JP2012115857A - Twin roll type continuous casting machine and twin-roll type continuous casting method - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法に関する。 The present invention relates to a twin roll type continuous casting machine and a twin roll type continuous casting method.
この種の双ロール式連続鋳造機として、例えば図１０に示すようなものが良く知られている。これは、一対の逆方向に回転するロール１００ａ，１００ｂを、同じ高さ位置にて平行にしつつ近接して配置しており、ロール１００ａ，１００ｂの軸方向両端は、ロール端面に密着するサイド堰１０１ａ，１０１ｂにより仕切っている。そして、ロール１００ａ，１００ｂ及びサイド堰１０１ａ，１０１ｂでなる移動鋳型の内部空間（湯溜まり部）には、注湯ノズル１０２を介して溶綱１０３が供給される。
As this type of twin roll type continuous casting machine, for example, the one shown in FIG. 10 is well known. In this, a pair of
従って、ロール１００ａ，１００ｂが逆方向に回転すると（溶綱１０３を下方に巻き込むように回転すると）、溶綱１０３はロール１００ａ，１００ｂの周面に順次接触して冷却され、その結果、ロール１００ａ，１００ｂの周面にそれぞれ凝固シェルが形成される。この双方の凝固シェルはロール回転に伴い徐々に成長し、ロール１００ａ，１００ｂの最小ギャップ部にて圧接・一体化された、または双方の凝固シェル間に未凝固部を残存した鋳片１０４として取り出される（特許文献１等参照）。
Therefore, when the
ところで、前述したような双ロール式連続鋳造機で鋳造する場合、初期注湯時に注湯ノズルからの吐出流の勢いが強いと溶鋼が飛散しロールの周面に付着する。付着した溶鋼は凝固を阻害し、付着部分には二重肌が生じ鋳片性状が悪化する。この勢いを弱めるために吐出流量を絞ったとしても、ノズル吐出口が高い位置にあるとそこからの落下速度だけでも溶鋼を飛散させてしまう。従って、できるだけ低い位置、例えばロールの中立点（通称ＫＰ：Ｋｉｓｓｉｎｇ Ｐｏｉｎｔと言う）に近い位置からゆっくりと吐出させる必要があるという第１の課題がある。 By the way, when casting with the twin roll type continuous casting machine as described above, if the momentum of the discharge flow from the pouring nozzle is strong at the time of initial pouring, the molten steel scatters and adheres to the peripheral surface of the roll. The adhering molten steel inhibits solidification, and double skin occurs at the adhering portion, and the slab properties deteriorate. Even if the discharge flow rate is reduced in order to weaken this momentum, if the nozzle discharge port is at a high position, the molten steel will be scattered only by the dropping speed from there. Therefore, there is a first problem that it is necessary to discharge slowly from a position as low as possible, for example, a position close to the neutral point of the roll (commonly referred to as KP: Kissing Point).
また、シェル厚の生成は溶鋼の流れに影響されるため、シェル厚を均一に生成させるには注湯ノズルから幅方向（ロール軸方向）に均一な流れを生じさせる必要があるという第２の課題がある。 In addition, since the generation of the shell thickness is affected by the flow of the molten steel, in order to generate the shell thickness uniformly, it is necessary to generate a uniform flow in the width direction (roll axis direction) from the pouring nozzle. There are challenges.
そこで、従来、注湯開始時の非定常時に凝固シェルの生成阻害を防ぎ溶湯の流動を抑える方法として、特許文献２において、注湯ノズルの先端を極力ロールの中立点（ＫＰ）に近づけた状態で注湯を開始し、一定の浸漬深さを保持しながら該ノズルを所定レベル位置まで上昇させる鋳造方法が開示されているが、この鋳造方法では、単なる円形ロールではノズル先端自体の厚みによりロールの中立点（ＫＰ）に近づけるのに自ずと限度があり前述した第１の課題を十分に解決することができないと共に、第２の課題を解決する手段は一切開示されていないという問題点があった。 Therefore, conventionally, as a method of preventing the formation of solidified shells and suppressing the flow of the molten metal at the unsteady time when pouring starts, in Patent Document 2, the tip of the pouring nozzle is as close as possible to the neutral point (KP) of the roll. A casting method is disclosed in which hot water injection is started and the nozzle is raised to a predetermined level position while maintaining a constant immersion depth. There is a limit to approaching the neutral point (KP), and the first problem described above cannot be sufficiently solved, and no means for solving the second problem has been disclosed. .
また、シェル厚を均一にすべく溶鋼流の流れが均一になるための溶湯の流れを制御する方法として、内部に整流用内装物を有するノズルを用いた鋳造方法が特許文献３で開示され、タンディッシュからオーバーフローさせた落下流を複数の溝で分散流とする注湯方法が特許文献４で開示されている。 Moreover, as a method for controlling the flow of the molten metal to make the flow of the molten steel uniform so as to make the shell thickness uniform, a casting method using a nozzle having a rectifying interior is disclosed in Patent Document 3, Patent Document 4 discloses a pouring method in which a falling flow overflowed from a tundish is dispersed in a plurality of grooves.
しかしながら、特許文献３で開示された鋳造方法では、図１１に示すように、注湯ノズル２００における浸漬ノズル（外ノズル）２００ａ内の底部に仕切り部２０１ａと複数の貫通孔２０１ｂを有した整流用内装物２０１を設け、貫通孔２０１ｂの直径は５〜１２ｍｍが望ましいとしているため、注湯ノズル２００（浸漬ノズル２００ａ）の先端部はある程度の厚みを有することになる。尚、図１１中２００ｂは注湯ノズル２００における注湯用ノズル（内ノズル）で、２０２ａ，２０２ｂは一対のロールである。
However, in the casting method disclosed in Patent Document 3, as shown in FIG. 11, for pouring, the
従って、特許文献２で開示された鋳造方法のように、ノズル先端をできるだけロールの中立点（ＫＰ）に近づけようとすると、ロールの中立点（ＫＰ）に近づけば近づく程ロール間の隙間が狭くなるので、ここに特許文献３で開示された注湯ノズル２００（浸漬ノズル２００ａ）を用いようとすると、ロール２０２ａ，２０２ｂの中立点（ＫＰ）に到底近づけ難く、第１の課題を解決することができないという問題点があった。
Therefore, as in the casting method disclosed in Patent Document 2, when the nozzle tip is made as close as possible to the neutral point (KP) of the roll, the gap between the rolls becomes narrower as it approaches the neutral point (KP) of the roll. Therefore, if the pouring nozzle 200 (
即ち、特許文献３における貫通孔２０１ｂの直径：平均の８ｍｍ、中央の仕切り部２０１ａの厚み：１０ｍｍ、貫通孔２０１ｂ−ノズル内壁間の距離：１０ｍｍ、外ノズル２００ａの厚み：１０ｍｍとすると、ノズル先端での厚みは１０＋２×８＋２×１０＋２×１０＝６６ｍｍとなり、特許文献２のロールを用いて、このノズルからドラム表面まで５ｍｍの隙間を確保できる位置を求めると次のようになる（ロール径Ｒ＝１０００ｍｍ，ドラム間の隙間＝０ｍｍ）。
６６／２＋５＝Ｒ（１−ｃｏｓθ）、Ｈ＝Ｒｓｉｎθ、Ｒ＝１０００により、
ロールの中立点（ＫＰ）からの高さＨは２７３０ｍｍとなるのである。
That is, when the diameter of the
66/2 + 5 = R (1-cos θ), H = R sin θ, R = 1000,
The height H from the neutral point (KP) of the roll is 2730 mm.
さらに、特許文献３で開示された注湯ノズル２００（浸漬ノズル２００ａ）では貫通孔２０１ｂを用いており、貫通孔２０１ｂ部では流路が幅方向に分断されているために、分断箇所と貫通孔２０１ｂの箇所での流れが異なり、幅方向の流速分布を均一化するという第２の課題も解決することができないという欠点があった。
Further, the pouring nozzle 200 (
また、特許文献４で開示された注湯方法では、ノズル内部に堰を設けて縦溝に区切り分散流とすることが述べられているが、実施例では溝幅６０ｍｍ、溝ピッチ１００ｍｍとあり、従って堰の幅は４０ｍｍとなる。しかしこれだと堰の部分では吐出流が全く発生せず、流れは幅方向で均一にはならない。例え実施例より溝ピッチを狭めたとしても、堰の部分からは吐出流が生じないので、堰の部分と隣の溝の部分で流れは異なり幅方向に均一にするのが困難であり、前述した第１の課題はもとより第２の課題も十分に解決することができないという問題点があった。 In addition, in the pouring method disclosed in Patent Document 4, it is stated that weirs are provided inside the nozzles and separated into vertical grooves to form a dispersed flow, but in the examples, the groove width is 60 mm and the groove pitch is 100 mm. Therefore, the width of the weir is 40 mm. However, in this case, no discharge flow is generated at the weir and the flow is not uniform in the width direction. Even if the groove pitch is narrower than in the embodiment, since no discharge flow is generated from the weir part, the flow is different between the weir part and the adjacent groove part, and it is difficult to make it uniform in the width direction. The first problem as well as the second problem cannot be solved sufficiently.
そこで、本発明の目的は、ノズル先端を可及的にロールの中立点（ＫＰ）に近づけることと幅方向に均一な溶鋼流れを生成することを可能にして鋳片性状のより一層の向上が図れる双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法を提供することにある。 Therefore, an object of the present invention is to make the tip of the nozzle as close as possible to the neutral point (KP) of the roll and to generate a uniform molten steel flow in the width direction, thereby further improving the slab properties. An object is to provide a twin roll type continuous casting machine and a twin roll type continuous casting method.
前記目的を達成するための本発明に係る双ロール式連続鋳造機は、
（１）互いに逆方向に回転する一対のロールの周面間に溶鋼を供給し、各ロールの周面で凝固した凝固シェルを各ロール間の隙間で圧接して鋳造した鋳片を、各ロール間の隙間から連続して引き出す双ロール式連続鋳造機において、
前記凝固シェルを袋綴じ状に圧接すべく前記一対のロールの少なくとも一方を凹型ロールに形成し、前記一対のロールの周面間に溶鋼を供給する注湯ノズルの先端をロールの中立点に可及的に近づけて挿入可能とした、
ことを特徴とする。
In order to achieve the above object, a twin roll type continuous casting machine according to the present invention comprises:
(1) Molten steel is supplied between the peripheral surfaces of a pair of rolls rotating in opposite directions, and a slab casted by pressing a solidified shell solidified on the peripheral surface of each roll with a gap between the rolls. In the twin roll type continuous casting machine that pulls out continuously from the gap between
At least one of the pair of rolls is formed in a concave roll so that the solidified shell is pressed into a bag-like shape, and the tip of a pouring nozzle that supplies molten steel between the peripheral surfaces of the pair of rolls can be used as a neutral point of the roll. It was possible to insert as close as possible,
It is characterized by that.
また、
（２）前記注湯ノズルの内部に、湯流れを分散する整流板を有すると共に該整流板の下方に分散した湯流れを保持する溝状の湯流れ捕捉部を設けたことを特徴とする。
Also,
(2) The present invention is characterized in that a grooved hot water flow capturing portion for holding a hot water flow dispersed under the flow straightening plate is provided inside the hot water pouring nozzle.
（３）互いに逆方向に回転する一対のロールの周面間に溶鋼を供給し、各ロールの周面で凝固した凝固シェルを各ロール間の隙間で圧接して鋳造した鋳片を、各ロール間の隙間から連続して引き出す双ロール式連続鋳造機において、
前記一対のロールの周面間に溶鋼を供給する注湯ノズルの内部に、湯流れを分散する整流板を有すると共に該整流板の下方に分散した湯流れを保持する溝状の湯流れ捕捉部を設けたことを特徴とする。
(3) Molten steel is supplied between the peripheral surfaces of a pair of rolls rotating in opposite directions, and a cast piece cast by pressing a solidified shell solidified on the peripheral surface of each roll with a gap between the rolls, In the twin roll type continuous casting machine that pulls out continuously from the gap between
A grooved hot water flow catching portion having a flow straightening plate for dispersing the hot water flow inside the pouring nozzle for supplying molten steel between the peripheral surfaces of the pair of rolls and holding the hot water flow dispersed below the flow straightening plate. Is provided.
前記目的を達成するための本発明に係る双ロール式連続鋳造方法は、
（４）前記（１），（２）又は（３）の双ロール式連続鋳造機を用いた連続鋳造方法において、
注湯ノズルの先端をロールの中立点に可及的に近づけた状態で注湯を開始し、その後注湯ノズルの先端を溶鋼内に浸漬させたまま注湯ノズルを上昇させる、
ことを特徴とする。
In order to achieve the above object, a twin-roll continuous casting method according to the present invention comprises:
(4) In the continuous casting method using the twin roll type continuous casting machine of (1), (2) or (3),
Start pouring with the tip of the pouring nozzle as close as possible to the neutral point of the roll, and then raise the pouring nozzle while the tip of the pouring nozzle is immersed in the molten steel.
It is characterized by that.
また、
（５）前記注湯開始時に溶鋼の供給流量を絞り、注湯ノズルの先端が溶鋼内に浸漬した後に供給流量を増やすことを特徴とする。
Also,
(5) The supply flow rate of the molten steel is reduced at the start of the pouring, and the supply flow rate is increased after the end of the pouring nozzle is immersed in the molten steel.
前記（１）の発明によれば、凹型ロールによりロールの周面間に必ず隙間を確保することができるので、ロール径が大きくなっても注湯ノズルの先端を確実にロールの中立点（ＫＰ）に近づけられ、溶鋼の飛散が抑制されて鋳片性状の向上が図れる。 According to the invention of (1), since the gap can be ensured between the peripheral surfaces of the roll by the concave roll, the tip of the pouring nozzle can be reliably connected to the neutral point (KP) of the roll even when the roll diameter is increased. ), The scattering of molten steel is suppressed, and the slab properties can be improved.
前記（２）の発明によれば、（１）の作用効果に加えて、ノズル先端の薄肉化によりその先端を可及的にロールの中立点（ＫＰ）に近づけて溶鋼の飛散を抑制できると共に、整流板及び湯流れ捕捉部により溶鋼の均一な流れを確保して鋳片性状のより一層の向上が図れる。 According to the invention of (2), in addition to the effect of (1), the tip of the nozzle can be made as close as possible to the neutral point (KP) of the roll by reducing the thickness of the nozzle, and the scattering of molten steel can be suppressed. Further, the flow of the molten steel can be ensured by the flow straightening plate and the molten metal flow capturing portion, and the slab properties can be further improved.
前記（３）の発明によれば、ノズル先端の薄肉化によりその先端を可及的にロールの中立点（ＫＰ）に近づけて溶鋼の飛散を抑制できると共に、整流板及び湯流れ捕捉部により溶鋼の均一な流れを確保して鋳片性状の向上が図れる。 According to the invention of (3), the nozzle tip can be made as close as possible to the neutral point (KP) of the roll by reducing the thickness of the nozzle tip, and the splash of molten steel can be suppressed. This ensures a uniform flow of the slab and improves the slab properties.
前記（４）の発明によれば、吐出流によるシェル湯洗いによりシェルの生成が阻害されることが回避されると共に、吐出流が湯面に当たって溶鋼が飛散するのが回避され、鋳片性状の向上が図れる。 According to the invention of the above (4), it is avoided that the formation of the shell is inhibited by the shell hot water washing by the discharge flow, and it is avoided that the molten steel is scattered by the discharge flow hitting the molten metal surface. Improvement can be achieved.
前記（５）の発明によれば、注湯初期の溶鋼飛散を効果的に抑制しつつ早期に必要流量を確保でき、注湯流による凝固シェルの薄肉化が防止できる。 According to the invention of (5), the required flow rate can be secured at an early stage while effectively suppressing molten steel scattering in the initial stage of pouring, and the thinning of the solidified shell due to the pouring flow can be prevented.
以下、本発明に係る双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法を実施例により図面を用いて詳細に説明する。 Hereinafter, a twin roll type continuous casting machine and a twin roll type continuous casting method according to the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
図１は本発明の実施例１を示す双ロール式連続鋳造機の要部正面図、図２は同じく平面図、図３は同じく注湯ノズルの変形例を示す双ロール式連続鋳造機の要部正面図、図９は凹型ロールの各種例を示す説明図である。 FIG. 1 is a front view of a main part of a twin-roll continuous casting machine showing Embodiment 1 of the present invention, FIG. 2 is a plan view of the same, and FIG. FIG. 9 is an explanatory view showing various examples of concave rolls.
図１及び図２に示すように、本実施例の双ロール式連続鋳造機１０は、一対の逆方向に回転するロール１１ａ,１１ｂを近接して配置しており、これらのロール１１ａ,１１ｂの軸方向両端は、ロール端面に密着する図示しないサイド堰により仕切られている。
As shown in FIGS. 1 and 2, the twin roll type
そして、各ロール１１ａ,１１ｂの回転下で、各ロール１１ａ,１１ｂ及びサイド堰により囲まれて形成された内部空間（湯溜まり部）には、注湯ノズル１２を介して溶鋼が供給され、各ロール１１ａ，１１ｂの周面で凝固した凝固シェルを各ロールロール１１ａ，１１ｂ間の隙間で圧接して鋳造した鋳片を、各ロール１１ａ，１１ｂ間の隙間から連続して引き出すようになっている。注湯ノズル１２は筒状の注湯ノズル部１２ａとスリット状の吐出口１２ｃを有した扁平な筐体状の浸漬ノズル部１２ｂとからなる。
And under rotation of each
また、前記凝固シェルを袋綴じ状に圧接すべく前記一対のロール１１ａ，１１ｂの少なくとも一方（図示例では両方）を凹型ロールに形成し、前記一対のロール１１ａ，１１ｂの周面間に溶鋼を供給する注湯ノズル１２の先端をロールの中立点（ＫＰ）に可及的に近づけて挿入可能になっている。
Further, at least one of the pair of
即ち、凹型ロール１１ａ，１１ｂにおいては、ロールの胴部１３の径と端部１４の径との径差分必ず隙間（袋状空間）１５が確保でき、この隙間１５内に注湯ノズル１２の先端を挿入する、即ち、ノズル幅を隙間１５に納まる寸法に設定することで、当該ノズル先端をロールの中立点（ＫＰ）に可及的に近づけられるのである。
That is, in the
尚、「凹型ロール」とは、「ロールの軸方向に沿う両端の径が、ロールの中央部分の径よりも大きくなっているロール」と定義することができ、例えば、凹型ロール１１ａ，１１ｂとしては、図９の（ａ）に示すように、胴部１３の両端に胴部径より大径の端部１４を有するものや、図９の（ｂ）に示すように、胴部１３の両端がテーパー状に拡がってから端部１４を有するもの、あるいは図９の（ｃ）に示すように、胴部１３の両端に端部１４を有すると共に胴部１３は軸方向の中央に向かうに従い径が漸減する鼓状になっているものなど、各種形状のロールが考えられる。
The “concave roll” can be defined as “a roll in which the diameters of both ends along the axial direction of the roll are larger than the diameter of the central portion of the roll”, for example, as the
このように構成されるため、鋳造ロールに凹型ロール１１ａ，１１ｂを用いたことにより、ロール１１ａ，１１ｂの周面間に必ず隙間１５を確保することができるので、注湯ノズル１２（浸漬ノズル部１２ｂ）の先端をロールの中立点（ＫＰ）に可及的に近づけられる。
Since the
即ち、ロール径が大きくなると、高さに対するロール間隙間量の変化が小さくなり、ある程度の隙間を確保するためには高さ（ロールの中立点（ＫＰ）からの距離）を大きく取る必要があるが、本実施例では上述したように、凹型ロール１１ａ，１１ｂの胴部１３の径と端部１４の径との径差分必ず隙間（袋状空間）１５が確保できるのでロール径による問題は生じないのである。
That is, when the roll diameter is increased, the change in the gap amount between the rolls with respect to the height is reduced, and it is necessary to increase the height (distance from the neutral point (KP) of the roll) in order to secure a certain gap. However, in the present embodiment, as described above, the difference in diameter between the diameter of the
因みに、ノズル厚み：１０ｍｍ、スリット（吐出口）幅１０ｍｍとすると、ノズル下端での厚みは１０＋１０＋１０＝３０ｍｍとなる。
仮に、特許文献２のロールを用いて、このノズルからロール表面まで５ｍｍの隙間を確保できる位置を求めると次のようになる（ロール径Ｒ＝１０００ｍｍ，ドラム間の隙間＝０ｍｍ）。
３０／２＋５＝Ｒ（１−ｃｏｓθ）、Ｈ＝Ｒｓｉｎθ、Ｒ＝１０００により、ロールの中立点（ＫＰ）からの高さＨは２００ｍｍとなる。
ここで、袋綴じロール（端部Ｒ＝１０００ｍｍ、胴部Ｒ＝９６０ｍｍ）を用いノズル幅を胴部相当以下とすると、ノズル先端をロールの中立点（ＫＰ）に置くことができる。
Incidentally, if the nozzle thickness is 10 mm and the slit (discharge port) width is 10 mm, the thickness at the lower end of the nozzle is 10 + 10 + 10 = 30 mm.
If the position where a 5 mm gap can be secured from the nozzle to the roll surface is obtained using the roll of Patent Document 2, the following is obtained (roll diameter R = 1000 mm, gap between drums = 0 mm).
30/2 + 5 = R (1−cos θ), H = R sin θ, and R = 1000, the height H from the neutral point (KP) of the roll is 200 mm.
Here, when a bag binding roll (end R = 1000 mm, barrel R = 960 mm) is used and the nozzle width is equal to or less than the barrel, the tip of the nozzle can be placed at the neutral point (KP) of the roll.
これにより、初期注湯時に吐出流の勢いで溶鋼が飛散し、ロール１１ａ，１１ｂの表面に付着して二重肌が生成されることが回避されて鋳片性状の向上が図れる。
Thereby, molten steel is scattered by the momentum of the discharge flow at the time of initial pouring, and it is avoided that double skin is generated by adhering to the surfaces of the
また、図３に示すように、注湯ノズル１２における浸漬ノズル部１２ｂの片面側を、吐出口１２ｃの下部一側面が開放されるぐらいに、カットすることでノズル先端厚みをより薄くすることができる。
Moreover, as shown in FIG. 3, the nozzle tip thickness can be made thinner by cutting one side of the
これによれば、ノズル先端をより一層ロールの中立点（ＫＰ）に近づけられる。 According to this, the nozzle tip can be made closer to the neutral point (KP) of the roll.
図４は本発明の実施例２を示す双ロール式連続鋳造機の要部正面図、図５は同じく注湯ノズルの説明図で、同図（ａ）は正断面図、同図（ｂ）は側断面図、同図（ｃ）は同図（ａ）のＡ−Ａ線断面図、図６はノズル幅方向の流速分布の比較を示すグラフである。 4 is a front view of a main part of a twin roll type continuous casting machine showing Embodiment 2 of the present invention, FIG. 5 is an explanatory view of a pouring nozzle, FIG. 4 (a) is a front sectional view, and FIG. Is a sectional side view, FIG. 6C is a sectional view taken along line AA of FIG. 6A, and FIG. 6 is a graph showing a comparison of flow velocity distributions in the nozzle width direction.
これは、実施例１における注湯ノズル１２において、浸漬ノズル部１２ｂの内部に吐出口１２ｃの上部に位置して貫通孔構造の整流板１６を設置すると共に、この整流板１６下方の吐出口１２ｃ内面に縦溝又は縦の窪みからなる溝状の湯流れ捕捉部１７ａ，１７ｂを設けた例である。
This is because, in the pouring
これによれば、整流板１６を注湯ノズル１２の上部におくことで、ノズル先端を細く形成することができ、実施例１のように鋳造ロールに凹型ロール１１ａ，１１ｂを用いなくてもノズル先端を可及的にロールの中立点（ＫＰ）に近づけることができる。図示例では、単なる円形のロール２０ａ，２０ｂが用いられているが、実施例１のように凹型ロール１１ａ，１１ｂを用いるとより一層ノズル先端をロールの中立点（ＫＰ）に近づけられることは言うまでもない。
According to this, by placing the
ところで、上述したように整流板１６を注湯ノズル１２の上部におくと、整流板１６から下の部分では溶鋼が流下するに従って表面張力や縮流により偏流していき、折角整流板１６で溶鋼流れを分散した効果が無くなるが、本実施例では、整流板１６の下方に溝状の湯流れ捕捉部１７ａ，１７ｂを設けているので、図６に示すノズル幅方向の流速分布の比較を示すグラフでも判るように、溶鋼流れを拘束して整流板１６での分散効果を持続することができる。また、この溝状の湯流れ捕捉部１７ａ，１７ｂの長さは、必ずしもノズル出口まで必要ではなく、整流板１６の分散効果が持続できる長さだけ設定されていれば良い。
By the way, when the rectifying
尚、縦溝又は縦の窪みを仕切った場合、即ち、向き合ったノズル面（吐出口１２ｃ内面）の同じ位置に設けた場合、拘束力はより高められるが、仕切りにより流れが幅方向に分断されてします。そこで、本実施例では、向き合ったノズル面（吐出口１２ｃ内面）の湯流れ捕捉部１７ａ，１７ｂにおける縦溝又は縦の窪みを千鳥配置としている（図５の（ｃ）参照）ので、縦溝又は縦の窪みの配置が途切れることがなくなり、幅方向の均一効果がより一層高められる。
In addition, when a vertical groove or a vertical depression is partitioned, that is, provided at the same position on the facing nozzle surface (inner surface of the
図７は本発明の実施例３を示す注湯ノズルの作用説明図、図８は注湯流量の制御フローである。 FIG. 7 is an explanatory diagram of the operation of the pouring nozzle showing Embodiment 3 of the present invention, and FIG. 8 is a control flow of the pouring flow rate.
これは、実施例１又は実施例２の双ロール式連続鋳造機を用いた連続鋳造方法において、注湯ノズル１２の先端をロールの中立点（ＫＰ）に可及的に近づけた状態で注湯を開始し、その後注湯ノズルの先端を溶鋼２１内に浸漬させたまま注湯ノズル１２を上昇させるようにした例である。
In the continuous casting method using the twin roll type continuous casting machine of Example 1 or Example 2, the pouring is performed in a state where the tip of the pouring
これによれば、実施例１及び２の作用効果に加えて、吐出流によるシェル湯洗いによりシェルの生成が阻害されることが回避されると共に、吐出流が湯面に当たって溶鋼２１が飛散するのが回避され、鋳片性状のより一層の向上が図れる。
According to this, in addition to the effects of the first and second embodiments, it is avoided that generation of shells is inhibited by shell hot water washing by the discharge flow, and the
加えて、本実施例では、図８に示すように、前記注湯開始時に溶鋼の供給流量を絞り、注湯ノズル１２の先端が溶鋼２１内に浸漬した後に供給流量を増やすようにしている。即ち、ステップＰ１の初期注湯流量Ｑ０とステップＰ３の注湯流量Ｑ１との間には、Ｑ０＜Ｑ１の関係が有り、初期注湯流量Ｑ０は吐出流が大きく飛散しない程度の流量で、注湯流量Ｑ１は鋳造条件（鋳造速度、鋳片厚等）に応じた流量である。
In addition, in this embodiment, as shown in FIG. 8, the supply flow rate of the molten steel is reduced at the start of the pouring, and the supply flow rate is increased after the tip of the pouring
これによれば、前述した作用効果に加えて、注湯初期の溶鋼飛散を効果的に抑制しつつ早期に必要流量を確保でき、注湯流による凝固シェルの薄肉化が防止できるという利点が得られる。 According to this, in addition to the effects described above, there is an advantage that the necessary flow rate can be secured at an early stage while effectively suppressing molten steel scattering in the initial stage of pouring, and the thinning of the solidified shell due to the pouring flow can be prevented. It is done.
尚、本発明は上記各実施例に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、注湯ノズルにおける吐出口の形状変更等各種変更が可能であることは言うまでもない。 Needless to say, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various changes such as a change in the shape of the discharge port in the pouring nozzle can be made without departing from the scope of the present invention.
本発明に係る双ロール式連続鋳造機は、薄物の鋼板（ストリップ）や厚物の鋳片を問わず適用することができる。 The twin roll type continuous casting machine according to the present invention can be applied to a thin steel plate (strip) or a thick slab.
１０ 双ロール式連続鋳造機
１１ａ，１１ｂ ロール（凹型ロール）
１２ 注湯ノズル
１２ａ 注湯ノズル部
１２ｂ 浸漬ノズル部
１２ｃ 吐出口
１３ ロールの胴部
１４ ロールの端部
１５ 隙間（袋状空間）
１６ 整流板
１７ａ，１７ｂ 湯流れ捕捉部
２０ａ，２０ｂ 円形のロール
２１ 溶鋼
ＫＰ ロールの中立点
10 Twin roll type
12 Pouring
16
Claims (5)
前記凝固シェルを袋綴じ状に圧接すべく前記一対のロールの少なくとも一方を凹型ロールに形成すると共に、
前記一対のロールの周面間に溶鋼を供給する注湯ノズルの先端をロールの中立点に可及的に近づけて挿入可能とした、
ことを特徴とする双ロール式連続鋳造機。 The molten steel is supplied between the circumferential surfaces of a pair of rolls rotating in opposite directions, and the cast slab cast by pressing the solidified shell solidified on the circumferential surface of each roll with the gap between the rolls is formed between the rolls. In the twin roll type continuous casting machine that draws continuously from
Forming at least one of the pair of rolls into a concave roll so as to press the solidified shell into a bag binding shape;
The tip of a pouring nozzle that supplies molten steel between the peripheral surfaces of the pair of rolls can be inserted as close as possible to the neutral point of the roll,
A twin-roll type continuous casting machine.
前記一対のロールの周面間に溶鋼を供給する注湯ノズルの内部に、湯流れを分散する整流板を有すると共に該整流板の下方に分散した湯流れを保持する溝状の湯流れ捕捉部を設けたことを特徴とする双ロール式連続鋳造機。 The molten steel is supplied between the circumferential surfaces of a pair of rolls rotating in opposite directions, and the cast slab cast by pressing the solidified shell solidified on the circumferential surface of each roll with the gap between the rolls is formed between the rolls. In the twin roll type continuous casting machine that draws continuously from
A grooved hot water flow catching portion having a flow straightening plate for dispersing the hot water flow inside the pouring nozzle for supplying molten steel between the peripheral surfaces of the pair of rolls and holding the hot water flow dispersed below the flow straightening plate. A twin-roll continuous casting machine characterized in that
注湯ノズルの先端をロールの中立点に可及的に近づけた状態で注湯を開始し、その後注湯ノズルの先端を溶鋼内に浸漬させたまま注湯ノズルを上昇させる、
ことを特徴とする双ロール式連続鋳造方法。 In the continuous casting method using the twin roll type continuous casting machine according to claim 1, 2, or 3,
Start pouring with the tip of the pouring nozzle as close as possible to the neutral point of the roll, and then raise the pouring nozzle while the tip of the pouring nozzle is immersed in the molten steel.
A twin-roll continuous casting method characterized by the above.
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