JP2011236480A - 高周波焼入方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内面部が内面移動焼入によって高周波焼入される筒状部材の精度を向上させることが可能な高周波焼入方法を提供する。
【解決手段】口元３からの深さが全体の１／３の位置を入熱量切換位置Ｐ１に設定して、口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの工程（第１焼入ステップ）における第１入熱量をＱ１（Ｑ１＞Ｑ０）に設定して、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの工程（第２焼入ステップ）における第２入熱量をＱ２（Ｑ０＞Ｑ２）に設定して、第１入熱量Ｑ１を第２入熱量Ｑ２の３．５〜４．０倍に設定する。これにより、ローラ溝６の溝幅における口元３の開きが抑制されて、ローラ溝６の溝幅の寸法公差を確保することができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、高周波焼入方法に関するもので、特に、筒状部材の内面部を内面移動焼入する方法に関する。

内面移動焼入法は、例えば、等速ジョイントのインボードカップの内面部を効率的に高周波焼入する手段として知られている。例えば、特許文献１に記載の内面移動焼入装置は、高周波加熱コイルに冷却ジャケットが連結されて構成されている。インボードカップは、口元を下方へ向けて焼入装置に対して同軸上に固定される。この状態で、焼入装置を軸線方向上方へ移動させて、該焼入装置をインボードカップの内部に挿入するとともに焼入開始位置に位置決めさせる。次に、焼入装置を一定速度で移動させる。この時、高周波加熱コイルに高周波電流を通電するとともに冷却ジャケットからインボードカップの内面部へ向けて冷却液を噴射する。これにより、インボードカップの内面部が口元から奥へ向けて加熱されるとともに該加熱面（インボードカップの内面部）が冷却液によって急冷されて、当該インボードカップの内面部が口元から奥へ向けて順次焼入される。

ところで、従来の高周波焼入（内面移動焼入）方法においては、インボードカップの内面部を口元から奥まで、一定の移動速度および出力で高周波焼入することから、上述したように、インボードカップの口元から奥へ向けて順次加熱および冷却が進行する。したがって、インボードカップの内面部の奥の入熱量が口元の入熱量よりも実質的に大きくなり、焼入後のインボードカップは、口元と比較して奥がより大きく収縮する傾向にある。その結果、インボードカップは、厳格な寸法公差が要求されるローラ溝の溝幅が、テーパー状、すなわち、口元から奥へ向けて先細り形状になり、インボードカップ、特に、該インボードカップのローラ溝の溝幅の精度向上が要望されていた。

特開平１０−３２４９１４号公報

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、内面部が内面移動焼入によって高周波焼入される筒状部材の精度を向上させることが可能な高周波焼入方法を提供することを課題としてなされたものである。

上記課題を解決するために、本発明の高周波焼入方法は、筒状部材の内面部を内面移動焼入法により高周波焼入する方法であって、前記筒状部材の口元から奥まで一定の入熱量で高周波焼入する時の入熱量を標準入熱量に設定して、前記標準入熱量に対して増加させた第１入熱量で前記筒状部材の口元側を焼入する第１焼入ステップと、前記標準入熱量に対して減少させた第２入熱量で前記筒状部材の奥側を焼入する第２焼入ステップと、を含むことを特徴とする。

（発明の態様）
以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、請求可能発明と称する）の態様を例示し、例示された各態様について説明する。ここでは、各態様を、特許請求の範囲と同様に、項に区分すると共に各項に番号を付し、必要に応じて他の項の記載を引用する形式で記載する。これは、請求可能発明の理解を容易にするためであり、請求可能発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、各項に付随する記載、実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得る。
なお、以下の各項において、（１）〜（５）項の各々が、特許請求の範囲に記載した請求項１〜５の各々に相当する。

（１）筒状部材の内面部を内面移動焼入法により高周波焼入する方法であって、筒状部材の口元から奥まで一定の入熱量で高周波焼入する時の入熱量を標準入熱量に設定して、標準入熱量に対して増加させた第１入熱量で筒状部材の口元側を焼入する第１焼入ステップと、標準入熱量に対して減少させた第２入熱量で筒状部材の奥側を焼入する第２焼入ステップと、を含む高周波焼入方法。
例えば、等速ジョイントのインボードカップ（筒状部材）の内面部を、従来の内面移動焼入法により、一定の移動速度および出力で高周波焼入した場合、インボードカップの口元から奥へ向けて順次加熱および冷却が進行することから、インボードカップの奥の入熱量が口元の入熱量よりも実質的に大きくなる。したがって、高周波焼入後のインボードカップは、口元と比較して奥がより大きく収縮する傾向にある。その結果、インボードカップにおいて特に厳格な寸法公差が要求されるローラ溝の溝幅は、テーパー状、すなわち、口元から奥へ向けて先細り形状に変形する。
そこで、本項に記載の高周波焼入方法では、インボードカップ（筒状部材）の内面部の口元側を、標準入熱量、すなわち、インボードカップの内面を口元から奥まで一定の入熱量で高周波焼入する従来の高周波焼入方法における既定の入熱量を標準入熱量に設定して、さらに、インボードカップの内面部における被焼入部の収縮量が口元と奥とで略等しくなるように、標準入熱量に対して増加させた第１入熱量と、標準入熱量に対して減少させた第２入熱量とを設定して、第１焼入ステップでは、インボードカップの口元側を第１入熱量で高周波焼入して、これと連続する第２焼入ステップでは、インボードカップの奥側を第２入熱量で高周波焼入する。
したがって、従来（入熱量が一定）の高周波焼入方法では、インボードカップのローラ溝の溝幅は、奥から口元へ向けて開く傾向にあったが、本項の態様では、被焼入部の口元の収縮量と奥の収縮量とが略等しくなるように、第１入熱量と第２入熱量とを調整することで、ローラ溝の溝幅における奥から口元へ向けての開きを抑制することができ、その結果、ローラ溝の溝幅の寸法公差を確保することができる。また、このようにして得られたインボードカップが組み付けられた等速ジョイントにおいては、ローラとローラ溝とのガタ量を従来の高周波焼入方法との比較で大幅に低減させることが可能になり、車両走行中の騒音ならびに振動が減少して、車両の快適性を向上させることができる。

（２）第１入熱量は、第２入熱量の３．５〜４．０倍である（１）の高周波焼入方法。
本項に記載の高周波焼入方法によれば、経験的法則に基づいて、第１焼入ステップにおける第１入熱量（Ｑ１）を第２焼入ステップにおける第２入熱量（Ｑ２）の３．５〜４．０倍（Ｑ１＝Ｑ２×３．５〜４．０）に設定することにより、例えば、インボードカップ（筒状部材）の内面部の被焼入部における口元の収縮量と奥の収縮量とが略等しくすることができ、その結果、ローラ溝の溝幅における奥から口元へ向けての開きを効果的に抑制することができる。
なお、第１焼入ステップおよび第２焼入ステップにおける入熱量をＱ１およびＱ２、第１焼入ステップおよび第２焼入ステップにおける高周波焼入装置の出力をＷ１およびＷ２、第１焼入ステップおよび第２焼入ステップにおける高周波焼入装置とインボードカップ（筒状部材）との相対移動速度をＶ１およびＶ２、ならびにＣを既定値とすると、
Ｑ１＝（Ｗ１／Ｖ１）×Ｃ
Ｑ２＝（Ｗ２／Ｖ２）×Ｃ
で表すことができる。ここで、
Ｑ１／Ｑ２＝３．５〜４．０であるので、結局、
（Ｗ１×Ｖ２）／（Ｖ１×Ｗ２）＝３．５〜４．０：（数式１）
を満たすように、第１焼入ステップにおける焼入装置の出力Ｗ１および移動速度Ｖ１、ならびに、第２焼入ステップにおける焼入装置の出力Ｗ２および移動速度Ｖ２を設定すればよい。

（３）高周波焼入装置と前記筒状部材との相対移動速度を筒状部材の口元から奥まで一定の移動速度で高周波焼入する時の移動速度を標準移動速度に設定して、第１焼入ステップでは、標準移動速度に対して減少させた第１移動速度で筒状部材の口元側を焼入して、第２焼入ステップでは、標準移動速度に対して増加させた第２移動速度で筒状部材の奥側を焼入する（１）、（２）の高周波焼入方法。
本項に記載の高周波焼入方法では、インボードカップ（筒状部材）の内面部の口元側を、標準移動速度、すなわち、インボードカップの内面を口元から奥まで一定の移動速度および出力で高周波焼入する従来の高周波焼入方法における既定の移動速度を標準移動速度に設定して、さらに、インボードカップの内面部における被焼入部の収縮量が口元と奥とで略等しくなるように、標準移動速度に対して増加させた第１移動速度と、標準移動速度に対して減少させた第２移動速度とを設定して、第１焼入ステップでは、インボードカップの口元側を第１移動速度で高周波焼入して、これと連続する第２焼入ステップでは、インボードカップの奥側を第２移動速度で高周波焼入する。
したがって、従来（移動速度および出力が一定）の高周波焼入方法では、インボードカップのローラ溝の溝幅は、奥から口元へ向けて開く傾向にあったが、本項の態様では、被焼入部の口元の収縮量と奥の収縮量とが略等しくなるように、第１移動速度と第２移動速度とを調整することで、ローラ溝の溝幅における奥から口元へ向けての開きを抑制することができ、その結果、ローラ溝の溝幅の寸法公差を確保することができる。また、このようにして得られたインボードカップが組み付けられた等速ジョイントにおいては、ローラとローラ溝とのガタ量を従来の高周波焼入方法との比較で大幅に低減させることが可能になり、車両走行中の騒音ならびに振動が減少して、車両の快適性を向上させることができる。
本項の態様では、上記（数式１）において、
Ｗ１＝Ｗ２であるから、これを（数式１）に代入することにより、
Ｖ２／Ｖ１＝３．５〜４．０：（数式２）
を得ることができる。つまり、上記（数式２）を満たすように、Ｖ１、Ｖ２を設定すればよい。しかしながら、（数式２）は本項の態様における１つの目安であり、本項の態様においても重要なことは、上記（数式１）を満たすことである。

（４）焼入装置の出力を筒状部材の口元から奥まで一定の出力で高周波焼入する時の出力を標準出力に設定して、第１焼入ステップでは、標準出力に対して増加させた第１出力で筒状部材の口元側を焼入して、第２焼入ステップでは、標準出力に対して減少させた第２出力で筒状部材の奥側を焼入する（１）、（２）の高周波焼入方法。
本項に記載の高周波焼入方法では、インボードカップ（筒状部材）の内面部の口元側を、標準出力、すなわち、インボードカップの内面を口元から奥まで一定の移動速度および出力で高周波焼入する従来の高周波焼入方法における既定の出力を標準出力に設定して、さらに、インボードカップの内面部における被焼入部の収縮量が口元と奥とで略等しくなるように、標準出力に対して増加させた第１出力と、標準出力に対して減少させた第２出力とを設定して、第１焼入ステップでは、インボードカップの口元側を第１出力で高周波焼入して、これと連続する第２焼入ステップでは、インボードカップの奥側を第２出力で高周波焼入する。
したがって、従来（移動速度および出力が一定）の高周波焼入方法では、インボードカップのローラ溝の溝幅は、奥から口元へ向けて開く傾向にあったが、本項の態様では、被焼入部の口元の収縮量と奥の収縮量とが略等しくなるように、第１出力と第２出力とを調整することで、ローラ溝の溝幅における奥から口元へ向けての開きを抑制することができ、その結果、ローラ溝の溝幅の寸法公差を確保することができる。また、このようにして得られたインボードカップが組み付けられた等速ジョイントにおいては、ローラとローラ溝とのガタ量を従来の高周波焼入方法との比較で大幅に低減させることが可能になり、車両走行中の騒音ならびに振動が減少して、車両の快適性を向上させることができる。
本項の態様では、上記（数式１）において、
Ｖ１＝Ｖ２であるから、これを（数式１）に代入することにより、
Ｗ１／Ｗ２＝３．５〜４．０：（数式３）
を得ることができる。つまり、上記（数式３）を満たすように、Ｗ１、Ｗ２を設定すればよい。しかしながら、（数式３）は上記（数式２）と同様に本項の態様における１つの目安であり、本項の態様においても重要なことは、上記（数式１）を満たすことである。

（５）筒状部材の口元から内面部の被焼入部の軸方向長さの１／３まで焼入が進行した時点で、第１焼入ステップから第２焼入ステップへ切り換える（１）〜（４）の高周波焼入方法。
本項に記載の高周波焼入方法によれば、第１焼入ステップから第２焼入ステップへの切り換え位置は、経験的法則に基づいて、筒状部材の口元からの軸方向距離が被焼入部の軸方向長さ（全長）の１／３の位置に設定される。これにより、ローラ溝の溝幅における奥から口元へ向けての開きを抑制することができ、その結果、ローラ溝の溝幅の寸法公差を確保することができる。また、このようにして得られたインボードカップが組み付けられた等速ジョイントにおいては、ローラとローラ溝とのガタ量を従来の高周波焼入方法との比較で大幅に低減させることが可能になり、車両走行中の騒音ならびに振動が減少して、車両の快適性を向上させることができる。

本発明によれば、内面部が内面移動焼入によって高周波焼入される筒状部材の精度を向上させることが可能な高周波焼入方法を提供することができる。

内面移動焼入装置のコイルおよび冷却ジャケットの説明図であって、インボードカップを二点鎖線で示す図である。 図１におけるインボードカップのＡ−Ａ断面を実線で示す図である。 図１におけるインボードカップの右側部分を拡大して示す図である。 従来の高周波焼入方法により得られたローラ溝の溝幅の測定結果を示す図である。 本実施形態の実施例１の説明図であって、口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの第１焼入ステップを第１入熱量Ｑ１で高周波焼入して、連続して、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの第２焼入ステップを第２入熱量Ｑ２で高周波焼入して得られたインボードカップ（筒状部材）におけるローラ溝の溝幅の測定結果である。

本発明の一実施形態を添付した図を参照して説明する。なお、ここでは、等速ジョイントのインボードカップ１（筒状部材）の内面部２を内面移動焼入法により高周波焼入する方法を説明する。すなわち、図１に示されるように、インボードカップ１の内部に高周波焼入装置１１を挿入して、該高周波焼入装置１１をインボードカップ１に対して軸方向上方（図１における上方向）へ移動させることにより、インボードカップ１の内面部２を口元３から奥４に向けて順次加熱および冷却して、該インボードカップ１の内面部２に被焼入部５を形成する方法を説明する。

本実施形態の高周波焼入方法で使用される高周波焼入装置１１は、従来の内面移動焼入装置、すなわち、コイル１２、冷却ジャケット１３、ならびに、高周波焼入装置１１の移動速度（インボードカップ１と高周波焼入装置１１との相対移動速度）と出力とを制御可能な制御装置を備える高周波焼入装置、に対して構造が実質的に同一であるので、ここでは、高周波焼入装置１１に係る詳細な説明を省略する。また、筒状部材としてのインボードカップ１は、カップ状に形成されており（図１参照）、その内面部２には、口元３から奥４へ軸線方向（図１における上下方向）に延びてボールが転動する複数本（本実施形態では３本）のローラ溝６が軸線回りに等配されている。

本実施形態の高周波焼入方法では、図３に示されるように、インボードカップ１（筒状部材）の内面部２における口元３（図３における位置Ｐ０、以下、必要に応じて口元３と口元Ｐ０とを使い分ける）から被焼入部５の奥端（図３における位置Ｐ２、以下、奥端Ｐ２という）までの軸方向長さ（図３におけるＰ０−Ｐ２間の距離）をＬとした場合の、口元３からの深さがＬ／３の位置を入熱量切換位置（図３における位置Ｐ１）に設定する。また、標準入熱量、すなわち、インボードカップ１の内面２を口元Ｐ０から奥端Ｐ２まで一定の入熱量で高周波焼入する従来の高周波焼入方法における入熱量（標準入熱量）をＱ０とした場合の、焼入時における口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの工程（第１焼入ステップ）における第１入熱量をＱ１（ただし、Ｑ１＞Ｑ０）に設定して、さらに、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの工程（第２焼入ステップ）における第２入熱量をＱ２（ただし、Ｑ０＞Ｑ２）に設定する。

また、本実施形態の高周波焼入方法では、第１焼入ステップにおける第１入熱量Ｑ１を、第２焼入ステップにおける第２入熱量Ｑ２の３．５〜４．０倍に設定する（Ｑ１＝Ｑ２×３．５〜４．０）。そして、インボードカップ１を口元３を下方へ向けて固定しておいて、高周波焼入装置１１を、該インボードカップ１（筒状部材）の内部に挿入して焼入開始位置（図１参照）に位置決めさせる。次に、焼入装置１１を軸方向上方へ移動（インボードカップ１に対して相対移動）させて、インボードカップ１の内面部２を口元Ｐ０から奥端Ｐ２まで順次加熱および冷却する。これにより、インボードカップ１の内面部２に被焼入部５が形成される。

ここで、本実施形態の高周波焼入方法では、インボードカップ１の内面部２の、口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの工程（第１焼入ステップ）を第１入熱量Ｑ１で高周波焼入して、連続して、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの工程（第２焼入ステップ）を第２入熱量Ｑ２で高周波焼入する。これにより、インボードカップ１の内面部２における被焼入部５の収縮量が口元３と奥４とで略等しくなるように調整されて、ローラ溝６の溝幅Ｄ（図２参照）の口元３側の開きが抑制される。その結果、ローラ溝６の溝幅Ｄの精度が確保されたインボードカップ１（筒状部材）を得ることができる。

ここでは、従来の高周波焼入方法において、口元Ｐ０から奥端Ｐ２まで一定の移動速度（標準移動速度Ｖ０＝１０m/s）および出力（標準出力Ｗ０＝１００kW）で、内面部２が高周波焼入されるインボードカップ１（筒状部材）を例に挙げて説明する。なお、本発明に係る高周波焼入方法では、上述したように、第１焼入ステップ（区間Ｐ０−Ｐ１）における第１入熱量Ｑ１が、第２焼入ステップ（区間Ｐ１−Ｐ２）における第２入熱量Ｑ２の３．５〜４．０倍に設定される、すなわち、第１入熱量Ｑ１と第２入熱量Ｑ２との比が設定範囲内（Ｑ１：Ｑ２＝３．５〜４．０：１）であればよい。したがって、各入熱量Ｑ０、Ｑ１、Ｑ２を算出する場合、説明の便宜上、共通項（段落番号０００９に記載の既定値Ｃ）は計算に含めず、算出結果の単位（kWs／m）も省略する。すなわち、入熱量Ｑ＝出力Ｗ／移動速度Ｖとして各入熱量Ｑ０、Ｑ１、Ｑ２を算出する。つまり、ここでは、従来の高周波焼入方法における入熱量Ｑ０は、Ｗ０／Ｖ０、すなわち、１０（以下、入熱量１０という）である。

図４に、比較対象として、従来の高周波焼入方法により得られたインボードカップ１におけるローラ溝６の溝幅Ｄ（図２参照）の測定結果を示す。この図に示されるように、口元Ｐ０から奥端Ｐ２まで一定の入熱量（標準入熱量）１０で高周波焼入した場合、口元Ｐ０におけるローラ溝６の溝幅Ｄは、奥端Ｐ２での溝幅Ｄに対して４０μm大きくなる（開く）。これに対して、実施例１においては、第１焼入ステップ、すなわち、口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの工程を、４m/sの第１移動速度Ｖ１ならびに１２０kWの第１出力Ｗ１の焼入条件で高周波焼入する。連続して、第２焼入ステップ、すなわち、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの工程を、１１m/sの第２移動速度Ｖ２ならびに９０kWの第２出力Ｗ２の焼入条件で高周波焼入する。

なお、実施例１においては、第１焼入ステップにおける第１入熱量Ｑ１が３０、第２焼入ステップにおける第２入熱量Ｑ２が８．２であり、実施例１における焼入条件（移動速度、出力）は、
Ｑ１＞Ｑ０＞Ｑ２（以下、焼入条件１という）
および
Ｑ１＝Ｑ２×３．５〜４．０（以下、焼入条件２という）
を満たしている。

そして、図５に示されるのは、口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの工程（第１焼入ステップ）を入熱量３０（第１入熱量）の焼入条件で高周波焼入して、連続して、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの工程（第２焼入ステップ）を入熱量８．２（第２入熱量）の焼入条件で高周波焼入して得られたインボードカップ１（筒状部材）におけるローラ溝６の溝幅Ｄの測定結果である。この図に示されるように、上記焼入条件１および２を満たす実施例１の焼入条件で高周波焼入されたインボードカップ１においては、口元Ｐ０におけるローラ溝６の溝幅Ｄは、奥端Ｐ２における溝幅Ｄに対して５μm大きい（開いている）。つまり、実施例１では、インボードカップ１の内面部２のローラ溝６における溝幅Ｄの口元３の開きを、従来の高周波焼入方法（図４参照）の１／８に縮小することができた。

なお、実施例１では、従来の高周波焼入方法における焼入条件（移動速度Ｖ０および出力Ｗ０）に対して、高周波焼入装置１１の移動速度（Ｖ１、Ｖ２）および出力（Ｗ１、Ｗ２）の双方を変えたが、上述した焼入条件１および２を満たしていることを条件に、第１焼入ステップおよび第２焼入ステップを一定の出力（Ｗ１＝Ｗ２＝Ｗ０）に保持して、第１焼入ステップを移動速度Ｖ１（Ｖ０＞Ｖ１）で高周波焼入するとともに第２焼入ステップを移動速度Ｖ２（Ｖ２＞Ｖ０）で高周波焼入することができる。反対に、上述した焼入条件１および２を満たしていることを条件に、第１焼入ステップおよび第２焼入ステップを一定の移動速度（Ｖ１＝Ｖ２＝Ｖ０）に保持して、第１焼入ステップを出力Ｗ１（Ｗ１＞Ｗ０）で高周波焼入するとともに第２焼入ステップを出力Ｗ２（Ｗ０＞Ｗ２）で高周波焼入することができる。

この実施形態では以下の効果を奏する。
本実施形態によれば、インボードカップ１（筒状部材）の口元Ｐ０から被焼入部５の奥端Ｐ２までの軸方向長さをＬとした場合の、口元３からの軸方向距離がＬ／３の位置を入熱量切換位置Ｐ１に設定する。そして、標準入熱量、すなわち、インボードカップ１の内面２を口元Ｐ０から奥端Ｐ２まで一定の入熱量で焼入する従来の高周波焼入方法における入熱量をＱ０とした場合の、口元Ｐ０から入熱量切換位置Ｐ１までの工程（第１焼入ステップ）における第１入熱量をＱ１（Ｑ１＞Ｑ０）に設定するとともに、入熱量切換位置Ｐ１から奥端Ｐ２までの工程（第２焼入ステップ）における第２入熱量をＱ２（Ｑ０＞Ｑ２）に設定して、さらに、第１焼入ステップにおける第１入熱量Ｑ１を、第２焼入ステップにおける第２入熱量Ｑ２の３．５〜４．０倍に設定する（Ｑ１＝Ｑ２×３．５〜４．０）。そして、第１焼入ステップでは、インボードカップ１の内面部２を第１入熱量Ｑ１で順次加熱および冷却して、連続して、第２焼入ステップでは、インボードカップ１の内面部２を第２入熱量Ｑ２で順次加熱および冷却して、当該内面部２に被焼入部５を形成する。
これにより、従来、インボードカップ１（筒状部材）のローラ溝６の溝幅Ｄは、奥４から口元３へ向けてテーパー状に開く傾向にあったが、本実施形態では、上述した焼入条件で高周波焼入することにより、被焼入部５の収縮量が口元３と奥４とで略等しくなるように調整される。したがって、ローラ溝６の溝幅Ｄを口元３と奥４とで略等しくすることができ、ローラ溝６の溝幅Ｄの寸法公差を確保することができる。そして、このようにして得られたインボードカップ１が組み付けられた等速ジョイントにおいては、ローラとローラ溝６とのガタ量を低減させることが可能になり、車両走行中の騒音ならびに振動が減少して、車両の快適性を向上させることができる。

１ インボードカップ（筒状部材）、２ 内面部、３ 口元、４ 奥、１１ 高周波焼入装置（内面移動焼入装置）、Ｑ０ 標準入熱量、Ｑ１ 第１入熱量、Ｑ２ 第２入熱量、Ｖ０ 標準移動速度、Ｖ１ 第１移動速度、Ｖ２ 第２移動速度、Ｗ０ 標準出力、Ｗ１ 第１出力、Ｗ２ 第２出力

Claims (5)

1. 筒状部材の内面部を内面移動焼入法により高周波焼入する方法であって、
   前記筒状部材の口元から奥まで一定の入熱量で高周波焼入する時の入熱量を標準入熱量に設定して、前記標準入熱量に対して増加させた第１入熱量で前記筒状部材の口元側を焼入する第１焼入ステップと、
   前記標準入熱量に対して減少させた第２入熱量で前記筒状部材の奥側を焼入する第２焼入ステップと、
   を含むことを特徴とする高周波焼入方法。
2. 前記第１入熱量は、前記第２入熱量の３．５〜４．０倍であることを特徴とする請求項１に記載の高周波焼入方法。
3. 高周波焼入装置と前記筒状部材との相対移動速度を前記筒状部材の口元から奥まで一定の移動速度で高周波焼入する時の移動速度を標準移動速度に設定して、
   前記第１焼入ステップでは、前記標準移動速度に対して減少させた第１移動速度で前記筒状部材の口元側を焼入して、
   前記第２焼入ステップでは、前記標準移動速度に対して増加させた第２移動速度で前記筒状部材の奥側を焼入することを特徴とする請求項１または２に記載の高周波焼入方法。
4. 高周波焼入装置の出力を前記筒状部材の口元から奥まで一定の出力で高周波焼入する時の出力を標準出力に設定して、
   前記第１焼入ステップでは、前記標準出力に対して増加させた第１出力で前記筒状部材の口元側を焼入して、
   前記第２焼入ステップでは、前記標準出力に対して減少させた第２出力で前記筒状部材の奥側を焼入することを特徴とする請求項１または２に記載の高周波焼入方法。
5. 前記筒状部材の口元から前記内面部の被焼入部の軸方向長さの１／３まで焼入が進行した時点で、前記第１焼入ステップから前記第２焼入ステップへ切り換えることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の高周波焼入方法。

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