JP2012031026A - Alumina-magnesia-based refractory brick and method for producing the same - Google Patents
Alumina-magnesia-based refractory brick and method for producing the same Download PDFInfo
- Publication number
- JP2012031026A JP2012031026A JP2010173459A JP2010173459A JP2012031026A JP 2012031026 A JP2012031026 A JP 2012031026A JP 2010173459 A JP2010173459 A JP 2010173459A JP 2010173459 A JP2010173459 A JP 2010173459A JP 2012031026 A JP2012031026 A JP 2012031026A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mass
- alumina
- magnesia
- refractory brick
- brick
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Abstract
Description
本発明は、製銑、製鋼用取鍋などに用いられるアルミナ−マグネシア質耐火れんが及びその製造方法に関するものである。 The present invention relates to an alumina-magnesia refractory brick used for iron making, a ladle for steel making, and the like, and a method for producing the same.
製鋼用取鍋には、従来からの耐火れんがまたは不定形耐火物である流し込み材が、内張り用耐火物として用いられている。その中で、日本国内の一貫製鉄所では流し込み材を使用現場で流し込み施工して内張りを形成する方法が主流である。 For steelmaking ladles, conventional refractory bricks or cast refractories that are irregular refractories are used as refractories for lining. Among them, in the integrated steelworks in Japan, the main method is to cast the casting material at the site of use and form the lining.
一方で、日本国内の電気炉製鉄所や欧米をはじめとする海外の製鉄所では、取鍋の内張り材としてれんがを使用するのが一般的である。れんがを使用する理由としては、流し込み材適用のために種々の施工用設備が必要であることや耐火物性能が大きく左右される現場施工の安定性への不安が挙げられる。これらの取鍋、特に鋼浴部で使用されるれんがの材質は、高アルミナれんがや、アルミナ−マグネシア−カーボンれんがが一般的である。 On the other hand, bricks are generally used as the ladle lining material in electric furnace steelworks in Japan and overseas steelworks such as Europe and America. Reasons for using bricks include the need for various construction equipment for casting material application and concerns about the stability of construction on site, where refractory performance is greatly affected. The bricks used in these ladles, especially steel baths, are generally high alumina bricks or alumina-magnesia-carbon bricks.
高アルミナ質れんがは、製鉄、製鋼過程において広く用いられるれんがであり、取鍋用れんが、特に、鋼浴部用れんがとして使用されることがあるが、アルミナ−スピネル質れんがやアルミナ−マグネシア−カーボンのような炭素含有れんがと比べると耐用性、特に、耐食性面で劣位にある。また、ほとんど残存膨張性を有さないため、実使用時にはれんが間の目地が開きやすく、目地部の先行損傷や目地からの地金差しを引き起こしやすいという問題があった。 High-alumina bricks are bricks widely used in the steelmaking and steelmaking processes. Ladle bricks, especially steel bath bricks, are sometimes used as alumina-spinel bricks and alumina-magnesia-carbon. Compared with such carbon-containing bricks, it is inferior in terms of durability, particularly corrosion resistance. In addition, since there is almost no residual expansibility, there is a problem that joints between bricks are likely to open during actual use, leading to premature damage of the joints and insertion of metal from the joints.
アルミナ−マグネシア−カーボンれんがは、添加されているカーボン質原料（黒鉛）の働きにより、優れた耐スラグ侵食性、耐スラグ浸潤性、耐熱スポーリング性を有している。また、アルミナ−マグネシア−カーボンれんがに含まれているアルミナとマグネシアは、使用時の熱によってスピネル結晶を生成する。このスピネル結晶生成に伴う体積膨張により、アルミナ−マグネシア−カーボンれんがは、加熱後に残存膨張を有するという特徴があり、実使用時の目地損傷や目地からの地金差しを起こしにくい。 The alumina-magnesia-carbon brick has excellent slag erosion resistance, slag infiltration resistance, and heat spalling resistance due to the action of the added carbonaceous material (graphite). Alumina and magnesia contained in alumina-magnesia-carbon brick generate spinel crystals by heat during use. Due to the volume expansion accompanying the spinel crystal formation, the alumina-magnesia-carbon brick has a characteristic of remaining expansion after heating, and hardly causes joint damage during actual use or insertion of metal from the joint.
特許文献１には、溶銑予備処理時の溶銑保持容器の内張りれんがとして、炭素を３〜２０質量％、マグネシアを１〜２０質量％、アルミナを６０〜９６質量％含有するアルミナ−マグネシア−カーボンれんがを適用することにより高耐用化を図ることが提案されており、当該溶銑保持容器では、アルミナ−マグネシア−カーボンれんがの裏側（永久張りれんが）に熱伝導性の低いロウ石れんが若しくはシャモットれんがを設置することにより、アルミナ-マグネシア−カーボンれんがのスピネル生成反応が促進できるとしている。また、当該アルミナ−マグネシア−カーボンれんがには、１５質量％以下の量で炭化珪素を配合することが好ましい旨も開示されている。 Patent Document 1 discloses an alumina-magnesia-carbon brick containing 3 to 20% by mass of carbon, 1 to 20% by mass of magnesia, and 60 to 96% by mass of alumina as a lining brick of the hot metal holding container during the hot metal pretreatment. It has been proposed to increase the service life of the hot metal container by installing low heat conductive wax stone brick or chamotte brick on the back side of the alumina-magnesia-carbon brick (permanently brick). By doing so, the spinel formation reaction of alumina-magnesia-carbon brick can be promoted. It is also disclosed that the alumina-magnesia-carbon brick is preferably blended with silicon carbide in an amount of 15% by mass or less.
また、特許文献２には、製鋼用直流電気炉の炉底電極のマルチピンまたはビレットの周辺に使用されるれんがとして、フェノール樹脂または他の有機樹脂系バインダーを使用し、アルミナ５０〜９０質量％、マグネシア５〜３０質量％、カーボン５〜２０質量％の組成を有する不焼成アルミナ−マグネシア−カーボンれんがを使用することが開示されており、これにより、れんが内部にある気孔が閉塞して緻密化し溶鋼による摩耗とカーボンの酸化を抑制できるとしている。また、不焼成アルミナ−マグネシア−カーボンれんがには、アルミニウム粉末、マグネシウム粉末、シリコン粉末またはこれらの合金粉末からなる酸化防止剤を配合できることも開示されている。 Moreover, in patent document 2, as a brick used around the multipin or billet of the bottom electrode of the DC electric furnace for steel making, a phenol resin or other organic resin binder is used, 50 to 90% by mass of alumina, It is disclosed that unfired alumina-magnesia-carbon brick having a composition of 5-30% by mass of magnesia and 5-20% by mass of carbon is used, whereby the pores inside the brick are closed and densified. Wear and carbon oxidation can be suppressed. It is also disclosed that an unfired alumina-magnesia-carbon brick can be blended with an antioxidant composed of aluminum powder, magnesium powder, silicon powder or alloy powder thereof.
更に、特許文献３には、アルミナ３〜９４質量％、マグネシア３〜９４質量％及び炭素３〜３０質量％からなるアルミナ・マグネシア・カーボンれんがのマグネシア質材料として、炭素質材料でコーティングされたマグネシア粗粒を使用することが開示されており、目地開きを防止できると共に急激なスピネル生成反応による発生熱応力が緩和できるとしている。 Further, Patent Document 3 discloses magnesia coated with a carbonaceous material as a magnesia material of alumina, magnesia, and carbon bricks composed of 3 to 94 mass% alumina, 3 to 94 mass% magnesia, and 3 to 30 mass% carbon. It is disclosed that coarse grains are used, and it is possible to prevent joint opening and relieve the thermal stress generated by a rapid spinel formation reaction.
一方、取鍋内張り材質、特に、鋼浴部れんがは、カーボンによる鋼の汚染を防止するために、低カーボン質であることが望ましいとされる。しかし、低カーボン質のアルミナ−マグネシア−カーボンれんがは、スピネル結晶生成による膨張を吸収するには黒鉛の量が十分ではなく、スピネル生成に伴う膨張によって、特に、稼働面近傍は、れんがが互いに迫りあい、剥離損傷を起こしやすく、耐用が不安定となる欠点を有している。スピネル生成による膨張を少なくすれば、上記の迫りあいによる剥離損傷はある程度解消されるが、十分ではなく、且つアルミナ−マグネシア−カーボンれんがの特徴である残存膨張特性も失われ、目地損傷や目地からの地金差しを誘発することとなるという問題点があった。 On the other hand, it is desirable that the ladle lining material, in particular, the steel bath brick, has a low carbon quality in order to prevent contamination of steel by carbon. However, low-carbon alumina-magnesia-carbon bricks do not have enough graphite to absorb the expansion due to spinel crystal formation. On the other hand, there is a drawback that peeling damage is likely to occur and the durability becomes unstable. If the expansion due to spinel generation is reduced, the above-mentioned peeling damage due to the closeness is eliminated to some extent, but it is not sufficient, and the residual expansion characteristic that is characteristic of alumina-magnesia-carbon brick is also lost. There was a problem that it would trigger a bullion.
特許文献４には、アルミナ−黒鉛質耐火れんがの酸化防止、耐食性、耐スポール性を改良するために、Ａｌ２Ｏ３４５〜７０質量％、Ｃ１５〜３５質量％、ＳｉＯ２５〜２５質量％のＡｌ２Ｏ３−Ｃ−ＳｉＯ２系組成にＭｇＯを１〜５質量％添加したアルミナ−黒鉛質耐火れんがが開示されている。 In Patent Document 4, Al 2 O 3 45 to 70% by mass, C15 to 35% by mass, SiO 2 5 to 25% by mass in order to improve oxidation prevention, corrosion resistance, and spall resistance of alumina-graphite refractory bricks. An alumina-graphite refractory brick in which 1 to 5% by mass of MgO is added to the Al 2 O 3 —C—SiO 2 based composition is disclosed.
また、特許文献５には、アルミナ系原料９７〜８５質量部と粒径０．１〜１．０ｍｍのマグネシア系原料３〜１５質量部との混合物に、結合剤としてレジンあるいはレジン及びリン酸塩を加えてプレス成形してなる不焼成アルミナ・マグネシア質煉瓦が提案されている。また、結合剤としてレジンとリン酸塩とを併用することにより、セラミックボンドの生成抑制とスピネル生成速度が抑制されること、リン酸塩が存在することにより、脱炭による急激な強度低下が防止できると共に、稼働面に生成する高粘性のリン酸塩ガラス（融液）がスラグの浸透を抑制できることも開示されている。 Patent Document 5 discloses a resin or resin and phosphate as a binder in a mixture of 97 to 85 parts by mass of an alumina material and 3 to 15 parts by mass of a magnesia material having a particle size of 0.1 to 1.0 mm. A non-fired alumina / magnesia brick made by press forming with the addition of is proposed. In addition, the combined use of resin and phosphate as a binder suppresses the formation of ceramic bonds and the rate of spinel formation, and the presence of phosphate prevents a sudden drop in strength due to decarburization. It is also disclosed that the highly viscous phosphate glass (melt) generated on the working surface can suppress the penetration of slag.
更に、特許文献６には、アルミナ原料と０．５ｍｍ以下の微粉を主体とするマグネシア原料を組み合わせた、カーボン不含のアルミナ−マグネシア質れんがが提案されている。 Further, Patent Document 6 proposes a carbon-free alumina-magnesia brick, which is a combination of an alumina raw material and a magnesia raw material mainly composed of fine powder of 0.5 mm or less.
しかしながら、特許文献１ないし３に開示されているアルミナ−マグネシア−カーボンれんがは、スピネル生成時の膨張を緩和する機構を設けていないため、使用中に稼働面の剥離や、れんがが圧壊するという問題がある。また、カーボンを多く含む場合には、近年の鋼の高清浄化に伴う窯炉内張りれんがからのカーボンの溶出、いわゆるカーボンピックアップが問題となる。更に、特許文献３では、マグネシア粗粒の周囲に炭素質材料をコーティングすることにより、膨張に伴う応力の緩和を図っているが、ＭｇＯ粒に炭素質材料をコーティングする工程が必要となるため、製造にかかるコストが高く、生産能率も悪くなるという問題点がある。 However, since the alumina-magnesia-carbon brick disclosed in Patent Documents 1 to 3 does not have a mechanism for relaxing expansion during spinel generation, the problem is that the working surface is peeled off during use or the brick is crushed. There is. In the case where a large amount of carbon is contained, the so-called carbon pickup, which is the elution of carbon from the furnace-lined brick accompanying the recent high cleaning of steel, becomes a problem. Furthermore, in Patent Document 3, the carbonaceous material is coated around the magnesia coarse particles to reduce the stress associated with expansion, but a process of coating the carbonaceous material on the MgO particles is necessary. There is a problem that the cost for manufacturing is high and the production efficiency is also deteriorated.
また、特許文献４では、アルミナ-マグネシアれんがと比較して、カーボン量が多いため鋼のカーボン汚染が懸念される。また、Ａｌ２Ｏ３＋ＭｇＯの合量４６〜７５質量％の範囲内において、ＳｉＯ２を５〜２５質量％と多量に含むため、アルミナ−黒鉛質耐火れんが中に不純物として少量のＮａ２Ｏ、Ｋ２Ｏが共存するだけで、ガラス相が過剰に生成し、耐食性の深刻な低下を招くことが懸念される。 Moreover, in patent document 4, since there is much carbon amount compared with an alumina-magnesia brick, there is a concern about carbon contamination of steel. Further, since SiO 2 is contained in a large amount of 5 to 25% by mass within the range of 46 to 75% by mass of the total amount of Al 2 O 3 + MgO, a small amount of Na 2 O as an impurity in the alumina-graphite refractory brick, There is a concern that the glass phase is excessively formed only by the coexistence of K 2 O, and the corrosion resistance is seriously lowered.
更に、特許文献５では、マグネシア原料は粒径が０．１〜１．０ｍｍであることが記載されているが、効率良くスピネルを生成させるためには微粒化が十分ではない。また、結合剤として使用されるリン酸塩は、融点が高く、スピネル生成開始温度からのスピネル生成促進効果がそれほど期待できない。また一般的にリン酸塩は、吸湿性が高く耐火物の保管中に吸湿によるトラブルが発生する；リン成分を多量に含む耐火れんがは、溶鋼へのリン汚染が懸念される；リン酸成分とマグネシア微粉を多量に含む系では成形までの間にリン酸とマグネシアが反応して硬化してしまいバインダーとしては機能しない、などの問題点がある。 Furthermore, Patent Document 5 describes that the magnesia raw material has a particle size of 0.1 to 1.0 mm, but the atomization is not sufficient to efficiently generate spinel. Moreover, the phosphate used as a binder has a high melting point, and the effect of promoting spinel formation from the spinel formation start temperature cannot be expected so much. In general, phosphates are highly hygroscopic and cause problems due to moisture absorption during storage of refractories; refractory bricks that contain a large amount of phosphorus components are likely to be contaminated with phosphorus in molten steel; In a system containing a large amount of magnesia fine powder, there is a problem that phosphoric acid and magnesia react and harden before molding and do not function as a binder.
また、特許文献６の不焼成アルミナ−マグネシア質れんがは、アルミナ−マグネシア質の特徴であるスピネル生成による稼働面の緻密化により、一定の効果が得られる。しかし、特に、溶鋼処理時間やスラグ滞留時間の長い使用条件においては、稼働面のスピネル化（緻密化）だけではスラグ浸潤を完全に止めることはできず、スラグ浸潤層の剥離が生じる。また、れんが自体の熱伝導率が低いため、稼働面のみが高温となりやすい。このことにより、稼働面近傍のみにスピネルが生成し、緻密な組織となり、反応のあまり進んでいないれんが内部との間で組織ギャップを生じ、剥離を助長するため、更なる高寿命化は困難であるという問題点があった。 In addition, the unfired alumina-magnesia brick of Patent Document 6 has a certain effect due to densification of the working surface by spinel generation, which is a characteristic of alumina-magnesia. However, especially in the use conditions where the molten steel processing time and the slag residence time are long, the slag infiltration cannot be completely stopped only by the spineling (densification) of the operating surface, and the slag infiltration layer is peeled off. Moreover, since the thermal conductivity of the brick itself is low, only the operating surface tends to be hot. As a result, spinel is generated only in the vicinity of the working surface, forming a dense structure, creating a gap in the interior of the brick that does not progress so much, and promoting exfoliation. There was a problem that there was.
従って、本発明の目的は、取鍋、特に鋼浴部用耐火物に必要な残存膨張性、応力緩和能、耐スラグ浸潤性に優れ、カーボンによる溶鋼汚染を抑制できるアルミナ−マグネシア質耐火れんが及びその製造方法を提供することにある。 Accordingly, the object of the present invention is to provide an alumina-magnesia refractory brick that is excellent in residual expansion, stress relaxation ability, and slag infiltration resistance required for ladles, particularly steel bath refractories, and that can suppress molten steel contamination by carbon. It is in providing the manufacturing method.
本発明者らは優れた取鍋鋼浴部用のアルミナ−マグネシア質耐火れんがを開発するために残存膨張性、応力緩和能、耐スラグ浸潤性について検討を行った結果、アルミナ質原料を主体とするれんがに対し、４〜２０質量％のマグネシア微粉を添加することで、目地損傷抑制に適した残存膨張性を得ることができ、更に、アルミナ−マグネシア質耐火れんがに含まれるＳｉＯ２量を０．５〜５質量％、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏの合量を０．３〜２質量％とすることでスピネル結晶生成反応による膨張を吸収するに足る応力緩和能を得ることができることを見出し、本発明を完成するに至った。 In order to develop an excellent alumina-magnesia refractory brick for ladle steel baths, the present inventors examined residual expansion, stress relaxation ability, and slag infiltration resistance. By adding 4 to 20% by mass of magnesia fine powder to the brick, residual expansibility suitable for joint damage suppression can be obtained, and the amount of SiO 2 contained in the alumina-magnesia refractory brick is reduced to 0. It has been found that the stress relaxation ability sufficient to absorb the expansion due to the spinel crystal formation reaction can be obtained by setting the total amount of Na 2 O and K 2 O to 0.3 to 2 % by mass. The present invention has been completed.
即ち、本発明は、アルミナ質原料と、粒度０．５ｍｍ以下の微粉を９０質量％以上含有するマグネシア質原料を使用し、化学成分としてＡｌ２Ｏ３とＭｇＯとの合量が８５質量％以上、ＭｇＯが４〜２０質量％、ＳｉＯ２が０．５〜５質量％、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏが合量で０．３〜２質量％、Ｃが０．５質量％以上、７質量％未満であることを特徴とするアルミナ−マグネシア質耐火れんがにある。 That is, the present invention uses an alumina material and a magnesia material containing 90% by mass or more of fine powder having a particle size of 0.5 mm or less, and the total amount of Al 2 O 3 and MgO as a chemical component is 85% by mass or more. MgO is 4 to 20% by mass, SiO 2 is 0.5 to 5% by mass, Na 2 O and K 2 O are 0.3 to 2 % by mass in total, C is 0.5% by mass or more, and 7% by mass. The alumina-magnesia refractory brick is characterized by being less than%.
また、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがは、１ＭＰａの荷重下において１５００℃での膨張率が−６〜２％であることを特徴とする。 Moreover, the alumina-magnesia refractory brick of the present invention is characterized in that the expansion coefficient at 1500 ° C. is −6 to 2% under a load of 1 MPa.
更に、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがは、アルミナ質原料と、粒度０．５ｍｍ以下の微粉を９０質量％以上含有するマグネシア質原料を使用し、化学成分としてＡｌ２Ｏ３とＭｇＯとの合量が８５質量％以上、ＭｇＯが４〜２０質量％、ＳｉＯ２が０．５〜５質量％、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏが合量で０．３〜２質量％、Ｃが０．５質量％以上、７質量％未満となるように各種原料を混合・混練し、得られた混練物をプレス成形した後、１００〜１１５０℃の温度範囲で加熱処理することを特徴として製造することができる。 Furthermore, the alumina-magnesia refractory brick of the present invention uses an alumina raw material and a magnesia raw material containing 90% by mass or more of fine powder having a particle size of 0.5 mm or less, and contains Al 2 O 3 and MgO as chemical components. The total amount is 85% by mass or more, MgO is 4 to 20% by mass, SiO 2 is 0.5 to 5% by mass, Na 2 O and K 2 O are 0.3 to 2 % by mass in total, and C is 0.00. Manufacture is characterized in that various raw materials are mixed and kneaded so as to be 5% by mass or more and less than 7% by mass, the obtained kneaded product is press-molded, and then heat-treated in a temperature range of 100 to 1150 ° C. Can do.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがは、耐スラグ浸潤性に優れ、使用中の高温下で生じるスピネル生成反応に伴う残存膨張性を有し、且つ膨張に伴う応力による剥離損傷をれんが自体に変形能を付与することで抑制しうる、安定した耐用を示す耐火れんがを提供することができる。また、従来実施されていた応力緩和手法と比べ、簡便かつ生産性に優れるため、製造上の問題も克服することができる。更に、アルミナ−マグネシア質耐火れんがの欠点であったスラグ浸潤および稼働面の剥離損傷についても、スラグ浸潤の抑制や熱伝導率向上によるれんが組織の均一化により大きく改善ができ、耐用性を大幅に向上することができる。 The alumina-magnesia refractory brick of the present invention is excellent in slag infiltration resistance, has residual expansion properties associated with spinel formation reaction that occurs at high temperatures during use, and transforms peeling damage due to stress accompanying expansion into brick itself. It is possible to provide a refractory brick exhibiting stable durability that can be suppressed by imparting performance. Moreover, since it is simple and excellent in productivity as compared with a stress relaxation method that has been conventionally performed, it is possible to overcome manufacturing problems. In addition, the slag infiltration and the flaking damage on the working surface, which were the disadvantages of alumina-magnesia refractory bricks, can be greatly improved by suppressing the slag infiltration and making the brick structure uniform by improving the thermal conductivity. Can be improved.
本発明は、アルミナ質原料と、粒度０．５ｍｍ以下の微粉を９０質量％以上含有するマグネシア質原料を使用し、化学成分としてＡｌ２Ｏ３とＭｇＯとの合量が８５質量％以上、ＭｇＯが４〜２０質量％、ＳｉＯ２が０．５〜５質量％、Ｎａ２ＯとＫ２Ｏが合量で０．３〜２質量％、Ｃが０．５質量％以上、７質量％未満であるアルミナ−マグネシア質耐火れんがである。 The present invention uses an alumina raw material and a magnesia raw material containing 90% by mass or more of fine powder having a particle size of 0.5 mm or less, and the total amount of Al 2 O 3 and MgO as a chemical component is 85% by mass or more, MgO Is 4 to 20% by mass, SiO 2 is 0.5 to 5% by mass, Na 2 O and K 2 O are 0.3 to 2 % by mass in total, C is 0.5% by mass or more and less than 7% by mass This is an alumina-magnesia refractory brick.
アルミナ質原料とマグネシア質原料は、単独でも優れた耐食性を持つ骨材であるため、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおいても主骨材として採用している。また、アルミナ質原料中のアルミナの結晶であるコランダムと、マグネシア質原料中のマグネシアの結晶であるペリクレーズの反応によるスピネル結晶生成反応は、これらの混合物を室温から加熱していくと、約１２００℃から活発となり、反応と共に熱間での膨張率及び残存膨張率も大きくなっていくことが知られている。本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおいては、適度な残存膨張性を得るために上記のスピネル結晶生成反応は重要である。そのため、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおいて、化学成分として、Ａｌ２Ｏ３とＭｇＯの合量は、８５質量％以上、好ましくは９０質量％以上である。 Since the alumina material and the magnesia material alone are aggregates having excellent corrosion resistance, they are adopted as the main aggregates in the alumina-magnesia refractory brick of the present invention. Further, the spinel crystal formation reaction by the reaction of corundum, which is an alumina crystal in an alumina raw material, and periclaze, which is a magnesia crystal in a magnesia raw material, is about 1200 ° C. when these mixtures are heated from room temperature. It is known that the thermal expansion coefficient and the residual expansion coefficient increase with the reaction. In the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, the above spinel crystal formation reaction is important in order to obtain an appropriate residual expansibility. Therefore, in the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, the total amount of Al 2 O 3 and MgO as chemical components is 85% by mass or more, preferably 90% by mass or more.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがに用いられるアルミナ質原料は、市販されているホワイト電融アルミナやブラウン電融アルミナのような電融アルミナや焼結アルミナ、仮焼アルミナに加え、焼成ボーキサイトや焼成礬土頁岩のような天然アルミナも使用可能であり、これらのうち１種または２種以上を選び配合することが可能である。また、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがは、コランダムとペリクレーズ結晶によるスピネル結晶生成反応を特徴の一つとしている。そのため、カルシウムアルミネートやアルミナリッチスピネルなどのアルミナ成分を主体とし、他成分を随伴するような骨材も上記アルミナ質原料と同様に適用可能である。 The alumina raw material used for the alumina-magnesia refractory brick of the present invention includes commercially available fused alumina such as white fused alumina and brown fused alumina, sintered alumina, calcined alumina, calcined bauxite and Natural alumina such as calcined clay shale can also be used, and one or more of these can be selected and blended. In addition, the alumina-magnesia refractory brick of the present invention is characterized by a spinel crystal formation reaction by corundum and periclase crystals. Therefore, aggregates mainly composed of an alumina component such as calcium aluminate and alumina-rich spinel and accompanied by other components are also applicable in the same manner as the above-mentioned alumina material.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがには、マグネシア質原料として、粒度０．５ｍｍ以下の微粉を９０質量％以上含有するものを用いる。本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおける化学成分としてのＭｇＯの含有量は、４〜２０質量％であり、好ましくは５〜１５質量％、さらに好ましくは５〜１０質量％である。ＭｇＯの含有量が４質量％未満では、得られるアルミナ−マグネシア質耐火れんがの耐浸潤性及び耐食性が大きく低下するとともに、十分な膨張特性を得ることができない。また、該含有量が２０％を超える場合には、膨張量が過大となりすぎ、得られる耐火れんがの応力による剥離、崩壊が生ずるほか、耐スポーリング性の低下も生ずることがある。 The alumina-magnesia refractory brick of the present invention uses a magnesia raw material containing 90% by mass or more of fine powder having a particle size of 0.5 mm or less. The content of MgO as a chemical component in the alumina-magnesia refractory brick of the present invention is 4 to 20% by mass, preferably 5 to 15% by mass, and more preferably 5 to 10% by mass. When the content of MgO is less than 4% by mass, the resulting alumina-magnesia refractory brick has significantly reduced infiltration resistance and corrosion resistance, and sufficient expansion characteristics cannot be obtained. On the other hand, when the content exceeds 20%, the expansion amount is excessively large, and the resulting refractory brick may be peeled and collapsed due to stress, and the spalling resistance may be lowered.
また、マグネシア質原料の粒度が、粗粒または中粒である場合、１２００℃以上に加熱した際に、スピネル生成反応に伴う膨張量が過大となる。残存膨張性を得る上でスピネル生成に伴う膨張は重要であるが、耐火れんがどうしの迫りあいによる剥離損傷の発生を勘案すると、マグネシアの粗粒や中粒の適用は好ましくない。一方、スピネル生成反応に伴う膨張性及びその制御の容易さからは、マグネシア原料は細かいほうが好ましい。 Moreover, when the particle size of the magnesia raw material is coarse or medium, the amount of expansion associated with the spinel formation reaction becomes excessive when heated to 1200 ° C. or higher. In order to obtain the residual expansibility, the expansion accompanying the spinel formation is important, but considering the occurrence of peeling damage due to the close contact between the refractory bricks, the application of magnesia coarse and medium grains is not preferred. On the other hand, it is preferable that the magnesia raw material is fine in terms of expansibility associated with the spinel formation reaction and ease of control thereof.
粒度０．５ｍｍ以下の微粉を９０質量％以上含有するマグネシア質原料は、スピネル生成反応時の確実な膨張挙動が現れ、その制御も可能である。なお、マグネシア質原料中に粒度が０．５ｍｍを超える粒が１０質量％未満混在していても、特に弊害なくスピネル生成反応にともなう膨張挙動が現れ、その調整も大きな困難なく可能であり、実用的に十分であると判断できた。しかし、粒度０．５ｍｍを超える粒が１０質量％以上含まれると、先述した中粒以上のマグネシア原料を使用したときのような問題点が生じ始めるので、好ましくない。したがって、本発明で使用できるマグネシア質原料の粒度は、０．５ｍｍ以下の微粉を９０質量％以上含有するマグネシア質原料である。 A magnesia material containing 90% by mass or more of fine powder having a particle size of 0.5 mm or less exhibits a certain expansion behavior during the spinel formation reaction and can be controlled. In addition, even when less than 10% by mass of particles with a particle size exceeding 0.5 mm are mixed in the magnesia material, the expansion behavior associated with the spinel formation reaction appears without any adverse effects, and its adjustment is possible without great difficulty. I was able to judge that it was enough. However, it is not preferred that 10% by mass or more of particles having a particle size of 0.5 mm or more start to cause problems as in the case of using the above-described medium-sized or larger magnesia material. Therefore, the particle size of the magnesia material that can be used in the present invention is a magnesia material that contains 90% by mass or more of fine powder of 0.5 mm or less.
なお、マグネシア質原料として、例えば、粒度が９０μｍ以下の微粉を４０質量％以上含有するマグネシア質原料を使用すると、非常に確実な膨張挙動が現れ、且つ本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおける他の構成要素であるＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ成分による膨張性の調整が容易となる。粒度９０μｍ以下の微粉の量は好ましくは６５％以上である。 As the magnesia material, for example, when a magnesia material containing 40% by mass or more of fine powder having a particle size of 90 μm or less is used, a very sure expansion behavior appears, and the others in the alumina-magnesia refractory brick of the present invention It becomes easy to adjust the expansibility by the components of SiO 2 , Na 2 O, and K 2 O. The amount of fine powder having a particle size of 90 μm or less is preferably 65% or more.
本発明で用いられるマグネシア質原料は、天然マグネシア、焼結マグネシア、電融マグネシアなどマグネシアを主体としたものであれば何でも使用可能であり、これらのうちの１種又は２種以上を選択して配合することができる。 As the magnesia material used in the present invention, any material mainly composed of magnesia such as natural magnesia, sintered magnesia, and electrofused magnesia can be used, and one or more of these can be selected. Can be blended.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんが特徴の一つである高温下での体積膨張による応力の緩和能であるが、膨張に伴うれんがどうしの迫りあいを抑制するためには、スピネル生成反応が活発となる温度以下から応力緩和能が発現することが望ましい。そのため、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの応力緩和機構は、高温下で耐火れんが中に液相を生成させ、潤滑油のような機能を持たせることにより、れんがに変形能を付与し、それによって膨張を耐火れんが自体に吸収させることにある。 One of the features of the alumina-magnesia refractory brick of the present invention is the ability to relieve stress due to volume expansion under high temperature. In order to suppress the closeness of bricks accompanying expansion, spinel formation reaction is active. It is desirable that the stress relaxation ability is manifested from below the temperature. Therefore, the stress relaxation mechanism of the alumina-magnesia refractory brick of the present invention generates a liquid phase in the refractory brick at a high temperature, and imparts deformability to the brick by having a function like a lubricating oil, This is to allow the refractory brick itself to absorb the expansion.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおいて、液相の主体を成すＳｉＯ２は必須の化学成分であるが、ＳｉＯ２を主体とする液相は融点が高いため、スピネル結晶生成反応が活発となる１２００℃以下ではほとんど液相を生じない。この状態では耐火れんがに変形能はほとんど付与されないため、膨張に伴い発生する応力を緩和するには不十分である。 Alumina of the present invention - in magnesia refractory bricks, although SiO 2 constituting the main body of the liquid phase is an essential chemical component for the liquid phase composed mainly of SiO 2 has a high melting point, spinel crystal formation reaction becomes vigorous A liquid phase hardly occurs at 1200 ° C. or lower. In this state, almost no deformability is imparted to the refractory brick, which is insufficient to relieve the stress generated with expansion.
しかし、ＳｉＯ２は、Ｎａ２ＯやＫ２Ｏといったアルカリ金属酸化物との共存下で、約８５０℃まで融点が低下する。そこでＳｉＯ２をＮａ２ＯやＫ２Ｏといったアルカリ金属酸化物成分と共存させることにより、より低い温度で十分な液相を得ることができる。 However, the melting point of SiO 2 decreases to about 850 ° C. in the presence of an alkali metal oxide such as Na 2 O or K 2 O. Thus, by allowing SiO 2 to coexist with an alkali metal oxide component such as Na 2 O or K 2 O, a sufficient liquid phase can be obtained at a lower temperature.
ＳｉＯ２や、Ｎａ２ＯやＫ２Ｏといったアルカリ金属酸化物成分は、従来、高温下で耐火れんが中に液相を生じ、耐火れんがの耐食性の低下を招くという観点から忌避されている成分である。しかし、スラグによる侵食と同等またはそれ以上に剥離損傷は耐火れんが（内張りれんが）の耐用を左右するため、耐火れんがにこれらの成分を適量配合して応力緩和能を付与することによって、耐用を向上させることができる。 Alkali metal oxide components such as SiO 2 , Na 2 O and K 2 O are components that are conventionally avoided from the viewpoint of causing a liquid phase in the refractory brick at a high temperature and reducing the corrosion resistance of the refractory brick. is there. However, delamination damage is equivalent to or more than erosion by slag, and the durability of refractory bricks (lined bricks) is affected. Therefore, by adding appropriate amounts of these components to refractory bricks, the durability is improved. Can be made.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんが中のＳｉＯ２成分の含有量は、耐火れんがのＡｌ２Ｏ３及びＭｇＯの含有量、つまりスピネル生成に伴う膨張の量によって調整されるべきであるが、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんが中のＡｌ２Ｏ３やＭｇＯの含有量の範囲においては、ＳｉＯ２の含有量は、０．５〜５質量％の範囲内であれば十分な量の液相を得ることができる。特に、耐食性に与える影響を勘案すれば、４質量％以下であることが好ましい。なお、ＳｉＯ２の含有量が０．５質量％未満では応力緩和に必要な液相の量を得ることができず、また、５質量％を超えると、液相量が過剰となり、耐食性の深刻な低下を招くために好ましくない。 The content of the SiO 2 component in the alumina-magnesia refractory brick of the present invention should be adjusted by the content of Al 2 O 3 and MgO in the refractory brick, that is, the amount of expansion associated with spinel formation. In the range of the content of Al 2 O 3 and MgO in the alumina-magnesia refractory brick of the invention, a sufficient amount of the liquid phase is sufficient if the content of SiO 2 is in the range of 0.5 to 5% by mass. Can be obtained. In particular, if the influence on corrosion resistance is taken into account, it is preferably 4% by mass or less. If the content of SiO 2 is less than 0.5% by mass, the amount of liquid phase necessary for stress relaxation cannot be obtained. If it exceeds 5% by mass, the amount of liquid phase becomes excessive and the corrosion resistance is serious. This is not preferable because it causes a significant decrease.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがは、上述のようにＮａ２ＯとＫ２Ｏを含有する。Ｎａ２ＯとＫ２Ｏの配合量は合量で０．３〜２質量％、より好ましくは０．３〜１．５質量％の範囲内である。Ｎａ２ＯとＫ２Ｏの配合目的は、上述のとおり、ＳｉＯ２と共存させ、より低い温度で液相を生成させることである。Ｎａ２ＯとＫ２Ｏの合量が０．３質量％未満だと、ＳｉＯ２の融点を十分に下げることができず、応力を緩和するに足る液相を生成することができない。また、合量が２質量％を超えると、ＳｉＯ２と同様に耐食性の低下を招くために好ましくない。 The alumina-magnesia refractory brick of the present invention contains Na 2 O and K 2 O as described above. The amount of Na 2 O and K 2 O is 0.3 to 2 mass% in total, more preferably in the range of 0.3 to 1.5 wt%. The purpose of blending Na 2 O and K 2 O is to coexist with SiO 2 and generate a liquid phase at a lower temperature, as described above. If the total amount of Na 2 O and K 2 O is less than 0.3% by mass, the melting point of SiO 2 cannot be lowered sufficiently, and a liquid phase sufficient to relieve stress cannot be generated. On the other hand, when the total amount exceeds 2% by mass, the corrosion resistance is lowered similarly to SiO 2 , which is not preferable.
なお、ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ及びＫ２Ｏの含有量は、例えば、後述の珪酸ナトリウムや珪酸カリウムなどの無機バインダーを使用してある程度調整することができるが、Ｎａ２ＯやＫ２Ｏ含有量を上記範囲内に調整すると、ＳｉＯ２含有量が不足する場合もある。この場合には、当然ＳｉＯ２含有量を調整する必要があるが、そのためには、珪砂、珪石またはロー石の粉末や、シリカフラワーあるいは耐火粘土などを配合することができ、また、ＳｉＯ２をある程度含むアルミナ質原料やマグネシア質原料を使用することもできる。 The content of SiO 2, Na 2 O and K 2 O, for example, can be adjusted to some extent by using an inorganic binder such as sodium silicate or potassium silicate described later, Na 2 O and K 2 O content When the amount is adjusted within the above range, the SiO 2 content may be insufficient. In this case, naturally, it is necessary to adjust the SiO 2 content. For this purpose, silica sand, silica or rholite powder, silica flour or refractory clay can be blended, and SiO 2 can be added. An alumina material or a magnesia material containing a certain amount can also be used.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおいて、化学成分としてＣ（カーボン）は重要な要件である。Ｃを含むことにより、スラグ浸潤を効果的に抑制することができる。しかし、鋼の高清浄化を推し進める上で、窯炉の内張りれんがなどに使用されるアルミナ−マグネシア質耐火れんがの低Ｃ（カーボン）化は不可避である。また、Ｃ（カーボン）は、熱伝導率が高いことが知られている。Ｃ含有耐火れんがは、Ｃ不含の耐火れんがと比べ、熱伝導率も高くなり、耐火れんが内の温度勾配が緩やかとなるため、組織ギャップが解消され、剥離を防止できる。この剥離防止を可能とするには６００℃での熱伝導率が３．０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であることが必要である。 In the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, C (carbon) is an important requirement as a chemical component. By including C, slag infiltration can be effectively suppressed. However, in order to promote high cleaning of steel, it is inevitable that the alumina-magnesia refractory brick used for kiln lining bricks has a low C (carbon). C (carbon) is known to have high thermal conductivity. The C-containing refractory brick has a higher thermal conductivity than the C-free refractory brick, and the temperature gradient in the refractory brick becomes gentle, so that the structural gap is eliminated and peeling can be prevented. In order to prevent this peeling, the thermal conductivity at 600 ° C. needs to be 3.0 W / m · K or more.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがにおいて、Ｃの含有量を０．５質量％以上、７質量％未満とし、かつＳｉＯ２とＮａ２Ｏ及び／またはＫ２Ｏと共存させることで溶鋼中へのカーボンの溶出を抑制しつつ、アルミナ−マグネシア質耐火れんがへのスラグ浸潤を抑制でき、剥離を抑制するために必要な熱伝導率を得ることができる。特に、好ましいＣの含有量は０．８質量％以上、５質量％未満であり、より好ましくは０．９質量％以上、３質量％未満である。Ｃの含有量が０．５質量％未満では、熱伝導率の向上効果が薄く、且つ十分な耐スラグ浸潤性を得ることが難しい。また、７質量％以上含有する場合は、アルミナ−マグネシア質耐火れんがから溶鋼へのＣの溶出が顕著となり、清浄鋼の製造には適さなくなるために好ましくない。 In the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, the C content is 0.5 mass% or more and less than 7 mass%, and SiO 2 and Na 2 O and / or K 2 O coexist in the molten steel. While suppressing elution of carbon, it is possible to suppress slag infiltration into the alumina-magnesia refractory brick and to obtain the thermal conductivity necessary for suppressing exfoliation. In particular, the preferable C content is 0.8% by mass or more and less than 5% by mass, and more preferably 0.9% by mass or more and less than 3% by mass. When the C content is less than 0.5% by mass, the effect of improving the thermal conductivity is thin, and it is difficult to obtain sufficient slag resistance. Moreover, when it contains 7 mass% or more, since elution of C from an alumina-magnesia refractory brick to molten steel becomes remarkable and it becomes unsuitable for manufacture of clean steel, it is not preferable.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがに用いられるカ−ボン質材料は天然黒鉛、ピッチ、コ−クス、カ−ボンブラックや人造黒鉛等のカーボンを主体とするものが使用可能であり、１種あるいは２種以上を選んで使用することができる。なお、カーボン質材料の粒度は、組織への均一分散の観点から３００μｍ以下の微粉が８０％以上を占めていることが好ましく、１８０μｍ以下の微粉が５０％以上を占めていることが更に好ましい。 As the carbonaceous material used for the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, those mainly composed of carbon such as natural graphite, pitch, coke, carbon black and artificial graphite can be used. Alternatively, two or more types can be selected and used. The particle size of the carbonaceous material is preferably 80% or more of fine powder of 300 μm or less, and more preferably 50% or more of fine powder of 180 μm or less from the viewpoint of uniform dispersion in the structure.
なお、上記Ｃ含有量は、上記カーボン質材料と後述のバインダーとして有機バインダーが配合される場合には、有機バインダーが加熱されたのちに残留しているＣとの合量を意味するものとする。 In addition, the said C content shall mean the total amount with C which remain | survives after an organic binder is heated, when an organic binder is mix | blended as the said carbonaceous material and the below-mentioned binder. .
また、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがには、本発明の効果を阻害しない範囲で金属シリコン、金属アルミニウム、金属マグネシウム、アルミニウム−マグネシウム合金、鉄粉などの金属粉が使用可能であり、これらのうちの１種又は２種以上を選び配合することができる。 In addition, the alumina-magnesia refractory brick of the present invention can use metal powder such as metal silicon, metal aluminum, metal magnesium, aluminum-magnesium alloy, iron powder and the like within a range not impairing the effects of the present invention. 1 type, or 2 or more types can be selected and blended.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがには、バインダーとして有機バインダーまたは無機バインダーを配合することができる。
無機バインダーとしては、苦汁（ＭｇＣｌ２）や、珪酸ソーダ、珪酸カリウムなどの珪酸アルカリ金属塩、アルミン酸ソーダなど、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの化学成分を構成するＡｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＳｉＯ２、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏの成分を含有するものであれば、その添加量を各成分が本発明の範囲内であるように調整して用いることができ、これら以外の不可避不純物を増加させることがないので好ましい。これらの無機バインダーの中でも最も好適なのは、珪酸ナトリウム及び珪酸カリウムなどの珪酸アルカリ金属塩である。ＳｉＯ２とＮａ２ＯまたはＫ２Ｏとの比率が異なるものが市販されており、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがに用いられるアルミナ質原料やマグネシア質原料中のＳｉＯ２やＮａ２Ｏ、Ｋ２Ｏの含有量を予め知ることで、最適の比率の珪酸塩を用いることにより、より堅実な膨張の吸収を図ることができる。また、これらの珪酸塩は、加熱後の強度も高く好都合である。珪酸アルカリ金属塩は水ガラスとして知られるように、常温で水を伴なった液体のものや、粉末化されたもの、あるいは水にほとんど溶解しないガラス粉状のものなど、幾つかの種類がある。これらいずれを用いても、プレス成形性に優れる練り土を得ることができる。また、コロイダルシリカも、本発明の耐火れんがのバインダーとして好適である。シリカゾルからなる液体であり、シリカと極僅かのアルカリ金属を含むもので、ＳｉＯ２とＮａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏの含有量を容易に調整することができ、加熱後の結合力にも優れている。また、例えば乳酸アルミニウムのように、有機無機系の化合物もあり、これらを使用することも可能である。化合物でなくても、無機質バインダーと有機質バインダーとを混合使用し、それぞれの欠点を補うなどの使い方も可能である。
In the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, an organic binder or an inorganic binder can be blended as a binder.
As the inorganic binder, Al 2 O 3 , MgO constituting the chemical components of the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, such as bitter juice (MgCl 2 ), alkali metal silicates such as sodium silicate and potassium silicate, sodium aluminate, etc. , SiO 2 , Na 2 O, K 2 O, the amount added can be adjusted so that each component is within the scope of the present invention, and other inevitable impurities can be used. Is preferable because it does not increase. Among these inorganic binders, alkali metal silicates such as sodium silicate and potassium silicate are most preferable. The ratio of SiO 2 to Na 2 O or K 2 O are commercially available different, alumina of the present invention - SiO 2 and Na 2 O of magnesia refractory bricks alumina material and magnesia in the raw materials used in, By knowing the content of K 2 O in advance, it is possible to absorb the expansion more firmly by using an optimum ratio of silicate. Moreover, these silicates are convenient because of their high strength after heating. There are several types of alkali metal silicates, known as water glass, including liquids with water at room temperature, powders, and glass powders that hardly dissolve in water. . Any of these can be used to obtain a kneaded material excellent in press formability. Colloidal silica is also suitable as a binder for the refractory brick of the present invention. It is a liquid composed of silica sol and contains silica and a slight amount of alkali metal. The contents of SiO 2 and Na 2 O + K 2 O can be easily adjusted, and the bonding strength after heating is also excellent. There are also organic-inorganic compounds such as aluminum lactate, and these can also be used. Even if it is not a compound, an inorganic binder and an organic binder can be mixed and used to make up for each defect.
また、有機バインダー、例えばピッチ、フェノール樹脂、糖蜜、パルプ廃液、デキストリン、メチルセルロース類、ポリビニルアルコールも使用可能である。これらの有機バインダーは、単独ではスラグ浸潤の抑制効果は薄いが、上述のカーボン質材料と組み合わせて使用することにより、耐スラグ浸潤性を高めることができる。そのため、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがでは、有機バインダーを１種あるいは２種以上を混合して使用することもできる。なお、浸潤抑制の観点からは特に残炭率の高い有機バインダーが望ましい。 Organic binders such as pitch, phenolic resin, molasses, pulp waste liquid, dextrin, methylcelluloses, and polyvinyl alcohol can also be used. Although these organic binders alone have a small effect of suppressing slag infiltration, the use of the organic binder in combination with the above-described carbonaceous material can improve the slag infiltration resistance. Therefore, in the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, an organic binder can be used alone or in combination of two or more. An organic binder having a high residual carbon ratio is particularly desirable from the viewpoint of suppressing infiltration.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの特徴である膨張に伴う応力の緩和能と、コランダムとペリクレーズ結晶によるスピネル結晶生成反応に伴う膨張特性を端的に示す評価方法として荷重下膨張率がある：
この荷重下膨張率の測定は、試料に対し任意の荷重を負荷しながら昇温した際の膨張率を測定するものであるが、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの荷重下膨張特性としては、１ＭＰａの荷重を負荷した時の１５００℃での荷重下膨張率が２％以下であることが必要である。２％を超えると、れんがの迫りあいによる応力を十分緩和できず、本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの特徴を十分に生かすことができない。
There is an expansion coefficient under load as an evaluation method that directly shows the relaxation ability of stress accompanying expansion, which is a feature of the alumina-magnesia refractory brick of the present invention, and expansion characteristics associated with spinel crystal formation reaction by corundum and periclaze crystals:
The measurement of the expansion coefficient under load is to measure the expansion coefficient when the sample is heated while applying an arbitrary load. The expansion characteristic under load of the alumina-magnesia refractory brick of the present invention is as follows. The expansion coefficient under load at 1500 ° C. when a load of 1 MPa is applied is required to be 2% or less. If it exceeds 2%, the stress due to the closeness of the brick cannot be sufficiently relaxed, and the characteristics of the alumina-magnesia refractory brick of the present invention cannot be fully utilized.
なお、１５００℃荷重下膨張率がマイナス（−）でも実使用には問題がない。実炉において、れんがの変形は、れんがの荷重と膨張によって発生する応力によるものであるため、１ＭＰａもの荷重がれんがに負荷され続けることは考えにくいためである。ただ、荷重下膨張率が−６％を下回るような耐火れんがは経験的に溶鋼流による摩耗の影響を受けやすいため、通常は−６％を下回らないほうがよい。荷重下膨張率は−６〜２％であり、より好ましくは、−５〜１％である。 Even if the expansion coefficient under a load of 1500 ° C. is negative (−), there is no problem in actual use. In the actual furnace, the deformation of the brick is due to the stress generated by the load and expansion of the brick, and therefore it is difficult to think that the load of 1 MPa is continuously applied to the brick. However, refractory bricks whose expansion rate under load is less than -6% are empirically susceptible to wear by molten steel flow, so it is usually better not to fall below -6%. The expansion coefficient under load is −6 to 2%, and more preferably −5 to 1%.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの製造方法において、上記化学成分の含有量となるように配合された原料配合物を一括あるいは分割して、更に、必要に応じて水を添加して混合機もしくは混練機により混合及び混練する。一般的にれんがのプレス成形の前処理工程である混練としては、容器固定型では、ローラー式のＳＷＰやシンプソンミキサー、ブレード式のハイスピードミキサー、加圧式ハイスピードミキサーやヘンシェルミキサー、あるいは加圧ニーダーと呼ばれる混練機や、容器駆動型でローラー式のＭＫＰやウェットパン、コナーミキサー、ブレード式のアイリッヒミキサー、ボルテックスミキサーなどの混練機が使用される。また、これら混練機や混合機に加圧もしくは減圧、温度制御装置（加温や冷却もしくは保温）等を付ける場合もある。混合もしくは混練時間は原料の種類、配合量、バインダーの種類、温度、混合機もしくは混練機の種類や大きさによって異なるが、通常数分から数時間である。 In the method for producing an alumina-magnesia refractory brick according to the present invention, the raw material blend blended so as to have the content of the above chemical components is batched or divided, and further, water is added if necessary. Alternatively, they are mixed and kneaded by a kneader. Generally, kneading, which is a pretreatment step for brick press molding, is a roller-type SWP, a Simpson mixer, a blade-type high-speed mixer, a pressure-type high-speed mixer, a Henschel mixer, or a pressure kneader. And kneading machines such as a container-driven roller-type MKP, wet pan, Conner mixer, blade-type Eirich mixer, and vortex mixer. In some cases, these kneaders and mixers are pressurized or decompressed, and a temperature control device (heating, cooling, or warming) is attached. The mixing or kneading time varies depending on the type of raw material, the blending amount, the type of binder, the temperature, the type and size of the mixer or kneader, but is usually from several minutes to several hours.
混練物は、衝撃圧プレスであるフリクションプレス、スクリュープレスあるいはハイドロスクリュープレスなど、静圧プレスである油圧プレスやトッグルプレスなどのほか、振動プレス、ＣＩＰと呼ばれている成形機によって成形することができる。これら成形機には真空脱気装置や温度制御装置（加温や冷却もしくは保温）等を付ける場合もある。プレス成形機による成形圧力や締め回数は、成形されるれんがの大きさ、原料の種類、配合量、バインダーの種類、温度、成形機の種類や大きさなどによって異なるが、成形圧力は通常０．２トン／ｃｍ２〜３．０トン／ｃｍ２であり、締め回数は１回から数十回で成形される。 The kneaded material can be molded by a press called a hydraulic press or toggle press, which is a static pressure press, such as a friction press that is an impact pressure press, a screw press or a hydro screw press, or a molding machine called a vibration press or CIP. it can. These molding machines may be provided with a vacuum deaeration device, a temperature control device (heating, cooling or heat retention) and the like. The molding pressure and the number of tightening by the press molding machine vary depending on the size of the brick to be molded, the type of raw material, the blending amount, the type of binder, the temperature, the type and size of the molding machine, but the molding pressure is usually 0. a 2 t / cm 2 to 3.0 tons / cm 2, tightening count is shaped by several tens of times from one.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがは、実使用中にスピネル結晶生成反応を生じさせる（耐火れんが製造後、実使用前に実質上ＭｇＯがペリクレーズ結晶として残存している）ことを特徴とするものであり、そのためには実炉での使用前に１１５０℃を超える温度で加熱処理してはならない。即ち、加熱処理は、１００〜１１５０℃、好ましくは１５０〜１０００℃の範囲内で行われ、およそ５００℃以下での加熱処理の場合には熱風循環式の乾燥加熱炉を使用できるし、それ以上の温度での加熱処理が必要な場合には、電気加熱式、ガス加熱式、オイル加熱式などの、バッチ式単独窯、例えばシャトルキルンやカーベルキルンや、連続式のトンネル窯などを使用することが最適である。もちろん、温度が十分に調整可能で均質加熱ができる加熱炉であればどのような形式のものでも使用できる。 The alumina-magnesia refractory brick of the present invention is characterized by causing a spinel crystal formation reaction during actual use (after the refractory brick is manufactured, MgO substantially remains as periclase crystals before actual use). Therefore, heat treatment should not be performed at a temperature exceeding 1150 ° C. before use in an actual furnace. That is, the heat treatment is performed within a range of 100 to 1150 ° C., preferably 150 to 1000 ° C. In the case of the heat treatment at about 500 ° C. or less, a hot air circulation type drying heating furnace can be used, or more. When heat treatment at the above temperature is required, use batch type single kilns such as electric heating type, gas heating type, oil heating type, for example, shuttle kiln, carbell kiln, continuous tunnel kiln, etc. Is the best. Of course, any type of heating furnace can be used as long as the temperature is sufficiently adjustable and uniform heating is possible.
本発明のアルミナ−マグネシア質耐火れんがを以下の実施例及び比較例により更に説明する。
表１ないし３に記載する配合割合にて、各種原料を組み合わせて配合物を作成し、更に必要により所定量の水分を加えて混練して練り土を得、この練り土をフリクションプレスを用いて成形圧力１トン／ｃｍ２にて成形して２３０ｍｍ×１５０ｍｍ×８０ｍｍの生角を作製した。成形した生角は、加熱温度が５００℃以下の場合は熱風循環式加熱炉で２４時間、５００℃を超える場合には、電気炉で５時間加熱して、耐火れんが供試体を得た。
The alumina-magnesia refractory brick of the present invention will be further explained by the following examples and comparative examples.
A blend is prepared by combining various raw materials at the blending ratios shown in Tables 1 to 3, and a kneaded clay is obtained by adding a predetermined amount of water if necessary and kneaded. Using the friction press, the kneaded clay is obtained. Molding was performed at a molding pressure of 1 ton / cm 2 to produce a green angle of 230 mm × 150 mm × 80 mm. When the heating temperature was 500 ° C. or lower, the formed fresh angle was heated in a hot air circulating heating furnace for 24 hours, and when it exceeded 500 ° C., it was heated in an electric furnace for 5 hours to obtain a refractory brick specimen.
上記表１ないし３において、カーボン質原料として使用した天然黒鉛（鱗状黒鉛）、カーボンブラック及びピッチは、１５０μｍ以下の微粉が８０質量％上のものであった。
珪酸ナトリウムは、ＳｉＯ２：５３質量％、Ｎａ２Ｏ：２５質量％の組成を有する粉末である。
珪酸カリウムは、ＳｉＯ２：２８質量％、Ｋ２Ｏ：２２質量％の組成を有する液体である。
フェノール樹脂は、樹脂分６０質量％のノボラック型フェノール樹脂溶液である。
リン酸塩は、Ｐ２Ｏ５：６５質量％、Ａｌ２Ｏ３：１７質量％のリン酸アルミニウムである。
マグネシア質原料粒度分布は、ＪＩＳ Ｚ ８８０１に規定する篩を用いて乾式篩法で測定した値である。
また、化学成分（質量％）は、ＪＩＳ Ｒ ２２１６に従って蛍光Ｘ線分析により測定した値である。
添加水分量（質量％）は、原料配合物１００質量％に対する外掛の割合である。
In Tables 1 to 3, natural graphite (scale graphite), carbon black, and pitch used as the carbonaceous raw material had 80% by mass of fine powder of 150 μm or less.
Sodium silicate is a powder having a composition of SiO 2 : 53 mass% and Na 2 O: 25 mass%.
Potassium silicate is a liquid having a composition of SiO 2 : 28% by mass and K 2 O: 22% by mass.
The phenol resin is a novolac type phenol resin solution having a resin content of 60% by mass.
Phosphates, P 2 O 5: 65 wt%, Al 2 O 3: 17% by mass of aluminum phosphate.
The magnesia raw material particle size distribution is a value measured by a dry sieving method using a sieve specified in JIS Z 8801.
Moreover, a chemical component (mass%) is the value measured by the fluorescent X ray analysis according to JISR2216.
The amount of added water (mass%) is a ratio of the outer coating to 100 mass% of the raw material blend.
上述のようにして得られた耐火れんがの供試体について１５００℃荷重下膨張率、６００℃熱伝導率、及び耐食試験を下記の通り行った：
１５００℃荷重下膨張率は、上述で得られた耐火れんが供試体を乾式カッターで切り出し、熱間クリープ測定用試料（φ５０ｍｍ×５０ｍｍ）を作成し、ＪＩＳ Ｒ２６５８「耐火れんがの圧縮クリープ試験方法」に従い、試験開始時点から試料に対し１ＭＰａの荷重を負荷しながら昇温（５℃／分）して１５００℃に達した時点で膨張量を測定したものである。得られた結果を表１〜３に併記した。
また、６００℃熱伝導率は、前記耐火れんが供試体を乾式カッターで切りだし、熱伝導率測定用試料（１１４ｍｍ×１１４ｍｍ×６５ｍｍ）を作成し、ＪＩＳ Ｒ２６１６に従い測定したものである。得られた結果を表１〜表３に併記した。
更に、耐食試験は、各供試体について、酸素−プロパン加熱による回転ルツボ法侵食試験を行った結果である。侵食材としてＳｉＯ２を２５質量％、Ｆｅ２Ｏ３を３質量％、ＣａＯを４３質量％、ＭｇＯを９質量％、ＭｎＯを１質量％含有する合成スラグを用い、１６５０℃、５時間の条件で行った、侵食材は１時間毎に取り替えた。試験後供試体を採取し、長手方向に中央で切断し、スラグ浸潤深さ及び侵食深さを測定した結果を表１〜表３に併記した。
The specimens of refractory bricks obtained as described above were subjected to an expansion coefficient under a load of 1500 ° C., a thermal conductivity of 600 ° C., and a corrosion resistance test as follows:
The coefficient of expansion under a load of 1500 ° C. was determined by cutting the refractory brick specimen obtained above with a dry cutter, creating a sample for hot creep measurement (φ50 mm × 50 mm), and following JIS R2658 “Method for compressive creep test of refractory brick”. The temperature was increased (5 ° C./min) while applying a 1 MPa load to the sample from the start of the test, and the amount of expansion was measured when the temperature reached 1500 ° C. The obtained results are shown in Tables 1-3.
The thermal conductivity at 600 ° C. is measured according to JIS R2616 by cutting the refractory brick specimen with a dry cutter to prepare a thermal conductivity measurement sample (114 mm × 114 mm × 65 mm). The obtained results are shown in Tables 1 to 3.
Furthermore, the corrosion resistance test is a result of performing a rotary crucible erosion test by heating oxygen-propane for each specimen. A synthetic slag containing 25% by mass of SiO 2 , 3 % by mass of Fe 2 O 3 , 43% by mass of CaO, 9% by mass of MgO and 1% by mass of MnO as an erodible material, at 1650 ° C. for 5 hours The erodible material was replaced every hour. The test specimens after the test were collected, cut at the center in the longitudinal direction, and the results of measuring the slag infiltration depth and erosion depth are shown in Tables 1 to 3.
上記表１及び２から明らかなように、本発明品の１５００℃荷重下膨張率は、いずれも−４．９〜０．８％の範囲であり、良好な変形能を有していた。また、６００℃熱伝導率は、いずれも３．０Ｗ／ｍＫを超えており、良好な特性を有していた。侵食試験結果では、スラグ浸潤深さは、いずれの試料も０．５ｍｍ以下と小さく、侵食深さも小さく良好であった。また、侵食試験後に特記するような目地損傷や亀裂は発生していなかった。 As apparent from Tables 1 and 2 above, the expansion coefficient under the load of 1500 ° C. of the product of the present invention was in the range of −4.9 to 0.8%, and had good deformability. Further, the thermal conductivity at 600 ° C. exceeded 3.0 W / mK and had good characteristics. In the erosion test results, the slag infiltration depth was as small as 0.5 mm or less for all samples, and the erosion depth was small and good. In addition, joint damage and cracks as noted after the erosion test did not occur.
これに対して、表３の比較品１は、マグネシア原料として、３ｍｍ〜１ｍｍの粗粒のマグネシアを用いたものであるが、マグネシアの粒度が大きいために１５００℃荷重下膨張率が極めて大きくなっていた。そのため、侵食試験後の試料は膨張に伴う応力により大きい亀裂が多数発生しており、それに伴いスラグによる侵食、浸潤が進んでいる様子が確認された。実炉においては侵食試験より耐火れんが使用量が多く、れんが形状も大きいため、座屈、圧壊などの現象が起こることが想定される。 On the other hand, Comparative Product 1 in Table 3 uses a coarse magnesia of 3 mm to 1 mm as a magnesia raw material. However, since the magnesia particle size is large, the expansion coefficient under a load of 1500 ° C. becomes extremely large. It was. For this reason, the specimen after the erosion test had many larger cracks in the stress accompanying expansion, and it was confirmed that erosion and infiltration by slag proceeded accordingly. In actual furnaces, the amount of refractory brick used is larger than the erosion test and the shape of the brick is large, so it is assumed that phenomena such as buckling and collapse occur.
また、比較品２は、加熱温度を１４５０℃とした耐火れんがである。そのため、耐火れんが中で既にスピネル結晶生成反応が終了しており、使用を想定して再加熱した際に、本発明の特徴であるスピネル生成反応による膨張が起きず、残存膨張性に乏しいものとなっていた。また、荷重下での膨張が小さくなり、結果として１５００℃荷重下膨張の値が−７．２％となっている。侵食試験後の試料を観察すると、残存膨張性に乏しいため、試料間の目地が先行的に損傷している様子が確認された。 Comparative product 2 is a refractory brick with a heating temperature of 1450 ° C. Therefore, the spinel crystal formation reaction has already been completed in the refractory brick, and when it is reheated assuming use, expansion due to the spinel formation reaction which is a feature of the present invention does not occur, and the residual expansion property is poor. It was. Further, the expansion under load is reduced, and as a result, the value of expansion under 1500 ° C. load is −7.2%. When the sample after the erosion test was observed, it was confirmed that the joint between the samples was damaged in advance because the residual expansibility was poor.
更に、比較品３は、耐火れんが中のＳｉＯ２とＮａ２Ｏ＋Ｋ２Ｏの化学成分値が本発明の範囲を下回っている耐火れんがであり、高温下で生成される液相の量が少ないため、変形能に乏しく、１５００℃荷重下膨張率は＋２．３％と非常に大きい値を示す。そのため、膨張に伴う応力を吸収できず、侵食試験後の試料は大きい亀裂が多数発生しており、それに伴いスラグによる侵食、浸潤が進んでいる様子が確認された。実炉においては侵食試験よりれんが使用量が多く、れんが形状も大きいため、座屈、圧壊などの現象が起こることが想定される。 Furthermore, the comparative product 3 is a refractory brick in which the chemical component values of SiO 2 and Na 2 O + K 2 O in the refractory brick are below the range of the present invention, and the amount of liquid phase generated at high temperature is small. The deformability is poor, and the expansion coefficient under a load of 1500 ° C. shows a very large value of + 2.3%. For this reason, stress due to expansion could not be absorbed, and many large cracks were generated in the sample after the erosion test, and it was confirmed that erosion and infiltration by slag proceeded accordingly. In actual furnaces, the amount of brick used is larger and the shape of the brick is larger than in the erosion test, so it is assumed that phenomena such as buckling and collapse occur.
また、比較品４は、カーボン量が本発明の範囲を下回っている耐火れんがである。そのため、侵食試験の際に、稼働面からのスラグ浸潤を止めることができなかった。実炉でこの耐火れんがを使用した場合、浸潤層の剥離損傷が発生し、思うような耐用向上効果が得られないと考えられる。 Comparative product 4 is a refractory brick whose carbon content is below the range of the present invention. Therefore, slag infiltration from the operating surface could not be stopped during the erosion test. When this refractory brick is used in an actual furnace, it is considered that the infiltration layer peels off and the expected durability improvement effect cannot be obtained.
また、比較品５は、ＳｉＯ２の化学成分量が本発明の範囲を超える耐火れんがである。そのため、１５００℃荷重下膨張率は−７％であり、荷重に対して大きく変形していた。侵食試験の結果をみると、耐火れんが中の液相が増加したことにより、侵食深さが際立って大きくなっている。実炉においては、上記理由によりスラグによる溶損が進むほか、溶鋼流による摩耗損傷も顕著となると思われる。 Moreover, the comparative product 5 is a refractory brick in which the amount of chemical components of SiO 2 exceeds the range of the present invention. Therefore, the expansion coefficient under a 1500 degreeC load was -7%, and was changing large with respect to a load. Looking at the results of the erosion test, the erosion depth is significantly increased due to the increased liquid phase in the refractory brick. In an actual furnace, melting damage due to slag progresses for the above reasons, and wear damage due to molten steel flow seems to be significant.
更に、比較品６は、カーボン不含のＡｌ２Ｏ３−ＭｇＯ質耐火れんがである。１５００℃荷重下膨張率は適正な値を示しているが、侵食試験後に稼働面からのスラグ浸潤が大きい傾向があった。また、本発明品と比較して６００℃熱伝導率も低いため、実使用時に稼働面とれんが内部の間に組織ギャップを生じやすいことが予想される。 Further, the comparative product 6 is a carbon-free Al 2 O 3 —MgO refractory brick. Although the expansion coefficient under a 1500 degreeC load has shown the appropriate value, there existed a tendency for the slag infiltration from an operation surface to be large after an erosion test. In addition, since the thermal conductivity at 600 ° C. is lower than that of the product of the present invention, it is expected that a tissue gap is likely to occur between the operating surface and the brick during actual use.
本発明品２のアルミナ−マグネシア質耐火れんがの侵食試験後の切断面を図１に、比較品６の耐火れんがの侵食試験後の切断面を図２に示す。本発明品２と比較して、比較品６は稼動面からの湿潤が大きいことがわかる。 The cut surface after the erosion test of the alumina-magnesia refractory brick of the product 2 of the present invention is shown in FIG. 1, and the cut surface after the erosion test of the refractory brick of the comparative product 6 is shown in FIG. Compared with the product 2 of the present invention, the comparative product 6 shows a greater wetness from the operating surface.
本発明のアルミナ-マグネシア質耐火れんがは、製銑、製鋼用取鍋などの内張り耐火物として好適に使用することができる。 The alumina-magnesia refractory brick of the present invention can be suitably used as lining refractories such as iron making and ladle for steel making.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010173459A JP5073791B2 (en) | 2010-08-02 | 2010-08-02 | Alumina-magnesia refractory brick and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2010173459A JP5073791B2 (en) | 2010-08-02 | 2010-08-02 | Alumina-magnesia refractory brick and method for producing the same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2012031026A true JP2012031026A (en) | 2012-02-16 |
| JP5073791B2 JP5073791B2 (en) | 2012-11-14 |
Family
ID=45844917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2010173459A Active JP5073791B2 (en) | 2010-08-02 | 2010-08-02 | Alumina-magnesia refractory brick and method for producing the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP5073791B2 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101659437B1 (en) * | 2015-12-10 | 2016-09-26 | 에프케이엔지니어링 주식회사 | Ceramic block having improved heat resistance and fire resistance |
| CN111036895A (en) * | 2019-12-30 | 2020-04-21 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | Preparation method of oxygen supersaturated precursor powder for nano-oxide dispersion strengthened steel |
| CN113213897A (en) * | 2021-06-23 | 2021-08-06 | 郑州振东科技有限公司 | Steel ladle low-carbon aluminum-magnesium-carbon brick |
| CN114620997A (en) * | 2022-04-14 | 2022-06-14 | 郑州振东科技有限公司 | Method for improving performance of low-carbon magnesia carbon brick |
| JP7377635B2 (en) | 2019-06-27 | 2023-11-10 | 黒崎播磨株式会社 | Bricks for hot metal ladle and hot metal ladle lined with the bricks |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5663868A (en) * | 1979-10-24 | 1981-05-30 | Harima Refractories Co Ltd | Manufacture of carbonncontaining magnesiaaalumina brick |
| JPS6163566A (en) * | 1984-09-04 | 1986-04-01 | リグナイト株式会社 | Antioxidant carbon-containing refractories |
| JPH03122044A (en) * | 1989-10-02 | 1991-05-24 | Kawasaki Steel Corp | Refractory for low carbon or ultra-low carbon steel |
| JPH10251055A (en) * | 1997-03-12 | 1998-09-22 | Yotai Refractories Co Ltd | Alumina-magnesia-carbon refractory material for heath of electric furnace |
-
2010
- 2010-08-02 JP JP2010173459A patent/JP5073791B2/en active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5663868A (en) * | 1979-10-24 | 1981-05-30 | Harima Refractories Co Ltd | Manufacture of carbonncontaining magnesiaaalumina brick |
| JPS6163566A (en) * | 1984-09-04 | 1986-04-01 | リグナイト株式会社 | Antioxidant carbon-containing refractories |
| JPH03122044A (en) * | 1989-10-02 | 1991-05-24 | Kawasaki Steel Corp | Refractory for low carbon or ultra-low carbon steel |
| JPH10251055A (en) * | 1997-03-12 | 1998-09-22 | Yotai Refractories Co Ltd | Alumina-magnesia-carbon refractory material for heath of electric furnace |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101659437B1 (en) * | 2015-12-10 | 2016-09-26 | 에프케이엔지니어링 주식회사 | Ceramic block having improved heat resistance and fire resistance |
| JP7377635B2 (en) | 2019-06-27 | 2023-11-10 | 黒崎播磨株式会社 | Bricks for hot metal ladle and hot metal ladle lined with the bricks |
| CN111036895A (en) * | 2019-12-30 | 2020-04-21 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | Preparation method of oxygen supersaturated precursor powder for nano-oxide dispersion strengthened steel |
| CN111036895B (en) * | 2019-12-30 | 2022-02-01 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | Preparation method of oxygen supersaturated precursor powder for nano-oxide dispersion strengthened steel |
| CN113213897A (en) * | 2021-06-23 | 2021-08-06 | 郑州振东科技有限公司 | Steel ladle low-carbon aluminum-magnesium-carbon brick |
| CN113213897B (en) * | 2021-06-23 | 2022-08-19 | 郑州振东科技有限公司 | Steel ladle low-carbon aluminum-magnesium-carbon brick |
| CN114620997A (en) * | 2022-04-14 | 2022-06-14 | 郑州振东科技有限公司 | Method for improving performance of low-carbon magnesia carbon brick |
| CN114620997B (en) * | 2022-04-14 | 2023-03-24 | 郑州振东科技有限公司 | Method for improving performance of low-carbon magnesia carbon brick |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP5073791B2 (en) | 2012-11-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1955987B1 (en) | Refractory brick | |
| JP5073791B2 (en) | Alumina-magnesia refractory brick and method for producing the same | |
| JP5943032B2 (en) | Manufacturing method of lightweight heat-insulating alumina / magnesia refractory | |
| JP5777561B2 (en) | Brick for stainless steel refining ladle and stainless steel refining ladle | |
| JP2011241093A (en) | Inner lining pouring material | |
| JP5949426B2 (en) | Alumina-chromia-magnesia refractory brick | |
| JP2010280540A (en) | Chromia-enriched castable refractory substance, and precast block using the same | |
| EP2792656B1 (en) | Method for producing a silicon carbide whisker-reinforced refractory ceramic composition | |
| JP5967160B2 (en) | Lined refractory for secondary refining equipment with decompression | |
| JP2018154516A (en) | Manufacturing method of magnesia-spinel fired brick | |
| WO2022215727A1 (en) | Castable refractory | |
| JP4141158B2 (en) | SiC for amorphous refractories with excellent corrosion resistance, spalling resistance, and drying properties, and raw materials for amorphous refractories | |
| JP6172227B2 (en) | Tundish for continuous casting | |
| JP2017206414A (en) | Method for producing alumina-chromia fired brick | |
| US10093576B2 (en) | Unshaped refractory material | |
| JP6315037B2 (en) | Lined refractories for continuous casting tundish | |
| CN111018496A (en) | Carbon-free magnesium dolomite slide plate and preparation method and application thereof | |
| JP2003201183A (en) | Refractory for casting operation | |
| JP5928168B2 (en) | How to use ladle for collecting ferromanganese slag and ladle for collecting ferromanganese slag | |
| RU2235701C1 (en) | Periclase-spinel refractory products and a method for manufacture thereof | |
| JP2004307287A (en) | Regenerated carbon-containing brick, and method of manufacturing the same | |
| JP4204246B2 (en) | Silicon carbide raw material and amorphous refractory raw material for amorphous refractories with excellent drying and corrosion resistance | |
| JP2872670B2 (en) | Irregular refractories for lining of molten metal containers | |
| JP2004307293A (en) | Monolithic refractory composition | |
| JP2016069219A (en) | Alumina-magnesia casting material |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20120511 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20120515 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20120706 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20120814 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20120822 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5073791 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20150831 Year of fee payment: 3 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |