡剤含有溶融物を押出し発泡させ筒状の発泡体を形成させる。
さらに、該発泡体の内外に設置した空冷リングで押出直後の該発泡体にエアーを吹き付けて冷却し、得られた筒状の発泡体を押出方向に沿って切断し、ポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）を作製する。
And in this 1st extruder, a foaming agent is introduce | transduced into this 1st extruder inside from the injection port provided in the middle, and this foaming agent is melt-mixed with the said melt, and a foaming agent containing melt is produced.
Next, the blowing agent-containing melt is supplied from the first extruder to the second extruder, the blowing agent-containing melt is cooled and extruded from the second extruder (“resin”). The temperature is also referred to as “glass transition temperature + 30 ° C. to the glass transition temperature + 70 ° C.” of the obtained foamed sheet, and the foaming agent-containing melt is extruded and foamed using a circular die. A foam is formed.
Furthermore, air is blown to the foam immediately after extrusion with an air-cooling ring installed inside and outside of the foam to cool, and the obtained cylindrical foam is cut along the extrusion direction to obtain a polystyrene resin foam sheet ( A foam sheet is produced.
なお、第１押出機において上記のような温度条件を採用することが好ましいのは、該第１押出機内での前記溶融物の最高到達温度を２９０℃以下に抑制させることで得られるポリスチレン系樹脂発泡シートの臭気をさらに抑制させ得るためである。
その機構については明確に把握されているわけではないが、該第１押出機内での温度が２９０℃以下となるように加熱した場合には、ポリスチレンの熱による分解が抑制されて臭気成分が生成され難くなるからであると考えられる。
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記のように第２押出機での樹脂温度を前記発泡シートのガラス転移温度＋３０℃以上にすることにより、前記発泡剤含有溶融物の粘度が高くなりすぎず、該発泡剤含有溶融物を押出機から押出しやすくなって押出条件が安定するという利点がある。また、得られる発泡シートの外観が良好なものとなるため、歩留まりが良くなり、生産性が向上するという利点がある。
また、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法では、前記樹脂温度を前記発泡シートのガラス転移温度＋７０℃以下にすることにより、前記発泡剤含有溶融物の粘度が低くなりすぎず、得られる発泡シートの連続気泡率を低くしやすくなる（該連続気泡率を１８％以下にしやすくなる）。
In addition, it is preferable to employ | adopt the above temperature conditions in a 1st extruder, The polystyrene-type resin obtained by suppressing the highest ultimate temperature of the said melt in this 1st extruder to 290 degrees C or less. This is because the odor of the foam sheet can be further suppressed.
Although the mechanism is not clearly understood, when heated so that the temperature in the first extruder is 290 ° C. or lower, decomposition of polystyrene due to heat is suppressed and odor components are generated. It is thought that it becomes difficult to be done.
Moreover, in the manufacturing method of the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment, by making the resin temperature in a 2nd extruder into the glass transition temperature +30 degreeC or more of the said foam sheet as mentioned above, the said foaming agent containing melt Thus, there is an advantage that the foaming agent-containing melt is easily extruded from the extruder and the extrusion conditions are stabilized. Moreover, since the external appearance of the obtained foamed sheet becomes favorable, there is an advantage that the yield is improved and the productivity is improved.
Moreover, in the manufacturing method of the polystyrene-type resin foam sheet of this embodiment, the viscosity of the said foaming agent containing melt does not become low too much by making the said resin temperature into the glass transition temperature +70 degreeC or less of the said foam sheet, and obtained. It becomes easy to lower the open cell rate of the foamed sheet to be formed (the open cell rate is easily reduced to 18% or less).
本発明の容器は、例えば、上記のような製造方法によって得られたポリスチレン系樹脂発泡シートに熱成形や折り曲げ成形といった成形を施して作製され得る。本発明の容器は、臭気成分の含有量が低いポリスチレン系樹脂発泡シートが用いられることにより、当該容器としても臭気が抑制されたものとなる。 The container of the present invention can be produced, for example, by subjecting a polystyrene resin foam sheet obtained by the above production method to molding such as thermoforming or bending. By using a polystyrene resin foam sheet having a low content of odor components, the container of the present invention has odor suppressed as the container.
なお、前記熱成形する方法としては、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形等の方法が挙げられる。
また、前記折り曲げ成形としては、ポリスチレン系樹脂発泡シートにＶ溝加工を施し、該Ｖ溝を介して折り曲げて折箱容器とする方法などが挙げられる。
Examples of the thermoforming method include vacuum forming, pressure forming, vacuum pressure forming, press forming, and the like.
Moreover, as said bending molding, the method of giving a V-groove process to a polystyrene-type resin foam sheet, and bend | folding via this V-groove, etc. are mentioned.
尚、本実施形態のポリスチレン系樹脂発泡シート、容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法は、上記構成により、上記利点を有するものであるが、本発明のポリスチレン系樹脂発泡シート、容器、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法、及び容器の製造方法は、上記構成に限定されず、適宜設計変更可能である。 The polystyrene resin foam sheet, the container, the method for producing the polystyrene resin foam sheet, and the method for producing the container of the present embodiment have the advantages described above, but the polystyrene resin foam of the present invention. The manufacturing method of the sheet, the container, the polystyrene-based resin foam sheet, and the manufacturing method of the container are not limited to the above configuration, and can be appropriately changed in design.
次に、実施例および比較例を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。 Next, the present invention will be described more specifically with reference to examples and comparative examples.
実施例および比較例のポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）の各特性値の測定は、以下のように実施した。 The measurement of each characteristic value of the polystyrene-type resin foam sheet (foamed sheet) of an Example and a comparative example was implemented as follows.
＜坪量＞
坪量は、発泡シートを押出方向に２０ｃｍの幅で押出方向と直交方向に切取り、その切片の重量Ｗ（ｇ）と面積Ｓ（ｃｍ2 ）から下記式にて求めた。
坪量（ｇ／ｍ2）＝Ｗ／Ｓ×１００００
<Basis weight>
The basis weight was obtained by cutting the foamed sheet with a width of 20 cm in the extrusion direction in the direction orthogonal to the extrusion direction, and calculating from the weight W (g) and the area S (cm 2 ) of the section by the following formula.
Basis weight (g / m 2 ) = W / S × 10000
＜連続気泡率＞
連続気泡率は、空気比較式比重計（東京サイエンス（株）社製）を用いて測定される、発泡シートの試験体の体積Ｖから、下記式より算出した。
連続気泡率（％）＝（Ｖ0 −Ｖ）／Ｖ0 ×１００
尚、上記式において、Ｖは上記した方法で測定される試験体の体積（ｃｍ3 ）、Ｖ0 は測定に使用した試験体の外形寸法から計算される試験体の見掛けの体積（ｃｍ3 ）である。
<Open cell ratio>
The open cell ratio was calculated from the following formula from the volume V of the foam sheet specimen measured using an air-comparing hydrometer (manufactured by Tokyo Science Co., Ltd.).
Open cell ratio (%) = (V 0 −V) / V 0 × 100
In the above formula, V is the volume (cm 3 ) of the specimen measured by the above method, and V 0 is the apparent volume (cm 3 ) of the specimen calculated from the external dimensions of the specimen used for the measurement. It is.
＜平均気泡径＞
前記発泡シートの平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２−６９に記載されている方法に準拠して測定した。即ち、試験用の発泡シート試料を、押出方向に直交する平面に沿って切断し、また、押出方向及び厚み方向に広がる平面に沿って切断し、それぞれの切断面厚み方向の両外側１／１０の部分を除いた部分につき、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製「Ｓ−３０００Ｎ」）を用いて１７〜２０倍、必要に応じて最大２００倍に拡大して撮影した。撮影した４つの画像をそれぞれＡ４用紙上に印刷して、ＭＤ方向（押出方向）、ＴＤ方向（押出方向に直交し且つシート面に沿った方向）、ＶＤ方向（厚み方向）の各方向に沿った平行な線分（長さ６０ｍｍ）を各Ａ４用紙につき６ヶ所引いた。斯かる線分に重なる気泡の数から、各方向における気泡の平均弦長（ｔ）を下記式（１）により算出した。ただし、線分は、できる限り気泡が接点でのみ接しないように引き、接してしまった場合は、気泡数に含めることとした。
平均弦長（ｔ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）・・・（１）
そして、下記式（２）により、各方向における気泡径を算出した。
Ｄ＝ｔ／０．６１６・・・（２）
更に、上記の如くして測定した各気泡径（ＤMD、ＤTD、ＤVD）に基づいて、平均気泡径を下記式（３）により算出した。
平均気泡径（ｍｍ）＝（ＤMD＋ＤTD＋ＤVD）／３・・・（３）
なお、試験用の発泡シート試料の厚みが薄く、ＶＤ方向に６０ｍｍ長さ分の線分を引くことができない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ長さの線分に重なる気泡数を数えて、６０ｍｍ長さ線分における気泡数に換算した。
<Average bubble diameter>
The average cell diameter of the foam sheet was measured in accordance with the method described in ASTM D2842-69. That is, the test foam sheet sample was cut along a plane orthogonal to the extrusion direction, and cut along a plane extending in the extrusion direction and the thickness direction, and both outer sides 1/10 in the thickness direction of each cut surface. The portion excluding this portion was photographed with a scanning electron microscope ("S-3000N" manufactured by Hitachi, Ltd.) 17 to 20 times, and magnified up to 200 times as necessary. Each of the four captured images is printed on A4 paper, and each of the MD direction (extrusion direction), the TD direction (direction perpendicular to the extrusion direction and along the sheet surface), and the VD direction (thickness direction) is followed. 6 parallel lines (length 60 mm) were drawn for each A4 paper. From the number of bubbles overlapping such a line segment, the average chord length (t) of the bubbles in each direction was calculated by the following equation (1). However, the line segment is drawn as much as possible so that the bubbles do not touch only at the contact points, and if they are touched, they are included in the number of bubbles.
Average chord length (t) = 60 / (number of bubbles × photo magnification) (1)
And the bubble diameter in each direction was computed by following formula (2).
D = t / 0.616 (2)
Furthermore, based on each bubble diameter (D MD , D TD , D VD ) measured as described above, the average bubble diameter was calculated by the following formula (3).
Average bubble diameter (mm) = (D MD + D TD + D VD ) / 3 (3)
In addition, when the thickness of the test foam sheet sample is thin and a line segment of 60 mm length cannot be drawn in the VD direction, the number of bubbles overlapping the 30 mm or 20 mm length line segment is counted, and the length of 60 mm Converted to the number of bubbles in the line segment.
＜ガラス転移温度＞
ガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１ ９．３（１）に基づき、「中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）」を測定することによって求めた。
具体的には、発泡シートから６．５±０．５ｍｇ程度のサンプルを採取し、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、示差走査熱量計装置、型名「ＤＳＣ６２２０」に前記サンプルをセットしてＪＩＳ Ｋ７１２１に基づく示差走査熱量分析を実施して求めた。
<Glass transition temperature>
The glass transition temperature was determined by measuring the “midpoint glass transition temperature (Tmg)” based on JIS K7121 9.3 (1).
Specifically, a sample of about 6.5 ± 0.5 mg is collected from the foam sheet, and the sample is set in a differential scanning calorimeter device, model name “DSC6220” manufactured by SII NanoTechnology Co., Ltd. JIS K7121 The differential scanning calorimetry based on the above was performed.
＜スチレン、トルエン、及びエチルベンゼンの含有量（単位試料重量当たりの発生重量）＞
パージアンドトラップ（Ｐ＆Ｔ）法によるガスクロマトグラフ質量分析を実施して、発泡シートを２５０℃の温度で加熱した際に発生する揮発性有機化合物（スチレン、トルエン、及びエチルベンゼン）についての評価を行った。
まず、発泡シートを薄くスライスした後で、試料約５ｍｇを精秤し、アルミホイルに包んでガラスライニングステンレスチューブ（ＧＬＴ管）にセットした。
この状態でＧＬＴ管を２５０℃の温度で５分間加熱し、発生ガスをクライオフォーカス部にコールドトラップし、その後、熱脱着して揮発成分をガスクロマトグラフ質量分析計（ＧＣ／ＭＳ）に導入させて測定を行った。
なお、測定には、日本電子データム社製のＧＣ／ＭＳ（型名「ＪＭＳ−Ｑ１０００ＧＣ」）に、液クロサイエンス社製のＰ＆Ｔオートサンプラー（型名「ＴＤ−４Ｊ」）を組み合わせ、Ｐｈｅｎｏｍｅｎｅｘ社製のカラム（ＺＢ−１（１０μｍ×０．２５ｍｍφ×６０ｍ））を用いて測定した。
また、Ｐ＆Ｔ条件は以下の通りとした。
ＰｕｒｇｅＴｉｍｅ（１０ｓ），ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＴｉｍｅ（２０ｓ），ＤｅｓｏｒｂＴｉｍｅ（３００ｓ），ＤｅｌａｙＳｔａｒｔＴｉｍｅ（１０ｓ），ＤｅｓｏｒｂＨｅａｔｅｒ（２５０℃），ＣｒｙｏＴｅｍｐＨｅａｔｉｎｇ（２００℃），ＣｒｙｏＴｅｍｐＣｏｏｌｉｎｇ（−４０℃）
さらに、測定条件は以下の通りとした。
・カラム温度：
４０℃で３分間保持、１５℃／分で２００℃まで昇温、２５℃／分で２５０℃まで昇温、２５０℃で６．３３分間保持
・キャリアガス：ヘリウム（流量：１ｍＬ／分）
・注入口温度：２５０℃
・インターフェイス温度：２５０℃
・検出器電圧：−１１４６Ｖ
・スプリット比：１／１０
・イオン源温度：２５０℃
・イオン化電流：３００μＡ
・イオン化エネルギー：７０ｅＶ
<Styrene, toluene, and ethylbenzene content (generated weight per unit sample weight)>
Gas chromatograph mass spectrometry by a purge and trap (P & T) method was performed to evaluate volatile organic compounds (styrene, toluene, and ethylbenzene) generated when the foamed sheet was heated at a temperature of 250 ° C.
First, after thinly slicing the foam sheet, about 5 mg of a sample was precisely weighed, wrapped in aluminum foil, and set in a glass-lined stainless steel tube (GLT tube).
In this state, the GLT tube is heated at a temperature of 250 ° C. for 5 minutes, the generated gas is cold trapped in the cryofocus section, and then thermally desorbed to introduce volatile components into a gas chromatograph mass spectrometer (GC / MS). Measurements were made.
For measurement, GC / MS (model name “JMS-Q1000GC”) manufactured by JEOL Datum is combined with P & T Autosampler (model name “TD-4J”) manufactured by Liquid Chloroscience, and Phenomenex is used. Column (ZB-1 (10 μm × 0.25 mmφ × 60 m)).
The P & T conditions were as follows.
ChargeTime (10s), InjectionTime (20s), DesorbTime (300s), DelayStartTime (10s), Desheater (250 ° C), CryoTemperating (200 ° C), CryoTemp Cooling (-40 ° C)
Furthermore, the measurement conditions were as follows.
・ Column temperature:
Hold at 40 ° C. for 3 minutes, heat up to 200 ° C. at 15 ° C./min, heat up to 250 ° C. at 25 ° C./min, hold for 6.33 minutes at 250 ° C. ・ Carrier gas: helium (flow rate: 1 mL / min)
・ Inlet temperature: 250 ° C
・ Interface temperature: 250 ℃
・ Detector voltage: -1146V
・ Split ratio: 1/10
-Ion source temperature: 250 ° C
・ Ionization current: 300 μA
・ Ionization energy: 70 eV
＜臭気測定評価＞
実施例及び比較例の発泡シート（３０ｍｍ×３０ｍｍ、重量４０ｇ）それぞれをテドラーバッグ（１０Ｌ）に入れ、活性炭を通した空気１０Ｌを該テドラーバッグに充填し、常温にて２４時間放置した。なお、発泡シート中のブタンガス臭の影響を少なくするために、実施例及び比較例の発泡シートは、押出後３０日経過後のものをテトラーバックに入れた。
（１）臭気判定士による６段階臭気強度の測定
臭気判定士および臭気判定士試験の合格者の計５人によって、以下に示す６段階臭気強度表示法により、上記テドラーバッグ内の臭気強度を測定し、５人の６段階臭気強度の算術平均値を求めた。
・６段階臭気強度表示法
０：無臭 １：やっと感知できる臭い ２：何の臭いかがわかる弱い臭い
３：楽に感知できる臭い ４：強い臭い ５：強烈な臭い
（２）臭気センサーによる数値の測定
コスモス電機社製ポータブルニオイセンサＸＰ−３２９III Ｒ（高感度酸化インジウム系熱線型焼結半導体センサ）（測定範囲：０〜２０００）（数値が大きいほうが、臭気が強いことを示す。）を上記テドラーバッグに挿入して、数値を測定した。
<Odor measurement evaluation>
Each of the foam sheets (30 mm × 30 mm, weight 40 g) of Examples and Comparative Examples was placed in a Tedlar bag (10 L), 10 L of air through activated carbon was filled in the Tedlar bag, and left at room temperature for 24 hours. In addition, in order to reduce the influence of the butane gas odor in a foam sheet, the foam sheet of an Example and a comparative example put the thing of 30 days after extrusion in a tetra bag.
(1) Measurement of 6-step odor intensity by an odor judger The odor intensity in the Tedlar bag is measured by a total of 5 people who have passed the odor judger and odor judger test by the 6-step odor intensity display method shown below. The arithmetic average value of the 6-step odor intensity of 5 people was calculated.
・ 6-level odor intensity display method 0: Odorless 1: Finally a odor that can be detected 2: A weak odor that understands what odor is 3: A odor that can be easily detected 4: A strong odor 5: A strong odor (2) Measurement of numerical values with an odor sensor Cosmos Portable odor sensor XP-329III R (high-sensitivity indium oxide-based hot-wire sintered semiconductor sensor) (measuring range: 0 to 2000) (larger value indicates stronger odor) is inserted into the Tedlar bag. Then, the numerical value was measured.
＜実施例１＞
まず、ポリスチレン系樹脂（ＤＩＣ社製、製品名：「ＸＣ−５１５」）７０質量部と、ポリフェニレンエーテル系樹脂（ＰＰＥ）及びポリスチレン系樹脂（ＰＳ）の混合樹脂（ＳＡＢＩＣ社製、製品名：「ノリルＥＦＮ４２３０」、（ＰＰＥ／ＰＳ＝７０質量部／３０質量部）３０質量部とからなる樹脂組成物１００質量部に対し、気泡調整剤（タルクが練り込まれたポリスチレン、タルクの含有量：４０質量％）（東洋スチレン社製、製品名「ＤＳＭ１４０１Ａ」）１質量部と、消臭剤「ケスモンＮＳ−１００」（シリカ）（東亞合成社製）０．５質量部と、消臭剤「ケスモンＮＳ−７０」（ハイドロタルサイト焼成物）（東亞合成社製）０．５質量部とを添加した。そして、これらを第１押出機（φ１１５ｍｍ）に投入し、該第１押出機における最高到達温度が２５０℃となるように加熱しこれらを溶融混練して溶融物を得た。
次いで、該第１押出機の途中に設けた注入口から、前記樹脂組成物１００質量部に対して、発泡剤としてのブタンガス（イソブタン及びノルマルブタンを組成とするもの）３．０質量部を前記第１押出機に圧入し、溶融物と、前記ブタンガスとを混合して発泡剤含有溶融物を得た。
そして、該発泡剤含有溶融物を第１押出機から第２押出機（直径１５０ｍｍ）に供給し、前記発泡剤含有溶融物を冷却して前記第２押出機から押し出される発泡剤含有溶融物の温度（「樹脂温度」ともいう。）を１７６℃にし、サーキュラーダイを用いて前記発泡剤含有溶融物を押出し発泡させ発泡体を得た。次に、該発泡体の内外に設置した空冷リングで押出直後の該発泡体にエアーを吹き付けて冷却し、筒状体を得た。得られた筒状体を押出方向に沿って切断し、坪量２２０ｇ／ｍ2 、厚み２．０５ｍｍ、幅１０５０ｍｍのポリスチレン系樹脂発泡シート（発泡シート）を得た。
実施例１の発泡シートを上記試験に供した。
<Example 1>
First, 70 parts by mass of a polystyrene resin (manufactured by DIC, product name: “XC-515”) and a mixed resin of polyphenylene ether resin (PPE) and polystyrene resin (PS) (manufactured by SABIC, product name: “ Cellulose modifier (polystyrene with talc kneaded, content of talc: 40 with respect to 100 parts by mass of resin composition consisting of 30 parts by mass of “Noryl EFN 4230” and (PPE / PS = 70 parts by mass / 30 parts by mass) % By mass) (product name “DSM1401A” manufactured by Toyo Styrene Co., Ltd.), 0.5 part by mass of deodorant “Kesmon NS-100” (silica) (manufactured by Toagosei Co., Ltd.), and deodorant “Kesmon” NS-70 "(hydrotalcite fired product) (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) was added in an amount of 0.5 parts by mass, and these were introduced into a first extruder (φ115 mm). Maximum temperature of definitive got heated so that 250 ° C. melt and melt-kneading them.
Next, from an injection port provided in the middle of the first extruder, 3.0 parts by mass of butane gas (having isobutane and normal butane as a composition) as a foaming agent is added to 100 parts by mass of the resin composition. The melt was injected into the first extruder, and the melt and the butane gas were mixed to obtain a foaming agent-containing melt.
Then, the foaming agent-containing melt is supplied from the first extruder to the second extruder (diameter 150 mm), the foaming agent-containing melt is cooled and extruded from the second extruder. The temperature (also referred to as “resin temperature”) was 176 ° C., and the foaming agent-containing melt was extruded and foamed using a circular die to obtain a foam. Next, air was blown onto the foam immediately after extrusion with an air-cooling ring installed inside and outside the foam to cool it, thereby obtaining a cylindrical body. The obtained cylindrical body was cut along the extrusion direction to obtain a polystyrene-based resin foam sheet (foam sheet) having a basis weight of 220 g / m 2 , a thickness of 2.05 mm, and a width of 1050 mm.
The foam sheet of Example 1 was subjected to the above test.
得られた実施例１の発泡シートに関し、連続気泡率は１１．５％、内部気泡径は２５３μｍ、ガラス転移温度は１２０．５℃であった。
また、スチレンの含有量は４８０ｐｐｍ、トルエンの含有量は６９ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５０ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．８であり、臭気センサーの数値は５２１であった。
Regarding the obtained foamed sheet of Example 1, the open cell ratio was 11.5%, the internal cell diameter was 253 μm, and the glass transition temperature was 120.5 ° C.
The styrene content was 480 ppm, the toluene content was 69 ppm, and the ethylbenzene content was 50 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.8, and the numerical value of the odor sensor was 521.
＜実施例２＞
樹脂温度を１５２℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は８．５％、内部気泡径は２４０μｍ、ガラス転移温度は１２０．２℃であった。
また、スチレンの含有量は４００ｐｐｍ、トルエンの含有量は５１ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は４５ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．４であり、臭気センサーの数値は４９８であった。
<Example 2>
A foamed sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was changed to 152 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 8.5%, the internal cell diameter was 240 μm, and the glass transition temperature was 120.2 ° C.
The styrene content was 400 ppm, the toluene content was 51 ppm, and the ethylbenzene content was 45 ppm.
Furthermore, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.4, and the numerical value of the odor sensor was 498.
＜実施例３＞
樹脂温度を１８８℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１７．２％、内部気泡径は４４０μｍ、ガラス転移温度は１２０．５℃であった。
また、スチレンの含有量は５７７ｐｐｍ、トルエンの含有量は７１ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は６８ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．８であり、臭気センサーの数値は５９９であった。
<Example 3>
A foamed sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was changed to 188 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 17.2%, the internal cell diameter was 440 μm, and the glass transition temperature was 120.5 ° C.
The styrene content was 577 ppm, the toluene content was 71 ppm, and the ethylbenzene content was 68 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.8, and the numerical value of the odor sensor was 599.
＜実施例４＞
第１押出機における最高到達温度を２１４℃に変更した以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１０．７％、内部気泡径は２５６μｍ、ガラス転移温度は１２０．３℃であった。
また、スチレンの含有量は３９８ｐｐｍ、トルエンの含有量は５６ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５３ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．４であり、臭気センサーの数値は５０２であった。
<Example 4>
A foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 214 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 10.7%, the internal cell diameter was 256 μm, and the glass transition temperature was 120.3 ° C.
The styrene content was 398 ppm, the toluene content was 56 ppm, and the ethylbenzene content was 53 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 2.4, and the numerical value of the odor sensor was 502.
＜実施例５＞
第１押出機における最高到達温度を２８５℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして発泡シートを作製した。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１０．５％、内部気泡径は２５５μｍ、ガラス転移温度は１２０．３℃であった。
また、スチレンの含有量は５８８ｐｐｍ、トルエンの含有量は７２ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は６８ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．８であり、臭気センサーの数値は５９０であった。
<Example 5>
A foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 285 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 10.5%, the internal cell diameter was 255 μm, and the glass transition temperature was 120.3 ° C.
The styrene content was 588 ppm, the toluene content was 72 ppm, and the ethylbenzene content was 68 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.8, and the numerical value of the odor sensor was 590.
＜実施例６＞
消臭剤として、「ケスモンＮＳ−１００」の代わりに、「ケスモンＮＳ−２４１」（東亞合成社製）を用いたこと、樹脂組成物１００質量部に対して「ケスモンＮＳ−２４１」を０．３質量部用いたこと、及び樹脂組成物１００質量部に対して「ケスモンＮＳ−７０」を０．３質量部用いたこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
なお、連続気泡率は、８．８％であった。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は４１０ｐｐｍ、トルエンの含有量は５０ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は３９ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．４であり、臭気センサーの数値は４８５であった。
<Example 6>
As a deodorant, “Kesmon NS-241” (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) was used instead of “Kesmon NS-100”, and “Kesmon NS-241” was added to 100 parts by mass of the resin composition. A polystyrene-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that 3 parts by mass and 0.3 parts by mass of “Kesmon NS-70” were used with respect to 100 parts by mass of the resin composition. .
The open cell ratio was 8.8%.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 410 ppm, the content of toluene was 50 ppm, and the content of ethylbenzene was 39 ppm.
Furthermore, the arithmetic mean value of the 6-step odor intensity was 2.4, and the numerical value of the odor sensor was 485.
＜実施例７＞
消臭剤として、「ケスモンＮＳ−７０」の代わりに、「ケスモンＮＳ−８０」（東亞合成社製）を用いたこと、及び第１押出機における最高到達温度を２８０℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
なお、連続気泡率は、１０．２％であった。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は５８０ｐｐｍ、トルエンの含有量は６０ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は６２ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．８であり、臭気センサーの数値は５８８であった。
<Example 7>
As a deodorant, instead of “Kesmon NS-70”, “Kesmon NS-80” (manufactured by Toagosei Co., Ltd.) was used, and the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 280 ° C. In the same manner as in Example 1, a polystyrene resin foam sheet was produced.
The open cell ratio was 10.2%.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 580 ppm, the content of toluene was 60 ppm, and the content of ethylbenzene was 62 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 2.8, and the numerical value of the odor sensor was 588.
＜実施例８＞
第１押出機における最高到達温度を３００℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にして比較例１のポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
得られた比較例１の発泡シートに関し、連続気泡率は１１．７％、内部気泡径は２５５μｍ、ガラス転移温度は１２０．０℃であった。
また、スチレンの含有量は７２０ｐｐｍ、トルエンの含有量は８４ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は７７ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．４であり、臭気センサーの数値は６５３であった。
<Example 8>
A polystyrene-based resin foam sheet of Comparative Example 1 was produced in the same manner as in Example 1 except that the maximum temperature reached in the first extruder was changed to 300 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet of Comparative Example 1, the open cell ratio was 11.7%, the internal cell diameter was 255 μm, and the glass transition temperature was 120.0 ° C.
The styrene content was 720 ppm, the toluene content was 84 ppm, and the ethylbenzene content was 77 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 3.4, and the numerical value of the odor sensor was 653.
＜比較例１＞
樹脂温度を１９２℃に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は１９．０％、内部気泡径は２８３μｍ、ガラス転移温度は１２０．０℃であった。
また、スチレンの含有量は５２０ｐｐｍ、トルエンの含有量は７０ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５５ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．４であり、臭気センサーの数値は６５０であった。
<Comparative Example 1>
A polystyrene resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the resin temperature was changed to 192 ° C.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 19.0%, the internal cell diameter was 283 μm, and the glass transition temperature was 120.0 ° C.
The styrene content was 520 ppm, the toluene content was 70 ppm, and the ethylbenzene content was 55 ppm.
Further, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 3.4, and the numerical value of the odor sensor was 650.
＜比較例２＞
樹脂組成物１００質量部に対して気泡調整剤を３．２質量部に変更したこと以外は、実施例１と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
得られた発泡シートに関し、連続気泡率は２２．６％、内部気泡径は７８μｍ、ガラス転移温度は１１９．６℃であった。
また、スチレンの含有量は５５０ｐｐｍ、トルエンの含有量は６６ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５２ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．８であり、臭気センサーの数値は７２０であった。
<Comparative example 2>
A polystyrene-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the cell regulator was changed to 3.2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin composition.
With respect to the obtained foamed sheet, the open cell ratio was 22.6%, the internal cell diameter was 78 μm, and the glass transition temperature was 119.6 ° C.
The styrene content was 550 ppm, the toluene content was 66 ppm, and the ethylbenzene content was 52 ppm.
Furthermore, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity was 3.8, and the numerical value of the odor sensor was 720.
＜比較例３＞
樹脂温度を１９３℃に変更したこと以外は、実施例４と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
なお、得られた発泡シートの連続気泡率は１９．０％であった。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は４０８ｐｐｍ、トルエンの含有量は５５ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は５５ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は２．８であり、臭気センサーの数値は５９７であった。
<Comparative Example 3>
A polystyrene resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 4 except that the resin temperature was changed to 193 ° C.
In addition, the open cell rate of the obtained foam sheet was 19.0%.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 408 ppm, the content of toluene was 55 ppm, and the content of ethylbenzene was 55 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 2.8, and the numerical value of the odor sensor was 597.
＜比較例４＞
樹脂温度を１９４℃に変更したこと以外は、実施例７と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
なお、得られた発泡シートの連続気泡率は１９．５％であった。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は６２１ｐｐｍ、トルエンの含有量は６１ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は４８ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は３．６であり、臭気センサーの数値は６７０であった。
<Comparative example 4>
A polystyrene-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 7 except that the resin temperature was changed to 194 ° C.
In addition, the open cell rate of the obtained foam sheet was 19.5%.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 621 ppm, the content of toluene was 61 ppm, and the content of ethylbenzene was 48 ppm.
Further, the arithmetic average value of the six-step odor intensity was 3.6, and the numerical value of the odor sensor was 670.
＜比較例５＞
樹脂温度を１９４℃に変更したこと以外は、実施例８と同様にしてポリスチレン系樹脂発泡シートを作製した。
なお、得られた発泡シートの連続気泡率は１９．８％であった。
得られた発泡シートに関し、スチレンの含有量は７８３ｐｐｍ、トルエンの含有量は９１ｐｐｍ、エチルベンゼンの含有量は８４ｐｐｍであった。
さらに、６段階臭気強度の算術平均値は４．２であり、臭気センサーの数値は７１５であった。
<Comparative Example 5>
A polystyrene-based resin foam sheet was produced in the same manner as in Example 8 except that the resin temperature was changed to 194 ° C.
In addition, the open cell rate of the obtained foam sheet was 19.8%.
Regarding the obtained foamed sheet, the content of styrene was 783 ppm, the content of toluene was 91 ppm, and the content of ethylbenzene was 84 ppm.
Furthermore, the arithmetic mean value of the 6-step odor intensity was 4.2, and the numerical value of the odor sensor was 715.
実施例及び比較例の第１押出機における最高到達温度（表では、単に「最高到達温度」と記載。）、連続気泡率、スチレン、トルエン及びエチルベンゼンの含有量、６段階臭気強度の算術平均値（表では、単に「臭気強度」と記載。）、並びに臭気センサーの数値（表では、単に「数値」と記載）を表１に示す。 Arithmetic average values of maximum reached temperature (simply described as “maximum reached temperature” in the table), open cell ratio, styrene, toluene and ethylbenzene content, and six-stage odor intensity in the first extruder of Examples and Comparative Examples (In the table, it is simply described as “odor intensity”), and the numerical value of the odor sensor (in the table, simply described as “numerical value”) is shown in Table 1.
表１に示すように、実施例の発泡シートは、連続気泡率が１９％以上である比較例と比較すると、第１押出機における最高到達温度が同程度でスチレン、トルエン及びエチルベンゼンの含有量が同程度となっているものの６段階臭気強度の算術平均値及び臭気センサーの数値が低い値を示した。
以上のことからも、本発明によれば、臭気が低減されたポリスチレン系樹脂発泡シートが得られることがわかる。
As shown in Table 1, when compared with the comparative example in which the open cell ratio is 19% or more, the foamed sheets of the examples have the same maximum reached temperature in the first extruder and the contents of styrene, toluene and ethylbenzene. Although it was the same level, the arithmetic average value of the 6-step odor intensity and the numerical value of the odor sensor showed low values.
From the above, it can be seen that according to the present invention, a polystyrene resin foam sheet with reduced odor can be obtained.
また、第１押出機における最高到達温度が３００℃となると、６段階臭気強度の算術平均値及び臭気センサーの数値が高くなることが上の表からもわかる。
以上のことからも、第１押出機における最高到達温度を２９０℃以下にすることが好ましいことがわかる。
It can also be seen from the above table that when the maximum temperature reached in the first extruder is 300 ° C., the arithmetic average value of the six-step odor intensity and the numerical value of the odor sensor increase.
From the above, it can be seen that it is preferable to set the maximum temperature reached in the first extruder to 290 ° C. or lower.
Claims (5)
連続気泡率が１８％以下であることを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シート。 Polystyrene resin foam containing a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin and 10 to 50 parts by mass of the polyphenylene ether resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A sheet,
A polystyrene-based resin foam sheet characterized by having an open cell ratio of 18% or less.
前記ポリスチレン系樹脂、及び前記ポリフェニレンエーテル系樹脂を押出機内で溶融混合させた溶融物を該押出機から押出発泡させて連続気泡率が１８％以下となるポリスチレン系樹脂発泡シートを作製することを特徴とするポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法。 Polystyrene resin foam containing a polystyrene resin and a polyphenylene ether resin and 10 to 50 parts by mass of the polyphenylene ether resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin. A method for producing a polystyrene resin foam sheet for producing a sheet,
A polystyrene resin foam sheet having an open cell ratio of 18% or less is produced by extruding and foaming a melt obtained by melting and mixing the polystyrene resin and the polyphenylene ether resin in an extruder. A method for producing a polystyrene resin foam sheet.
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