JP2011220307A - コンプレッサおよびその組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡素な構成により、コンプレッサ・バンドルの車室挿入持における傾斜を確実に防止して挿入作業の容易化を図るとともに、コンプレッサ・バンドルをスライドさせるローラの面圧を高めることなくローラを小径化可能にし、併せてローラの耐久性を高めることのできるコンプレッサとする。
【解決手段】バンドルケーシング２内部の車室３内に挿入されるコンプレッサ・バンドル８の少なくとも一箇所に、バンドルケーシング２に対するコンプレッサ・バンドル８の相対角度差θを検出する小型傾斜センサ１７（相対角度差検出手段）を設けた。また、コンプレッサ・バンドル８の前端付近下部に設けたローラ１１を車室３の内周壁面３ｂに当接させてコンプレッサ・バンドル８の車室３挿入時にその重量を支持させ、小型傾斜センサ１７はコンプレッサ・バンドル８の後端部付近に設けた。ローラ１１は最終的に内周壁面３ｂから離れるようになっている。
【選択図】図３

Description

本発明は、バンドルハウジングの内部にロータと動翼と静翼とが組み込まれた円筒形のコンプレッサ・バンドルが、バンドルケーシングの内部に形成された円筒形の車室内に収容されてなる、コンプレッサおよびその組立方法に関するものである。

この種のコンプレッサにおいて、コンプレッサ・バンドルの重量が、これまでの２０トンクラス程度のものまでは、コンプレッサ・バンドルを車室の一端側に設けられた開口部から滑り込ませて車室内に挿入していた。ところが、昨今では圧縮プラントの大型化に伴い、１００トンクラスのコンプレッサ・バンドルが出現しており、このような高重量なコンプレッサ・バンドルを車室内に滑り込ませて収容するのは非常に困難である。このため、特許文献１に開示されているように、バンドルケーシング（車室）内にローラを設置し、このローラの上にコンプレッサ・バンドルを載置してスムーズに挿入できるようにしていた。

コンプレッサ・バンドルの外周部と車室の内周壁面との間のクリアランスは、圧縮流体の漏れを防ぐために非常に狭く設定されており、外径が２ｍを超える大型のコンプレッサ・バンドルであっても上記クリアランスは僅か１ｍｍ未満に過ぎない。このため、コンプレッサ・バンドルが車室への挿入時に少しでも傾斜すると、コンプレッサ・バンドルの外周部が車室の内周壁面に干渉してしまい、傷や打痕等が生じて気密性が損なわれ、コンプレッサの品質が損なわれてしまう。このため、特許文献１に開示されている技術では、車室内に設置されたローラをネジジャッキにより高さ調整可能にして、コンプレッサ・バンドルが傾斜した際にネジジャッキでローラの高さを調整し、傾斜を補正していた。

特許第３０４９０５９号公報

しかしながら、このように高さ調整可能なローラを設けたとしても、実際にコンプレッサ・バンドルを車室内に挿入する際には、コンプレッサ・バンドルの傾斜度を作業者が直観的に把握しながらローラの高さ調整を行う必要があり、作業員の高度な熟練と多大な作業時間とを要し、場合によってはコンプレッサ・バンドルが車室の内周壁面に干渉してからローラの高さ調整が行われてコンプレッサ・バンドルの傾斜が補正されるため、コンプレッサ・バンドルと車室との干渉を確実かつ事前に防止することが困難であった。

また、上述のようにコンプレッサ・バンドルと車室の内周壁面とのクリアランスが狭いため、この間にローラを介在させる場合は、ローラを車室の内周壁面またはコンプレッサ・バンドル側に埋め込む形で設けることになる。このため、ローラの外径が小さいことが望ましい。ところが、一般にローラは鋼材で形成されており、この鋼材製のローラの外径を小さくすると、コンプレッサ・バンドルの高重量と相俟って、ローラの走行面に対する面圧が高くなり、ローラの摩耗や損傷、あるいは走行面の陥没や損傷等が起きる懸念がある。

さらに、コンプレッサの運転時において、コンプレッサ・バンドルの重量をローラに付加させたままにしておくと、運転振動によりローラ軸受部にフレッティング摩耗が発生し、ローラ軸受部の寿命が縮まる虞があるため、特許文献１に開示されているように、ローラをネジジャッキにより高さ調整可能にし、コンプレッサ・バンドルの挿入後にはローラの高さを下げて、コンプレッサ・バンドルの重量がローラに加わらないようにしていた。しかし、このようにローラを高さ調整可能にすることにより構造が複雑化するきらいがある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、簡素な構成により、コンプレッサ・バンドルの車室挿入持における傾斜を確実に防止して挿入作業の容易化を図るとともに、コンプレッサ・バンドルをスライドさせるローラの面圧を高めることなくローラを小径化可能にし、併せてローラの耐久性を高めることのできるコンプレッサおよびその組立方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、以下の手段を提供する。
即ち、本発明の第１の態様に係るコンプレッサは、略円筒形のバンドルハウジングの内部にロータと動翼と静翼とが組み込まれたコンプレッサ・バンドルが、バンドルケーシングの内部に形成されて水平方向に延びる略円筒形の車室内に軸方向後方から前方に向かって挿入され、該コンプレッサ・バンドルの前端部と後端部とに設けられた嵌合外径部が、前記バンドルケーシングの前端部と後端部に設けられた嵌合内径部に密に嵌合して位置決めされるように構成されたコンプレッサにおいて、前記コンプレッサ・バンドルの少なくとも一箇所に、前記バンドルケーシングに対する該コンプレッサ・バンドルの相対角度差を検出する相対角度差検出手段を設けたことを特徴とする。

本発明によれば、コンプレッサ・バンドルをバンドルケーシングの車室に挿入する際に、相対角度差検出手段によってバンドルケーシングに対するコンプレッサ・バンドルの相対角度差を検知しながら挿入することができる。このため、コンプレッサ・バンドルが過大に傾斜して車室の内周壁面に干渉する前に傾斜を補正し、車室との干渉を防止してスムーズに挿入することができる。こうして、高度な熟練を要することなく、簡素な構成によってコンプレッサ・バンドルを容易に車室に挿入することができる。

また、本発明の第２の態様に係るコンプレッサは、前記第１の態様において、前記コンプレッサ・バンドルの前端付近下部に設けたローラを前記車室の内周壁面に当接させて前記コンプレッサ・バンドルの車室挿入時にその重量を支持させ、前記相対角度検出手段を前記コンプレッサ・バンドルの後端部付近に設けたことを特徴とする。

上記構成によれば、コンプレッサ・バンドルの前端付近をローラによって支持しつつ、コンプレッサ・バンドルの後端部付近に設けた相対角度検出手段によって傾斜を補正しながらコンプレッサ・バンドルを車室に挿入することができる。相対角度検出手段は１箇所にのみ設ければよいため、簡素な構造によってコンプレッサ・バンドルの傾斜を防止し、挿入作業の容易化を図ることができる。

また、本発明の第３の態様に係るコンプレッサは、前記第１または第２の態様において、前記車室の前端付近に、前記内周壁面よりも径方向外側に陥没した陥没部を形成し、前記コンプレッサ・バンドルが前記車室内に完全に収容されて位置決めされた状態において、前記ローラが該陥没部の範囲に重なり、該ローラと前記バンドルケーシングとの間の接触が断たれるように、前記ローラと前記陥没部との相対位置関係を設定したことを特徴とする。

上記構成によれば、コンプレッサ・バンドルが車室内に完全に収容されて位置決めされた状態でローラが陥没部の範囲に重なり、車室の内周壁面から離れる。このため、コンプレッサの運転中にコンプレッサ・バンドルの重量がローラに加わらず、簡素な構造によってローラ軸受部のフレッティング摩耗を防止し、ローラの耐久性を向上させることができる。

また、本発明の第４の態様に係るコンプレッサは、前記第２または第３の態様において、前記ローラの、少なくとも外周部を銅系の材質で形成したことを特徴とする。

上記構成によれば、鋼材よりもヤング率の低い銅系の材料によってローラの少なくとも外周部、即ち車室内周壁面に接する部分が形成されるため、従来の鋼材製のローラと同じ外径である場合には、車室内周壁面に対する面圧が低下する。このため、ローラの面圧を高めることなく外径を小さくすることができる。

また、本発明の第５の態様に係るコンプレッサは、前記第４の態様において、前記ローラの少なくとも外周部にピーニング処理を施したことを特徴とする。この構成によれば、鋼材よりも強度の低い銅系の材料からなるローラの内部に圧縮応力を付加させ、強度と耐久性を向上させて、同じ面圧であるならば外径を小さくすることができる。

また、本発明の第６の態様に係るコンプレッサは、前記第１または第２の態様において、前記相対角度差検出手段を、貼着設置型の小型傾斜センサとしたことを特徴とする。これにより、非常に簡素かつ安価に相対角度差検出手段を設けてコンプレッサ・バンドルの傾斜を確実に防止することができる。しかも、小型傾斜センサはコンプレッサ・バンドルに貼着させたままにしておくことができるので、再装着の煩わしさがない。

また、本発明に係るコンプレッサの組立方法は、前記第１〜第６のいずれかの態様に係るコンプレッサの、前記コンプレッサ・バンドルを前記バンドルケーシングの車室内に挿入する際において、前記コンプレッサ・バンドルの前端部を前記車室内に挿入し、前記相対角度差検出手段により、前記バンドルケーシングに対する前記コンプレッサ・バンドルの相対角度差を検出し、該相対角度差が、前記コンプレッサ・バンドルを前記車室の内部壁面に干渉させることなく前記車室内に挿入できる角度範囲内に収まるように、前記コンプレッサ・バンドルの傾斜角度を補正しながら前記車室内に挿入することを特徴とする。

本発明によれば、コンプレッサ・バンドルをバンドルケーシング（車室）に挿入する時に、相対角度差検出手段によってバンドルケーシングに対するコンプレッサ・バンドルの相対角度差を検知しながら挿入でき、高度な熟練を要することなく、コンプレッサ・バンドルとバンドルケーシングとの干渉を未然に防ぎながら容易に挿入することができる。

このように、本発明に係るコンプレッサおよびその組立方法によれば、簡素な構成により、コンプレッサ・バンドルの車室挿入持における傾斜を確実に防止して挿入作業の容易化を図るとともに、コンプレッサ・バンドルをスライドさせるローラの面圧を高めることなくローラを小径化可能にし、併せてローラの耐久性を高めることができる。

本発明の実施形態に係るコンプレッサの概略構成を示す縦断面図である。 図１のII-II線に沿うコンプレッサの縦断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の実施形態に係るコンプレッサの組立方法を示す縦断面図である。 銅系の材料におけるピーニング処理による材料表面からの深さと残留応力との関係を示す線図である。

以下、本発明の一実施形態について、図１〜図４を参照して説明する。

図１および図２に示すように、本発明の実施形態に係るコンプレッサ１は、略円筒形のバンドルケーシング２を備えており、その内部には略円筒形の車室３が形成されている。この車室３の後端（図１に向って左側）はバンドル挿入開口部３ａとして広く開口している。このバンドルケーシング２は、複数の吸込ノズル５および１つの吐出ノズル６と、図示しない支脚部材等によって設置面Ｇに対して所定の高さになるように、かつその車室３の中心軸線Ｃ１が水平になるように設定されている。

バンドルケーシング２の車室３内には、バンドル挿入開口部３ａより、コンプレッサ・バンドル８が、軸方向後方から前方に向かって挿入される。このコンプレッサ・バンドル８は、略円筒形のバンドルハウジング８ａの内部に、主軸であるロータ８ｂと動翼８ｃと静翼８ｄとが組み込まれた公知の基本構成を備えたものであり、その前端部と後端部とに設けられた段差状の嵌合外径部８Ａ，８Ｂが、それぞれバンドルケーシング２の前端部と後端部とに設けられた嵌合内径部２Ａ，２Ｂの内周部に密に嵌合し、これによりコンプレッサ・バンドル８の中心軸線Ｃ２が、車室３の中心軸線Ｃ１に合致するように位置決めされる。

コンプレッサ・バンドル８のバンドルハウジング８ａ周囲には数本の気密リブ８ｅが形成されており、これらの気密リブ８ｅと車室３の内周壁面３ｂとの間には微小なクリアランスＣが設定されている。このクリアランスＣの寸法は、例えばコンプレッサ・バンドル８の全長が４ｍを超え、外径が２ｍを超えるものであっても、僅か１ｍｍ未満である。

コンプレッサ・バンドル８の前端付近下部には左右一対のローラ１１がブラケット１２を介して設けられている。図２に示すように、これらのローラ１１は、例えば鉛直線に対して左右に３０度ずつ離れた位置に設置されている。これらのローラ１１は、コンプレッサ・バンドル８の車室３挿入時に車室３の内周壁面３ｂに当接して転動しながらコンプレッサ・バンドル８の重量を支持する。

図１に示すように、車室３の前端付近には、内周壁面３ｂよりも径方向外側に陥没した環状かつ溝状の陥没部３ｃが形成されている。そして、コンプレッサ・バンドル８が車室３内に完全に収容されて位置決めされた図１の状態において、ローラ１１が陥没部３ｃの範囲の上に重なり、ローラ１１と車室３の内周壁面３ｂとの間の接触が断たれるように、ローラ１１と陥没部３ｃとの相対位置関係が設定されている。このため、図１の状態でローラ１１は車室３の内周壁面３ｂに当接しておらず、空中に浮いた状態となる。

また、車室３の内周壁面３ｂの後端寄りの位置には、内周方向に嵌合溝３ｄが刻設されており、ここにロックリング１４が嵌合される。このロックリング１４は、コンプレッサ・バンドル８が車室３内に完全に収容された位置において、コンプレッサ・バンドル８が後方に移動することを規制するとともに、車室３の内周壁面３ｂとコンプレッサ・バンドル８（嵌合外径部８Ｂ）の外周面との間から圧縮流体が漏出するのを防ぐシール部材を兼ねる。

このコンプレッサ１において、ロータ８ｂは図示しない電動モータ等によって高速回転駆動され、圧縮される流体は、吸込ノズル５からコンプレッサ・バンドル８内に供給され、複数の動翼８ｃと静翼８ｄとによって段階的に圧縮された後、吐出ノズル６から吐出される。こうして、例えば天然ガスの液化圧縮等が行われる。

図１および図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、コンプレッサ・バンドル８の後端部には、貼着設置型の小型傾斜センサ１７が設けられている。この小型傾斜センサ１７は、バンドルケーシング２に対するコンプレッサ・バンドル８の相対角度差を検出する相対角度検出手段として機能するものである。なお、小型傾斜センサ１７に限らず、水準器（例：レーザー水準器）や位置センサ等を用いてもよい。また、この相対角度検出手段を設置する位置は、コンプレッサ・バンドル８の後端部が好ましいが、他の部位に設けてもよい。

図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、コンプレッサ・バンドル８を車室３に挿入する際には、コンプレッサ・バンドル８の後端部が、高さ調整可能な台車２０に支持されながら挿入される。なお、コンプレッサ・バンドル８の前端部（嵌合外径部８Ａの直後の部分）がバンドル挿入開口部３ａから車室３内に挿入されてローラ１１が車室３の内周壁面３ｂに着面するまでは、コンプレッサ・バンドル８の中間部等が図示しない高さ調整可能な支持台またはクレーン等に支持され、前端部の高さが調整されながら車室３に挿入される。

図３（ａ）に示すように、コンプレッサ・バンドル８が車室３に挿入されつつある時には、小型傾斜センサ１７により、バンドルケーシング２に対するコンプレッサ・バンドル８の相対角度差θを検出し、この相対角度差θが、コンプレッサ・バンドル８を車室３の内周壁面３ｂに干渉させることなく車室３内に挿入できる角度範囲内に収まるように、コンプレッサ・バンドル８の傾斜角度を随時補正しながら車室３内に挿入する組立方法が採られる。コンプレッサ・バンドル８の軸方向への推進には図示しないジャッキ等が用いられる。コンプレッサ・バンドル８の前端部の重量はローラ１１によって支持されるため、コンプレッサ・バンドル８を車室３内にスムーズに挿入することができる。

そして、図３（ｂ）に示すように、コンプレッサ・バンドル８前端部の嵌合外径部８Ａがバンドルケーシング２前端部の嵌合内径部２Ａに嵌合し、コンプレッサ・バンドル８後端部の嵌合外径部８Ｂがバンドルケーシング２後端部の嵌合内径部２Ｂに嵌合した時点で、小型傾斜センサ１７による相対角度差θの検出は終了可能になる。

さらに、図３（ｃ）に示すように、コンプレッサ・バンドル８が車室３内に完全に収容されたら、その後部を支持する台車２０が取り除かれ、ロックリング１４が装着されてコンプレッサ１の組立が完了し、運転が可能になる。コンプレッサ１の運転時には、前述したように、ローラ１１が陥没部３ｃの範囲内に位置して車室３の内周壁面３ｂから離れる。

以上のように、本実施形態の構成および組立方法によれば、コンプレッサ・バンドル８をバンドルケーシング２の車室３内に挿入する際に、小型傾斜センサ１７によってバンドルケーシング２に対するコンプレッサ・バンドル８の相対角度差θを検知しながら挿入することができる。このため、コンプレッサ・バンドル８が過大に傾斜して車室３の内周壁面３ｂに干渉する前に傾斜を補正し、車室３との干渉を防止してスムーズに挿入することができる。したがって、高度な熟練を要することなく、簡素な構成によってコンプレッサ・バンドル８を容易かつ安全に車室３に挿入することができる。

なお、相対角度差検出手段として小型傾斜センサ１７を用いることにより、非常に簡素かつ安価に相対角度差検出手段を設置可能にしてコンプレッサ・バンドル８の傾斜を確実に防止することができる。しかも、小型傾斜センサ１７はコンプレッサ・バンドル８に貼着させたままにしておくことができるので、コンプレッサ・バンドル８を車室３に出し入れする際に、いちいち再装着する煩わしさがない。

また、コンプレッサ・バンドル８の前端付近下部に設けたローラ１１を車室３の内周壁面３ｂに当接させてコンプレッサ・バンドル８の車室３挿入時にその重量を支持させる一方、小型傾斜センサ１７をコンプレッサ・バンドル８の後端部付近に設けたため、コンプレッサ・バンドル８の前端付近をローラ１１によって支持しつつ、小型傾斜センサ１７によってコンプレッサ・バンドル８の傾斜を補正しながらコンプレッサ・バンドル８を車室３に挿入することができる。

小型傾斜センサ１７が設置されたコンプレッサ・バンドル８の後端部付近は、ローラ１１からの距離が最も遠く、コンプレッサ・バンドル８が傾斜した時の変位量が最大になる位置であるため、この位置に小型傾斜センサ１７を設置することにより、１つの小型傾斜センサ１７のみでコンプレッサ・バンドル８の傾斜度を正確に検知することができる。したがって、非常に簡素な構造によってコンプレッサ・バンドル８の傾斜を検知かつ補正し、挿入作業の容易化を図ることができる。

また、車室３の前端付近に、陥没部３ｃを形成し、コンプレッサ・バンドル８が車室３内に完全に収容されて位置決めされた位置において、ローラ１１が陥没部３ｃの範囲に重なり、ローラ１１とバンドルケーシング２との間の接触が断たれるように構成したため、コンプレッサ１の運転中にコンプレッサ・バンドル８の重量がローラ１１に加わらず、簡素な構造によってローラ１１の軸受部および接地部のフレッティング摩耗を防止し、ローラ１１の耐久性を向上させることができる。

ところで、ローラ１１は、従来の鋼材に代わって銅系の材質、例えばＣＡＣ３０４（ＪＩＳＨ５１２０）等+で形成されている。ローラ１１全体をこのような銅系の材料で形成してもよいが、車室３の内周壁面３ｂに当接する外周部のみを銅系の材料で形成してもよい。銅系の材料のヤング率は概ね１００００ｋｇｆ／ｍｍ^２程であり、鋼材のヤング率（概ね２１０００ｋｇｆ／ｍｍ^２程度）よりも大幅に低いため、従来の鋼材製のローラと同じ外径である場合には、車室３の内周壁面３ｂに対する面圧が低下する。このため、ローラ１１の面圧を高めることなく、その外径を小さくし、ローラ１１の設置に纏わるレイアウト性などを向上させて、設置を容易にすることができる。

車室３の内周壁面３ｂに対するローラ１１の面圧は次式より求められる。

面圧ｐ_ｍａｘ（Ｎ／ｍｍ^２）＝（ＰＥ／πＬＲ）^０．５

上式において、Ｐは垂直荷重つまりコンプレッサ・バンドル８前端部の重量（Ｎ）、Ｅはヤング率（Ｎ／ｍｍ^２）、Ｌはローラ１１の幅（ｍｍ）、Ｒはローラ１１の半径（ｍｍ）である。上式で分母にあるヤング率Ｅが小さくなれば、面圧ｐ_ｍａｘも小さくなる。

さらに、ローラ１１の少なくとも外周部、即ち車室３の内周壁面３ｂに接する部分にはピーニング処理が施されて圧縮応力が付加されることにより強度の向上が図られている。このピーニング処理の例としては、例えばショット（鉄の微粒）を圧縮空気の力で被加工物に衝突させるショット・ピーニングや、このようなショットを用いずに、空気中、または水中において被加工物に高圧水を噴射し、キャビテーション噴流を発生させて、そのキャビテーション気泡の崩壊時に生じる衝撃波やマイクロ・ジェットによる衝撃力を用いたキャビテーション・ショットレス・ピーニング等が考えられる。

図４は、銅系の材料にショット・ピーニングを施した場合と、キャビテーション・ショットレス・ピーニングを施した場合と、このようなピーニング処理を施さない場合とにおける、材料表面からの深さと、残留応力との関係を示すグラフである。ピーニング処理を施さない場合に比べ、ショット・ピーニングやキャビテーション・ショットレス・ピーニングを施した場合には、材料の表面から所定の深さまでの残留応力が明らかに多くなり、表面が強化されることが伺える。

また、ショット・ピーニングとキャビテーション・ショットレス・ピーニングとを比較した場合、ショット・ピーニングでは材料の表面近傍よりもむしろ内部に残留応力が多く付加され、キャビテーション・ショットレス・ピーニングでは材料の表面近傍に残留応力が多く付加される傾向がある。このため、ショット・ピーニングを施してからキャビテーション・ショットレス・ピーニングを施し、材料内部と表面の両方に残留応力を付加させて材質を強化することが望ましい。

このように、銅系の材料で形成したローラ１１の少なくとも外周部にピーニング処理を施すことにより、鋼材よりも強度の低い銅系の材料からなるローラ１１の内部に圧縮応力を付加させ、強度と耐久性を向上させて、同じ面圧であるならば外径を小さくすることができ、同じ外径であるならば安全率を高めることができる。もちろん、ローラ１１の外周部に限らず他の面にもピーニング処理を施してもよい。

なお、ローラ１１の外周面に多数の細かいディンプルを形成すれば、潤滑油がディンプル内に保持されて潤滑性が向上するため、ローラ１１の耐摩耗性を高めるとともに、よりスムーズにコンプレッサ・バンドル８を車室３内に挿入することができる。このディンプルの形成は、上述したショット・ピーニングを施す際にショットをローラ１１の外周面に衝突させて形成したり、あるいはキャビテーション・ショットレス・ピーニングを施す際にキャビティー（侵食凹部）が発生するように設定したりして形成することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態の態様のみに限定されないことは言うまでもなく、特許請求の範囲を逸脱しない程度の変更を加えることが考えられる。例えばバンドルケーシング２やコンプレッサ・バンドル８の形状や構造、ローラ１１の個数や位置等に変更を加えてもよい。要するに、筒状に形成されたバンドルケーシングの内部に形成された車室にコンプレッサ・バンドルが小さなクリアランスを持って挿入される構成のバンドル型コンプレッサであれば、本発明を適用することができる。

１ コンプレッサ
２ バンドルケーシング
２Ａ，２Ｂ 嵌合内径部
３ 車室
３ｂ 内周壁面
３ｃ 陥没部
８ コンプレッサ・バンドル
８ａ バンドルハウジング
８ｂ ロータ
８ｃ 動翼
８ｄ 静翼
８Ａ，８Ｂ 嵌合外径部
１１ ローラ
１７ 小型傾斜センサ（相対角度差検出手段）
θ 相対角度差

Claims (7)

1. 略円筒形のバンドルハウジングの内部にロータと動翼と静翼とが組み込まれたコンプレッサ・バンドルが、バンドルケーシングの内部に形成されて水平方向に延びる略円筒形の車室内に軸方向後方から前方に向かって挿入され、該コンプレッサ・バンドルの前端部と後端部とに設けられた嵌合外径部が、前記バンドルケーシングの前端部と後端部に設けられた嵌合内径部に密に嵌合して位置決めされるように構成されたコンプレッサにおいて、
   前記コンプレッサ・バンドルの少なくとも一箇所に、前記バンドルケーシングに対する該コンプレッサ・バンドルの相対角度差を検出する相対角度差検出手段を設けたことを特徴とするコンプレッサ。
2. 前記コンプレッサ・バンドルの前端付近下部に設けたローラを前記車室の内周壁面に当接させて前記コンプレッサ・バンドルの車室挿入時にその重量を支持させ、前記相対角度検出手段を前記コンプレッサ・バンドルの後端部付近に設けたことを特徴とする請求項１に記載のコンプレッサ。
3. 前記車室の前端付近に、前記内周壁面よりも径方向外側に陥没した陥没部を形成し、前記コンプレッサ・バンドルが前記車室内に完全に収容されて位置決めされた状態において、前記ローラが該陥没部の範囲に重なり、該ローラと前記バンドルケーシングとの間の接触が断たれるように、前記ローラと前記陥没部との相対位置関係を設定したことを特徴とする請求項１または２に記載のコンプレッサ。
4. 前記ローラの、少なくとも外周部を銅系の材質で形成したことを特徴とする請求項２または３に記載のコンプレッサ。
5. 前記ローラの少なくとも外周部にピーニング処理を施したことを特徴とする請求項４に記載のコンプレッサ。
6. 前記相対角度差検出手段を、貼着設置型の小型傾斜センサとしたことを特徴とする請求項１または２に記載のコンプレッサ。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載のコンプレッサの、前記コンプレッサ・バンドルを前記バンドルケーシングの車室内に挿入する際において、
   前記コンプレッサ・バンドルの前端部を前記車室内に挿入し、
   前記相対角度差検出手段により、前記バンドルケーシングに対する前記コンプレッサ・バンドルの相対角度差を検出し、
   該相対角度差が、前記コンプレッサ・バンドルを前記車室の内部壁面に干渉させることなく前記車室内に挿入できる角度範囲内に収まるように、前記コンプレッサ・バンドルの傾斜角度を補正しながら前記車室内に挿入することを特徴とするコンプレッサの組立方法。

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