JP2011179091A

JP2011179091A - 溶銑の脱燐方法

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Publication number: JP2011179091A
Application number: JP2010046319A
Authority: JP
Inventors: Teppei Tamura; 鉄平田村; Masaki Miyata; 政樹宮田
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2010-03-03
Filing date: 2010-03-03
Publication date: 2011-09-15
Anticipated expiration: 2030-03-03
Also published as: JP5447006B2

Abstract

【課題】処理中における炉壁及び炉口へのスピッティング粒鉄の付着を抑制し、かつ処理後の溶銑中[P]濃度を0.007質量%以下とする。
【解決手段】上底吹き転炉型精練容器内への溶銑装入と前後して塊状のCaO含有物質を添加し,上吹きランスから粉状のCaO含有物質を伴わずに酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑上にカバースラグを生成した後に該上吹きランスから粉状のCaO含有物質を伴って酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑の脱燐処理を行う。全酸素供給時間の40%以上が経過した後、該全酸素供給時間の70%が経過するまでの期間中に,CaOを30〜50質量%,Fe_tOを40〜65質量%,SiO₂を1.0〜10質量%以下及びAl₂O₃を1.0〜20質量%含有し,かつそれらの４成分の合計が90質量%以上であるプリメルトフラックス2〜12kg/tを添加し,かつ処理後のスラグ塩基度を2.2〜3.1とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、上底吹き転炉型精錬容器において行う溶銑の脱燐方法に関する。

近年、鋼材に対する品質要求が一段と高まっており、極低燐鋼に対する需要が増大している。しかも、脱燐に非常に効果があり、脱燐剤として使用されるハロゲン系化合物は、環境問題の観点から使用しないことが求められている。

上記背景から、ハロゲン系化合物を使用せずに低燐溶銑を製造できる方法として、上底吹き転炉型精錬容器においてランスから酸素含有ガスとともにＣａＯ含有粉体を上吹きする方法が開発されている。この方法によれば、酸素含有ガスが溶銑表面に衝突する火点にＣａＯ含有粉体が添加されることで、酸素含有ガスと溶銑の反応によって生じたＦｅＯ融体とＣａＯ含有粉体が一体となり、それが脱燐反応を促進するとされている。

ただし、本方法の問題点として、溶銑表面上に酸素含有ガスとともにＣａＯ含有粉体を吹き付けると、粉体の運動エネルギーが溶銑に余計に加わるため、より多くの溶銑の粒子状の飛散、すなわちスピッティングが発生することが知られている。

スピッティング粒鉄の発生そのものを抑制させる手段としては、ランス位置を上げてランスと浴面の距離を大きくする手段が考えられるが、この場合、ＣａＯ粉体が溶銑に侵入しづらくなり、侵入した粉体が溶銑と接触・反応する、いわゆるトランジトリー反応による脱燐能力が低下してしまう。

そこで、発生したスピッティング粒鉄を、滓化したスラグによって捕捉し、転炉内壁および転炉炉口へのスピッティング粒の付着を抑制する手段が考えられる。
特許文献１には、吹錬初期におけるスピッティング粒鉄付着抑制方法が記載されている。吹錬初期には、スラグは滓化していないことが多く、吹錬初期からＣａＯ含有粉体を吹き付けると、発生したスピッティング粒鉄が大量に炉壁や炉口に付着する。この問題を回避するために、特許文献１に開示される方法は、吹錬初期にスラグの塩基度を滓化しやすい低位に保持することで滓化したカバースラグを生成し、その後にＣａＯ含有粉体を吹き付けることで、ＣａＯ含有粉体吹き付けによって発生するスピッティング粒鉄の転炉内壁および転炉炉口への付着を抑制するものである。

この技術では、確かに、ＣａＯ含有粉体の吹き付け開始時には、滓化したカバースラグが生成しており、スピッティングはカバースラグに捕捉される。しかし、吹錬の進行ともに塩基性を有するＣａＯ含有粉体を吹き付け続けることによって、カバースラグの塩基度は上昇し、次第に滓化状態が悪化し始めてしまう。

極低燐溶銑を製造しようとすれば、別に副原料として添加される塊生石灰の添加量を減らして、ＣａＯ含有粉体の吹き付け量を極力増やしたほうが良いが、ＣａＯ含有粉体の吹き付け量を多くしすぎれば、吹錬中の塩基度が大きく増加し、その結果、カバースラグの流動性が大きく低下してしまい、その結果、吹錬後半にはスピッティングが炉壁や炉口に付着しやすくなってしまう。

したがって、ＣａＯ含有粉体を吹き付ける脱燐方法において極低燐溶銑を製造しようとすべくＣａＯ含有粉体の吹き付け量を増加させると、吹錬後半に塩基度が増加しスラグの滓化性が悪化し、カバースラグが機能しなくなり、炉壁や炉口へのスピッティング粒鉄付着が増大するという問題がある。

特開２００１−６４７１３号公報

本発明は、処理中における炉壁および炉口へのスピッティング粒鉄の付着を抑制し、かつ、処理後の溶銑中［Ｐ］濃度を０．００７質量％以下とすることができる溶銑の脱燐方法を提供することを目的とする。

本発明において、「塊状のＣａＯ含有物質」とは、ＣａＯを８０質量％以上含有し、粒径が５〜３５ｍｍの物質を意味する。
また、「粉状のＣａＯ含有物質」および「ＣａＯ含有粉体」とは、いずれもＣａＯを８０質量％以上含有し、粒径１ｍｍ以下の物質を意味する。

「酸素含有ガス」とは、酸素を８０質量％以上含有し、残りはＡｒ、Ｎ_２、ＣＯ_２等の常温では酸素と不活性なガス成分からなるガスを意味する。
「スラグの塩基度」とは、スラグの分析によって得られるＣａＯとＳｉＯ_２との質量濃度比（％ＣａＯ）／（％ＳｉＯ_２）を意味する。

本発明者らは、まず、極低燐溶銑を得られる、処理後のスラグ塩基度について検討し、ＣａＯ含有粉体の吹き付け量を増加させるほど、処理後のスラグ塩基度を高めることができ、［Ｐ］濃度を低下させることができると考えた。

しかし、ＣａＯ含有粉体の吹き付け量を単純に大きくし、結果、処理後のスラグ塩基度を増大させるだけでは、カバースラグの流動性が吹錬の進行に伴って次第に低下してしまい、スピッティング粒の飛散抑止効果が失われるほか、低燐濃度化の効果も十分に得ることができなくなってしまうおそれがある。

そこで、本発明では、スピッティングの発生を抑制しつつ極低燐溶銑を得るために、ＣａＯ含有粉体吹き付けによる脱燐能の向上だけではなく、カバースラグの流動性維持とそれによる脱燐能向上効果とを併せて活用することに着目した。

ＣａＯ含有粉体を多く使用した場合には、ＣａＯ含有粉体が滓化されやすいため、塊生石灰のように未滓化で残存することは少なく、カバースラグ中に取り込まれてカバースラグの塩基度が速やかに高まってしまう。

そこで、カバースラグの塩基度が上昇してくる段階において、カバースラグの滓化を促進する添加剤を吹錬途中で添加し、カバースラグの流動性を高めることによって、スピッティングの捕捉能力を維持しつつ、カバースラグの脱燐能を高めることができるのである。

以上の知見に基づき完成された本発明は次のとおりである。
（１）上底吹き転炉型精練容器内への溶銑装入と前後して塊状のＣａＯ含有物質を添加し、上吹きランスから粉状のＣａＯ含有物質を伴わずに酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑上にカバースラグを生成した後に該上吹きランスから粉状のＣａＯ含有物質を伴って酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑の脱燐処理を行う方法であって、前記上吹きランスからの酸素含有ガスの供給開始時点から全酸素供給時間の４０％以上が経過した後、該全酸素供給時間の７０％が経過するまでの期間中に、ＣａＯを３０質量％以上５０質量％以下、ＦｅＯ、Ｆｅ_３Ｏ_４およびＦｅ_２Ｏ_３の総和であるＦｅ_ｔＯを４０質量％以上６５質量％以下、ＳｉＯ_２を１．０質量％以上１０質量％以下ならびにＡｌ_２Ｏ_３を１．０質量％以上２０質量％以下含有し、かつ、それらの４成分の合計が９０質量％以上であるプリメルトフラックス２ｋｇ/ｔ以上１２ｋｇ/ｔ以下を添加し、かつ、処理後のスラグ塩基度を２．２以上３．１以下とすることを特徴とする、溶銑の脱燐方法。

（２）ＣａＯを８０質量％以上含有するＣａＯ含有物質のうち、ランスから酸素含有ガスとともに溶銑浴面へ吹き付けて添加する粉状のＣａＯ含有物質の割合をＣａＯの質量比率で６０％以上とすることを特徴とする、上記（１）に記載の溶銑の脱燐方法。

本発明では、カバースラグの塩基度が上昇してくる段階において、カバースラグの滓化を促進する添加剤を吹錬途中で添加する。このため、カバースラグの流動性が高まって、スピッティングの捕捉能力を維持しつつ、カバースラグの脱燐能を高めることが実現される。その結果、処理中における炉壁および炉口へのスピッティング粒鉄の付着を抑制し、かつ、処理後の溶銑中［Ｐ］濃度を０．００７質量％以下とすることが実現される。

脱燐処理後のスラグ塩基度と処理後溶銑中［Ｐ］濃度の関係を示すグラフである。脱燐処理後のスラグ塩基度とスピッティング付着速度指数の関係を示すグラフである。

上記着想から、カバースラグの流動性を促進する添加剤の調査を進めた。
本発明において使用する「カバースラグの流動性を促進する添加剤」の適正組成を確認するため、下記の試験を行い、スピッティング抑制および脱燐率の評価を行った。

成分組成が、［Ｃ］濃度が約４．５質量％、［Ｓｉ］濃度が約０．２〜０．６質量％、［Ｐ］濃度が約０．１０質量％であり、温度が約１３２０℃である溶銑２トンを上底吹き転炉に装入し、副原料として鉄鉱石５〜２０ｋｇ／ｔ、および、塊生石灰２〜６ｋｇ／ｔを添加した後、上吹きランスから酸素含有ガスとして純酸素ガスを溶銑に吹き付けた。

塊生石灰にはＣａＯ含有濃度が約９７質量％のものを使用し、カバースラグが速やかに生成されるようにその添加量を２ｋｇ／ｔを基本としたが、一部では６ｋｇ／ｔまで増量して試験した。

ＣａＯ含有粉体については、吹錬初期においてカバースラグを生成させた後に、ランスから酸素含有ガスとともに溶銑への吹き付けを開始することを基本としている。そのため、本調査においては上吹きランスからの純酸素ガスの吹き付け開始から１．５分後に、ＣａＯ含有粉体として粒径０．１ｍｍ以下の生石灰粉の吹付けを開始した。

純酸素ガス流量は処理中一定とし、溶銑１トン当たり１．２〜３．２Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔの範囲とした。
純酸素の供給時間は、全部で７分間を基本としたが、一部では４．５〜１２．０分の範囲で確認試験を行った。

生石灰粉の吹き付け速度（単位時間当たりの吹付け質量）は、吹き付け開始から終了まで一定とし、その吹き付け量は８〜２６ｋｇ／ｔとした。生石灰粉の吹付け開始は前記したように純酸素の供給開始から１．５分後であり、その吹き付けは純酸素の供給終了まで継続させた。

吹錬後の塩基度は、２．２〜３．１の範囲となるよう、ＣａＯ含有粉体、および、その他の副原料添加量を調整した。
但し、比較のため、一部の試験では、吹錬後の塩基度を２．２〜３．１の範囲外にも設定した。

また、ＣａＯ含有粉体吹き付け量は、粉体上吹き脱燐の効果が十分に得られるよう、塊生石灰添加量と足し合わせた合計生石灰添加量に対し、基本的には８０質量％以上の条件にて行ったが、一部では５７〜７５質量％での確認試験も行った。

また、処理中、炉底羽口からＡｒガスを溶銑１トン当たり０．５０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔ吹き込んで、溶銑およびスラグを攪拌した。
さらに、吹錬中においては、本発明にてスピッティング付着抑制、および、脱燐促進効果が確認された組成のフラックス、および、比較としてそれに近い組成のフラックスを適宜添加し、その効果を調査した。

なお、本実験では、カバースラグのスピッティング捕捉効果について定量的に調査するために、炉口付近に分厚い鉄板を取り付け、その鉄板に吹錬中単位時間あたりに付着するスピッティングの質量を測定した。

表１に本発明例および比較例の結果を示す。

本発明例１〜２３に示されているように、吹錬期間の４０％〜７０％の間に、ＣａＯを３０〜５０質量％、Ｆｅ_ｔＯ（ＦｅＯ、Ｆｅ_３Ｏ_４およびＦｅ_２Ｏ_３の総和）を４０〜６５質量％、ＳｉＯ_２を１．０〜１０質量％ならびにＡｌ_２Ｏ_３を１．０〜２０質量％含有し、かつ、それらの４成分の合計が９０質量％以上であるプリメルトフラックス２〜１２ｋｇ／ｔを添加したために、ＣａＯ含有粉体吹き付け量を増加させて処理後スラグ塩基度２．２〜３．１の範囲になるような条件において、スピッティング付着速度指数は０．７以下で小さく、処理後［Ｐ］濃度を０．００７質量％以下にまで低減でき、極低燐溶銑を溶製できた。

ここで、スピッティング付着速度指数は、上記記載のスピッティング測定方法から得られた結果を指数化したものである。具体的には、［測定されたスピッティング付着速度（ｋｇ／ｍｉｎ．）］／［基準としたスピッティング付着速度（ｋｇ／ｍｉｎ．）］により与えられる無次元量であり、「基準としたスピッティング付着速度」として、比較例１の「測定されたスピッティング付着速度」を採用した。

また、表１における評価の欄における判定基準は次のとおりであり、◎を特に良好、○を良好、×を不良と判定した。
◎：処理後［Ｐ］濃度が０．００５質量％以下、かつスピッティング付着速度指数が０．７以下；
○：処理後［Ｐ］濃度が０．００５質量％超０．００７質量％以下、かつスピッティング付着速度指数が０．７以下；および
×：処理後［Ｐ］濃度が０．００７質量％以下およびスピッティング付着速度指数が０．７以下の少なくとも一方を満たさない。

なお、スピッティング付着速度指数が０．７以下の場合に良好とした理由は次のとおりである。付着速度が従来比の０．７倍以下となれば、スクラップシュート等を用いて実施される地金落とし作業の頻度間隔を、従来の約１．５倍程度に延ばせるため、脱燐炉の操業効率化が期待される。

比較例１および比較例２にあるように、プリメルトフラックスを添加しない場合には、スピッティング付着速度指数は０．８以上と大きくなり、処理後［Ｐ］濃度も０．０１２質量％までしか低減できなかった。

また、比較例３〜比較例１１では、添加したプリメルトフラックスの組成条件が不適切なため、カバースラグの滓化を促進できず、スピッティング付着速度指数は０．８以上と大きく、処理後［Ｐ］濃度も０．００９質量％までしか低減できなかった。

また、比較例１２では、プリメルトフラックスの添加量が１．８ｋｇ／ｔと少なく、カバースラグの滓化を十分促進することができず、スピッティング付着速度指数は１．１と大きく、処理後［Ｐ］濃度も０．０１０質量％までしか低減できなかった。

本発明例１０では、プリメルトフラックスの添加量が２．０ｋｇ／ｔの条件において、スピッティング付着速度指数が０．４と小さく、処理後［Ｐ］濃度も０．００５質量％まで低減できており、プリメルトフラックスを２．０ｋｇ／ｔ以上添加したことでその効果が発揮できることが示されている。

また、比較例１３および比較例１４では、プリメルトフラックスの添加時期が４０％〜７０％の範囲を逸脱しており、その効果を発揮できなかった。
また、比較例１５では、処理後の塩基度が２．２未満であったため、極低燐溶銑を得ることができなかった。

一方、比較例１６では、処理後の塩基度が３．１を超えるほど、ＣａＯ含有粉体を上吹きしたため、プリメルトフラックスによってカバースラグの流動性を十分高められず、また、スピッティング発生速度自体も増加し、スピッティング付着速度指数が非常に高くなった。

これらの結果より次のことが導かれる。
フラックスの添加量は２〜１２ｋｇ／ｔが必要である。
この範囲より少ないと、フラックスによるスラグの滓化促進効果が不十分なため、スラグのスピッティング捕捉能力を十分に向上できず、スピッティング粒鉄の炉壁・炉口への付着を抑制できない。

また、この範囲より多いと、スラグの滓化促進、および、脱燐促進の効果向上が殆ど限界になり、フラックス原単位、および、コストの増大に繋がる。
プリメルトフラックスの添加時期は、吹錬期間の４０％〜７０％である必要がある。

この範囲より早い時期にプリメルトフラックスを添加すると、プリメルトフラックスによるカバースラグの流動性向上効果が、塩基度が高くなる吹錬後半まで保持できず、その添加効果を享受できない。

また、この範囲より遅い時期にプリメルトフラックスを添加すると、プリメルトフラックスがカバースラグに対して流動性を付与しその効果を発揮する時間が不足するため、その添加効果を享受できない。

ＣａＯを８０質量％以上含有する副原料のうち、ランスから酸素含有ガスとともに溶銑浴面へ吹き付けて添加するＣａＯ含有粉体の割合をＣａＯの質量比率で６０質量％以上とすることが望ましい。

ＣａＯ含有粉体の使用割合を６０質量％未満とした場合、ＣａＯ含有粉体による火点での脱燐反応が不足し、脱燐能が低下する恐れがある。
以上の調査により、ＣａＯを３０〜５０％、Ｆｅ_ｔＯを４０〜６５質量％、ＳｉＯ_２を１．０〜１０質量％、Ａｌ_２Ｏ_３を１．０〜２０質量％含有し、かつ、それらの４成分の合計が９０質量％以上となるプリメルトフラックスが最適であると判明した。

このプリメルトフラックスは、組成が非常に滓化しやすい範囲にあるため、添加後、直ちに滓化し、元々浴面に存在していたカバースラグの流動性を飛躍的に高めることができる。

したがって、このプリメルトフラックスを、塩基度が上昇してカバースラグの流動性が低下する段階において添加することにより、カバースラグによるスピッティング粒鉄の炉壁・炉口への付着抑制効果を高める上に、カバースラグの脱燐能も向上できることが判明した。

成分組成が、［Ｃ］濃度が約４．５質量％、［Ｓｉ］濃度が約０．２〜０．６質量％、［Ｐ］濃度が約０．１０質量％であり、温度が約１３２０℃である溶銑２トンを上底吹き転炉に装入し、副原料を添加後、上吹きランスから酸素含有ガスを溶銑に吹き付けた。

酸素含有ガスには純酸素ガスを使用した。
酸素含有ガス流量は処理中一定とし、溶銑１トン当たり１．７Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔとした。

吹錬開始前に添加した副原料には、溶銑１トン当たり鉄鉱石１０ｋｇ／ｔ、および、塊生石灰２ｋｇ／ｔを使用した。
塊生石灰、および、ＣａＯ含有粉体にはＣａＯ含有濃度が約９７質量％のものを使用した。

ＣａＯ含有粉体については、吹錬初期においてカバースラグを生成させた後に、ランスから酸素含有ガスとともに溶銑への吹き付けを開始し、吹き付け速度は吹き付け開始から終了まで一定とした。

ＣａＯ含有粉体吹き付け量は、粉体上吹き脱燐の効果が十分に得られるよう、塊生石灰添加量と足し合わせた合計生石灰添加量に対し、８０質量％以上の条件にて行った。
プリメルトフラックスには、ＣａＯを３３質量％、Ｆｅ_ｔＯを４５質量％、ＳｉＯ_２を８質量％、Ａｌ_２Ｏ_３を１１質量％含有するプリメルトフラックスを使用した。

また、処理中、炉底羽口からＡｒガスを溶銑１トン当たり０．５０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔ吹き込んで、溶銑およびスラグを攪拌した。
吹錬後の塩基度は、適正塩基度の範囲を確認する意味も込めて１．８〜３．５の範囲となるよう、ＣａＯ含有粉体、および、その他の副原料添加量を調整し、溶銑温度が約１３８０℃となるまで吹錬を行った。

なお、本実験でも、カバースラグのスピッティング捕捉効果について定量的に調査するために、炉口付近に分厚い鉄板を取り付け、その鉄板に吹錬中単位時間あたりに付着するスピッティングの質量を測定した。

プリメルトフラックス添加の効果を検証するために、プリメルトフラックス５ｋｇ／ｔを吹錬時間の５５％にて添加した場合と、プリメルトフラックス無添加の場合について、処理後溶銑中の［Ｐ］濃度、および、スピッティング付着速度指数を測定し、比較した。

図１に処理後のスラグ塩基度と処理後溶銑中［Ｐ］濃度の関係、および、図２に処理後のスラグ塩基度とスピッティング付着速度指数の関係を示す。
図１に示すように、粉体吹き付け量を増加させて、その結果スラグの塩基度が高まるようにした方が、プリメルトフラックス添加有無にかかわらず、処理後溶銑中の［Ｐ］濃度を低減できることがわかる。

また、本発明で開発したプリメルトフラックスを５ｋｇ／ｔ添加した場合には、処理後［Ｐ］濃度がすべての塩基度範囲にて低減できており、プリメルトフラックス添加によりカバースラグの流動性が高まり、カバースラグの脱燐能が向上していることがわかる。

特に、塩基度２．２以上では、処理後溶銑中の［Ｐ］濃度が０．００７質量％以下の極低燐溶銑が溶製できていることがわかり、ＣａＯ含有粉体吹き付けによる脱燐効果と本プリメルトフラックス添加によるカバースラグによる脱燐促進効果によって、極低燐溶銑が安定的に製造できることが見出された。

また、図２に示すように、プリメルトフラックス添加有無にかかわらず、粉体吹き付け量を増加させて、その結果スラグの塩基度が高まるようにした方が、スピッティング付着速度指数が高くなっている。

これは、先述したように、粉体吹き付け量が増加することによって、吹錬中のカバースラグの塩基度が高めに推移することにより、カバースラグの流動性が低下しやすくなることと、粉体吹き付け速度が増加することによるスピッティング発生速度の増加も影響しているためであると考えられる。

但し、プリメルトフラックスを添加した場合には、添加しない場合と比較して大幅にスピッティング付着速度指数が低下している。
プリメルトフラックスが添加されたことによって、流動性が低下していたカバースラグの流動性が高まり、溶銑浴面を覆いやすくなったことで火点にて発生するスピッティングがカバースラグに捕捉されやすくなったためであると考えられる。

但し、処理後スラグの塩基度が３．２を越える程度まで、ＣａＯ粉体吹き付け量を増加させると、火点でのスピッティング発生速度は急激に増加することで、カバースラグで捕捉しきれないスピッティング粒鉄も増加し、炉壁および炉口へのスピッティング粒鉄付着が顕著に増加する。

以上の結果より、ＣａＯ含有粉体吹き付けとプリメルトフラックス添加をし、かつ、処理後スラグの塩基度を２．２〜３．１の範囲にして脱燐処理することにより、吹錬中のカバースラグの流動性を高く維持できることで、スピッティングの炉壁・炉口への付着を抑制しつつ極低燐溶銑を製造できることがわかった。

Claims

上底吹き転炉型精練容器内への溶銑装入と前後して塊状のＣａＯ含有物質を添加し、
上吹きランスから粉状のＣａＯ含有物質を伴わずに酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑上にカバースラグを生成した後に該上吹きランスから粉状のＣａＯ含有物質を伴って酸素含有ガスを該溶銑へ吹き付けて該溶銑の脱燐処理を行う方法であって、
前記上吹きランスからの酸素含有ガスの供給開始時点から全酸素供給時間の４０％以上が経過した後、該全酸素供給時間の７０％が経過するまでの期間中に、ＣａＯを３０質量％以上５０質量％以下、ＦｅＯ、Ｆｅ_３Ｏ_４およびＦｅ_２Ｏ_３の総和であるＦｅ_ｔＯを４０質量％以上６５質量％以下、ＳｉＯ_２を１．０質量％以上１０質量％以下ならびにＡｌ_２Ｏ_３を１．０質量％以上２０質量％以下含有し、かつ、それらの４成分の合計が９０質量％以上であるプリメルトフラックス２ｋｇ/ｔ以上１２ｋｇ/ｔ以下を添加し、かつ、処理後のスラグ塩基度を２．２以上３．１以下とすること
を特徴とする、溶銑の脱燐方法。
ＣａＯを８０質量％以上含有するＣａＯ含有物質のうち、ランスから酸素含有ガスとともに溶銑浴面へ吹き付けて添加する粉状のＣａＯ含有物質の割合をＣａＯの質量比率で６０％以上とすること
を特徴とする、請求項１に記載の溶銑の脱燐方法。