JP2012026357A - スチール製の燃料圧送配管 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ガソリンを圧送するスチール製の燃料圧送配管であって、前記燃料圧送配管の全内周面にNiめっき層を設け、更に、前記燃料圧送配管の少なくとも一端の前記Niめっき層上にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層を設けたことを特徴とするスチール製の燃料圧送配管。
【選択図】図2
Description
特に、本発明は、粗悪な腐食性成分を含む燃料に対して耐性のある配管に関するものである。
なお、既存のMPIエンジンシステムで標準的に採用されるステンレス系材料よりも安価なスチール系の材料についても、要求性能が満たされる特定の製品については採用されている。
(1)寒冷地や海洋沿岸地域における自動車使用環境特有の塩害に対する応力腐食割れ(SCC)。
(2)水分や塩類(特に塩素などの腐食性陰イオン)を高濃度含有し、直噴システムなどの高圧・高温条件で使用されることによって腐食性が極めて高くなっている燃料に対する耐食性。
(3)接合加工時の熱影響による、鋭敏化(SCCの発生危険度の上昇)や機械的性質低下(強度の低下)。
更に、本発明の第3の発明は、ガソリン直噴エンジンシステムにおけるガソリンを高圧ポンプから直噴レールに圧送するスチール製の燃料圧送配管、ならびにV型ガソリンエンジンにおける直噴レール同士を連結するバイパス配管に用いられるスチール製の燃料圧送配管であって、その燃料圧送配管はガソリンの流入側端部および流出側端部の管内面が内表面側からZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層、Niめっき層、スチール製配管母材の順に3層を構成するものであり、より詳しくは、その燃料圧送配管の全内周面にNiめっき層を設け、更に、燃料圧送配管のガソリンの流入側端部および流出側端部の前記Niめっき層上にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層を設けたことを特徴とするものである。
更に、本発明の第5の発明は、本発明の第1から第4の発明におけるNiめっき層が、厚み1〜15μmの範囲で設けられていることを特徴とするものである。
また、本発明の第6の発明は、本発明の第1から第5の発明における燃料圧送配管の外表面の一部または全部がZnめっき層またはZn基合金めっき層で被覆されていることを特徴とするものである。
第一に、図1示す燃料圧送用配管1では、腐食は特に配管のポンプ側、すなわち燃料の流入側端(図1の破線丸印で示す範囲)で発生しやすいこと。
第二に、配管の内表面全面にZn系などの犠牲防食機構を有する層を設けた場合には、腐食には有効であるが、Znが燃料に過剰に溶出した場合には、配管以降のエンジン各部に悪影響を与える恐れがあること。
第三に、配管内表面の特定部位にZn系などの犠牲防食機構を有する層を設けた場合に、配管内表面全体にわたり、腐食性燃料による腐食が防止可能であること。
図2に示す燃料圧送配管1aは、配管外表面にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる外部防錆皮膜3、燃料流入側端の内面および燃料流出側端の内面にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層(3a、3b)を有する燃料圧送配管、図3の燃料圧送配管1bは、配管外表面にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる外部防錆皮膜3、燃料流入側端の内面のみにZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層3aを有する燃料圧送配管、図4の燃料圧送配管1cは、燃料流入側端の内面および燃料流出側端の内面にのみZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層(3a、3b)を有する燃料圧送配管、図5の燃料圧送配管1dは、燃料流入側端の内面にのみZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層3aを有する燃料圧送配管を示している。
内径が8mm位までの燃料圧送配管の管内面に設けられたZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層より腐食性燃料に溶け出したZnイオンが、腐食性燃料中の腐食因子成分(塩類等)を中和して燃料の腐食性を抑制することにより、防錆皮膜層が被覆されている管内表面の一部分だけでなくNiめっき層だけの部位においても管素材の腐食を防ぐことができる。
この場合、腐食性燃料の通液入口(燃料流入側)となる配管端部にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層を施すことにより、腐食性燃料が必ず最初に防錆皮膜層に触れ、Znイオンが溶出して腐食因子が中和されることによって、より確実に管内表面のNiめっき層のみの部位の腐食を防ぐことができる。
〔内面のZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層〕
内面に設けられる防錆皮膜層としては、Znめっき層もしくはZn−Ni合金、Zn−Sn合金などのZn基合金めっき層が設けられる。
このZnめっき層あるいはZn基合金めっき層の形成は、管内面へ直接に電気めっきする方法、あるいは管外表面にZnめっき層を設けるような場合に、管外表面へのZnめっき層形成時に管内面へのZnめっき層の巻き込みによってZnめっき層を形成する方法などを用いることができるが、本発明に規定する配管内面に設けられる防錆皮膜層であるZnめっき層またはZn基合金めっき層の条件(被覆距離L)を満足する方法なら、どのような方法であっても何ら差支えない。
なお、燃料圧送配管内のガソリン燃料(腐食性燃料)に対する防錆皮膜層(Znめっき層、Zn基合金メッキ層)から溶出されるZnイオンの溶出量は1ppm未満であることが好ましい。Znイオンの溶出量が1ppm未満であれば、少なくとも内燃機関各所に各種弊害をもたらすことはないからである。但し、Znめっき層のめっき量が少なすぎても(Znイオンの溶出量が0.1ppm未満)、今度は防錆力(耐食性燃料を中和抑制する能力)が低下するため好ましくない。
配管内面の防錆皮膜層3aの配管先端からの被覆距離Lは配管内径がDmmである時に、D〜6Dmmの位置まで防錆皮膜層3aが設けられていることが望ましい。
また図6に示すように、この防錆皮膜層3aにおける層厚みtZnは、0.1〜8μmの厚みで設けられていることが望ましい。
なお、燃料流出側端における防錆皮膜層3bについても同様の条件で設けられる。
燃料圧送配管の一部または全部の外表面に設けられる外部防錆皮膜層3は、外部の腐食因子から配管の腐食を防ぐ役割を果たすもので、3〜25μm、望ましくは5〜13μmの厚みで電気めっき法などの方法で設けられる。なお、外表面に外部防錆皮膜層3を設ける仕様の燃料圧送配管の場合には、外表面の外部防錆皮膜層3を設ける際に、同時に所定の形態の内面を被覆する防錆皮膜層(3a、3b)を設けても良い。
Niめっき層4は燃料圧送配管の配管母材2の内面と直接に接する位置に例えば電気めっき法や無電解めっき(化学めっき)などの方法で設けられることで、配管母材2の内面を覆って腐食性燃料と配管母材との接触を断つ、バリアーの役目を果たすものである。なお、Niめっき層を形成後に、拡散層を生成して配管母材との密着性を高めるために適宜熱処理を行っても良い。
その厚みは、1〜15μmが望ましく(Niめっき層の拡散層がある場合には該Niめっき層の拡散層も含めて、1〜15μm)、3〜9μmがより望ましい(Niめっき層の拡散層がある場合には該Niめっき層の拡散層も含めて、3〜9μm)。1μm未満では腐食性燃料からの配管母材への腐食攻撃に対するバリアー機能が十分機能しないためである。また9μmを超えると効果の度合いが緩やかになり、15μmを超えては、製造コストの上昇に見合う効果の向上が見られないばかりか、配管の塑性加工(例えば曲げ加工など)を行った際にめっき皮膜に亀裂(ワレ)が発生しやすくなって、むしろバリアー機能が低下する問題が生じるためである。また、Niめっきが外面(全体)にもつき回っても良い。
本発明の燃料圧送配管に用いられる配管母材2には、圧送される燃料の高圧力に耐えうる耐圧性を有するスチール製のシームレス管が好適である。
本発明に係る燃料圧送配管は、日本で一般に市販されている「高品質の燃料」に対して用いられるよりも、「腐食性燃料」に対して用いられた場合に、より有効な作用効果を得ることが出来る。
即ち、本発明の燃料圧送配管は、腐食性燃料となりやすいバイオ由来のアルコール混合燃料に含まれるアルコールがバイオ由来、すなわち化学合成であることによって、不純物の「塩素イオン」や「水分」などが混入した燃料を使用した場合、あるいは長期滞留に伴い酸化が進み、腐食因子となる蟻酸、酢酸などの酸が生じている劣化ガソリンを含むガソリンを使用する場合、劣悪な環境下で製造、供給される腐食性因子を多く含むガソリンなどに対して特に有効である。
より詳しくは、有機酸(蟻酸および酢酸)100〜1000ppm或いはそれ以上、水分1〜10%或いはそれ以上、塩素1〜100ppm或いはそれ以上を含むような腐食性に富む腐食性燃料に対して顕著な効果を示すものである。
実施例では、配管内面に施した防錆皮膜層の示す効果について、腐食性燃料に対する腐食試験を行い、腐食状況(耐食性)を目視並びに顕微鏡で観察して判定した。また、Znめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層からのZn溶出の度合いを判定する目的で腐食試験後の試験液を成分分析して、その溶出量を測定した。
さらに、配管内のめっき層の密着性をJASO−M−101に準拠した曲げ試験を行い評価した。剥がれ、ワレを生じた場合を「×」とした。
1.Znめっき層
市販のジンケート浴(JASCO社製)を用い、電流密度3A/dm2で管外表面に電着めっきを施すと同時に、管内面に対してはスチール製ワイヤの疑似陽極を併用して所望の被覆距離(L)の範囲に電着した。なお、外表面と内面で異なる種類の皮膜層を設ける場合には、個々にめっきを施すが、それぞれに影響を与えないようにマスキングを施して行うと良い。
市販のアルカリ浴(JASCO社製)を用い、電流密度5A/dm2で管外表面に電着めっきを施すと同時に、管内面に対してはニッケル製ワイヤの疑似陽極を併用して所望の被覆距離(L)の範囲に電着した。
市販の中性浴(ディップソール社製)を用い、電流密度2A/dm2で管外表面に電着めっきを施すと同時に、管内面に対してはステンレス製ワイヤの疑似陽極を併用して所望の被覆距離(L)の範囲に電着した。
1.電気Niめっき
市販の酸性浴(ワット浴)及びニッケル製ワイヤの陽極を用い、電流密度3A/dm2で管内面全域に電着めっきを施した。
2.無電解NiPめっき(実施例3のみ使用)
市販の酸性浴(カニゼンめっき)を用い、浴温:90〜95℃で管内面全域に対して化学めっきを施した。
・試験液;腐食性燃料
・20%アルコール混合燃料(ガソリン)
有機酸(蟻酸および酢酸)500ppm、水分5%、塩素10ppmを含む
・試験方法
試験燃料を管内に封入して下記条件に放置した時の管内の腐食状況を確認。さらに、封入してあった試験燃料を採取して、成分分析(水分抽出後に遊離Znイオン濃度を測定)を実施。
・試験温度:100℃
・試験時間:1000時間(試験液は100時間ごとに新しい試験液に交換)
・腐食評価:錆の有無を目視観察。
図2に示す構造の本発明の燃料圧送配管1aにおいて、配管母材2に内径8mm(D=8mm)の高圧用スチール製管材を用いて、その内面全体に厚み5μmのNiめっきを施してNiめっき層4を形成し、ついで管端からの防錆皮膜層をZnめっき層とし、その被覆距離Lを80mm(L=10D=80mm)とし、この位置まで0.1〜8μmの厚みでZnめっきを施して、防錆皮膜層3a、3bを形成し、圧送燃料配管の供試材を作製した。この供試材を用いて試験液に腐食性燃料に対する腐食試験を行った。その結果を表1に示す。
図2に示す構造の本発明の燃料圧送配管1aにおいて、配管母材2に内径3mm(D=3mm)の高圧用スチール製管材を用いて、その内面全体に厚み20μmのNiめっきを施してNiめっき層4を形成し、ついで管端からの防錆皮膜層をZn−Ni合金めっき層とし、その被覆距離Lを12mm(L=4D=12mm)とし、この位置まで0.1〜8μmの厚みでZn−Ni合金めっきを施して防錆皮膜層3a、3bを形成し、圧送燃料配管の供試材を作製した。この供試材を用いて試験液に腐食性燃料に対する腐食試験を行った。その結果を表1に示す。
図2に示す構造の本発明の燃料圧送配管1aにおいて、配管母材2に内径8mm(D=8mm)の高圧用スチール製管材を用いて、その内面全体に厚み5μmのNiめっきを施してNiめっき層4を形成し、ついで管端からの防錆皮膜層をSn−Zn合金めっき層とし、その被覆距離Lを4mm(L=0.5D=4mm)とし、この位置まで0.1〜8μmの厚みでSn−Zn合金めっきを施して防錆皮膜層3a、3bを形成し、圧送燃料配管の供試材を作製した。この供試材を用いて試験液に腐食性燃料に対する腐食試験を行った。その結果を表1に示す。
図7に示す構造の従来の燃料圧送配管50において、配管母材2に高圧用スチール製管材を用いて、その内面全体に厚み5μmのNiめっきを施してNiめっき層4を形成して、圧送燃料配管の供試材を作製した。この供試材を用いて試験液として腐食性燃料に対する腐食試験を行った。その結果を表1に示す。
配管母材にSUS304製管材を用いた圧送燃料配管の供試材を作製した。この供試材を用いて試験液に腐食性燃料に対する腐食試験を行った。その結果を表1に示す。
また、Niめっき層の厚みの値が大きい比較例2では、密着性に劣ってしまうことがわかる。さらに、防錆皮膜層を有しない比較例4、およびSUS304製管材を用いた圧送燃料配管の比較例5では、耐食性が劣っている。
2 配管母材
3 配管外表面の外部防錆皮膜層
3a 燃料流入側端の配管内面被覆防錆皮膜層
3b 燃料流出側端の配管内面被覆防錆皮膜層
4 Niめっき層
10 燃料タンク
20 高圧ポンプ
30 直噴レール
31 インジェクター
50 従来圧送燃料配管
L 防錆皮膜層の被覆距離
Claims (8)
- ガソリンを圧送するスチール製の燃料圧送配管であって、
前記燃料圧送配管の全内周面にNiめっき層を設け、更に、前記燃料圧送配管の少なくとも一端の前記Niめっき層上にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層を設けたことを特徴とするスチール製の燃料圧送配管。 - ガソリンを圧送するスチール製の燃料圧送配管であって、
前記燃料圧送配管の全内周面にNiめっき層を設け、更に、前記燃料圧送配管のガソリンの流入側端部の前記Niめっき層上にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層を設けたことを特徴とするスチール製の燃料圧送配管。 - ガソリンを圧送するスチール製の燃料圧送配管であって、
前記燃料圧送配管の全内周面にNiめっき層を設け、更に、前記燃料圧送配管のガソリンの流入側端部および流出側端部の前記Niめっき層上にZnめっき層またはZn基合金めっき層からなる防錆皮膜層を設けたことを特徴とするスチール製の燃料圧送配管。 - 前記防錆皮膜層が、厚み0.1〜8μmの範囲で設けられ、且つ、前記燃料圧送配管の内径がDmmである場合に、前記燃料圧送配管端部から内部に向かってD〜6Dmmの位置まで設けられていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載のスチール製の燃料圧送配管。
- 前記Niめっき層が、厚み1〜15μmの範囲で設けられていることを特徴とする請求項1ないし4のいずれか1項に記載のスチール製の燃料圧送配管。
- 前記燃料圧送配管の外表面の一部または全部がZnめっき層またはZn基合金めっき層で被覆されていることを特徴とする請求項1ないし5のいずれか1項に記載のスチール製の燃料圧送配管。
- ガソリン直噴エンジンシステムにおけるガソリンを高圧ポンプから直噴レールに圧送する燃料圧送配管であることを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載のスチール製の燃料圧送配管。
- V型ガソリンエンジンにおける直噴レール同士を連結するバイパス配管であることを特徴とする請求項1から6のいずれか1項に記載のスチール製の燃料圧送配管。
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