JP2012162128A - Airbag lid for vehicle, and method of manufacturing the same - Google Patents

Airbag lid for vehicle, and method of manufacturing the same Download PDF

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剛 西村
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To prevent impairment of an aesthetic feeling of a surface of the skin when a pattern of a fragile part comes up to the surface of the skin.SOLUTION: A recessed part 13 for constituting a part of the fragile part 14 is formed on a back face of a base material 11. This recessed part 13 is continued over its total length. Moreover, the depth of the recessed part 13 is shallower than a thickness of the base material 11 so that the recessed part 13 does not cross the base material 11 in its thickness direction. A slit 14 is formed on a back face of a skin material 3. The slit 14 is arranged in a part corresponding to the recessed part 13, and moreover, is continued along the recessed part 13. The depth of the slit 14 is shallower than a thickness of the skin material 3. The back face of the skin material 3 is adhered to a surface of the base material 11 via an adhesive layer 6.

Description

この発明は、エアバッグの膨張時に開く車両用エアバッグリッド及びそのリッドを製造するための製造方法に関する。   The present invention relates to a vehicle airbag grid that opens when an airbag is inflated and a manufacturing method for manufacturing the lid.

一般に、車両用エアバッグリッドは、インストルメントパネル（以下、インパネという。）の一部として設けられており、硬質の樹脂により所定の強度をもって形成された基材と、この基材の車内に臨む表面に固着された表皮材とを備えている。基材は、インパネの芯材に固定されており、芯材の一部を構成している。一方、表皮材は、発泡樹脂からなるクッション層と、このクッション層の車内に臨む面に固着された表皮とから構成されており、クッション層が基材に固着されている。な   In general, a vehicle air grid is provided as a part of an instrument panel (hereinafter referred to as an instrument panel), a base material formed with a predetermined strength from a hard resin, and a surface of the base material facing the inside of the vehicle. And a skin material fixed to the surface. The base material is fixed to the core material of the instrument panel and constitutes a part of the core material. On the other hand, a skin material is comprised from the cushion layer which consists of foamed resin, and the skin fixed to the surface which faces the vehicle interior of this cushion layer, and the cushion layer is firmly fixed to the base material. Na

エアバッグリッドには、脆弱部が設けられている。脆弱部は、エアバッグの膨張時に破断の起点となるものであり、下記特許文献１に記載されているように、多数の孔によって構成されている。各孔は、基材の背面から車内側に向かって形成されており、基材及びクッション層を貫通して表皮の背面部まで達している。しかも、各孔は、例えばローマ字「Ｈ」字に沿って並べられている。この結果、エアバッグリッドの「Ｈ」字に沿う部分の強度が低下し、エアバッグの膨張時には当該「Ｈ」字に沿う部分から破断する。   The airbag grid is provided with a fragile portion. The fragile portion is a starting point of breakage when the airbag is inflated, and is configured by a large number of holes as described in Patent Document 1 below. Each hole is formed from the back surface of the base material toward the inside of the vehicle, and reaches the back surface portion of the epidermis through the base material and the cushion layer. Moreover, the holes are arranged along, for example, the Roman letter “H”. As a result, the strength of the portion along the “H” shape of the air bag grid decreases, and the airbag breaks from the portion along the “H” shape when the airbag is inflated.

従来、上記構成のエアバッグリッドを製造する場合には、基材及び表皮を樹脂によってそれぞれ成形した後、それらをクッション層を成形するための発泡成形型の所定の部位にセットする。その後、樹脂を成形型内に充填して発泡させ、クッション層を成形する。このとき、基材及び表皮を構成する樹脂の一部が成形熱によって溶融されるので、クッション層が成形されるのと同時に、クッション層が基材及び表皮に溶着される。互いに溶着固定された芯材、クッション層及び表皮を発泡成形型から取り出した後、それらに多数の孔を形成して脆弱部を構成する。   Conventionally, when manufacturing an air bag grid having the above-described configuration, a base material and an outer skin are respectively molded with a resin, and then they are set in a predetermined part of a foam molding die for molding a cushion layer. Thereafter, the resin is filled in a mold and foamed to form a cushion layer. At this time, since a part of resin which comprises a base material and an outer skin is fuse | melted by shaping | molding heat, a cushion layer is welded to a base material and an outer skin simultaneously with a shaping | molding. After the core material, the cushion layer, and the skin that are welded and fixed to each other are taken out from the foaming mold, a fragile portion is formed by forming a large number of holes in them.

特開２０００−２３８６０２号公報JP 2000-238602 A

上記従来のエアバッグリッドにおいては、脆弱部を構成する孔が基材を貫通しているため、当該孔が形成された箇所ではクッション層及び表皮が芯材によって支持されていない。このため、表皮の表面に孔に対応した模様が浮かび上がり、表皮の美感を低下させるという問題があった。   In the conventional air bag grid, since the holes constituting the fragile portion penetrate the base material, the cushion layer and the skin are not supported by the core material at the positions where the holes are formed. For this reason, there is a problem that a pattern corresponding to the hole emerges on the surface of the epidermis, which reduces the aesthetics of the epidermis.

また、成形後の各リッドには製造誤差がある。しかも、リッドの表面、つまり表皮の表面が湾曲している。このため、脆弱部用の各孔の底部と表皮の表面との間の距離、つまり孔が形成された部分における表皮の残り部分の厚さを所定の厚さにすることが難しく、表皮の残りの部分の厚さが各リッド毎にばらつくという問題があった。   In addition, each lid after molding has a manufacturing error. In addition, the surface of the lid, that is, the surface of the epidermis is curved. For this reason, it is difficult to make the distance between the bottom of each hole for the fragile portion and the surface of the epidermis, that is, the thickness of the remaining part of the epidermis in the part where the hole is formed, to be a predetermined thickness. There was a problem that the thickness of the portion of each part varied for each lid.

この発明に係る車両用エアバッグリッドは、上記二つの問題のうちの先の問題を解決するためになされたもので、基材と、この基材の表面に背面が固着された表皮材とを備え、上記基材及び表皮材には、エアバッグの膨張時に破断の起点となる脆弱部が設けられた車両用エアバッグリッドにおいて、上記表皮材の表面に上記基材の背面が接着されており、上記脆弱部が、上記基材の背面に設けられた凹部と、上記表皮材の背面の上記凹部に対応する部位に設けられたスリットとを有し、上記凹部がその全長にわたって連続して設けられ、上記凹部が上記基材をその厚さ方向に貫通することがないよう、上記凹部の深さが上記基材の厚さより小さい寸法に設定され、上記スリットがその全長にわたって連続して設けられ、上記スリットが表皮材をその厚さ方向に貫通することがないよう、上記スリットの深さが上記表皮材の厚さより小さい寸法に設定されていることを特徴としている。
また、この発明に係る車両用エアバッグの製造方法は、上記二つの問題のうちの後の問題を解決するためになされたもので、上記構成の車両用エアバッグリッドを製造するに際し、上記基材に上記凹部を予め設けるとともに、上記表皮材に上記スリットを予め設けておき、その後上記基材に上記表皮材を接着することを特徴としている。 An air bag grid for a vehicle according to the present invention is made to solve the above-mentioned two problems, and includes a base material and a skin material having a back surface fixed to the surface of the base material. In the vehicle air bag grid provided with a fragile portion that becomes a starting point of breakage when the airbag is inflated, the back surface of the base material is bonded to the surface of the skin material. The fragile portion has a concave portion provided on the back surface of the base material and a slit provided in a portion corresponding to the concave portion on the back surface of the skin material, and the concave portion is provided continuously over its entire length, The depth of the recess is set to a size smaller than the thickness of the substrate so that the recess does not penetrate the substrate in the thickness direction, the slit is continuously provided over the entire length, and Slit is skin material So as not to penetrate in the thickness direction, the depth of the slit is characterized in that it is set to a smaller dimension than a thickness of the skin material.
A method for manufacturing a vehicle airbag according to the present invention was made to solve the latter of the above two problems. When manufacturing a vehicle airbag grid having the above-described configuration, In addition, the concave portion is provided in advance, the slit is provided in the skin material in advance, and then the skin material is bonded to the base material.

この発明に係る車両用エアバッグリッドによれば、基材の背面に脆弱部の一部を構成する凹部が形成されており、この凹部に対応する表皮材の背面に脆弱部の一部を構成するスリットが形成されている。ここで、凹部の深さは基材の厚さより浅くなっている。したがって、基材の表面に凹部が開口することがなく、基材の表面全体が連続した面になっている。この連続した基材の表面により、表皮材のスリットが形成された部位が支持される。したがって、スリットが形成された箇所が模様となって表皮材の表面に浮かび上がることを防止することができる。
また、この発明に係る車両用エアバッグの製造方法によれば、表皮材へのスリットの形成が表皮材の基材への溶着前に行われるから、スリットの形成時には、表皮材を弾性変形させてその表面を基準平面に押し付け、その状態で表皮材の背面にスリットを形成することができる。したがって、その基準平面を基準としてスリットの深さの寸法管理をすることにより、スリットが形成された部分における表皮材の残りの部分の厚さを一定にすることができる。この場合、スリットの深さの基準となる面が平面であるから、スリットの深さ精度を高精度にすることが容易である。よって、表皮材の残りの部分の厚さを高い精度をもって所定の厚さにすることができる。 According to the vehicle airbag grid according to the present invention, the concave portion constituting a part of the fragile portion is formed on the back surface of the base material, and the partial fragile portion is constituted on the back surface of the skin material corresponding to the concave portion. A slit is formed. Here, the depth of the recess is shallower than the thickness of the substrate. Therefore, the concave portion does not open on the surface of the base material, and the entire surface of the base material is a continuous surface. The surface where the slit of the skin material is formed is supported by the surface of the continuous base material. Therefore, it is possible to prevent the portion where the slit is formed from becoming a pattern and floating on the surface of the skin material.
Further, according to the method for manufacturing a vehicle airbag according to the present invention, the slit is formed on the skin material before the skin material is welded to the base material. Therefore, the skin material is elastically deformed when the slit is formed. Then, the surface can be pressed against the reference plane, and a slit can be formed on the back surface of the skin material in this state. Therefore, by controlling the depth of the slit with reference to the reference plane, the thickness of the remaining portion of the skin material in the portion where the slit is formed can be made constant. In this case, since the surface serving as a reference for the depth of the slit is a flat surface, it is easy to increase the accuracy of the depth of the slit. Therefore, the thickness of the remaining part of the skin material can be set to a predetermined thickness with high accuracy.

図１は、この発明の一実施の形態を示す断面図である。FIG. 1 is a cross-sectional view showing an embodiment of the present invention. 図２は、同実施の形態の要部を示す拡大断面図である。FIG. 2 is an enlarged sectional view showing a main part of the embodiment. 図３は、図１のＡ矢視図である。FIG. 3 is a view taken in the direction of arrow A in FIG.

以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、この発明の一実施の形態を示す。この実施の形態は、この発明に係る車両用エアバッグリッド１０が車両用インストルメントパネル（以下、インパネと略称する。）１の一部として設けられている。そこで、まずインパネ１について説明すると、インパネ１は、車外Ｏ側に配置された芯材２と、車内Ｉ側に配置された表皮材３とを有している。 The best mode for carrying out the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an embodiment of the present invention. In this embodiment, a vehicle airbag grid 10 according to the present invention is provided as a part of a vehicle instrument panel (hereinafter abbreviated as instrument panel) 1. Therefore, first, the instrument panel 1 will be described. The instrument panel 1 includes a core member 2 disposed on the outside O side and a skin member 3 disposed on the vehicle interior I side.

芯材２は、樹脂を成形することによって構成されている。芯材２を構成する樹脂としては、ポリプロピレン（ＰＰ）等の比較的硬質の樹脂が採用される。特に、フィラー入りのポリプロピレン（ＰＰＦ）を採用することが望ましい。芯材２を成形するための成形法として、通常は、射出成形法が採用される。芯材２は、その厚さ方向を車内外方向に向けて配置されており、車体（図示せず）の車内に臨む前部に取り付けられている。芯材２の所定の部位、この実施の形態では助手席の前方に位置する部位には、芯材２を車内外方向に貫通する貫通孔２ａが形成されている。貫通孔２ａは、四角形状に形成されているが、他の形状に形成してもよい。   The core material 2 is configured by molding a resin. As the resin constituting the core material 2, a relatively hard resin such as polypropylene (PP) is employed. In particular, it is desirable to employ polypropylene (PPF) containing filler. As a molding method for molding the core material 2, an injection molding method is usually employed. The core material 2 is disposed with its thickness direction facing the inside and outside of the vehicle, and is attached to the front portion of the vehicle body (not shown) facing the inside of the vehicle. A through-hole 2a that penetrates the core member 2 in the vehicle interior / exit direction is formed in a predetermined portion of the core member 2, that is, a portion located in front of the passenger seat in this embodiment. The through hole 2a is formed in a square shape, but may be formed in other shapes.

表皮材３は、車外Ｏ側に配置されたクッション層４と、車内Ｉ側に配置された表皮５とを有している。クッション層４は、発泡成形法によって成形されている。つまり、成形型内に樹脂を充填して発泡させることによって成形されている。クッション層４を構成する樹脂としては、例えばサーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）やポリプロピレン等の樹脂が採用される。また、発泡倍率は、例えば１．３〜３０倍に設定される。クッション層４は、車外Ｏ側を向く背面が芯材２の車内Ｉ側を向く表面に接着剤層６によって接着固定されている。クッション層４は、芯材２の表面、つまり車内側を向く面全体を覆うように配置されている。したがって、クッション層４は、貫通孔２ａ全体を覆っている。   The skin material 3 has a cushion layer 4 disposed on the outside O side and a skin 5 disposed on the vehicle interior I side. The cushion layer 4 is formed by a foam molding method. That is, it is molded by filling a molding die with resin and foaming. As resin which comprises the cushion layer 4, resin, such as a thermoplastic olefin (TPO) and a polypropylene, is employ | adopted, for example. Further, the expansion ratio is set to 1.3 to 30 times, for example. The cushion layer 4 is bonded and fixed by an adhesive layer 6 to the surface of the core member 2 with the back surface facing the vehicle exterior O side facing the vehicle interior I side. The cushion layer 4 is disposed so as to cover the surface of the core member 2, that is, the entire surface facing the vehicle interior. Therefore, the cushion layer 4 covers the entire through hole 2a.

表皮５は、サーモプラスチックオレフィンやポリプロピレン等の樹脂からなるものであり、それらの樹脂を雌引き又は雄引き真空成形法、その他の成形法によって成形することによって構成されている。表皮５は、その車外側を向く背面がクッション層４の車内Ｉ側を向く表面に固着されることによって、クッション層４に固定されている。表皮５は、クッション層４に接着することも可能であるが、この実施の形態では、クッション層４を成形するための発泡成形型の所定の位置に表皮５を予めセットした状態で、クッション層４を発泡成形することにより、クッション層４の成形と同時に表皮５がクッション層４に溶着されている。表皮５は、少なくともクッション層４の車内Ｉ側を向く表面全体を覆っている。したがって、表皮５も、貫通孔２ａ全体を覆っている。   The skin 5 is made of a resin such as thermoplastic olefin or polypropylene, and is formed by molding these resins by female drawing or male drawing vacuum forming methods or other forming methods. The skin 5 is fixed to the cushion layer 4 by fixing the back surface facing the vehicle exterior side to the surface of the cushion layer 4 facing the vehicle interior I side. The skin 5 can be bonded to the cushion layer 4. In this embodiment, the skin 5 is set in a predetermined position of a foaming mold for molding the cushion layer 4. 4 is foam-molded, so that the skin 5 is welded to the cushion layer 4 simultaneously with the formation of the cushion layer 4. The skin 5 covers at least the entire surface of the cushion layer 4 facing the vehicle interior I side. Therefore, the skin 5 also covers the entire through hole 2a.

表皮材は、いわゆる射出成形法の一種である二色成形法によって成形することも可能である。その成形法では、固定型と可動型とが用いられる。固定型と可動型との間にはキャビティが形成される。このキャビティは、表皮材の厚さ方向の寸法が表皮材の厚さより所定の寸法だけ大きい点を除き、表皮材と同様の形状、寸法を有している。キャビティには、発泡材が混入したサーモプラスチックオレフィンやポリプロピレン等の樹脂が充填する。充填後、所定の短時間（例えば、０．１〜２秒程度）だけ経過させ、充填樹脂のうちのキャビティに接触した部分を硬化させる。この硬化した部分のうち、車内側を向く部分が表皮になり、この表皮に対して逆側に位置する部分が芯材２に接着固定されることになる。その後、可動型を固定型に対して所定の距離だけ離間移動させる。つまり、いわゆるキャビバックさせる。これにより、樹脂のうちのキャビティを構成する面から離間した内側の部分が発泡する。これにより、二つの硬化部分（表皮になる部分と芯材に接着される部分）間にクッション層が形成される。   The skin material can also be molded by a two-color molding method which is a kind of so-called injection molding method. In the molding method, a fixed mold and a movable mold are used. A cavity is formed between the fixed mold and the movable mold. The cavity has the same shape and dimensions as the skin material except that the dimension in the thickness direction of the skin material is larger than the thickness of the skin material by a predetermined dimension. The cavity is filled with a resin such as a thermoplastic olefin or polypropylene mixed with a foam material. After filling, a predetermined short time (for example, about 0.1 to 2 seconds) elapses, and the portion of the filled resin that contacts the cavity is cured. Of the hardened portion, the portion facing the inside of the vehicle becomes the skin, and the portion located on the opposite side of the skin is bonded and fixed to the core material 2. Thereafter, the movable mold is moved away from the fixed mold by a predetermined distance. In other words, so-called cab back is performed. Thereby, the inner part spaced apart from the surface which comprises the cavity of resin foams. As a result, a cushion layer is formed between the two hardened portions (the portion that becomes the skin and the portion that is bonded to the core material).

次に、この発明に係る車両用エアバッグリッド１０について説明すると、エアバッグリッド１０は、基材１１を有している。基材１１は、芯材２を構成するのに適した樹脂と同様の樹脂によって構成されている。特に、この実施の形態では、基材１１が芯材２と同一の樹脂によって構成されている。また、基材１１は、貫通孔２ａとほぼ相似な外形状を有している。   Next, the vehicle airbag grid 10 according to the present invention will be described. The airbag grid 10 has a base material 11. The base material 11 is made of a resin similar to the resin suitable for constituting the core material 2. In particular, in this embodiment, the base material 11 is made of the same resin as the core material 2. Moreover, the base material 11 has an outer shape substantially similar to the through hole 2a.

基材１１は、その厚さ方向を車内外方向に向けて配置されており、貫通孔２ａに挿脱可能に挿入されている。基材１１の外周面には、係合凹部１１ａが全周にわたって形成されている。この係合凹部１１ａには、貫通孔２ａの内周面に形成された係合突出部２ｂが嵌合状態で嵌め込まれている。これにより、基材１１が芯材２に固定されている。基材１１は、芯材２に他の固定方法によって、例えばビス止めや接着等によって固定してもよい。   The base material 11 is disposed with its thickness direction facing in and out of the vehicle, and is inserted into the through hole 2a in a removable manner. On the outer peripheral surface of the base material 11, an engagement recess 11a is formed over the entire periphery. An engagement protrusion 2b formed on the inner peripheral surface of the through hole 2a is fitted in the engagement recess 11a in a fitted state. Thereby, the base material 11 is fixed to the core material 2. The base material 11 may be fixed to the core material 2 by other fixing methods, for example, by screwing or bonding.

基材１１の背面には、断面略四角形状をなす筒部１１ｂが形成されている。この筒部１１ｂの先端部には、収容部（図示せず）が取り付けられている。この収容部の内部には、エアバッグ（図示せず）が収容されている。エアバッグは、車両の衝突時には筒部１１内を車内Ｉ側に向かって膨張し、エアバッグリッド１０を後述する脆弱部１２から破断し、車内Ｉに膨出する。   A cylindrical portion 11b having a substantially square cross section is formed on the back surface of the substrate 11. An accommodating portion (not shown) is attached to the tip of the cylindrical portion 11b. An airbag (not shown) is accommodated inside the accommodating portion. When the vehicle collides, the airbag inflates in the cylinder portion 11 toward the vehicle interior I side, breaks the airbag grid 10 from a fragile portion 12 described later, and expands into the vehicle interior I.

基材１１の室内Ｉ側を向く面は、芯材２に貫通孔２ａが形成されなかったならば、その部位の表面に付与されたであろう形状と同一形状を有しており、貫通孔２ａに隣接する芯材２の表面の延長上に位置するように配置されている。そして、基材１１の室内Ｉ側を向く表面には、表皮材３のクッション層４の背面が接着層６を介して接着固定されている。基材１１及び表皮材３によってエアバッグリッド１０が構成されている。これから明らかなように、この実施の形態では、インパネ１の表皮材３がエアバッグリッド１０の表皮材として兼用されている。換言すれば、エアバッグリッド１０の基材１１が、インパネ１の芯材２の一部として兼用されている。   The surface facing the room I side of the base material 11 has the same shape as the shape that would have been given to the surface of the part if the through hole 2a was not formed in the core material 2, and the through hole It arrange | positions so that it may be located on the extension of the surface of the core material 2 adjacent to 2a. The back surface of the cushion layer 4 of the skin material 3 is bonded and fixed to the surface of the base material 11 facing the room I side via the adhesive layer 6. An air bag grid 10 is constituted by the base material 11 and the skin material 3. As is clear from this, in this embodiment, the skin material 3 of the instrument panel 1 is also used as the skin material of the airbag grid 10. In other words, the base material 11 of the airbag grid 10 is also used as a part of the core material 2 of the instrument panel 1.

エアバッグリッド１０を構成する基材１１及び表皮材３（表皮材３のうちの基材１１に接着された部分）には、脆弱部１２が設けられている。脆弱部１２は、エアバッグが膨張したときに、リッド１０の破断の起点となる部分であり、凹部１３及びスリット１４を有している。   A brittle portion 12 is provided on the base material 11 and the skin material 3 (the portion of the skin material 3 bonded to the base material 11) constituting the airbag grid 10. The fragile portion 12 is a portion that becomes a starting point of the lid 10 when the airbag is inflated, and has a recess 13 and a slit 14.

すなわち、基材１１の背面には、凹部１３が形成されている。この凹部１３は、基材１１の背面のうちの筒部１１ｂによって囲まれた部位に配置されている。凹部１３は、室外Ｏ側から室内Ｉ側へ向かうにしたがって幅が狭くなるよう、断面台形状に形成されている。凹部１３は、必ずしも断面台形状に形成する必要がなく、例えば断面長方形状又は正方形状に形成してもよい。図３に示すように、凹部１３は、基材１１の背面に沿って「Ｈ」字状に延びている。しかも、凹部１３は、その全長にわたって連続している。凹部１３の深さは、その長手方向のいずれの部位においても、基材１１の厚さよりも浅くなっている。したがって、凹部１３が基材１１をその厚さ方向に横断して基材１１の表面に開口することがなく、凹部１３の底面と基材１１の表面との間には必ず実質部分が存在する。この結果、基材１１の表面は、連続した面になっている。   That is, a recess 13 is formed on the back surface of the substrate 11. The concave portion 13 is disposed in a portion surrounded by the cylindrical portion 11 b in the back surface of the base material 11. The concave portion 13 is formed in a trapezoidal cross section so that the width becomes narrower from the outdoor O side toward the indoor I side. The recess 13 is not necessarily formed in a trapezoidal cross section, and may be formed in, for example, a rectangular or square cross section. As shown in FIG. 3, the recess 13 extends in an “H” shape along the back surface of the substrate 11. Moreover, the recess 13 is continuous over its entire length. The depth of the recess 13 is shallower than the thickness of the base material 11 in any part in the longitudinal direction. Accordingly, the concave portion 13 does not open the surface of the base material 11 across the base material 11 in the thickness direction, and there is always a substantial portion between the bottom surface of the concave portion 13 and the surface of the base material 11. . As a result, the surface of the base material 11 is a continuous surface.

表皮材３の背面には、スリット１４が形成されている。スリット１４は、クッション層４をその厚さ方向に横断して表皮５の背面の一部に達している。スリット１４は、凹部１３と対応する位置に配置されている。特に、この実施の形態では、スリット１４は、車内外方向にみたとき、凹部１３の幅方向の中央部に位置するように配置されている。しかも、スリット１４は、凹部１３に沿って配置されている。したがって、スリット１４も、「Ｈ」字状に延びており、スリット１４とほぼ同一長さを有している。   A slit 14 is formed on the back surface of the skin material 3. The slit 14 crosses the cushion layer 4 in the thickness direction and reaches a part of the back surface of the skin 5. The slit 14 is disposed at a position corresponding to the recess 13. In particular, in this embodiment, the slit 14 is disposed so as to be located at the center in the width direction of the recess 13 when viewed in the vehicle interior / exterior direction. In addition, the slit 14 is disposed along the recess 13. Therefore, the slit 14 also extends in an “H” shape and has substantially the same length as the slit 14.

上記構成の車両用エアバッグリッド１０においては、表皮材３のスリット１４が形成された部位が、表皮材３の他の部位と同様に基材１１によって支持されているから、表皮材３の表皮５の表面にスリット１４が形成されたことによる模様が浮かび上がるような事態を防止することができる。したがって、表皮５の美感が低下することを防止することができる。   In the vehicle airbag grid 10 having the above-described configuration, the portion where the slit 14 of the skin material 3 is formed is supported by the base material 11 in the same manner as the other portions of the skin material 3. It is possible to prevent a situation in which a pattern due to the formation of the slit 14 on the surface of Therefore, it is possible to prevent the aesthetics of the epidermis 5 from being lowered.

次に、上記エアバッグリッド１０の製造方法について、インパネ１の製造方向を説明しながら説明する。インパネ１の製造に際しては、芯材２、基材１１及び表皮材３をそれぞれ製造する。   Next, a method for manufacturing the airbag grid 10 will be described while explaining the manufacturing direction of the instrument panel 1. When manufacturing the instrument panel 1, the core material 2, the base material 11, and the skin material 3 are manufactured.

芯材２及び基材１１は、例えば射出成形法によって成形することができる。勿論、芯材２及び基材１１は、他の成形法によって成形してもよい。芯材２の成形時には、貫通孔２ａ及び係合突出部２ｂも同時に成形される。基材１１の成形時には、係合凹部１１ａ及び筒部１１ｂが形成されるとともに、脆弱部１１の一部たる凹部１３も成形される。凹部１３は、エンドミル等によって切削加工することも可能であるが、加工能率及び加工費用の点からして基材１１と同時成形することが望ましい。基材１１は、貫通孔２ａに挿入して取り付けられる。   The core material 2 and the base material 11 can be formed by, for example, an injection molding method. Of course, the core material 2 and the base material 11 may be molded by other molding methods. When the core material 2 is molded, the through-hole 2a and the engagement protrusion 2b are also molded at the same time. At the time of molding the base material 11, the engaging recess 11 a and the cylindrical portion 11 b are formed, and the recess 13 that is a part of the fragile portion 11 is also molded. The recess 13 can be cut by an end mill or the like, but it is desirable to form it simultaneously with the substrate 11 from the viewpoint of processing efficiency and processing cost. The base material 11 is attached by being inserted into the through hole 2a.

一方、表皮材３の製造に際しては、表皮５を真空成形法等によって予め成形しておく。そして、クッション層４を発泡成形するための成形型（図示せず）の所定の部位に表皮５をセットする。その後、成形型の内部に樹脂を注入して発泡させ、クッション層４を成形するとともに、クッション層４の表面に表皮５の背面を溶着固定する。 On the other hand, when the skin material 3 is manufactured, the skin 5 is formed in advance by a vacuum forming method or the like. Then, the skin 5 is set on a predetermined portion of a mold (not shown) for foam-molding the cushion layer 4. Thereafter, a resin is injected into the mold and foamed to mold the cushion layer 4, and the back surface of the skin 5 is welded and fixed to the surface of the cushion layer 4.

このようにして表皮材３を製造したら、その背面の所定の部位にスリット１４を形成する。この場合、スリット１４が形成される表皮材の背面及び表面は、通常、平面状をなしておらず、湾曲しているが、表皮材３が柔軟であるので、表皮材３の表面、つまり表皮５の表面を平坦な基準平面（図示せず）に押し付けることにより、表皮材３の少なくともスリット１４が形成される部位の表面及び背面を平面状にすることができる。したがって、スリット１４の加工に際しては、基準平面を基準としてスリット１４の深さ精度を管理することができ、スリット１４が形成された部分の表皮材３（表皮５）の残りの部分の厚さを高精度にすることができる。なお、スリット１４は、刃物による切削加工、あるいはレーザービームによるレーザー加工等によって形成することができる。   When the skin material 3 is manufactured in this way, the slits 14 are formed in predetermined portions on the back surface thereof. In this case, the back surface and the surface of the skin material on which the slits 14 are formed are usually not flat and curved, but the skin material 3 is flexible, so the surface of the skin material 3, that is, the skin. By pressing the surface of 5 against a flat reference plane (not shown), the surface and the back surface of at least the portion of the skin material 3 where the slits 14 are formed can be made flat. Therefore, when the slit 14 is processed, the depth accuracy of the slit 14 can be managed with reference to the reference plane, and the thickness of the remaining portion of the skin material 3 (skin 5) where the slit 14 is formed can be determined. High accuracy can be achieved. The slit 14 can be formed by cutting with a blade or laser processing with a laser beam.

その後、芯材２及びそれに取り付けられた基材１１の表面に接着剤を塗布ないしは吹き付けて接着剤層６を形成する。その後、表皮材３を芯材２及び基材１１に接着剤層６を介して接着固定する。これによって、インパネ１及びエアバッグリッド１０が製造される。   Thereafter, an adhesive is applied or sprayed on the surface of the core material 2 and the base material 11 attached thereto to form an adhesive layer 6. Thereafter, the skin material 3 is bonded and fixed to the core material 2 and the base material 11 via the adhesive layer 6. Thereby, the instrument panel 1 and the air bag grid 10 are manufactured.

このようにしてエアバッグリッド１０を製造する場合には、スリット１４を形成する際に、表皮材３を基準平面に押し付けてそれに沿わせることができるから、基準平面を基準としてスリット１４の深さを管理することにより、スリット１４の深さを所定の深さにすることができ、それにより表皮材３の残りの部分の厚さを高精度をもって所定の厚さにすることができる。   In the case of manufacturing the air bag grid 10 in this way, when forming the slit 14, the skin material 3 can be pressed against the reference plane so as to follow it, so that the depth of the slit 14 can be determined with reference to the reference plane. By managing, the depth of the slit 14 can be set to a predetermined depth, whereby the thickness of the remaining portion of the skin material 3 can be set to a predetermined thickness with high accuracy.

なお、この発明は、上記の実施の形態に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において各種の変形を採用することが可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、表皮材３がクッション層４及び表皮５によって構成されているが、表皮５だけで構成してもよい。その場合には、表皮５だけにスリット１４が形成される。 In addition, this invention is not limited to said embodiment, In the range which does not deviate from the summary, it is possible to employ | adopt various deformation | transformation.
For example, in the above embodiment, the skin material 3 is constituted by the cushion layer 4 and the skin 5, but it may be constituted only by the skin 5. In that case, the slit 14 is formed only in the skin 5.

この発明は、例えばインストルメントパネルの一部として用いられる車両用エアバッグリッドに利用することができる。   The present invention can be used for, for example, a vehicle airbag grid used as a part of an instrument panel.

３ 表皮材
６ 接着剤層
１０ エアバッグリッド
１１ 基材
１２ 脆弱部
１３ 凹部
１４ スリット 3 Skin material 6 Adhesive layer 10 Air bag grid 11 Base material 12 Fragile part 13 Concave part 14 Slit

Claims (2)

基材と、この基材の表面に背面が固着された表皮材とを備え、上記基材及び表皮材には、エアバッグの膨張時に破断の起点となる脆弱部が設けられた車両用エアバッグリッドにおいて、
上記表皮材の表面に上記基材の背面が接着されており、上記脆弱部が、上記基材の背面に設けられた凹部と、上記表皮材の背面の上記凹部に対応する部位に設けられたスリットとを有し、上記凹部がその全長にわたって連続して設けられ、上記凹部が上記基材をその厚さ方向に貫通することがないよう、上記凹部の深さが上記基材の厚さより小さい寸法に設定され、上記スリットがその全長にわたって連続して設けられ、上記スリットが表皮材をその厚さ方向に貫通することがないよう、上記スリットの深さが上記表皮材の厚さより小さい寸法に設定されていることを特徴とする車両用エアバッグリッド。 A vehicle air bag grid comprising a base material and a skin material having a back surface fixed to the surface of the base material, wherein the base material and the skin material are provided with a fragile portion as a starting point of breakage when the airbag is inflated In
The back surface of the base material is bonded to the surface of the skin material, and the fragile portion is provided at a portion corresponding to the concave portion provided on the back surface of the base material and the concave portion on the back surface of the skin material. The recess is provided continuously over its entire length, and the depth of the recess is smaller than the thickness of the substrate so that the recess does not penetrate the substrate in the thickness direction. In order to prevent the slit from penetrating the skin material in the thickness direction, the slit has a depth smaller than the thickness of the skin material. A vehicle air bag grid characterized by being set. 請求項１に係る車両用エアバッグのリッドを製造する方法であって、上記基材に上記凹部を予め設けるとともに、上記表皮材に上記スリットを予め設けておき、その後上記基材に上記表皮材を接着することを特徴とする車両用エアバッグリッドの製造方法。 A method for manufacturing a lid for a vehicle airbag according to claim 1, wherein the recess is provided in advance in the base material, the slit is provided in the skin material in advance, and then the skin material is provided in the base material. The manufacturing method of the air bag grid for vehicles characterized by adhering.
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