JP2012081494A - 金属管の製造装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】管の製造装置は、受け型10に半円状の主型面10aを形成し、第1加圧型21に形成した第2加圧型面21bと、第2加圧型23に形成された第3加圧型面23aと、が協同することにより半円状となるようにし、これら主型面10a、第2加圧型面21b及び第3加圧型面23aを用いて平板状のワークWを円筒状に成形するものであり、管Pの成形時に、管Pの合わせ部分、つまりワークWの両側端部Weが合致しうるように、受け型10の補助型面10bと第1加圧型面21aがワークWの両側端部Weを円弧状に予備成形することを特徴とする。
【選択図】図3
Description
両側端部が相互に接し、厳密にはきわめて近接した状態の円筒管を容易に製造することができる。つまり、第2加圧型の第3加圧型面と第1加圧型の第2加圧型面が円弧状を呈するようにしたので、中子を外した状態で、受け型の第1加圧型面に保持されたワークの両側端部を、前記第2加圧型面と第3加圧型面に沿って変形させ、ワークの両側端部が接するように外周から加圧でき、円筒管を容易に成形できる。
まず、図2に示すように、スペーサ27を支持板24と支持板26との間に挿入し、第1加圧型21の第1加圧型面21aが受け型10の補助型面10bに合致するように、スライダ2のストロークを調整する。次に、成形すべき管Pの長さと周長に対応する巾を有するワークWをガイド部材Gに沿って受け型10上に送り込む。
予備成形が完了すると、図4に示すように、スライダ2を上昇させた後、スペーサ27を支持板24と支持板26との間から除去すると共に、中子28を第1加圧型21と受け型10との間であってワークWの上面にセットする。これにより、図5に示すように、スライダ2は下降し、支持板26が支持板24に直接接した位置になる。第1加圧型21は弾性部材23により上昇位置で保持されたままであり、第2加圧型23は第1加圧型21の中央穴Oを挿通し、第3加圧型面23aが中子28上に接した位置となる。
折り曲げ成形が完了すると、スライダ2を上昇させた後、スペーサ27を支持板24、26間に挿入すると共に、中子28を第1加圧型21と受け型10との間から除去する。この結果、図6に示すように、第1加圧型21は弾性部材25により上昇位置で保持されたままであり、第2加圧型23の第3加圧型面23aが第1加圧型21に対し上昇した位置となるので、第2加圧型23の第3加圧型面23aと第1加圧型21の第3加圧型面23aが略半円状の輪郭を形成することになる。なお、U字状に成形された状態のワークWの下半分は、受け型10の主型面10aに保持されたままに状態である。
ベント成形若しくはオーバーベント成形が完了すると、スライダ2を上昇させる。これにより、図3に示すように、弾性部材25の弾性力により第1加圧型21及び第2加圧型23が上昇位置となり、次位のワークWを搬入可能な状態になる。この状態で次位のワークWを搬入すると、このワークWは、図7に一点鎖線で示すような位置となり、成形された管Pと交差することになるので、その搬入力により成形済の管Pを装置の外部に排出することができる。
図8は本発明の変形例によるワークの要部を示す拡大平面図である。
前述した例では、ワークWの側端部は直線状をしたものであるので、円筒管に成形したとき、両側端部は単に近接若しくは接するのみである。したがって、捩じりや軸方向に大きな力が作用しない管であれば、問題なく使用することができるが、例えば、車両のサスペンションで使用されるロッドなどのように、強力な捩じりや大きな軸方向の力などが作用すると、近接した両側端部が離れ、強度不足となる可能性がある。
本変形例は、図8に示すように、ワークWの一側端部に凸状部Tと凹状部Hを交互に形成し、円筒管にしたとき、凸状部Tと凹状部Hが相互に噛み合い結合するように構成している。このようにすれば、捩じりや軸方向の力などに対しても強度的に優れ、溶接接合の必要もない管にすることができる。
2…スライド、
10…受け型、
10a…主型面、
10b…補助型面、
21…第1加圧型、
21a…第1加圧型面、
21b…第2加圧型面、
23…第2加圧型、
23a…第3加圧型面、
25…弾性部材、
27…スペーサ、
28…中子、
G…ガイド部材、
H…凹状部、
T…凸状部、
W…ワーク、
We…ワークの側縁部。
Claims (6)
- 平板状のワークを円筒状の管に成形する管の製造装置であって、
前記管の半断面形状である半円弧状に形成された主型面、及び、当該主型面の軸線と平行に両側縁部に形成され、前記ワークの側端を円弧状に予備成形する補助型面、を有する受け型と、
当該受け型に対し近接離間可能に支持され、前記受け型の補助型面に対応する第1加圧型面、及び、前記主型面に対向して設けられた円弧状の第2加圧型面を有する第1加圧型と、
前記第1加圧型を挿通して配置され、先端部が前記第2加圧型面と協同し前記管の他方の半断面形状となる半円弧状を形成するように構成された第3加圧型面を有する第2加圧型と、
前記第2加圧型の第3加圧型面により押圧されて前記受け型の主型面内に押し込まれるように、前記受け型と前記第2加圧型との間に挿脱可能に配置された、前記管の断面形状に対応する断面形状を有する中子と、
前記第2加圧型と前記第1加圧型との間に設けられ、挿入時には前記第3加圧型面が前記第2加圧型面と協同し前記管の他方の半断面形状となる位置に、取り外し時には前記第2加圧型の第3加圧型面が前記中子を加圧し得る位置となるように構成されたスペーサと、
を有し、
前記受け型の補助型面と前記第1加圧型面は、前記主型面、第2加圧型面及び第3加圧型面により前記ワークを外周より加圧し円筒状に形成するとき、当該ワークの両側端部が前記第2加圧型面及び第3加圧型面に沿って移動する形状に、前記ワークの両側端部を予備成形することを特徴とする金属管の製造装置。 - 前記主型面、前記第1加圧型面、前記第2加圧型面及び第3加圧型面により形成される輪郭は、成形する管の外径より小さくしたことを特徴とする請求項1に記載の金属管の製造装置。
- 前記ワークは、一側端部に少なくとも1つの凹状部を、他側端部に前記凹状部と噛み合う凸状部を有することを特徴とする請求項1又は2に記載の金属管の製造装置。
- 前記受け型は、前記補助型面の近傍に前記ワークをガイドするガイド部材を有することを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の金属管の製造装置。
- 前記受け型をプレス装置の基台上に、前記第2加圧型を前記基台に対して近接離間する前記プレス装置のスライドにそれぞれ脱着自在に設け、平板状のワークを筒状の管に成形するアタッチメントとしたことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の金属管の製造装置。
- 前記第1加圧型は、前記受け型上に弾性部材を介して支持されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の金属管の製造装置。
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