JP2012189023A

JP2012189023A - 内燃機関の排気装置

Info

Publication number: JP2012189023A
Application number: JP2011054103A
Authority: JP
Inventors: Hideki Kido; 秀樹木戸
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2011-03-11
Filing date: 2011-03-11
Publication date: 2012-10-04
Anticipated expiration: 2031-03-11
Also published as: JP5922334B2

Abstract

【課題】簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる内燃機関の排気装置を提供する。
【解決手段】内燃機関の排気ガスをマフラー（１）を介して排出する内燃機関の排気装置において、マフラー（１）の後方に設けたテールパイプ（２７）の排出口（３１）周囲を囲い前記マフラー（１）内部に連通する外筒（２９）を設けると共に、前記外筒（２９）には前記テールパイプ（２７）を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関の排気ガスをマフラーを介して排出する内燃機関の排気装置に関する。

従来、内燃機関の排気装置として、排気音を低減可能に構成されたマフラーと、このマフラーから排気ガスを排出するテールパイプとを備えたものが一般に知られている。（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−２２４０６３号公報

上記従来の内燃機関の排気装置では、テールパイプの径を細くすると、排気ガスの速度が高速のときにテールパイプ直後の渦流により大きな気流音が発生し、テールパイプの径を太くすると、テールパイプ直後の渦流を抑制して気流音を抑制できるものの、排気音が大きくなるという課題がある。
この課題は、例えばディフューザパイプのような渦流を抑制する部品を取付けることで解決できるが、この場合には部品点数が増加しコストアップに繋がるという課題がある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる内燃機関の排気装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、内燃機関の排気ガスをマフラー（１）を介して排出する内燃機関の排気装置において、マフラー（１）の後方に設けたテールパイプ（２７）の排出口（３１）周囲を囲い前記マフラー（１）内部に連通する外筒（２９）を設けると共に、前記外筒（２９）には前記テールパイプ（２７）を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したことを特徴とする。
本発明では、マフラーの後方に設けたテールパイプの排出口周囲を囲い前記マフラー内部に連通する外筒を設けると共に、前記外筒には前記テールパイプを流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したので、テールパイプを太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。これにより、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

前記外筒（２９）と前記テールパイプ（２７）の間に排気ガスの流速を低減するための減圧材（３３）が設けられていても良い。
外筒とテールパイプの間に減圧材が設けられているので、外筒とテールパイプの間を流れる排気ガスの流速を容易に調整でき、テールパイプ直後に発生する渦流を効率よく減少させて、気流音を効率よく低減できる。

前記減圧材はハニカム構造、ステンレス製金属繊維、パンチングプレートの何れか１つであっても良い。
減圧材が汎用品であるため、コストを抑制できる。

前記減圧材（３３）の代わりに外筒（２９）の一部を縮径してあっても良い。
減圧材を不要とでき、コストを抑制できる。

前記外筒（２９）の後端（３５）は前記テールパイプ（２７）の後端より突出していても良い。
テールパイプ直後の排気ガスの速度分布がより滑らかになり、テールパイプ直後に発生する渦流をより一層減少でき、気流音をより一層低減できる。

前記マフラー（１００）はパンチングメタルで形成された一本のインナーパイプ（１１７）と前記インナーパイプ（１１７）を取り巻く膨張室（１０９）とで形成され、前記インナーパイプ（１１７）の後端（１１８）を囲う隔壁（１０７）を設け前記外筒（１１９）に連通していても良い。
単一の膨張室を有する単室構造の排気マフラーにおいても、インナーパイプを太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、インナーパイプ直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、インナーパイプ直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。したがって、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

前記外筒はテールキャップ（２０５）であり、前記減圧材（２１１）は前記テールキャップ（２０５）とテールパイプ（２７）の間に設けられていても良い。
外筒を別部品として設ける必要がなく、コストを抑制できる。

前記マフラー（３００）を内外二重の筒材（３２５，３２７）と前記筒材（３２５，３２７）の間に挿入される遮音断熱材（３２９）とから形成し、前記内側の筒材（３２５）をパンチングメタルで形成すると共に、前記マフラー（３００）後端の膨張室（３１５）外周の前記遮音断熱材（３２９）を切欠いて前記外筒（３３７）と前記膨張室（３１５）とを連通していても良い。
内外二重の筒材と前記筒材の間に挿入される遮音断熱材とから形成された排気マフラーにおいても、テールパイプを太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。したがって、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

本発明によれば、マフラーの後方に設けたテールパイプの排出口周囲を囲い前記マフラー内部に連通する外筒を設けると共に、前記外筒には前記テールパイプを流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したので、テールパイプを太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。これにより、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

前記外筒と前記テールパイプの間に排気ガスの流速を低減するための減圧材が設けられていれば、外筒とテールパイプの間を流れる排気ガスの流速を容易に調整でき、テールパイプ直後に発生する渦流を効率よく減少させて、気流音を効率よく低減できる。

前記減圧材はハニカム構造、サスウール、パンチングプレートの何れか１つであれば、減圧材が汎用品であるため、コストを抑制できる。

前記減圧材の代わりに前記外筒の一部を縮径してあれば、減圧材を不要とでき、コストを抑制できる。

前記外筒の後端は前記テールパイプの後端より突出していれば、テールパイプ直後の排気ガスの速度分布がより滑らかになり、テールパイプ直後に発生する渦流をより一層減少でき、気流音をより一層低減できる。

前記マフラーはパンチングメタルで形成された一本のインナーパイプと前記インナーパイプを取り巻く膨張室とで形成され、前記インナーパイプの後端を囲む隔壁を設け前記外筒に連通していれば、単一の膨張室を有する単室構造の排気マフラーにおいても、インナーパイプを太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、インナーパイプ直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、インナーパイプ直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。したがって、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

前記外筒はテールキャップであり、前記減圧材は前記テールキャップとテールパイプの間に設けられていれば、外筒を別部品として設ける必要がなく、コストを抑制できる。

前記マフラーを内外二重の筒材と前記筒材の間に挿入される遮音断熱材とから形成し、前記内側の筒材をパンチングメタルで形成すると共に、前記マフラー後端の膨張室外周の前記遮音断熱材を切欠いて前記外筒と前記膨張室とを連通していれば、内外二重の筒材と前記筒材の間に挿入される遮音断熱材とから形成された排気マフラーにおいても、テールパイプを太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。したがって、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

本実施形態に係る排気マフラーの一部断面図である。エンジン回転数による排気装置の音量変化の説明図である。別実施形態に係る排気マフラーの一部断面図である。別実施形態に係る排気マフラーの一部断面図である。別実施形態に係る排気マフラーの一部断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では、本発明に係る内燃機関の排気装置の一態様として、自動二輪車に搭載される排気マフラーを説明する。
＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る排気マフラー１の一部断面図である。排気マフラー１は、自動二輪車のエンジン（不図示）から延びる排気管３の後端に接続され、排気管３を通った高温・高圧の排気ガスを減圧して外部に排出する。
排気マフラー１は、マフラー本体５内が第１隔壁７、第２隔壁９で仕切られた多室構造であり、第１膨張室１１と、第２膨張室１３と、第３膨張室１５とを備えている。

マフラー本体５は、前後が開口した円筒部１７と、排気管３に接続され円筒部１７の前側の開口を閉じるフロントキャップ１９と、円筒部１７の後側の開口を閉じるテールキャップ２１とを備える。
マフラー本体５内には、第１隔壁７および第２隔壁９を貫通する第１連通管２３と、第２隔壁９を貫通する第２連通管２５と、第２隔壁９およびテールキャップ２１を貫通するテールパイプ２７が設けられている。第１連通管２３は、第１膨張室１１と第２膨張室１３とを連通し、第２連通管２５は、第２膨張室１３と第３膨張室１５とを連通し、テールパイプ２７は第３膨張室１５と外部とを連通している。

排気管３を通って排気マフラー１に流入した排気ガスは、第１膨張室１１に流入し、第１連通管２３を通って第２膨張室１３に流入する。
第２膨張室１３に流入した排気ガスの一部は、流れ方向を反転して第２連通管２５を通って第３膨張室１５に流入し、テールパイプ２７を通って外部へ排出される。

ところで、排気マフラー１は、外部へ排出される排気ガスの速度分布をなだらかにして渦流を減少させ、気流音を低減可能になっている。
マフラー本体５の後端部には、外筒２９が設けられている。この外筒２９は、テールパイプ２７の排出口３１周囲を囲み、テールキャップ２１を貫通して第２膨張室１３と外部とを連通する。第２膨張室１３に入った排気ガスの一部は、テールパイプ２７と外筒２９との間を通り、外部へ排出される。

テールパイプ２７と外筒２９との間には、減圧材３３が設けられている。減圧材３３は、例えばハニカム構造体、ステンレス製金属繊維、パンチングプレートなどの汎用品で形成され、テールパイプ２７と外筒２９との間を流れる排気ガスの流速を調整する。
すなわち、排気マフラー１は、テールパイプ２７の排出口３１から排出される排気ガスの周囲に、テールパイプ２７と外筒２９との間を通り、テールパイプ２７内を流れる排気ガスより流速の遅い排気ガスを流すことで、外部へ排出される排気ガスの速度分布をなだらかにして渦流を減少させ、気流音を低減可能になっている。
さらに、外筒２９は、その後端３５が、テールパイプ２７後端の排出口３１より突出するように設けられている。これにより、テールパイプ２７直後の排気ガスの速度分布がよりなだらかになる。

本発明者らは、本実施形態に係る排気マフラー１と、従来のマフラーとを、それぞれ自動二輪車に組み込んでエンジン運転時の音量測定を行った。
図２は、排気マフラーから出る音の周波数と音量との関係を示す図である。図中、実線からなる特性曲線は、本実施形態に係る排気マフラー１から出る音を示し、鎖線からなる特性曲線は、外筒を設けない従来の排気マフラーから出る音を示す。
周波数の低い音については、本実施形態に係る排気マフラー１の音量と、従来の排気マフラーの音量とは、ほぼ同等である。一方、周波数の高い音については、本実施形態に係る排気マフラーの音量は、従来の排気マフラーの音量より低くなっている。
すなわち、本実施形態に係る排気マフラーでは、従来の排気マフラーと比較して、周波数の高い気流音が低減されている。

以上説明したように、本実施形態では、排気マフラー１の後方に設けたテールパイプ２７の排出口３１周囲を囲い排気マフラー１に連通する外筒２９を設けると共に、外筒２９にはテールパイプ２７を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したので、テールパイプ２７を太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ２７直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ２７直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。これにより、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

また、本実施形態では、外筒２９とテールパイプ２７との間に減圧材３３が設けられているので、外筒２９とテールパイプ２７との間を流れる排気ガスの流速を容易に調整でき、テールパイプ２７直後に発生する渦流を効率よく減少させて、気流音を効率よく低減できる。
また、本実施形態では、減圧材３３はハニカム構造体、ステンレス製金属繊維、パンチングプレートなどの汎用品で形成されているので、コストを抑制できる。
また、本実施形態では、外筒２９は、その後端３５が、テールパイプ２７の後端の排出口３１より突出するように設けられているので、テールパイプ２７直後の排気ガスの速度分布がより滑らかになり、テールパイプ２７直後に発生する渦流をより一層減少でき、気流音をより一層低減できる。

＜第２実施形態＞
図３は、本発明の第２実施形態に係る排気マフラー１００の一部断面図である。
排気マフラー１００は、マフラー本体１０５内後部に隔壁１０７が設けられ、隔壁１０７より前方の部分が単一の膨張室１０９を形成する単室構造である。
マフラー本体１０５は、前後が開口した円筒部１１１と、円筒部１１１の前側の開口を閉じるフロントキャップ１１３と、円筒部１１１の後側の開口を閉じるテールキャップ１１５とを備える。

フロントキャップ１１３には、排気管１０３が貫通し、排気管１０３の後端には、一本のインナーパイプ１１７が接続されている。インナーパイプ１１７は、円筒部１１１内を延び、隔壁１０７を貫通して、その後端はテールキャップ１１５内に位置する。インナーパイプ１１７の後端には、テールパイプ１２８が接続されており、このテールパイプの後端の排出口１１８は、テールキャップ１１５内に開口する。すなわち、インナーパイプ１１７およびテールパイプ１２８は、排気管１０３と外部とを連通する。
マフラー本体１０５後部には、インナーパイプ後部１２７およびテールパイプ１２８を囲む外筒１１９が設けられている。外筒１１９は、その前端１２１がインナーパイプ１１７の外周に嵌めこまれ、後方へ延びて隔壁１０７を貫通し、その後端１２３がテールキャップ１１５の後側の開口に沿って開口する。
インナーパイプ１１７は、多数の孔が設けられたいわゆるパンチングメタルで形成されており、外筒１１９の前端１２１より前方のインナーパイプ前部１２５に設けられたパンチング孔は、インナーパイプ１１７内と、吸音材１２０が詰められた膨張室１０９とを連通し、外筒１１９の前端１２１より後方のインナーパイプ後部１２７に設けられたパンチング孔は、インナーパイプ１１７内と、インナーパイプ１１７と外筒１１９との間の空間とを連通している。

排気管１０３を通って排気マフラー１００に流入した排気ガスは、インナーパイプ１１７に流入し、インナーパイプ前部１２５で減圧されて、インナーパイプ後部１２７に流入する。インナーパイプ後部１２７に流入した排気ガスの一部は、そのままインナーパイプ１１７内およびテールパイプ１２８内を流れて外部へ排出される。また、インナーパイプ後部１２７に流入した排気ガスの一部は、インナーパイプ後部１２７の孔からインナーパイプ１１７と外筒１１９との間に流入し、テールパイプ１２８と外筒１１９との間を通って外部へ排出される。

インナーパイプ１１７後端部と外筒１１９との間には、減圧材１３１が設けられている。減圧材１３１は、例えばハニカム構造体、ステンレス製金属繊維、パンチングプレートなどから形成され、テールパイプ１２８と外筒１１９との間を流れる排気ガスの流速を調整する。
すなわち、排気マフラー１００は、テールパイプ１２８後端の排出口１１８から排出される排気ガスの周囲に、テールパイプ１２８と外筒１１９との間を通り、テールパイプ１２８を流れる排気ガスより流速の遅い排気ガスを流すことで、外部へ排出される排気ガスの速度分布をなだらかにして渦流を減少させ、気流音を低減可能になっている。
また、外筒１１９は、その後端１２３が、テールパイプ１２８の後端の排出口１１８より突出するように設けられている。これにより、テールパイプ１２８直後の排気ガスの速度分布がよりなだらかになる。

本実施形態では、排気マフラー１００は、排気管１０３後端に接続されたインナーパイプ１１７と、インナーパイプ１１７後端に接続されたテールパイプ１２８と、インナーパイプ１１７後部およびテールパイプ１２８を囲み、インナーパイプ１１７後部およびテールパイプ１２８の外側の空間と外部とを連通する外筒１２９とを備え、インナーパイプ１１７をパンチングメタルで形成し、インナーパイプ後部１２７の孔により、インナーパイプ後部１２７内と、インナーパイプ後部１２７と外筒１１９との間の空間とを連通したので、排気マフラー１００に流入した排気ガスは二つの流れに分かれ、排気ガスの一部は、インナーパイプ１１７内およびテールパイプ１２８内を通ってテールパイプ１２８後端の排出口１１８から外部へ排出され、排気ガスの一部はインナーパイプ後部１２７と外筒１１９との間およびテールパイプ１２８と外筒１１９との間を通って外部へ排出される。そして、インナーパイプ１１７後端部と外筒１１９との間には、減圧材１３１が設けられているので、テールパイプ１２８と外筒１１９との間にテールパイプ１２８を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れる。
これにより、テールパイプ１２８を太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ１２８直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ１２８直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。したがって、単一の膨張室１０９を有する排気マフラー１００においても、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

＜第３実施形態＞
図４は本発明の第３実施形態に係る排気マフラー２００の一部断面図である。なお、排気マフラー２００は、第１実施形態の排気マフラー１と同様の３室構造であるため、図４において、第１実施形態で説明した部分には同一符号を付し、その説明を省略する。
マフラー本体２０３の後端部には、テールキャップ２０５が設けられている。テールキャップ２０５の前端２０７は円筒部１７の後端に接続されている。テールキャップ２０５の後部２０９は、テールパイプ２７の後端部を囲む筒状に形成されている。テールキャップ２０５とテールパイプ２７との間の空間は、第２膨張室１３と外部とを連通する。

排気管３を通って排気マフラー２００に流入した排気ガスは、第１膨張室１１に流入し、第１連通管２３を通って第２膨張室１３に流入する。
第２膨張室１３に流入した排気ガスの一部は、流れ方向を反転して第２連通管２５を通って第３膨張室１５に流入し、テールパイプ２７を通って外部へ排出される。また、第２膨張室１３に入った排気ガスの一部は、テールパイプ２７とテールキャップ２０５との間を通り、外部へ排出される。

テールパイプ２７とテールキャップ２０５との間には、減圧材２１１が設けられている。減圧材２１１は、例えばハニカム構造体、ステンレス製金属繊維、パンチングプレートなどから形成され、テールパイプ２７とテールキャップ２０５との間を流れる排気ガスの流速を調整する。
すなわち、排気マフラー２００は、テールパイプ２７の排出口３１から排出される排気ガスの周囲に、テールパイプ２７とテールキャップ２０５との間を通り、テールパイプ２７内を流れる排気ガスより流速の遅い排気ガスを流すことで、外部へ排出される排気ガスの速度分布をなだらかにして渦流を減少させ、気流音を低減可能になっている。
また、テールキャップ２０５は、その後端２１３が、テールパイプ２７後端の排出口３１より突出するように設けられている。これにより、テールパイプ２７直後の排気ガスの速度分布がよりなだらかになる。

本実施形態では、テールキャップ２０５の後部２０９を、テールパイプ２７の後端部を囲む筒状に形成し、テールキャップ２０５とテールパイプ２７との間の空間により、第２膨張室１３と外部とを連通させている。そして、テールキャップ２０５とテールパイプ２７との間に減圧材２１１を設け、テールパイプ２７とテールキャップ２０５との間にテールパイプ２７を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したので、テールパイプ２７を太くしたり、渦流を抑制する部品を設けたりしなくても、テールパイプ２７直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、インナーパイプ直後に発生する渦流を減少でき、簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。また、外筒を設ける必要が無く、部品点数を減少させてコストを低減できる。

＜第４実施形態＞
図５は本発明の第４実施形態に係る排気マフラー３００の一部断面図である。
図５に示すように、排気マフラー３００は、マフラー本体３０５内が第１隔壁３０７、第２隔壁３０９、第３隔壁３１１で仕切られた多室構造であり、第１膨張室３１３と、第２膨張室３１５と、第３膨張室３１７とを備える。
マフラー本体３０５は、前後が開口した円筒部３１９と、円筒部３１９の前側の開口を閉じるフロントキャップ３２１と、円筒部３１９の後側の開口を閉じるテールキャップ３２３とを備える。

円筒部３１９は、インナー部材３２５と、アウター部材３２７とを備え、内外２重の筒状に形成されている。インナー部材３２５とアウター部材３２７との間には、例えばグラスウールからなる遮音断熱材３２９が挟み込まれている。
フロントキャップ３２１の前端は排気管３０３に接続され、後端は、アウター部材３２７の前端に接続されている。テールキャップ３２３の前端はアウター部材３２７の後端に接続され、後端は開口している。

インナー部材３２５内には、第１隔壁３０７、第２隔壁３０９、第３隔壁３１１が設けられており、各隔壁により、インナー部材３２５内が第１膨張室３１３と、第２膨張室３１５と、第３膨張室３１７とに仕切られている。
マフラー本体３０５内には、第１隔壁３０７および第２隔壁３０９を貫通する第１連通管３３０と、第２隔壁３０９を貫通する第２連通管３３１と、第２隔壁３０９およびテールキャップ３２３を貫通するテールパイプ３３３が設けられている。第１連通管３３０は、第１膨張室３１３と第２膨張室３１５とを連通し、第２連通管３３１は、第２膨張室３１５と第３膨張室３１７とを連通し、テールパイプ３３３は第３膨張室３１７と外部とを連通している。

排気管３０３を通って排気マフラー３００に流入した排気ガスは、第１膨張室３１３に流入し、第１連通管３３０を通って第２膨張室３１５に流入する。
第２膨張室３１５に流入した排気ガスは、流れ方向を反転して第２連通管３３１を通って第３膨張室３１７に流入し、テールパイプ３３３を通って外部へ排出される。

排気マフラー３００は、外部へ排出される排気ガスの速度分布をなだらかにして渦流を減少させ、気流音を低減可能になっている。
アウター部材３２７とインナー部材３２５との間に設けられた遮音断熱材３２９には、インナー部材後部３２５Ａの第２膨張室３１５の外側に対応する位置に切り欠き部３３５が設けられている。この切り欠き部３３５は、テールパイプ３３３とテールキャップ３２３との間の空間と連通する。
インナー部材３２５は、多数の孔が設けられたいわゆるパンチングメタルで形成されており、インナー部材後部３２５Ａの孔は、第２膨張室３１５と、切り欠き部３３５とを連通する。
マフラー本体３０５の後端部には、外筒３３７が設けられている。この外筒３３７は、テールパイプ３３３の排出口３３９周囲を囲むようにテールキャップ３２３に取り付けられ、テールパイプ３３３とテールキャップ３２３との間の空間と、外部とを連通する。
これにより、第２膨張室３１５に入った排気ガスの一部は、インナー部材後部３２５Ａの孔から、切り欠き部３３５に流入し、切り欠き部３３５からテールパイプ３３３とテールキャップ３２３の間の空間に流入し、テールパイプ３３３と外筒３３７との間を通って、外部へ排出される。

ここで、テールパイプ３３３と外筒３３７との間を通って外部へ排出される排気ガスの流速は、インナー部材３２５後部の孔から切り欠き部３３５に流入する際に減速され、テールパイプ３３３内を流れる排気ガスの流速より遅くなる。
すなわち、排気マフラー３００は、テールパイプ３３３の排出口３３９から排出される排気ガスの周囲に、テールパイプ３３３と外筒３３７との間を通り、テールパイプ３３３内を流れる排気ガスより流速の遅い排気ガスを流すことで、外部へ排出される排気ガスの速度分布をなだらかにして渦流を減少させ、気流音を低減可能になっている。
さらに、外筒３３７は、その後端３４１が、テールパイプ３３３の後端の排出口３３９より後方へ突出するように設けられている。これにより、テールパイプ３３３直後の排気ガスの速度分布がよりなだらかになる。

本実施形態では、排気マフラー３００が、複数の膨張室を構成するインナー部材３２５と、インナー部材３２５の外周を囲むおよびアウター部材３２７と、インナー部材３２５とアウター部材３２７との間に挿入される遮音断熱材３２９とを備えている。そして、インナー部材３２５がパンチングメタルで形成され、インナー部材後部３２５Ａの第２膨張室３１５外周の位置では、遮音断熱材３２９に切り欠き部３３５が形成され、この切り欠き部３３５が、テールパイプ３３３とテールキャップ３２３との間の空間に連通されることで、第２膨張室３１５と、テールパイプ３３３とテールキャップ３２３との間の空間とが連通されている。

そして、テールパイプ３３３の排出口３３９周囲を囲い、テールパイプ３３３とテールキャップ３２３との間の空間に連通する外筒３３７を設け、テールパイプ３３３と外筒３３７との間に、テールパイプ３３３を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したので、テールパイプ３３３直後の排気ガスの速度分布をなだらかにして、テールパイプ３３３直後に発生する渦流を減少でき、気流音を低減できる。
したがって、マフラー本体３０５の円筒部３１９が、インナー部材３２５とアウター部材３２７とからなる内外２重の筒状に形成され、インナー部材３２５とアウター部材３２７との間に、遮音断熱材３２９が挟み込まれている構造の排気マフラー３００においても簡単で安価な構造で、排気音の抑制と気流音の抑制とを両立できる。

また、本実施形態では、インナー部材３２５がパンチングメタルで形成され、排気ガスが第２膨張室３１５から切り欠き部３３５に流入する際に、インナー部材後部３２５が減圧材として機能し、テールパイプ３３３と外筒３３７との間を通って外部へ排出される排気ガスの流速が、テールパイプ３３３内を流れる排気ガスの流速より遅くなるので、別途減圧材を設ける必要が無く、コストを低減できる。

以上、一実施の形態に基づいて本発明を説明したが、上記実施の形態はこの発明の一例であり、これに限定されるものではない。
上述した実施形態では、テールパイプ２７と外筒２９との間に、排気ガスの流速を調整する減圧材３３を設け、テールパイプ２７と外筒２９との間を通る排気ガスの流速を、テールパイプ２７内を流れる排気ガスより遅くする構成としたが、テールパイプ２７と外筒２９との間を通る排気ガスの流速を調整する方法はこれに限定されず、例えば、減圧材３３を設ける代わりに外筒２９の一部を縮径してもよい。この場合、減圧材を廃止でき、コストを抑制できる。
また、上述した実施形態では、本発明に係る排気装置を適用した車両として、自動二輪車を例示したが、車両の種類はこれに限定されず、三輪又は四輪を越える車輪数の車両であっても良い。

１，１００，２００，３００排気マフラー（マフラー）
２７，２７，３３３テールパイプ
３１，１１８，３１，３３９排出口
２９，１１９，２０５，３３７外筒
３３，１３１，２１１減圧材
３５，１２３，２１３，３４１後端（外筒の後端）
１０７隔壁
１０９膨張室
１１７インナーパイプ
２０５テールキャップ
３１５第２膨張室（マフラー後端の膨張室）
３２５インナー部材（筒材）
３２７アウター部材（筒材）
３２９遮音断熱材

Claims

内燃機関の排気ガスをマフラー（１）を介して排出する内燃機関の排気装置において、
マフラー（１）の後方に設けたテールパイプ（２７）の排出口（３１）周囲を囲い前記マフラー（１）内部に連通する外筒（２９）を設けると共に、前記外筒（２９）には前記テールパイプ（２７）を流れる排気ガスの流速より遅い流速の排気ガスが流れるように形成したことを特徴とする内燃機関の排気装置。
前記外筒（２９）と前記テールパイプ（２７）との間に排気ガスの流速を低減するための減圧材（３３）が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の内燃機関の排気装置。
前記減圧材はハニカム構造、ステンレス製金属繊維、パンチングプレートの何れか１つであることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関の排気装置。
前記減圧材（３３）の代わりに外筒（２９）の一部を縮径してあることを特徴とする請求項２に記載の内燃機関の排気装置。
前記外筒（２９）の後端（３５）は前記テールパイプ（２７）の後端より突出していることを特徴とする請求項１ないし請求項４の何れかに記載の内燃機関の排気装置。
前記マフラー（１００）はパンチングメタルで形成された一本のインナーパイプ（１１７）と前記インナーパイプ（１１７）を取り巻く膨張室（１０９）とで形成され、前記インナーパイプ（１１７）の後端（１１８）を囲う隔壁（１０７）を設け前記外筒（１１９）に連通したことを特徴とする請求項２ないし請求項５の何れかに記載の内燃機関の排気装置。
前記外筒はテールキャップ（２０５）であり、前記減圧材（２１１）は前記テールキャップ（２０５）とテールパイプ（２７）の間に設けられることを特徴とする請求項２ないし請求項５の何れかに記載の内燃機関の排気装置。
前記マフラー（３００）を内外二重の筒材（３２５，３２７）と前記筒材（３２５，３２７）の間に挿入される遮音断熱材（３２９）とから形成し、前記内側の筒材（３２５）をパンチングメタルで形成すると共に、前記マフラー（３００）後端の膨張室（３１５）外周の前記遮音断熱材（３２９）を切欠いて前記外筒（３３７）と前記膨張室（３１５）とを連通したことを特徴とする請求項２ないし請求項４の何れかに記載の内燃機関の排気装置。