JP2012056066A - ねじ切り制御方法及びその装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ねじ切り指令時に、主軸回転指令から送り軸の速度を作成し、主軸と送り軸の時定数と加減速タイプ、位置ループゲインを同一とすることで主軸回転速度を変化に対する主軸と送り軸の位相誤差をなくし、ねじ切り切削中に主軸回転速度の変更を可能とする。
【選択図】 図1
Description
回転する主軸の速度は、主軸速度作成部203にて、NC加工プログラムで指令された主軸回転速度指令Sと、NC加工プログラムで指令された主軸回転速度を変更するため作業者より適宜入力される主軸オーバライド202とをかけ合わせることで作成される。この作成された主軸回転速度は、主軸速度加減速処理部204にて主軸の加減速がかけられ、主軸制御部205で主軸モータ206を制御する。主軸モータ206にはエンコーダが取り付けられており、ねじ切り送り作成部208にて、エンコーダからのフィードバック回転位置データとNC加工プログラムのプログラム解析部207で解析したピッチPとを乗算することにより、送り速度Fを作成する。なお、単位時間当たりのエンコーダからの主軸のフィードバック回転位置データの増分値をΔSとすると、送り軸の速度は、F = P × ΔSとなる。
しかし、主軸回転速度が変化すると、主軸の回転位置(位相)に対して送り軸の位置が以前のねじ溝の経路からずれてしまう。ねじ加工は主軸の回転位置(位相)に対して送り軸が何度も同じ経路を通る必要があるため、主軸の回転位置(位相)に対する送り軸の位相誤差(ずれ)が発生すると、ねじ精度の低下を招いてしまう。なお、この位相誤差は主軸回転速度及び送り軸速度が変化した時の加減速時に発生する。このため、ねじ切り切削中は、例えば主軸オーバライドは100%固定もしくは変更できないなど、主軸速度の変更は実質的に行うことができなかった。
以下この発明の実施例1を、図1〜図6を用いて説明する。なおこの実施例は、NC装置にねじ切り制御方法及びその装置を適用した例である。
即ち、図1はこの発明の実施例1に係るNC装置を示すブロック図で、図において、103はNC加工プログラムで指令された主軸回転速度指令Sと、NC加工プログラムで指令された主軸回転速度を変更するため作業者より適宜入力される主軸オーバライド102とをかけ合わせることで、主軸回転速度指令Fを作成する主軸速度作成部である。なお、主軸速度は、実際には主軸速度作成部103にて単位時間当たりの主軸位置の変化量ΔS(単位時間当たりの主軸角度の変化量)に変換される。104は主軸速度作成部103にて作成された主軸速度に対し、パラメータ設定された加減速時定数t1に基づいて、直線の傾きデータが得られるよう加減速処理を行う主軸速度加減速処理部である。
109はねじ切り送り作成部108にて作成された送り軸速度に対し、主軸の加減速パターンと同一の加減速パターンが得られるよう、加減速フィルタを掛けることにより加減速処理を行う送り速度加減速処理部、114は送り軸の位置ループゲインが、主軸の位置ループゲインと同一となるよう調整するねじ切り用送り軸制御パラメータ変更部、110は送り軸速度加減速処理部109からの出力に基づいてサーボモータ111をサーボ制御する主軸制御部、111は送り軸を回転させるサーボモータで、エンコーダが取り付けられており、このエンコーダの検出データをサーボ制御部110にフィードバックすることにより、サーボ制御部110にてサーボ制御される。
即ち、主軸速度の変化で位相誤差を発生させる要因として3つの要因が存在する。
1つ目の要因としては、演算遅れ時間によって発生する位相誤差がある。従来のねじ切りは、上述したように、主軸モータ206のエンコーダのフィードバックデータΔSとピッチPとから送り軸の速度を作成している。また、NCとアンプ間は通信単位時間あたりデータをやり取りしているため、実際に主軸モータ206の速度が変更されてから、その速度の変更がサーボモータ211に反映されるには、図4に示すように、NCとアンプ間の通信単位時間の数回分のズレが生じる事となる。その結果、主軸と送り軸の位相誤差が発生してしまう。
このため、主軸に対する送り軸の演算遅れ時間はなくなり、ひいては位相誤差は発生しなくなる。
このことを図1〜図3を用いて説明すると、主軸オーバライド102により主軸速度をS1からS2に変更する場合、主軸速度作成部103で作成される速度データは図2(a)のようなステップでの立ち上がりをする速度データとなる。このデータに対して主軸速度加減速処理部104で加減速時定数t1を設定することにより、図2(b)のような直線の傾きのデータを作成している。ねじ切り送り作成部108では主軸速度加減速処理部104で作成された主軸速度SとピッチPから送り速度を作成し、その送り速度FはF = P × Sとなり、図3(b)のような送り速度データを作成している。
d2 = ΔS / G
となり、モータの追従遅れ量は位置ループゲインによるものだとわかる。
このことを図1を用いて説明すると、この実施例ではねじ切り指令があった場合、ねじ切り用位置ループゲインは主軸モータ106とサーボモータ111に対しそれぞれパラメータで設定できるので、ねじ切り用主軸制御パラメータ変更部113、ねじ切り用送り軸制御パラメータ変更部114にて、主軸モータ106とサーボモータ111の位置ループゲインが同一のループゲインになるように変更している。そして主軸制御部106とサーボ制御部111で、この設定されたループゲインに従ってモータ106、111を制御している。この結果、モータの追従遅れによる誤差をなくすことができ、ひいては位相誤差は発生しなくなる。
次にこの発明の実施例2について、主に図7及び図8を用いて説明する。
即ち、主軸は回転数が高い場合はトルクが小さいため、急激な加速はできない。回転数が高い場合でも追従できるように加減速時定数は設定しないといけないため、主軸の加減速時定数は必然的に大きくなり、速度の変化に対する応答性が悪くなってしまう。
そこでこの実施例2にあっては、ねじ切り時は主軸速度加減速処理部104で多段の加減速とすることで、主軸速度の立ち上がりを速くし、応答性を上げている。
図7は多段加減速の主軸速度と加減速時定数との関係を示している。また、図8は図7のように多段の加減速を行うときのフローチャートである。図7において、主軸回転速度が84内では加減速時定数81で、主軸回転速度が84〜85内では加減速時定数82で、主軸回転速度が85〜86内では加減速時定数83で加速することができることを示している。ここで、86は主軸モータの最高回転速度であり、この速度を超えることはない。また、主軸回転速度84〜86、加減速時定数81〜83はパラメータで設定することができる。
このため、主軸オーバライドにより主軸回転速度を変更した場合でも位相誤差が発生せず、ねじの加工精度が低下することがないため、ねじ切り切削中に主軸回転速度を自由に変更できるようになる。
また主軸を多段加減速制御しているため、主軸速度の立ち上がりが速くなり、ひいては応答性が向上する。
Claims (4)
- 主軸の回転に同期して送り軸を制御することにより、前記送り軸で駆動されるねじ切り工具を移動させてねじ切り加工を行うねじ切り制御方法において、主軸速度指令から主軸の回転に同期させる送り軸の移動量を算出するとともに、主軸と送り軸の時定数、加減速タイプ及び位置ループゲインを同一にしてねじ切り加工を行うことを特徴とするねじ切り制御方法。
- ねじ切り加工中の主軸回転速度変更時は、速度の変動領域に応じて多段の加減速を行うことを特徴とする請求項1に記載のねじ切り制御方法
- 主軸の回転に同期してねじ切り工具を移動させることによりねじ切り加工を行うねじ切り制御装置において、主軸速度指令から主軸の回転に同期させる送り軸の移動量を算出する手段と、主軸と送り軸の時定数及び加減速タイプを同一に設定する手段と、主軸と送り軸の位置ループゲインを同一に設定する手段とを具備してなるねじ切り制御装置。
- ねじ切り切削中の主軸回転速度変更時は、速度の変動領域に応じて多段の加減速を行うことを特徴とする請求項3に記載のねじ切り制御装置。
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