JP2012006208A - 親水性表皮材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】環境性、リサイクル性に優れたオレフィン系樹脂を用いた基材の表面に、耐久性、耐薬品性に優れた親水性コート層を容易かつ確実に形成できる親水性表皮材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】オレフィン系樹脂で形成された基材層と、前記基材層の上に形成されたオレフィン系樹脂薄膜層と、前記オレフィン系樹脂薄膜層の上に形成されたプライマ層と、前記プライマ層の上に形成された親水性コート層と、を有する積層構造体を備えたことを特徴とする親水性表皮材が提供される。
【選択図】図２

Description

本発明の態様は、一般的に、親水性表皮材及びその製造方法に関し、具体的には浴室等の床材、壁材などの外観面を構成する部材として用いられる親水性表皮材及びその製造方法に関する。

従来、浴室の床などの水まわりの部材には、素材として不飽和ポリエステルが主に使用されていた。また、清掃性を向上させるために、その表面には親水層がコーティングされているものもある。例えば、特許文献１には、耐アルカリ性に優れ、良好な清掃性を長期間維持することができる親水性コート層を備えた不飽和ポリエステル基材の複合材が記載されている。

これに対して、近年、環境問題への関心が高まるなか、素材としてリサイクル困難な不飽和ポリエステル樹脂に代わり、リサイクル容易な熱可塑性樹脂、中でも安価なオレフィン系樹脂を採用することが望まれている。

ところが、オレフィン系樹脂で浴室の床材などの形状の大きな部材を作製しようとすると、製造方法に起因してその表面に要求される機能を確保することが困難となることがある。そのため、例えば、特許文献２に記載されているように、これらの部材をベースとなる基材とその表面を覆うシート状の表皮材とで構成することが考えられている。

このように２つ以上の部材で構成する場合も、全体としてのリサイクル性を高めるためには、表皮材にもリサイクル容易な素材の使用が求められる。そのため、部材として要求される物理的性質や、シート状の部材の製造に通常用いられているカレンダ成形が適用可能な点等も考慮されて、表皮材にもオレフィン系樹脂を採用することが考えられる。

このような表皮材の場合にも、前述したように親水剤のコーティングを施して表面に親水層を形成する必要がある。しかしながら、オレフィン系樹脂素材へ別素材をコーティングや塗装することは一般的に困難であり、別素材が親水剤の場合も例外ではない。そのため、オレフィン系樹脂素材の表面に親水性コート層を形成するためには、下地処理として、コーティング対象の素材表面に、塩素化ポリオレフィンなどを付加するプライマ剤の塗布処理が一般的に行なわれている。

このプライマ剤の塗布処理の方法としては、通常、プライマ剤を塗布対象となる素材表面に直接塗布している。従って、本発明が適用される表皮材においても、例えば、基材を必要寸法に切断した後、後工程でバッチ処理的にプライマ剤を直接塗布することが考えられる。

ところが、特に、本発明が適用される対象となる床面や壁面を構成する表皮材においては、その外形寸法が比較的大きい場合が多い。そのうえ、プライマ剤の乾燥や硬化には比較的長い時間を要する。したがって、このような表皮材にプライマ塗布処理を施すにあたり、これらの制約が製造ラインの作業性を低下させるため、生産効率の向上は非常に難しい。

また、プライマ塗布処理を、カレンダ成形など高速運転可能な一貫した製造ラインに組み込むことも考えられるが、製造ラインが長くなり、製造設備の規模の増大や、製造設備の設置費用の増加という問題が生じる。

特開２０１０−０５２３９４号公報 特開２００８−０２５１２２号公報

本発明は、かかる課題の認識に基づいてなされたものであり、環境性、リサイクル性に優れたオレフィン系樹脂を用いた基材の表面に、耐久性、耐薬品性に優れた親水性コート層を容易かつ確実に形成できる親水性表皮材及びその製造方法を提供することを目的とする。

第１の発明は、オレフィン系樹脂で形成された基材層と、前記基材層の上に形成されたオレフィン系樹脂薄膜層と、前記オレフィン系樹脂薄膜層の上に形成されたプライマ層と、前記プライマ層の上に形成された親水性コート層と、を有する積層構造体を備えたことを特徴とする親水性表皮材である。

この親水性表皮材によれば、基材層と、プライマ層と、の間にオレフィン系樹脂薄膜層を介在させたため、硬化に時間のかかるプライマ層をオレフィン系樹脂薄膜層の上に予め形成しておき、そのプライマ層を形成したオレフィン系樹脂薄膜層と基材層とを積層して一体化する手順で製造することが可能となる。そのため、親水性表皮材作成に必要な製造設備の増大が抑制されることにより、生産コストの削減が出来る。

また、第２の発明は、第１の発明における前記プライマ層は、アクリル系樹脂の微小粒子を含むアクリル系樹脂からなることを特徴とする親水性表皮材である。

この親水性表皮材によれば、プライマ層に含まれるアクリル系樹脂の微小粒子によって、温水等の水分や洗浄剤等の薬液の浸透が抑制され、耐温水性能や耐薬品性が向上する。すなわち、微小粒子がプライマ層を浸透しようとする水分や薬液の経路を遮断するため、水分や薬液による変色（白化等）や膨潤を抑制できるようになる。

また、第３の発明は、第２の発明における前記微小粒子は、ポリメタクリル酸メチルからなることを特徴とする親水性表皮材である。

この親水性表皮材によれば、アクリル系樹脂の微小粒子の中では単価が比較的安いため、必要とする性能を得られる親水性表皮材を低コストで製造することが可能となる。

また、第４の発明は、第１〜第３の発明のいずれか１つにおいて、前記基材層と、前記オレフィン系樹脂薄膜層と、の間に加飾薄膜層が設けられたことを特徴とする親水性表皮材である。

この親水性表皮材によれば、加飾薄膜層に設けられた色や絵柄等の装飾を、オレフィン系樹脂薄膜層、プライマ層及び親水性コート層を介して表面から目視可能となる。すなわち、基材層とオレフィン系樹脂薄膜層との間に加飾薄膜層を挟み込むことで、任意の外観を有した親水性表皮材が容易に製造され、部材の意匠性を向上させることが可能となる。

また、第５の発明は、オレフィン系樹脂で形成された基材層と、前記基材層の上に形成されたオレフィン系樹脂薄膜層と、前記オレフィン系樹脂薄膜層の上に形成されたプライマ層と、前記プライマ層の上に形成された親水性コート層と、を含む積層構造体を有する親水性表皮材の製造方法であって、予め前記プライマ層を前記オレフィン系樹脂薄膜層に担持させたのちに、前記オレフィン系樹脂薄膜層と前記基材層とを熱溶着して積層化することを特徴とする親水性表皮材の製造方法である。

この親水性表皮材の製造方法によれば、プライマ層を、基材層と同じ材質のオレフィン系樹脂薄膜層に予め担持させ、別部材としている。すなわち、プライマ層は、オレフィン系樹脂薄膜層の上に形成される。このため、基材層へプライマ層を形成する工程とは別工程により、予めプライマ層だけをオレフィン系樹脂薄膜層に形成しておくことができる。このような別工程によって、予めオレフィン系樹脂薄膜層の上にプライマ層を形成しておくことで、例えばカレンダ成形による積層化処理とプライマ処理との並行工程化が可能となり、製造工程の簡素化及び製造コストの低減が実現される。

また、第６の発明は、第５の発明において、前記プライマ層が担持された前記オレフィン系樹脂薄膜層と、前記基材層と、を熱溶着して中間構造体を形成し、前記中間構造体を必要なサイズに切断したのちに、前記プライマ層の上に前記親水性コート層を形成することを特徴とする親水性表皮材の製造方法である。

この親水性表皮材の製造方法によれば、中間構造体の切断ののちに親水性コート層を形成するため、親水性コート層が切断時の応力等の影響を受けずに済む。これにより、親水性コート層の被膜の品質を維持し、さらなる信頼性の高い親水性表皮材を製造できるようになる。

本発明の態様によれば、環境性、リサイクル性に優れたオレフィン系樹脂を用いた基材の表面に、耐久性、耐薬品性に優れた親水性コート層を備えた親水性表皮材及びその製造方法が低コストで提供される。

本発明の実施の形態にかかる親水性表皮材を例示する模式的斜視図である。 本発明の実施の形態に係る親水性表皮材を例示する模式的断面図である。 微小粒子による評価試験結果を例示する図である。 本発明の他の実施の形態に係る親水性表皮材を例示する模式的断面図である。 本実施の形態に係る親水性表皮材の製造方法の流れを例示するフローチャートである。 本実施の形態に係る親水性表皮材の製造方法の流れを例示する模式的断面図である。 プライマ材料の塗布装置を例示する模式図である。 カレンダ成形装置を例示する模式図である。 形状転写装置を例示する模式的断面図である。 浴室用洗い場床への適用例を説明する図で、（ａ）は模式的斜視図、（ｂ）は模式的平面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
図１は、本発明の実施の形態にかかる親水性表皮材を例示する模式的斜視図である。
図２は、本発明の実施の形態に係る親水性表皮材を例示する模式的断面図である。

図１に表したように、本実施の形態に係る親水性表皮材１１０は、浴室の床面に使用される板状部材である。
図２に表したように、親水性表皮材１１０は、基材層１０と、オレフィン系樹脂薄膜層２０と、プライマ層３０と、親水性コート層４０と、を有する積層構造体１００を備えている。

図１に例示した親水性表皮材１１０において、積層構造体１００の表面には、凸部１００ａ及び凹部１００ｂが縦横に設けられている。凸部１００ａ及び凹部１００ｂの大きさ、配置等は、意匠性を高めるとともに、凹部１００ｂ内に水分を導いて水はけを向上させる。なお、本発明に係る親水性表皮材では、必ずしも凸部１００ａ及び凹部１００ｂが設けられていなくてもよい。例えば、表面がフラットになっているものであってもよい。

図２に表した基材層１０は、厚さは、２ミリメートル（ｍｍ）のオレフィン系樹脂で形成されているが、本実施例においては、第１のオレフィンシート１１と、第２のオレフィンシート１２とに分け、両者の間に機械的強度を向上させるための強化繊維層１３を介在させている。強化繊維層１３にはクロス状のガラスファイバを用いているが、他にはカーボンファイバ、アラミド繊維を用いることが可能である。また、強化繊維層１３は、基材層１０の厚さにおける中央部に配置されている。これにより、基材層１０の曲げの方向にかかわらず、バランスよく補強がなされる。なお、本発明に係わる親水性表皮材では、必ずしも強化繊維層を介在させなくても良い。

ここで、基材層１０の第１のオレフィンシート１１及び第２のオレフィンシート１２には、例えば、ポリプロピレン樹脂（以下、単にＰＰという）とポリエチレン樹脂（以下、単にＰＥという）及びこれらの共重合体が用いられている。

オレフィン系樹脂薄膜層２０には、オレフィン系樹脂で構成される基材層１０と熱溶着によって良好に密着するオレフィン系樹脂、例えばＰＰやＰＥのフィルムが用いられその厚さは、約１０マイクロメートル（μｍ）〜約１０００μｍが採用可能である。本実施例では、オレフィン系樹脂薄膜層２０として、約５０μｍの厚さのＰＰフィルムが用いられている。ＰＰフィルムは、ＰＥフィルムに比べて高い耐熱性を有しており、例えば、ＣＰＰ（Casted Polypropylene）フィルムが好ましい。また、耐候性を向上させるため、酸化防止剤や紫外線吸収剤、光安定剤を配合したＰＰフィルムを用いてもよい。

プライマ層３０の主成分は、アクリル系樹脂（カルボキシル基を含む）である。本実施例では、プライマ層３０として、アクリル系樹脂に、硬化剤としてカルボジイミドを添加したものが用いられている。カルボジイミドを硬化剤にすると、プライマ層３０自体の硬化だけでなく、オレフィン系樹脂薄膜層２０とも良好に密着させることができる。

ここでプライマ層３０の厚さは、約１μｍ〜約５０μｍであれば良い。本実施例では、プライマ層３０の厚さが、約１０μｍ〜約２０μｍ（平均約１５μｍ）になっている。また、硬化剤であるカルボジイミドの添加量は、プライマ層３０のアクリル系樹脂を１００重量部とした場合、約５重量部〜約５０重量部であれば良く、本実施例では、約１０重量部〜約２０重量部のカルボジイミドを添加している。

上記のように、プライマ層３０はオレフィン系樹脂薄膜層２０と良好に密着する。また、先に説明したように、オレフィン系樹脂薄膜層２０は、同じオレフィン系樹脂で形成された基材層１０とも熱溶着することで良好に密着する。したがって、プライマ層３０と、基材層１０と、の間にオレフィン系樹脂薄膜層２０を介在させることで、オレフィン系樹脂の基材層１０上に、アクリル系樹脂のプライマ層３０を熱溶着といった簡易な生産性に優れた加工方法で確実に積層できるようになる。

プライマ層３０の上には、アクリル系樹脂（スルホン基を含む）の親水性コート層４０が形成されている。また、親水性コート層４０の硬化剤としては、イソシアネートが用いられる。このような親水性コート層４０は、前述したような素材を用いたプライマ層３０の表面に紫外線照射によって硬化され良好に密着する。

親水性コート層４０の厚さは、約１μｍ〜約１０μｍであれば良いが、本実施例では、親水性コート層４０の厚さが、約５μｍ〜約１０μｍとしている。また、親水性コート層４０の水の接触角は、約４０°以下であれば良いが、本実施例では、２０°以下の接触角となっている。

本実施の形態に係る親水性表皮材１１０によれば、基材層１０と、プライマ層３０と、の間に基材層１０に対して熱溶着可能なオレフィン系樹脂薄膜層２０を中間層として介在させたため、プライマ層３０を基材層１０に直接形成する場合に比べ、プライマ層３０の形成工程の生産性を向上させることが可能となる。その結果、オレフィン系樹脂の基材層１０を用いた場合でも、親水性コート層４０が確実に密着した親水性表皮材１１０を安価に提供できるようになる。

また、基材層１０は、環境性、リサイクル性に優れているオレフィン系樹脂であり、この基材層１０に親水性コート層４０が密着性良く形成されるため、環境性、リサイクル性とともに、例えば、浴室等の水周りの床を含む壁面の表皮材として十分な防汚性能及び水はけ性能を得られるようになる。

また、プライマ層３０には、微小粒子３１が含まれていてもよい。プライマ層３０に微小粒子３１が含まれると、耐温水性及び耐薬品性がより高まる。微小粒子３１は、例えばアクリル系樹脂の粒状体であるアクリルビーズが用いられる。具体的には、ポリメタクリル酸ブチルやポリメタクリル酸メチルが用いられる。ポリメタクリル酸ブチルの方が耐温水性及び耐薬品性がより高いが高価であり、ポリメタクリル酸メチルはより安価であり経済的である。

微小粒子３１の粒径（球体の場合は直径）は、約１μｍ〜約１０μｍであれば良く、本実施例では、約１μｍ〜約５μｍの粒径の微小粒子３１が用いられる。微小粒子３１の添加量は、プライマ層３０のアクリル系樹脂を１００重量部とした場合、約５重量部〜約５０重量部であれば良く、本実施例では、約１５重量部の微小粒子３１を添加している。

プライマ層３０に微小粒子３１が含まれることで、温水等の水分や洗浄剤等の薬液の浸透を防止し、親水性表皮材１１０の耐温水性能や耐薬品性が向上する。すなわち、プライマ層３０を浸透しようとする水分や薬液の経路を微小粒子３１で遮断するため、水分や薬液による変色（白化等）や膨潤を抑制できるようになる。

図３は、本発明による親水性表皮材１１０を浴室等の水周りの床を含む壁面材に適用する場合に要求される品質項目である温水浸漬の影響及びカビとり洗剤による影響を評価した試験の結果を示す図である。プライマ層３０に含まれる微小粒子３１の材質及び添加量を影響パラメータとした場合の一例の結果を示している。

温水浸漬の影響評価としては、８０℃の温水に２４時間浸漬して外観を確認した。外観に白化（変色）や膨潤が見られれば結果「×」、見られなければ結果「○」を付している。また、カビとり洗剤による影響評価としては、カビとり洗剤を表面に１日１回塗布し、１日経過後に水洗して、層に剥離が生じていないかを外観確認した。そして、１４日（１４回）以上行っても変化が見られなければ結果「○」、２０日（２０回）以上行っても変化が見られなければ結果「◎」、１４日（１４回）未満で変化が見られれば結果「×」を付している。なお、カビとり洗剤は、次亜塩素酸ナトリウムと水酸化ナトリウムとを含有する塩素系の洗剤である。

この試験に使用したプライマ層３０のは基材がアクリル系樹脂であり、膜厚は１５μｍである。また、添加する微小粒子３１は、材質がアルミノシリケート、メラミン、ポリメタクリル酸メチル及びポリメタクリル酸ブチルであり、その粒径は各材質とも５μｍである。また、微小粒子３１の添加量は、プライマ層３０の主成分であるアクリル系樹脂の重量を１００重量部として、各材質についてそれぞれ５重量部〜１５重量部としている。

図３に示す（ａ）は、比較のための微小粒子３１を添加していない場合である。また、（ｂ）〜（ｄ）は、微小粒子３１の材質がアルミノシリケートであり、添加量がそれぞれ５重量部〜１５重量部である。また、（ｅ）〜（ｇ）は、微小粒子３１の材質がメラミンであり、添加量がそれぞれ５重量部〜１５重量部である。また、（ｈ）〜（ｊ）は、微小粒子３１の材質がポリメタクリル酸メチルであり、添加量がそれぞれ５重量部〜１５重量部である。また、（ｋ）〜（ｍ）は、微小粒子３１の材質がポリメタクリル酸ブチルであり、添加量がそれぞれ５重量部〜１５重量部である。

図３に例示した評価結果によると、温水浸漬の影響評価及びカビとり洗剤による影響の両方について良好なのは、（ｈ）〜（ｊ）に示す微小粒子３１の材質がポリメタクリル酸メチルの場合、及び（ｋ）〜（ｍ）に示す微小粒子３１の材質がポリメタクリル酸ブチルの場合である。このうち、カビとり洗剤による影響が、より良好なのは、（ｊ）に示す微小粒子３１の材質がポリメタクリル酸メチルで添加量が１５重量部の場合、（ｌ）及び（ｍ）に示す微小粒子３１の材質がポリメタクリル酸ブチルで添加量が１０重量部及び１５重量部の場合である。

以上の評価結果により、耐温水性及び耐薬品性をより高めた親水性表皮材を提供する場合は、本実施の形態に係る親水性表皮材１１０の積層構造として、プライマ層３０に材質及び添加量を適宜選択した微小粒子３１を添加することにより、を提供できることが判った。その場合、微小粒子３１の材質はポリメタクリル酸ブチル又はポリメタクリル酸メチルを含むアクリル系樹脂であればよい。さらに、ポリメタクリル酸メチルは単価が安いため、より低コストで親水性表皮材を製造できる。

なお、耐温水性及び耐薬品性をそれ程必要としない親水性表皮材として使用される場合は、親水性表皮材１１０における微小粒子３１を添加しない形の本発明の積層構造が適用可能であり、採用することによって前述したように製造ラインが簡素化するため、容易かつ安価に親水性表皮材を製造できる。

図４は、本発明の他の実施の形態に係る親水性表皮材を例示する模式的断面図である。
図４に表したように、この親水性表皮材１２０は、基材層１０と、オレフィン系樹脂薄膜層２０と、の間に加飾薄膜層５０が設けられている点が異なる以外は、図２に示した実施の形態と同じである。

加飾薄膜層５０は、オレフィン系樹脂のシート部材であって、表面には色彩や絵柄等の装飾が印刷されている。加飾薄膜層５０には、例えばＰＰシート、ＰＥシートが用いられる。なお、オレフィン系樹脂薄膜層２０としてＰＰが用いられる場合は、加飾薄膜層５０も同じＰＰを用いることが好ましい。このように、加飾薄膜層５０は、基材層１０及びオレフィン系樹脂薄膜層２０と同じ種類の樹脂のため、これらの両層間に熱溶着によって確実に密着保持される。

加飾薄膜層５０に設けられた色や絵柄等は、オレフィン系樹脂薄膜層２０、プライマ層３０及び親水性コート層４０に透光性のある材質を用いることによって、それらを介して表面から目視可能となる。このような加飾薄膜層５０を、基材層１０とオレフィン系樹脂薄膜層２０との間に挟み込むことで、任意の外観を有した親水性表皮材１２０が容易に製造され、部材の意匠性を向上させることが可能となる。

次に、本実施の形態に係る親水性表皮材の製造方法の一例を説明する。
以下の説明では、図４に示した加飾薄膜層５０を有する親水性表皮材１２０の製造方法を例とする。なお、加飾薄膜層５０を有していない親水性表皮材１１０の製造方法は、加飾薄膜層５０を用いないだけで、以下に説明する製造工程と同様である。

図５は、本実施の形態に係る親水性表皮材の製造方法の各加工行程の流れを例示するフローチャートであり、図６は、その各工程での状態を例示する模式的断面図である。

図５に表したように、本実施の形態に係る親水性表皮材の製造方法は、オレフィン系樹脂薄膜層２０上にプライマ層３０を形成するプライマ層形成工程（ステップＳ１１０）と、そのプライマ層３０が形成された状態のオレフィン系樹脂薄膜層２０と基材層１０となる複数の素材層とを重ねて熱溶着して積層体にする積層化工程（ステップＳ１２０）と、積層体のプライマ層３０の上にさらに親水性コート層４０を形成する親水化工程（ステップＳ１５０）と、を備える。また、必要に応じて、表面に形状を転写する形状付与工程（ステップＳ１３０）や、所定サイズに切断する裁断工程（ステップＳ１４０）、をさらに備えても良い。

このような別部材（オレフィン系樹脂薄膜層２０）を介してプライマ層を形成する構成とすることにより、例えばカレンダ成形などの連続加工可能な製造方法により、プライマ層３０を基材層１０に確実に密着させることが可能となる。したがって、オレフィン系樹脂を用いた基材層１０に、耐久性、耐薬品性に優れた親水性コート層４０を容易かつ効率良く安価に形成できる親水性表皮材の製造方法が提供される。

具体的な製造方法は以下のようになる。
先ず、図６（ａ）に表したように、オレフィン系樹脂薄膜層２０の上にプライマ層３０を通常用いられている方法で形成する（図５：ステップＳ１１０）。オレフィン系樹脂薄膜層２０には、例えばＰＰフィルム、ＰＥフィルムが用いられるが、耐熱性を重視する場合は、ＰＰフィルムが好ましい。本実施例では、ＰＰフィルムのうち、より耐熱性の高いＣＰＰフィルムを用いている。厚さは約５０μｍである。このＣＰＰフィルムによるオレフィン系樹脂薄膜層２０の一方の表面に、微粒子３１を含有させたプライマ剤を塗布し、加熱硬化させてプライマ層３０を形成する。

図７は、プライマ層３０を形成する装置を例示する模式図である。
塗布装置３００は、送り出し部３１０、塗布部３２０、硬化部３３０及び巻き取り部３４０を備える。

ＣＰＰフィルムのオレフィン系樹脂薄膜層２０は、ロール状に巻かれた状態で、引き出し部３１０にセットされる。オレフィン系樹脂薄膜層２０は、送り出し部３１０から送り出され、塗布部３２０に進む。塗布部３２０には、プライマ材料３０ａを収容する液槽３２１が設けられている。液槽３２１の上方には、一対のローラ３２２及び３２３が配置されている。一対のローラ３２２及び３２３のうち、一方のローラ３２２の下側の一部は、液槽３２１内に収容されたプライマ材料３０ａに浸されている。

ここで、プライマ材料３０ａには、主成分としてアクリル系樹脂が用いられる。また、アクリル系樹脂に添加される硬化剤として、カルボジイミドが用いられる。また、プライマ材料３０ａには、アクリル系樹脂の微小粒子３１が含まれている。

送り出し部３１０から送り出されたオレフィン系樹脂薄膜層２０は、塗布部３２０の一対のローラ３２２及び３２３の間に送り込まれる。一対のローラ３２２及び３２３の間をオレフィン系樹脂薄膜層２０が進むと、液槽３２１側のローラ３２２の回転とともに、液槽３２１内のプライマ材料３０ａがローラ３２２からオレフィン系樹脂薄膜層２０のローラ３２２と接する面に塗布される。オレフィン系樹脂薄膜層２０の送りとともに、順次プライマ材料３０ａが塗布されていく。オレフィン系樹脂薄膜層２０の送り速度や、一対のローラ３２２及び３２３の間隔等によって、塗布されるプライマ材料３０ａの膜厚が制御される。

プライマ材料３０ａが塗布されたオレフィン系樹脂薄膜層２０は、さらに進み、硬化部３３０に送られる。硬化部３３０では、プライマ材料３０ａを硬化させる。例えば、プライマ材料３０ａが熱硬化型の場合、硬化部３３０では加熱によってプライマ材料３０ａを硬化させる。プライマ材料３０ａが硬化することで、オレフィン系樹脂薄膜層２０の上にプライマ層３０が形成される。本実施例では、加熱硬化型のプライマ材料３０ａが用いられ、例えば８０℃、２分の加熱によって硬化される。

プライマ層３０が形成されたオレフィン系樹脂薄膜層２０は、巻き取り部３４０に送られ、ここでローラ状に巻き取られることでプライマ層３０の形成行程は完了する。

次に、プライマ層３０が形成されたオレフィン系樹脂薄膜層２０と、基材層１０と、を熱溶着（図５：ステップＳ１２０）して積層する積層化工程を説明する。図６（ｂ）に表したように、この工程では、オレフィン系樹脂薄膜層２０及び基材層１０を含む複数のシート材を重ね合わせ、一括して熱溶着することによって積層化される。図６（ｂ）に表した例では、基材層１０を構成する、第１のオレフィンシート１１、第２のオレフィンシート１２及び強化繊維層１３と、加飾薄膜層５０と、プライマ層３０が形成されたオレフィン系樹脂薄膜層２０と、をカレンダ成形装置によって重ね合わせると同時に熱溶着して積層する。

ここで、基材層１０を構成する、第１のオレフィンシート１１及び第２のオレフィンシート１２には、厚さがそれぞれ約１ｍｍのＰＰ及びＰＥの共重合体のシートが用いられる。また、基材層１０の強度向上のための強化繊維層１３として、これらのシート間にガラスファイバのシートが用いられる。

加飾薄膜層５０は、基材層１０の第２のオレフィンシート１２と、オレフィン系樹脂薄膜層２０と、の間に配置され、表面には任意の色や柄がグラビア印刷等で印刷されている。

図８は、積層化工程に使用するカレンダ成形装置を例示する模式図である。
図８に表したように、カレンダ成形装置４００は、送り出し部４１０、加熱部４２０及び加圧部４３０を備える。図８に例示したカレンダ成形装置４００の後段には、連続して表面形状を付与することが可能な形状転写装置５００と、切断装置６００とが設けられている。

第１のオレフィンシート１１、第２のオレフィンシート１２、強化繊維層１３、加飾薄膜層５０及びプライマ層３０が形成されたオレフィン系樹脂薄膜層２０の各シート材は、それぞれロール状に設けられ、送り出し部４１０にセットされる。ここで、強化繊維層１３は、第１のオレフィンシート１１と、第２のオレフィンシート１２と、の間に配置される。

そして、ロール状の各シート材は、送り出し部４１０からシート面と垂直な方向に重ねられた状態で加熱部４２０に送り込まれる。加熱部４２０には図示しないヒータが設けられており、加熱部４２０を通過する各シート材が、ヒータの熱によって所定の温度に加熱される。本実施例では、約１４０℃に加熱される。

次に、加圧部４３０において、各シート材を圧着する。加圧部４３０には、一対のローラ４３１及び４３２が設けられており、各シート材はシート面と垂直な方向に積層順のまま一対のローラ４３１及び４３２の間に送り込まれ、ローラ４３１及び４３２の間での挟み込みによって互いに接して加圧される。各シート材は、前段の加熱部４２０で加熱されていることから、加圧部４３０のローラ４３１及び４３２の間での加圧によって、各シート間が溶着することによって密着して積層化（ラミネート）される。

図６（ｃ）は、溶着後の状態を示している。この溶着によって、第１のオレフィンシート１１と、第２のオレフィンシート１２と、の間に強化繊維層１３が挟み込まれた基材層１０が形成されるとともに、この基材層１０の上に、加飾薄膜層５０及びプライマ層３０が形成されたオレフィン系樹脂薄膜層２０が密着した中間構造体８０が形成される。

次に、必要に応じて、表面に形状を形成する形状付与処理を行う（図５：ステップＳ１３０）。表面に形状を付与するには、加圧部４３０の直後に形状転写装置５００を配置して中間構造体８０が冷却硬化する前の柔らかい状態のときに、所定の形状を転写することによって処理する。

図９は、形状転写装置を例示する模式的断面図である。
形状転写装置５００には、一対のローラ５０１及び５０２が接近して設けられている。一対のローラ５０１及び５０２のうち、一方のローラ５０１の表面には、親水性表皮材１２０の凹部１００ｂの反転形状になっている突出部５０１ａが設けられている。

形状転写装置５００には、加圧部４３０で溶着された中間構造体８０がまだ温かい状態で、一対のローラ５０１及び５０２の間に送られる。このローラ５０１及び５０２の間を中間構造体８０が通過する際に、ローラ５０１の表面に設けられた突出部５０１ａが、中間構造体８０の表面に押し込まれる。これにより、中間構造体８０の表面に、突出部５０１ａが押し込まれた凹部８０ｂが形成される。凹部８０ｂが形成されていない部分、すなわち凹部８０ｂの間は、相対的に凸部８０ａになる。これら凸部８０ａ及び凹部８０ｂは、その後、親水性表皮材１２０の積層構造体１００における凸部１００ａ及び凹部１００ｂになる。

次に、必要なサイズに切断する裁断処理を行う（図５：ステップＳ１４０）。すなわち、形状転写装置５００によって形状が付与された中間構造体８０は、図８に示す形状転写装置５００の後段に設けられた切断装置６００に送り込まれ、必要なサイズに切断される。

次に、切断後の中間構造体８０に、親水性コート層４０を形成する処理を行う（図５：ステップＳ１５０）。まず、中間構造体８０のプライマ層３０の表面に、親水性コート剤４０ａを例えばスプレーによって塗布しその後、図６（ｄ）に示したように、例えば紫外線を照射することで親水性コート剤４０ａを硬化させることによって、約５μｍ〜約１０μｍの厚さの親水性コート層４０にする。

ここで、形成される親水性コート層４０は、使用する親水性コート剤の材質によっては本実施例で使用する親水性コート剤４０ａのように、硬化後は比較的硬い場合もある。そのような場合は、中間構造体８０を必要なサイズに切断した後に、親水性コート層４０を形成することが望ましい。もしも、中間構造体８０を必要なサイズに切断する前に親水性コート層４０を形成した場合、切断時の応力等によって、親水性コート層４０に、ひびや割れなどのダメージが発生する可能性がある。そのため、先に中間構造体８０を必要サイズに切断しておき、その後で親水性コート層４０を形成すれば、そのようなダメージを受けることなく、親水性コート層４０を形成できる。

以上で説明した各工程によって、親水性表皮材１２０が完成する。図６（ｅ）は、プライマ層３０の上に親水性コート層４０が形成された状態を示している。

本実施の形態に係る親水性表皮材の製造方法によれば、プライマ層３０を、基材層１０上に直接形成するのではなく、基材層１０とは別部材のオレフィン系樹脂薄膜層２０に予め担持させたものを使用して基材層１０上に溶着積層化することによって形成している。つまり、プライマ層３０の形成処理の中で時間のかかるプライマ材料３０ａの硬化処理を、別工程で行なっている。そのため、プライマ層３０の形成に必要な製造設備の増大が抑制される。

またこのように、プライマ層３０を予め別部材に担持させておくと、基材層１０の上にプライマ層を付与する処理を高速かつ連続して積層化処理可能なカレンダ成形を採用できるようになる。

よって、親水性表皮材１２０の製造に必要な製造ラインの規模の縮小化や簡素化が可能となる結果、生産調整が容易となり、かつ、製造コストも安価に製造することが可能となる。

図１０は、浴室用洗い場床への適用例を説明する図で、（ａ）は模式的斜視図、（ｂ）は模式的平面図である。
図１０（ａ）及び（ｂ）に表したように、浴室用洗い場床２００は、例えば浴槽２２０に隣接して浴室内に設けられ、排水口部２１５に向けて傾斜した排水勾配ＳＬが設けられており、本実施の形態に係る親水性表皮材１１０，１２０と、床基材２１０と、を備えている。

床基材２１０は、例えばＳＭＣ（Sheet Molding Compound）成形によって形成されており、親水性表皮材１１０，１２０は、この床基材２１０上に例えば接着剤によって取り付けられている。

浴室の使用時、浴室用洗い場床２００には多量の温水が流され、また、温水とともに石鹸等の洗剤をすすいだ後の排水にも浸される。さらに、浴室を洗浄する際には、浴槽２２０の洗剤や、カビとり洗剤といった洗剤にも浸される。本実施の形態に係る親水性表皮材１１０，１２０を用いることで、このような温水や洗剤にさらされる環境下であっても、耐久性、耐薬品性に優れた浴室用洗い場床２００を提供することが可能になる。

また、本実施の形態に係る親水性表皮材１１０，１２０では、表面の親水性コート層４０が耐久性、耐薬品性に優れたプライマ層によって基材層１０にしっかりと固定されているため、温水や強力な清掃用の洗剤に影響を受けることなく、十分な親水性を発揮でき、浴室の使用後には、表面に施された前述した凹部により速やかに水分を集めて排出させることが可能になる。しかも、親水性コート層４０による親水性によって、表面に汚れが付着しにくい。また、表面に汚れが付着したとしても、簡単に洗い流すことが可能になる。

本実施の形態に係る親水性表皮材１１０，１２０は、浴室用洗い場床２００のほか、トイレやキッチンなどの水まわりの床、壁、その他、室内外の床、壁、間仕切り、天井、各種のキャビネットや筐体などの種々の構造材の表皮材として利用可能である。いずれの表皮材として用いても、上記と同様な作用効果を得られる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、基材層１０がオレフィン系樹脂で形成されているため、環境性、リサイクル性に優れた親水性表皮材１１０，１２０を提供することができる。また、プライマ層３０を基材層１０に付与するに際して、予めプライマ層３０を形成したオレフィン系樹脂薄膜層２０を基材層１０に溶着させることから、オレフィン系樹脂を用いた基材層１０であっても、プライマ層付与行程を製造工程に組み入れることが容易になり、製造ラインの最適化が図れる。そして、このプライマ層３０を介して確実に親水性コート層４０を設けることができ、十分な親水性を発揮させることができる。また、プライマ層３０に微小粒子３１を含ませることによって、さらなる耐温水性能や耐薬品性を得ることができる。その結果、本実施の形態によれば、環境性、リサイクル性とともに、機能性、意匠性に優れた親水性表皮材１１０，１２０を提供することが可能になる。

以上、本発明の実施の形態について説明した。しかし、本発明はこれらの記述に限定されるものではない。前述の実施の形態に関して、当業者が適宜設計変更を加えたものも、本発明の特徴を備えている限り、本発明の範囲に包含される。
また、前述した各実施の形態が備える各要素は、技術的に可能な限りにおいて組み合わせることができ、これらを組み合わせたものも本発明の特徴を含む限り本発明の範囲に包含される。

１０…基材層、１１…第１のオレフィンシート、１２…第２のオレフィンシート、１３…強化繊維層、２０…オレフィン系樹脂薄膜層、３０…プライマ層、３０ａ…プライマ材料、３１…微小粒子、４０…親水性コート層、５０…加飾薄膜層、８０…中間構造体、１００…積層構造体、１１０，１２０…親水性表皮材、２００…浴室用洗い場床、２１０…床基材、２１５…排水口部、２２０…浴槽、３００…塗布装置、３１０…送り出し部、３２０…塗布部、３２１…液槽、３２２，３２３…ローラ、３３０…硬化部、３４０…巻き取り部、４００…カレンダ成形装置、４１０…送り出し部、４２０…加熱部、４３０…加圧部、４３１，４３２…ローラ、５００…形状転写装置、５０１，５０２…ローラ、５０１ａ…突出部、６００…切断装置

Claims (6)

1. オレフィン系樹脂で形成された基材層と、
   前記基材層の上に形成されたオレフィン系樹脂薄膜層と、
   前記オレフィン系樹脂薄膜層の上に形成されたプライマ層と、
   前記プライマ層の上に形成された親水性コート層と、
   を有する積層構造体を備えたことを特徴とする親水性表皮材。
2. 前記プライマ層は、アクリル系樹脂の微小粒子を含むアクリル系樹脂からなることを特徴とする請求項１記載の親水性表皮材。
3. 前記粒子は、ポリメタクリル酸メチルからなることを特徴とする請求項２記載の親水性表皮材。
4. 前記基材層と、前記オレフィン系樹脂薄膜層と、の間に加飾薄膜層が設けられたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の親水性表皮材。
5. オレフィン系樹脂で形成された基材層と、
   前記基材層の上に形成されたオレフィン系樹脂薄膜層と、
   前記オレフィン系樹脂薄膜層の上に形成されたプライマ層と、
   前記プライマ層の上に形成された親水性コート層と、
   を含む積層構造体を有する親水性表皮材の製造方法であって、
   予め前記プライマ層を前記オレフィン系樹脂薄膜層に担持させたのちに、前記オレフィン系樹脂薄膜層と前記基材層とを熱溶着して積層化することを特徴とする親水性表皮材の製造方法。
6. 前記プライマ層が担持された前記オレフィン系樹脂薄膜層と、前記基材層と、を熱溶着して中間構造体を形成し、前記中間構造体を必要なサイズに切断したのちに、前記プライマ層の上に前記親水性コート層を形成することを特徴とする請求項５記載の親水性表皮材の製造方法。

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