JP2011131499A - Recorder - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a recorder for accurately and appropriately adjusting the amount of recording media to be transferred in a sub-scanning direction. <P>SOLUTION: A plurality of reference patterns P1 in which a bright part L and a dark part D are repeated at a fixed cycle are formed in a main scanning direction of a recording medium. After the transfer of the recording medium, an adjusting pattern P2 in which phases of a bright part and a dark part in a sub-scanning direction are shifted gradually relative to the reference pattern P1 is overlaid on each of the plurality of reference patterns P1 of the recording medium. Therefore, a test pattern image in which optical density varies at a fixed cycle is formed. A low density patch pattern image and a high density patch pattern image are specified from the test pattern. A corrected value of the amount of media to be transferred is calculated based of the shifted amount in the high density patch pattern image and the low density patch pattern image. <P>COPYRIGHT: (C)2011,JPO&INPIT

Description

本発明は、インク吐出ヘッドを主走査方向に移動させつつ記録媒体上にインク滴を吐出することにより印刷を行うインクジェット方式の記録装置に関する。   The present invention relates to an ink jet recording apparatus that performs printing by ejecting ink droplets onto a recording medium while moving an ink ejection head in a main scanning direction.

インクジェット方式のプリント装置は、印字調整機能（吐出ドットの位置合わせ機能）を備えているものが知られている。印字調整機能は、主走査方向の補正と副走査方向の補正がある。副走査方向の補正は、先の記録走査によるドット着弾位置と、記録媒体の搬送後に続く記録走査によるドット着弾位置とが合うように副走査方向の記録媒体の搬送量を補正する。この副走査方向における搬送量補正が正しく行われないと、シリアルプリンタの出力結果において、一定の間隔で白スジもしくは黒スジが発生してしまう。   2. Description of the Related Art Inkjet printing apparatuses are known that have a print adjustment function (discharge dot alignment function). The print adjustment function includes correction in the main scanning direction and correction in the sub-scanning direction. In the correction in the sub-scanning direction, the conveyance amount of the recording medium in the sub-scanning direction is corrected so that the dot landing position in the previous recording scan matches the dot landing position in the recording scan that follows the conveyance of the recording medium. If the conveyance amount correction in the sub-scanning direction is not correctly performed, white lines or black lines occur at regular intervals in the output result of the serial printer.

上記の搬送量の補正方法は、例えば、複数のパッチパターンで構成されるテストパターンを形成することにより行われる。各パッチパターンは、２回の記録走査により形成される。この２回の記録走査の間に行なわれる記録媒体の搬送量をそれぞれ異ならせる。ユーザは、テストパターンの印刷結果から、黒スジもしくは白スジの見えない最適なパッチパターンを選択する。そして、選択したパッチパターンにおける搬送量に基づいて補正値が決定される（特許文献１参照）。   The transport amount correction method is performed by, for example, forming a test pattern composed of a plurality of patch patterns. Each patch pattern is formed by two recording scans. The conveyance amount of the recording medium performed between the two recording scans is varied. The user selects an optimal patch pattern in which black stripes or white stripes are not visible from the print result of the test pattern. Then, a correction value is determined based on the carry amount in the selected patch pattern (see Patent Document 1).

特開２００３―０１１３４４号公報JP 2003-011344 A

ところで、上記のような搬送量を異ならせた複数のパッチからなるテストパターンを形成し、最適なパッチパターンをユーザが選択する方法では、ユーザが選択できるパッチパターンは一つのみであり、選択されたパターンに応じて搬送量の補正値が決定される。例えば、ユーザにとって最適なパッチパターンが複数存在するような場合であっても、選択された一のパッチパターンに応じた搬送量の補正値が決定される。このため、搬送量の調整が適正でなく、十分な印刷品位を得られない場合が発生し得る。また、ユーザが誤って最適なパッチパターン以外のパッチパターンを選択したような場合にも、搬送量の調整が適正に行われずに、十分な印刷品位を得られない場合が発生し得る。   By the way, in the method in which a test pattern composed of a plurality of patches with different transport amounts as described above is formed and the user selects an optimal patch pattern, only one patch pattern can be selected by the user. The conveyance amount correction value is determined according to the pattern. For example, even when there are a plurality of patch patterns that are optimal for the user, the conveyance amount correction value corresponding to the selected one patch pattern is determined. For this reason, the adjustment of the conveyance amount is not appropriate, and a case where sufficient print quality cannot be obtained may occur. Further, even when the user mistakenly selects a patch pattern other than the optimum patch pattern, the conveyance amount may not be properly adjusted and sufficient print quality may not be obtained.

本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、記録媒体の副走査方向の搬送量をより精密に、かつ、適正に調整可能な記録装置を提供することにある。   The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a recording apparatus that can adjust the conveyance amount of the recording medium in the sub-scanning direction more precisely and appropriately.

本発明は、インクを吐出する複数のノズルが配列された記録ヘッドを主走査方向に移動させる主走査手段と、前記主走査方向と異なる副走査方向へ記録媒体を搬送する副走査手段と、前記副走査手段の搬送量を調整する搬送量調整手段とを有する記録装置であって、前記記録ヘッドを主走査手段により移動させて主走査方向にドット群を複数形成し、前記記録媒体を所定の搬送量で搬送した後に、前記ドット群のうち基準となるドット群と重なり合うようにインクを吐出し基準となる濃度の基準パッチパターン画像と、前記基準ドット群以外のドット群に対して、副走査方向に段階的にドット位置をずらしてインクを吐出して前記基準パッチパターン画像と光学的濃度が異なる複数のパッチパターン画像と、を形成する画像形成手段と、前記複数のパッチパターン画像のうち、光学的濃度が相対的に低い低濃度パッチパターン画像から選択されたパッチパターン画像と、光学的濃度が相対的に高い高濃度パッチパターン画像から選択されたパッチパターン画像と、をそれぞれ特定する画像特定手段と、前記画像特定手段により、特定された高濃度パッチパターン画像および特定された低濃度パッチパターン画像と、前記基準パッチパターン画像の形成された位置関係に基づいて、前記副走査手段の搬送量を調整するための搬送量補正値を算出する補正値算出手段と、を有することを特徴とする。   The present invention includes a main scanning unit that moves a recording head in which a plurality of nozzles that eject ink are arranged in a main scanning direction, a sub scanning unit that conveys a recording medium in a sub scanning direction different from the main scanning direction, A recording apparatus having a conveyance amount adjusting unit for adjusting a conveyance amount of the sub-scanning unit, wherein the recording head is moved by the main scanning unit to form a plurality of dot groups in the main scanning direction, and the recording medium After transporting by the transport amount, sub-scanning is performed on a reference patch pattern image having a reference density by ejecting ink so as to overlap the reference dot group of the dot group and a dot group other than the reference dot group. Image forming means for forming a plurality of patch pattern images having different optical densities from the reference patch pattern image by ejecting ink by shifting the dot position stepwise in the direction; and Patch pattern image selected from a low density patch pattern image having a relatively low optical density and a patch pattern image selected from a high density patch pattern image having a relatively high optical density Based on the positional relationship in which the high-density patch pattern image and the low-density patch pattern image specified by the image specifying means and the reference patch pattern image are formed. And correction value calculation means for calculating a conveyance amount correction value for adjusting the conveyance amount of the sub-scanning means.

本発明によれば、テストパターン画像は、ずらし量に応じて明部（低濃度パッチパターン画像）と暗部（高濃度パッチパターン画像）が一定の周期で必ず発生する。そして、これら一定の周期で発生する明部と暗部の両方のずらし量に基づいて、搬送量補正値を算出することにより、より精度が高く、適正な搬送量補正が可能となる。   According to the present invention, in the test pattern image, a bright part (low density patch pattern image) and a dark part (high density patch pattern image) are always generated at a constant cycle according to the shift amount. Then, by calculating the carry amount correction value based on the shift amounts of both the bright part and the dark part that occur at a certain period, it is possible to perform more accurate and proper carry amount correction.

本発明の一実施形態における記録装置の斜視図である。1 is a perspective view of a recording apparatus according to an embodiment of the present invention. 図１の記録装置の制御ハードウエアの概略構成を示すブロック図である。FIG. 2 is a block diagram illustrating a schematic configuration of control hardware of the recording apparatus in FIG. 1. 図１の記録装置の記録ヘッドの拡大図である。FIG. 2 is an enlarged view of a recording head of the recording apparatus in FIG. 1. テストパターンの各パッチパターン模式拡大図である。It is a patch pattern schematic enlarged view of a test pattern. （ａ）は、適正に搬送された場合のテストパターン出力結果の一例の詳細拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のテストパターン出力結果の一例を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）のテストパターンの光学濃度特性の一例を示すグラフである。(A) is a detailed enlarged view of an example of the test pattern output result when transported properly, (b) is a diagram showing an example of the test pattern output result of (a), (c) 4A is a graph showing an example of optical density characteristics of a test pattern of FIG. （ａ）は、適正に搬送されていない場合のテストパターン出力結果の一例の詳細拡大図であり（ｂ）は、（ａ）のテストパターン出力結果の一例を示す図であり、（ｃ）は、（ａ）のテストパターンの光学濃度特性の一例を示すグラフである。(A) is a detailed enlarged view of an example of the test pattern output result when not being conveyed properly, (b) is a diagram showing an example of the test pattern output result of (a), (c) 4A is a graph showing an example of optical density characteristics of a test pattern of FIG. 搬送量の補正値の算出処理を説明するための図である。It is a figure for demonstrating the calculation process of the correction value of conveyance amount. 搬送量の手動調整処理の流れを示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the flow of the manual adjustment process of conveyance amount. 手動調整処理時のパッチ番号入力処理の流れを示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the flow of the patch number input process at the time of a manual adjustment process. 手動調整処理時の画面表示の例を示す図である。It is a figure which shows the example of the screen display at the time of a manual adjustment process. 手動調整時のパッチ番号選択の例を示す図である。It is a figure which shows the example of the patch number selection at the time of manual adjustment. 手動調整時の補正値算出処理の流れを示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the flow of the correction value calculation process at the time of manual adjustment. テストパターンの出力結果例を示す図である。It is a figure which shows the example of an output result of a test pattern. テストパターンの出力結果の他の例を示す図である。It is a figure which shows the other example of the output result of a test pattern. テストパターンの出力結果のさらに他の例を示す図である。It is a figure which shows the further another example of the output result of a test pattern. 本発明の他の実施形態のパッチ濃度測定用の光学式センサの模式図である。It is a schematic diagram of the optical sensor for patch density | concentration measurement of other embodiment of this invention. 搬送量の自動調整処理の流れを示すフローチャートである。It is a flowchart which shows the flow of the automatic adjustment process of conveyance amount.

以下に、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成要素はあくまで例示であり、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。   Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. However, the constituent elements described in this embodiment are merely examples, and are not intended to limit the scope of the present invention only to them.

図１は本発明の実施形態としてのインクジェット方式の記録装置の斜視図である。この記録装置は、搬送モータ２で駆動される搬送ローラ７によって、Ａ方向に搬送される記録媒体８が載置されるプラテン１を備えている。このプラテン１の上方には、プラテン１に対して平行に２本の走査レール（図示せず）が掛け渡されている。この走査レールにはキャリッジモータ３とベルト４によってＢ、Ｃ方向（Ａ方向に直交する方向）に往復運動するキャリッジ５がスライド軸受け（図示せず）を介して取り付けられている。   FIG. 1 is a perspective view of an ink jet recording apparatus as an embodiment of the present invention. The recording apparatus includes a platen 1 on which a recording medium 8 conveyed in the A direction is placed by a conveying roller 7 driven by a conveying motor 2. Two scanning rails (not shown) are spanned above the platen 1 in parallel with the platen 1. A carriage 5 that reciprocates in the B and C directions (direction orthogonal to the A direction) is attached to the scanning rail via a slide bearing (not shown) by a carriage motor 3 and a belt 4.

キャリッジ５の移動経路に沿って、リニアスケール６が配置されている。リニアスケール６には、キャリッジ５の位置検出およびインク吐出タイミングを定めるための規則的なスリットが設けられている。このリニアスケール６のスリットを読み取るために、キャリッジ５に光学式リニアスケールセンサ（図示せず）が搭載されている。この光学式リニアスケールセンサから出力されるパルスをカウントすることにより、ＢおよびＣ方向におけるキャリッジ５の位置が決定される。パルスカウントの初期化は、電源オン時に捜査レールの端部にあるホームポジション（ＨＰ）センサ（図示せず）の位置へキャリッジ５を移動させることにより行われる。このキャリッジ５には複数のインク吐出ノズルを有するヘッドが装着されている。キャリッジ５には光学式センサ（反射型）９が搭載されており、これにより記録媒体の端部の検出を行う。この記録装置にはロール紙を切断する為のカッター（図示せず）が装備され、そのカッターがプラテン上をＣ方向に移動することにより用紙を切断する。   A linear scale 6 is arranged along the movement path of the carriage 5. The linear scale 6 is provided with regular slits for detecting the position of the carriage 5 and determining the ink discharge timing. In order to read the slit of the linear scale 6, an optical linear scale sensor (not shown) is mounted on the carriage 5. By counting the pulses output from the optical linear scale sensor, the position of the carriage 5 in the B and C directions is determined. The pulse count is initialized by moving the carriage 5 to the position of a home position (HP) sensor (not shown) at the end of the investigation rail when the power is turned on. A head having a plurality of ink discharge nozzles is mounted on the carriage 5. An optical sensor (reflection type) 9 is mounted on the carriage 5 to detect the end of the recording medium. This recording apparatus is equipped with a cutter (not shown) for cutting the roll paper, and the cutter cuts the paper by moving in the C direction on the platen.

図２に本発明の実施形態におけるインクジェット方式の記録装置の制御ハードウエアの概略構成ブロック図を示す。記録装置の全体の制御はシステムコントローラ１０で行い、ＲＯＭ１２に格納された制御プログラムおよびデータに基づいてＣＰＵ１８が司る。フラッシュメモリ１３は各種パラメータやテーブルを格納する記憶領域で、ＲＡＭ１４はＣＰＵ１８の作業領域を提供する。内部パターン生成部１１では調整用パターンを生成し、テストパターン出力後に操作部２０の表示部２１にメッセージを表示することでユーザに対して入力を促す。ユーザは入力手段としての入力部２１からテストパターンに合わせて数値等を入力する。ＣＰＵ１８は入力部２１からの選択値から各種の調整値を算出し、フラッシュメモリ１３の記憶領域に保存する。記録媒体を搬送する際には、ＣＰＵ１８はフラッシュメモリ１３に保存してある調整値を参照し、適正な搬送量になるように搬送制御部１４を介して搬送モータ３０を制御する。   FIG. 2 shows a schematic block diagram of the control hardware of the ink jet recording apparatus in the embodiment of the present invention. The entire recording apparatus is controlled by the system controller 10 and is controlled by the CPU 18 based on the control program and data stored in the ROM 12. The flash memory 13 is a storage area for storing various parameters and tables, and the RAM 14 provides a work area for the CPU 18. The internal pattern generation unit 11 generates an adjustment pattern and displays a message on the display unit 21 of the operation unit 20 after outputting the test pattern to prompt the user to input. The user inputs a numerical value or the like according to the test pattern from the input unit 21 as an input means. The CPU 18 calculates various adjustment values from the selection values from the input unit 21 and stores them in the storage area of the flash memory 13. When transporting the recording medium, the CPU 18 refers to the adjustment value stored in the flash memory 13 and controls the transport motor 30 via the transport control unit 14 so as to obtain an appropriate transport amount.

画像を印字する際には、ＣＰＵ１８がキャリッジ制御部１５を介してキャリッジモータ３１を制御しながら、フラッシュメモリ１３に保存してある調整値を参照し、インク吐出位置が一致するように吐出制御部１６でヘッド３２のインク吐出タイミングを制御する。
また、自動調整を行う構成の場合には、テストパターン出力後にキャリッジを走査させて各パッチパターン画像の濃度を光学式センサ３３で読取り、ＣＰＵ１８がセンサ制御部１７からの検出値より調整値を算出して、フラッシュメモリ１３の記憶領域に保存する。 When printing an image, the CPU 18 controls the carriage motor 31 via the carriage control unit 15 and refers to the adjustment value stored in the flash memory 13 so that the ink discharge positions coincide with each other. 16, the ink discharge timing of the head 32 is controlled.
In the case of a configuration in which automatic adjustment is performed, the carriage is scanned after the test pattern is output, the density of each patch pattern image is read by the optical sensor 33, and the CPU 18 calculates the adjustment value from the detection value from the sensor control unit 17. Then, it is stored in the storage area of the flash memory 13.

図３は本実施形態において使用する記録ヘッドの拡大図で、吐出用ノズルが副走査方向に１２００ｄｐｉの解像度で１２００個配列された構成になっている。今回の説明ではテストパターンを記録する際に使用するノズル列の用紙搬送方向下流側の６００ノズルをブロック１とし、上流側の６００ノズルをブロック２とする。ここでブロック２の先頭ノズル位置からブロック２の先頭ノズル位置まで最適に用紙搬送が行われた場合、ブロック１内の８番目ノズルで印字した直線と、ブロック２内の８番目ノズルで印字した直線の副走査方向位置は同じになる。   FIG. 3 is an enlarged view of the recording head used in this embodiment, and has a configuration in which 1200 discharge nozzles are arranged in the sub-scanning direction with a resolution of 1200 dpi. In this description, 600 nozzles on the downstream side in the sheet conveyance direction of the nozzle row used for recording the test pattern are referred to as block 1, and 600 nozzles on the upstream side are referred to as block 2. Here, when paper is optimally transported from the head nozzle position of block 2 to the head nozzle position of block 2, a straight line printed by the eighth nozzle in block 1 and a straight line printed by the eighth nozzle in block 2 The positions in the sub-scanning direction are the same.

次に、テストパターン画像形成手段について説明する。   Next, test pattern image forming means will be described.

図４は本実施形態に用いるテストパターン画像（以下、テストパターンという）における各パッチパターン画像（以下、パッチパターンという）の模式拡大図を示したものである。図４のテストパターンはＮ＝３（Ｎは整数）、ｋ（ずらし量の単位）＝１の場合の例である。調整用パターンを１ｄｏｔ（ｋドット）単位で−３ｄｏｔ（−Ｎドット）〜＋３ｄｏｔ（＋Ｎドット）の範囲で段階的にずらした合計７個（２Ｎ＋１個）のパッチ（ドット群）構成にて説明する。すなわち、基準パターン画像および調整用パターン画像が２Ｎ＋１個記録される。しかし、必ずしもパッチ数は７である必要はなく、ずらし量の範囲も１ｄｏｔ単位の−３ｄｏｔ〜＋３ｄｏｔである必要はない。これらは実際の調整に必要な範囲に合わせてパターンを作成する。   FIG. 4 is a schematic enlarged view of each patch pattern image (hereinafter referred to as a patch pattern) in a test pattern image (hereinafter referred to as a test pattern) used in the present embodiment. The test pattern in FIG. 4 is an example when N = 3 (N is an integer) and k (unit of shift amount) = 1. The adjustment pattern will be described with a total of 7 (2N + 1) patch (dot group) configurations shifted stepwise in a range of -3 dots (-N dots) to +3 dots (+ N dots) in units of 1 dot (k dots). . That is, 2N + 1 reference pattern images and adjustment pattern images are recorded. However, the number of patches does not necessarily have to be 7, and the range of the shift amount does not have to be -3 dots to +3 dots in units of 1 dot. These create a pattern according to the range necessary for actual adjustment.

まず、図４（ａ）に示すように、用紙搬送方向上流側のブロック２に位置する所定のノズルを用いて基準パターンを印字する。すなわち、ブロック２により副走査方向において明部と暗部とが一定の周期で繰り返される基準パターン画像を記録媒体の主走査方向に複数形成する。今回の例では副走査方向に４ドット間隔に２ドットを吐出することを、ブロック高さの６００ドットまで繰り返すパターンで、基準パターンの主捜査方向に並ぶ７つの各パッチはすべて同じものである。   First, as shown in FIG. 4A, a reference pattern is printed using a predetermined nozzle located in the block 2 on the upstream side in the paper transport direction. That is, the block 2 forms a plurality of reference pattern images in the main scanning direction of the recording medium in which the bright part and the dark part are repeated at a constant cycle in the sub scanning direction. In this example, the discharge of 2 dots at intervals of 4 dots in the sub-scanning direction is repeated up to 600 dots of the block height, and all seven patches arranged in the main search direction of the reference pattern are the same.

次に、全ノズル列（１２００ノズル）の半分に相当する長さ（６００ノズル）を搬送量として記録媒体を搬送させる。すなわち、複数の基準パターンが形成された記録媒体を用紙搬送方向に所定の搬送量で搬送する。搬送解像度は記録装置の性能に依存する数値であるが、ここでは９６００ｄｐｉの解像度で用紙搬送が行えることとする。これらの条件において、全ノズル列の半分の長さに相当する量を搬送させるために用いる指令パルス値（ノズル列の半分に相当するノズル数×ノズル列の解像度／搬送量の解像度）は次のとおりである。
６００×２５．４／１２００／２５．４×９６００＝４８００ Next, the recording medium is transported using a length (600 nozzles) corresponding to half of all nozzle rows (1200 nozzles) as a transport amount. That is, the recording medium on which a plurality of reference patterns are formed is conveyed by a predetermined conveyance amount in the sheet conveyance direction. The transport resolution is a numerical value that depends on the performance of the printing apparatus, but here it is assumed that the paper can be transported at a resolution of 9600 dpi. Under these conditions, the command pulse value (number of nozzles corresponding to half of the nozzle array × nozzle array resolution / conveyance resolution) used to transport an amount corresponding to half the length of all nozzle arrays is as follows: It is as follows.
600 × 25.4 / 1200 / 25.4 × 9600 = 4800

但し、ノズル列の半分に相当するノズル数６００個、ノズル列の解像度（ノズルの間隔）を１２００ｄｐｉ、搬送量の解像度を９６００ｄｐｉである。また、この指令パルス値（４８００）により搬送される記録媒体の搬送量の理論値は、次のとおりである。
６００×２５．４／１２００＝１２．７ ［ｍｍ］ However, the number of nozzles corresponding to half of the nozzle row is 600, the resolution of the nozzle row (nozzle interval) is 1200 dpi, and the resolution of the transport amount is 9600 dpi. The theoretical value of the conveyance amount of the recording medium conveyed by this command pulse value (4800) is as follows.
600 × 25.4 / 1200 = 12.7 [mm]

次に、上述の理論値からなる搬送量で記録媒体を搬送した後に、記録ヘッドの下流側にあるブロック１に位置する所定のノズルを用いて図４（ｂ）に示す調整用パターン画像（基準パッチパターン画像）（以下、調整用パターンという）（Ｐ２）を記録する。調整用パターンは、基準パターンと同じ周期で明部（Ｌ）と暗部（Ｄ）とが繰り返し、かつ、基準パターン（Ｐ１）に対して副走査方向における明部及び暗部の位相を段階的にずらした画像であり、これらが記録媒体の複数の基準パターンの各々に重ねて形成される。ここで説明し易いように７つの各パッチパターンにずらし量に対応した１〜７の番号を付与すると、調整用パターンではパッチ番号４は副走査方向の吐出ドット位置が基準パターンと同じ位置関係となるようにする。そして、他のパッチ（基準ドット群以外）は１ｄｏｔ単位で−３ｄｏｔ〜＋３ｄｏｔの範囲でそれぞれ異なるノズルの組み合わせで印字することにより、基準パターンと相対的にずれたパターンを形成する。このとき、パッチ番号１とパッチ番号７の副走査方向のずらし方向は反対となっているが、見掛け上は同じパターンになるように形成する。それにより、後述するように、光学的濃度が一定の周期で変化する複数のパッチパターン画像からなるテストパターン画像が形成される。   Next, after the recording medium is transported by the transport amount of the above-described theoretical value, an adjustment pattern image (reference) shown in FIG. 4B is used using a predetermined nozzle located in the block 1 on the downstream side of the recording head. (Patch pattern image) (hereinafter referred to as an adjustment pattern) (P2) is recorded. In the adjustment pattern, the bright part (L) and the dark part (D) repeat at the same cycle as the reference pattern, and the phases of the bright part and the dark part in the sub-scanning direction are shifted stepwise with respect to the reference pattern (P1). These images are superimposed on each of the plurality of reference patterns of the recording medium. For ease of explanation, when the numbers 1 to 7 corresponding to the shift amounts are assigned to the seven patch patterns, the patch number 4 in the adjustment pattern has the same positional relationship as the reference pattern in the ejection dot position in the sub-scanning direction. To be. The other patches (other than the reference dot group) are printed with a combination of different nozzles in a range of -3 dots to +3 dots in units of 1 dot, thereby forming a pattern relatively shifted from the reference pattern. At this time, although the shift directions of the patch number 1 and the patch number 7 in the sub-scanning direction are opposite to each other, they are formed so as to have the same pattern. Thereby, as will be described later, a test pattern image composed of a plurality of patch pattern images whose optical density changes at a constant cycle is formed.

図５（ａ）〜（ｃ）は、適正に搬送された場合（搬送量補正値が正しい）のテストパターン出力結果の例である。図５（ａ）は、記録媒体上に形成された各パッチの印字ドットの詳細拡大図である。パッチ番号４では基準パッチと調整用パッチの吐出ドットが重なっているが、他のパッチでは調整用パッチのずれ量だけ吐出ドットの位置が副走査方向にずれていることを示している。これを実際の出力結果としてみたものが図５（ｂ）であるが、パッチ番号４を中心に両端部のパッチパターンになるにつれて暗く見えることを示している（低濃度パッチパターン画像）。これはパッチ番号４では基準パターンと調整パターンの吐出ドットが重なって印字されているので記録媒体上の白地部分が多くなり見掛け上は明るくなる。これに対して基準パターンと調整パターンの吐出ドットの印字位置がずれて印字されると白地部分が少なくなる為に暗く見える。図５（ｂ）ではパッチ１とパッチ７が基準パターンと調整パターンの吐出ドット位置のずらし量が同じで一番大きくずれている為に一番暗く見える（高濃度パッチパターン画像）。この補正値が正しい場合のパッチ番号と明るさを模式的にグラフ化したものが図５（ｃ）であり、パッチ４を明るい所のピーク値として左右対称になる。   FIGS. 5A to 5C are examples of test pattern output results when transported properly (the transport amount correction value is correct). FIG. 5A is a detailed enlarged view of print dots of each patch formed on the recording medium. In patch number 4, the discharge dots of the reference patch and the adjustment patch overlap each other, but in other patches, the position of the discharge dots is shifted in the sub-scanning direction by the shift amount of the adjustment patch. FIG. 5B shows this as an actual output result, which shows that the patch pattern appears darker as the patch patterns at both ends centering on patch number 4 (low-density patch pattern image). In Patch No. 4, since the ejection dots of the reference pattern and the adjustment pattern are overlapped and printed, the white background portion on the recording medium increases, and the appearance becomes brighter. On the other hand, when the printing positions of the ejection dots of the reference pattern and the adjustment pattern are shifted, the white background portion is reduced and the image appears dark. In FIG. 5B, the patch 1 and the patch 7 appear the darkest (high density patch pattern image) because the shift amounts of the ejection dot positions of the reference pattern and the adjustment pattern are the same and are the largest. FIG. 5C is a graph schematically showing the patch number and brightness when the correction value is correct, and the patch 4 is symmetrical with the peak value at a bright place.

次に、搬送量が１ｄｏｔ分足りなかった場合の例を図６に示す。本来の搬送量よりも１ｄｏｔ足りないので、図６（ａ）のパッチ詳細拡大図で示すようにパッチ番号５が基準パターンと調整用パターンの吐出ドットが重なる。そして、吐出ドット位置が一番大きくずれているのがパッチ番号２になる。この状態の出力結果が図６（ｂ）であり、パッチ番号５が明るく見え、パッチ番号２が暗く見えることを示している。さらに、これをグラフ化したものが図６（ｃ）であり、図５（ｃ）と比較すると明るい所と暗いと所のピークとなるパッチ番号（ずらし量）がプラス方向に１つ分シフトしているのが分かる。   Next, FIG. 6 shows an example in which the transport amount is insufficient by 1 dot. Since one dot is less than the original transport amount, as shown in the enlarged detail view of the patch in FIG. 6A, the patch number 5 overlaps the ejection dots of the reference pattern and the adjustment pattern. Then, the patch number 2 is the largest deviation of the ejection dot position. FIG. 6B shows the output result in this state, which indicates that patch number 5 appears bright and patch number 2 appears dark. Further, FIG. 6 (c) is a graph of this, and the patch number (shift amount) that peaks at a bright place and a dark place is shifted by one in the plus direction as compared with FIG. 5 (c). I understand that.

今回は１ｄｏｔ分足りなかった場合で説明したが、反対に搬送量が１ｄｏｔ分多かった場合には、パッチ番号３が基準パターンとずらしパターンが重なって印字されるので各ピーク位置がマイナス方向に１つ分シフトすることになる。つまり、本実施形態のテストパターンでは搬送量に応じて明部と暗部のピーク位置は左右にシフトするが、明部と暗部の間隔（周期）は一定となる。   In this example, the case where the amount is less than 1 dot has been described, but on the contrary, when the carry amount is increased by 1 dot, the patch number 3 is printed with the reference pattern shifted from the reference pattern, so each peak position is 1 in the minus direction. Shift by one. That is, in the test pattern of the present embodiment, the peak positions of the bright part and the dark part shift to the left and right according to the carry amount, but the interval (cycle) between the bright part and the dark part is constant.

次に、搬送量の補正値算出処理に関して図７を用いて説明する。   Next, the conveyance amount correction value calculation process will be described with reference to FIG.

本実施形態のテストパターンでは、値が正しいところはパッチが明るくなり、さらに明部と暗部の関係は必ず一定間隔となる。したがって、明部パッチ番号（Ｌ：以降は明部値と呼ぶ）と暗部パッチ番号（Ｄ：以降は暗部値と呼ぶ）の中間のパッチ番号（Ｍ：以降は中間値と呼ぶ）から１／４周期ずらした位置が正しい補正値を示すパッチ番号（Ｎ：以降は補正値番号と呼ぶ）となる。   In the test pattern of the present embodiment, the patch is bright where the value is correct, and the relationship between the bright part and the dark part is always a constant interval. Therefore, it is 1/4 from the patch number (M: hereinafter referred to as an intermediate value) between the bright portion patch number (L: hereinafter referred to as a bright portion value) and the dark portion patch number (D: hereinafter referred to as a dark portion value). The position shifted by the cycle is a patch number indicating a correct correction value (N: hereinafter referred to as a correction value number).

中間値番号（Ｍ）からプラス方向にずらすかマイナス方向にずらすかは、図７に示すように明部（Ｌ）と暗部（Ｄ）の大小関係で決定する。
明部（Ｌ）＞暗部（Ｄ）の場合：プラス方向（図７（ａ））
明部（Ｌ）＜暗部（Ｄ）の場合：マイナス方向（図７（ｂ）） Whether to shift in the plus direction or the minus direction from the intermediate value number (M) is determined by the magnitude relationship between the bright part (L) and the dark part (D) as shown in FIG.
When bright part (L)> dark part (D): plus direction (FIG. 7A)
When bright part (L) <dark part (D): minus direction (FIG. 7B)

今回のテストパターンの例ではパッチ番号は１〜７（ずらし量が−３〜＋３）の範囲なので、１／４周期の値（Ｔ／４）は、
１／４周期（Ｔ／４） ＝ （７−１）／４ ＝ １．５
となる。
したがって、中間値（Ｍ）は、
中間値（Ｍ）＝ （明部値（Ｌ）＋暗部値（Ｄ））／２ （１）
となり、補正値番号（Ｎ）は、
（Ｌ＞Ｄの場合）
補正値番号（Ｎ）＝ Ｍ ＋ Ｔ／４ （２）
（Ｌ＜Ｄの場合）
補正値番号（Ｎ）＝ Ｍ − Ｔ／４ （３）
という関係式で求められる。 In this example of the test pattern, the patch number is in the range of 1 to 7 (shift amount is −3 to +3), so the value of 1/4 period (T / 4) is
1/4 period (T / 4) = (7-1) /4=1.5
It becomes.
Therefore, the intermediate value (M) is
Intermediate value (M) = (Bright value (L) + Dark value (D)) / 2 (1)
The correction value number (N) is
(When L> D)
Correction value number (N) = M + T / 4 (2)
(When L <D)
Correction value number (N) = M−T / 4 (3)
It is calculated by the relational expression.

次に今回のテストパターンはパッチ番号４が中心（ずらし量が０）なので、その中心番号の補正を行うことによって、現在の補正値からのずれ量（以降は相対補正値（ΔＶ）と呼ぶ）は
相対補正値（ΔＶ） ＝ Ｎ − ４ （４）
となる。 Next, since the patch number 4 is the center (the shift amount is 0) in this test pattern, the shift amount from the current correction value (hereinafter referred to as a relative correction value (ΔV)) is obtained by correcting the center number. Relative correction value (ΔV) = N-4 (4)
It becomes.

最後にテストパターン結果から求められる正しい補正値は、テストパターン印字時に使用した現在の補正値（Ｖ）に相対補正値（ΔＶ）を加算して
補正値（Ｖnew） ＝ Ｖ ＋ ΔＶ （５）
となる。 Finally, the correct correction value obtained from the test pattern result is obtained by adding the relative correction value (ΔV) to the current correction value (V) used when printing the test pattern, and the correction value (Vnew) = V + ΔV (5)
It becomes.

次に、本実施形態における搬送量調整手段としての搬送量の手動調整による一例を説明する。   Next, an example by the manual adjustment of the carry amount as the carry amount adjusting means in the present embodiment will be described.

手動調整実施時の流れを示したフローチャートが図８である。ユーザが操作部２０などから調整を実行すると現在の補正値（Ｖ）でテストパターンを出力する（Ｓ１００）。テストパターンの印字が完了すると、操作部２０の表示部２１にユーザに対してパッチ番号入力を促すメッセージを表示する。ユーザはテストパターンを確認して入力部２２からパッチ番号を入力（Ｓ２００）し、入力されたパッチ番号から補正値を算出する（Ｓ３００）。   FIG. 8 is a flowchart showing the flow when manual adjustment is performed. When the user performs adjustment from the operation unit 20 or the like, a test pattern is output with the current correction value (V) (S100). When printing of the test pattern is completed, a message prompting the user to input a patch number is displayed on the display unit 21 of the operation unit 20. The user confirms the test pattern, inputs a patch number from the input unit 22 (S200), and calculates a correction value from the input patch number (S300).

入力手段としてのパッチ番号入力処理（Ｓ２００）と補正値算出手段としての補正値算出処理（Ｓ３００）の詳細に関して以降に説明する。   Details of the patch number input process (S200) as input means and the correction value calculation process (S300) as correction value calculation means will be described below.

図９はパッチ番号入力処理の流れを表したフローチャートである。パッチ番号入力処理は、複数のパッチパターンから、光学的濃度が相対的に低い低濃度パッチパターンである明るい部分と、光学的濃度が相対的に高い高濃度パッチパターンである暗い部分とをそれぞれ特定するための処理である。   FIG. 9 is a flowchart showing the flow of the patch number input process. The patch number input process identifies a bright area that is a low density patch pattern with a relatively low optical density and a dark area that is a high density patch pattern with a relatively high optical density from a plurality of patch patterns. It is a process to do.

テストパターンの出力が完了すると、最初にパッチパターンの明るい部分を選択する画面を表示する（Ｓ２１１）。なお、この選択処理が画像特定手段を構成している。このときのパネル表示例が図１０（ａ）であり、ユーザは出力されたテストパターンを確認してパッチ番号を入力する（Ｓ２１２）。出力結果の状態とパッチ番号の選択例を示したものが図１１である。図１１（ａ）のように明るいところがパッチ番号５の１つに特定できる場合には選択１（Ｌ１）のみに「５」を入力して「ＯＫ」ボタンを押す。図１１（ｂ）のように明るいところがパッチ番号５かパッチ番号６で特定できない場合には、選択１（Ｌ１）に「５」を入力し、選択２（Ｌ２）に「６」を入力して「ＯＫ」ボタンを押す。すなわち、画像を複数選択可能となっている。   When the output of the test pattern is completed, a screen for selecting a bright part of the patch pattern is displayed first (S211). This selection process constitutes an image specifying means. FIG. 10A shows an example of the panel display at this time, and the user confirms the output test pattern and inputs a patch number (S212). FIG. 11 shows an example of output status and patch number selection. When a bright place can be specified as one of patch numbers 5 as shown in FIG. 11A, “5” is input only to selection 1 (L1) and the “OK” button is pressed. When a bright place cannot be specified by patch number 5 or patch number 6 as shown in FIG. 11B, “5” is input to selection 1 (L1) and “6” is input to selection 2 (L2). Press the “OK” button. That is, a plurality of images can be selected.

パッチ番号が入力されると、入力値のチェック（Ｓ２１３）を行う。この入力値チェック処理の流れを示したものが図９（ｂ）のフローチャートである。最初に入力値の個数を確認し（Ｓ２３１）、入力値が１つの場合には、そのまま判定ＯＫとし（Ｓ２３２）、何もせずに終了する。次に入力値が二つの場合には、本実施形態のテストパターンの特性上、入力値２つあった場合のパッチ番号の関係は隣接位置になるはずであるので、入力されたパッチ番号が隣接位置なのかを確認する（Ｓ２３３）。判定方法は選択されたパッチ番号の差分の絶対値で行う。選択されたパッチが隣接位置であれば差分は必ず１になる。更に今回のテストパターンの特性上、パッチ１とパッチ７の関係は隣接位置と考えるので差分が６の場合にも有効とする。したがって、差分の絶対値が２〜５の場合は選択ミスもしくは入力ミスの可能性があるのでＮＧと判定する（Ｓ２３４）。入力値チェック（Ｓ２１３）の結果がＮＧの場合、ユーザに再度選択を促す画面を表示（Ｓ２１４）する。このときのパネル表示例が図１０（ｃ）で、「ＯＫ」ボタンが押されるとパッチの明るい部分の選択画面（Ｓ２１１）に戻る。   When the patch number is input, the input value is checked (S213). FIG. 9B is a flowchart showing the flow of the input value check process. First, the number of input values is confirmed (S231). If there is only one input value, the determination is OK as it is (S232), and the processing ends without doing anything. Next, when there are two input values, the relationship between the patch numbers when there are two input values should be adjacent positions due to the characteristics of the test pattern of this embodiment. The position is confirmed (S233). The determination method is based on the absolute value of the difference between the selected patch numbers. If the selected patch is adjacent, the difference is always 1. Furthermore, the relationship between the patch 1 and the patch 7 is considered to be an adjacent position because of the characteristics of the test pattern this time, so that it is also effective when the difference is 6. Therefore, when the absolute value of the difference is 2 to 5, there is a possibility of selection error or input error, so it is determined as NG (S234). If the result of the input value check (S213) is NG, a screen prompting the user to select again is displayed (S214). FIG. 10C shows an example of the panel display at this time. When the “OK” button is pressed, the screen returns to the selection screen (S211) for the bright portion of the patch.

パッチ番号入力処理フローのＳ２１５〜Ｓ２１８の処理はパッチの暗い部分を選択する処理であり、明るい部分を選択する処理のＳ２１１〜Ｓ２１４までと同様の処理となる。   The processing of S215 to S218 in the patch number input processing flow is processing for selecting a dark portion of the patch, and is the same processing as S211 to S214 of processing for selecting a bright portion.

次に、補正値算出処理（Ｓ３００）に関して図１２と図１３〜図１６を用いて説明する。補正値算出処理は、特定された高濃度パッチパターンおよび低濃度パッチパターンにおける基準パターンに対する調整用パターンのずらし量、すなわち、パッチ番号に基づいて、副走査手段の搬送量を調整するための搬送量補正値を算出するための処理である。   Next, the correction value calculation process (S300) will be described with reference to FIGS. 12 and 13 to 16. FIG. In the correction value calculation processing, the amount of shift of the adjustment pattern with respect to the reference pattern in the specified high density patch pattern and low density patch pattern, that is, the carry amount for adjusting the carry amount of the sub-scanning means based on the patch number This is a process for calculating a correction value.

図１２は手動調整の補正値算出処理の流れを示したフローチャートで、図１３〜１６はテストパターン出力結果の状態とパッチ番号の選択例を示したものである。図１３（ａ）は明部が１つ（Ｌ１＝５）、暗部が１つ（Ｄ１＝２）を選択した場合の例である。補正値算出処理（Ｓ３００）では最初に明部入力値の数を確認する（Ｓ３１１）。今回は明部の選択は１つだけなので、明部値ＬはＬ１（＝５）で確定する（Ｓ３１２）。次に同様に暗部の値も確認し、暗部も入力値が一つだけなので暗部値ＤはＤ１（＝２）で確定する（Ｓ３１６、Ｓ３１７）。明部値（Ｌ）および暗部値（Ｄ）は確定しているので、（１）式を用いて中間値（Ｍ）を算出する（Ｓ３３０）。
Ｍ ＝ （５ ＋ ２）／２ ＝ ３．５ FIG. 12 is a flowchart showing the flow of manual adjustment correction value calculation processing, and FIGS. 13 to 16 show test pattern output result states and patch number selection examples. FIG. 13A shows an example in which one bright part (L1 = 5) and one dark part (D1 = 2) are selected. In the correction value calculation process (S300), first, the number of bright part input values is confirmed (S311). Since only one bright part is selected this time, the bright part value L is fixed at L1 (= 5) (S312). Next, the dark portion value is also confirmed, and since the dark portion has only one input value, the dark portion value D is determined by D1 (= 2) (S316, S317). Since the bright part value (L) and the dark part value (D) are fixed, the intermediate value (M) is calculated using the equation (1) (S330).
M = (5 + 2) /2=3.5

中間値（Ｍ）が確定したので１／４周期分シフトさせて補正値番号（Ｎ）を求める（Ｓ３３１〜Ｓ３３４）が、図１３（ａ）はＬ（＝５）＞Ｄ（＝２）の関係なので、（２）式が適用されて補正値番号（Ｎ）は、
Ｎ ＝ ３．５ ＋ １．５ ＝ ５．０
となる。最後に（４）式を用いて中心番号補正を行って相対補正値（ΔＶ）を算出する（Ｓ３３４）。
ΔＶ ＝ ５．０ − ４ ＝ １．０
となる。 Since the intermediate value (M) is determined, the correction value number (N) is obtained by shifting by a quarter period (S331 to S334). FIG. 13A shows that L (= 5)> D (= 2). Because of the relationship, equation (2) is applied and the correction value number (N) is
N = 3.5 + 1.5 = 5.0
It becomes. Finally, center number correction is performed using equation (4) to calculate a relative correction value (ΔV) (S334).
ΔV = 5.0−4 = 1.0
It becomes.

図１３（ｂ）は明部が２つ（Ｌ１＝５、Ｌ２＝６）、暗部が１つ（Ｄ１＝２）を選択した場合の例である。選択値が２つある場合は選択されたパッチ位置が隣接か両端かを最初に確認する（Ｓ３１３）。図１３の（ｂ）の場合は選択値が５と６で隣接なので、この場合は２つの選択値の平均値（複数選択された画像のずらし量の平均値）を明部値（Ｌ）とする（Ｓ３１４）。この値は、搬送量の補正値の算出に用いられる。
Ｌ ＝ （選択値１（Ｌ１） ＋ 選択値２（Ｌ２））／２ （６）
＝ （５ ＋ ６）／２ ＝ ５．５ FIG. 13B shows an example in which two bright portions (L1 = 5, L2 = 6) and one dark portion (D1 = 2) are selected. If there are two selection values, it is first checked whether the selected patch position is adjacent or both ends (S313). In the case of FIG. 13B, since the selection values are adjacent to each other at 5 and 6, in this case, the average value of the two selection values (the average value of the shift amounts of a plurality of selected images) is set as the bright part value (L). (S314). This value is used for calculating the correction value of the carry amount.
L = (Selection value 1 (L1) + Selection value 2 (L2)) / 2 (6)
= (5 + 6) / 2 = 5.5

暗部の選択は１つなのでＤ＝Ｄ１（＝２）となり、中間値（Ｍ）は式（１）より確定する。
Ｍ ＝ （５．５ ＋ ２）／２ ＝ ３．７５
以降は選択値が１つの場合と同様で、Ｌ（＝５．５）＞Ｄ（＝２）の関係から（２）式が適用されて補正値番号（Ｎ）は
Ｎ ＝ ３．７５ ＋ １．５ ＝ ５．２５
となり、（４）式を用いて中心番号補正を行って相対補正値（ΔＶ）を算出する（Ｓ３３４）。
ΔＶ ＝ ５．２５ − ４ ＝ １．２５ Since there is only one dark part, D = D1 (= 2), and the intermediate value (M) is determined from equation (1).
M = (5.5 + 2) /2=3.75
The subsequent processing is the same as in the case where there is one selection value. From the relationship of L (= 5.5)> D (= 2), equation (2) is applied and the correction value number (N) is N = 3.75 + 1. .5 = 5.25
Thus, center number correction is performed using equation (4) to calculate a relative correction value (ΔV) (S334).
ΔV = 5.25−4 = 1.25

図１３（ｃ）は明部が１つ（Ｌ１＝５）、暗部が２つ（Ｄ１＝１、Ｄ２＝２）を選択した場合の例である。明部の選択は１つなのでＬ＝Ｌ１（＝５）で確定し（Ｓ３１２）、暗部は前述の明部の選択値が２つある場合と同様に選択されたパッチ位置が隣接か両端かを確認（Ｓ３１８）する。図１３の（ｃ）の場合は暗部の選択値が１と２で隣接なので、２つの選択値の平均値を暗部値（Ｄ）とする（Ｓ３１９）。
Ｄ ＝ （選択値１（Ｄ１） ＋ 選択値２（Ｄ２））／２ （７）
＝ （１ ＋ ２）／２ ＝ １．５
以下は、同様に（１）式より中間値（Ｍ）を算出し、
Ｍ ＝ （５ ＋ １．５）／２ ＝ ３．２５
Ｌ（＝５）＞Ｄ（＝１．５）の関係から（２）式が適用されて補正値番号（Ｎ）は、
Ｎ ＝ ３．２５ ＋ １．５ ＝ ４．７５
となり、（４）式を用いて中心番号補正を行って相対補正値（ΔＶ）を算出する（Ｓ３３４）。
ΔＶ ＝ ４．７５ − 4 ＝ ０．７５
となる。 FIG. 13C shows an example in which one bright part (L1 = 5) and two dark parts (D1 = 1, D2 = 2) are selected. Since there is only one bright part selection, L = L1 (= 5) is determined (S312), and the dark part determines whether the selected patch position is adjacent or both ends as in the case where there are two bright part selection values described above. Confirmation (S318). In the case of FIG. 13C, since the selection value of the dark part is adjacent to 1 and 2, the average value of the two selection values is set as the dark part value (D) (S319).
D = (Selection value 1 (D1) + Selection value 2 (D2)) / 2 (7)
= (1 + 2) / 2 = 1.5
The following similarly calculates the intermediate value (M) from the equation (1),
M = (5 + 1.5) /2=3.25
From the relationship of L (= 5)> D (= 1.5), equation (2) is applied and the correction value number (N) is
N = 3.25 + 1.5 = 4.75
Thus, center number correction is performed using equation (4) to calculate a relative correction value (ΔV) (S334).
ΔV = 4.75−4 = 0.75
It becomes.

図１４は暗部が両端に分かれた場合のテストパターンの例である。まず明部に関して確認すると、図１４（ａ）の明部は２つ（Ｌ１＝３、Ｌ２＝４）で隣接位置なので明部値の平均値算出（Ｓ３１４）から（６）式より、
Ｌ ＝ （３ ＋ ４）／２ ＝ ３．５
となる。図１４の（ｂ）の明部の２つ（Ｌ１＝４、Ｌ２＝５）も同様に（６）式より、
Ｌ ＝ （４ ＋ ５）／２ ＝ ４．５
となる。図１４の（ｃ）では明部は１つ（Ｌ１＝４）なので、そのまま
Ｌ ＝ ４
で確定する（Ｓ３１２）。 FIG. 14 shows an example of a test pattern when the dark part is divided at both ends. First, when confirming the bright portion, since there are two bright portions (L1 = 3, L2 = 4) and adjacent positions in FIG. 14A, from the average value calculation (S314) of the bright portion value, from the equation (6),
L = (3 + 4) /2=3.5
It becomes. Similarly, two bright portions (L1 = 4, L2 = 5) in FIG.
L = (4 + 5) /2=4.5
It becomes. In FIG. 14C, since there is one bright part (L1 = 4), L = 4 as it is.
(S312).

次に、暗部値であるが暗部の選択値２つ（Ｄ１＝１、Ｄ２＝７）は両端に分かれていて確定できない（Ｓ３１８，Ｓ３２０）。このような場合には、既に確定している明部値（Ｌ）とテストパターン中心のパッチ番号（今回の場合は「４」）を比較して処理を切り替える（Ｓ３２７）。図１４（ａ）では明部値（Ｌ）は３．５で中心番号の４より小さい。これはパターンが全体的にマイナス方向にシフトしていることを示すので、パターンの周期性を考慮して暗部の選択値で小さい方のＤ１（＝１）を無視して大きい方のＤ２（＝７）のみを有効にして処理をする（Ｓ３２８）。この結果、明部値（Ｌ）は３．５、暗部値（Ｄ）は７として、（１）式より中間値（Ｍ）を求めると、
Ｍ ＝ （３．５ ＋ ７）／２ ＝ ５．２５
となり、補正値番号（Ｎ）はＬ（＝３．５）＜Ｄ（＝７）の関係から（３）式が適用されて、
Ｎ ＝ ５．２５ − １．５ ＝ ３．７５
となる。最後に（４）式を用いて中心番号補正を行って相対補正値（ΔＶ）を算出（Ｓ３３４）すると、
ΔＶ ＝ ３．７５ − ４ ＝ −０．２５
になる。 Next, although it is a dark part value, two selection values (D1 = 1, D2 = 7) of the dark part are separated at both ends and cannot be determined (S318, S320). In such a case, the bright part value (L) that has already been confirmed is compared with the patch number at the center of the test pattern (“4” in this case), and the process is switched (S327). In FIG. 14A, the bright part value (L) is 3.5, which is smaller than the center number of 4. This indicates that the pattern is shifted in the negative direction as a whole. Therefore, in consideration of the periodicity of the pattern, the smaller D1 (= 1) is ignored in the dark portion selection value, and the larger D2 (= Only 7) is enabled and processing is performed (S328). As a result, when the bright part value (L) is 3.5 and the dark part value (D) is 7, and the intermediate value (M) is obtained from the expression (1),
M = (3.5 + 7) /2=5.25
The correction value number (N) is applied by the formula (3) from the relationship L (= 3.5) <D (= 7),
N = 5.25-1.5 = 3.75
It becomes. Finally, the center number is corrected using the equation (4) to calculate the relative correction value (ΔV) (S334).
ΔV = 3.75−4 = −0.25
become.

次に、図１４（ｂ）では、明部値（Ｌ）は４．５で中心番号の４より大きい。これはパターンが全体的にプラス方向にシフトしていることを示しているので、パターンの周期性を考慮して暗部の選択値で大きい方のＤ２（＝７）は無視し、小さい方のＤ１（＝１）のみを有効にして処理（Ｓ３２９）をする。この結果、明部値（Ｌ）が４．５、暗部値（Ｄ）が１として（１）式より中間値（Ｍ）を求めると、
Ｍ ＝ （４．５ ＋ １）／２ ＝ ２．７５
となり、補正値番号（Ｎ）はＬ（＝４．５）＞Ｄ（＝１）の関係から（２）式が適用されて、
Ｎ ＝ ２．７５ ＋ １．５ ＝ ４．２５
となる。最後に（４）式を用いて中心番号補正を行って相対補正値（ΔＶ）は、
ΔＶ ＝ ４．２５ − ４ ＝ ０．２５
となる。 Next, in FIG.14 (b), the bright part value (L) is 4.5 and is larger than 4 of the center number. Since this indicates that the pattern is shifted in the positive direction as a whole, the larger D2 (= 7) in the dark portion selection value is ignored in consideration of the periodicity of the pattern, and the smaller D1. Only (= 1) is enabled and the process (S329) is performed. As a result, when the bright value (L) is 4.5 and the dark value (D) is 1, the intermediate value (M) is obtained from the equation (1).
M = (4.5 + 1) /2=2.75
Then, the correction value number (N) is applied by the formula (2) from the relationship of L (= 4.5)> D (= 1),
N = 2.75 + 1.5 = 4.25
It becomes. Finally, the center number is corrected using equation (4), and the relative correction value (ΔV) is
ΔV = 4.25−4 = 0.25
It becomes.

次に、図１４の（ｃ）では明部値（Ｌ）は４で中心番号の４と一致している。これは波形が左右にシフトしていないことを示しているので、補正値番号（Ｎ）はパッチの中心番号である４で確定（Ｓ３３５）し、（４）式を用いて中心番号補正を行って相対補正値（ΔＶ）は、
ΔＶ ＝ ４ − ４ ＝ ±０
となる。 Next, in FIG. 14C, the bright part value (L) is 4, which matches the center number of 4. Since this indicates that the waveform is not shifted to the left or right, the correction value number (N) is fixed at 4 which is the center number of the patch (S335), and center number correction is performed using equation (4). The relative correction value (ΔV) is
ΔV = 4−4 = ± 0
It becomes.

これまでの暗部値が両端に分かれた場合の処理をまとめると、
（明部値（Ｌ）＞パッチ中心番号（４）の場合）
暗部選択値の小さい方の値で処理（大きい方は無視）
（明部値（Ｌ）＜パッチ中心番号（４）の場合）
暗部選択値の大きい方の値で処理（小さい方は無視）
（明部値（Ｌ）＝パッチ中心番号（４）の場合）
補正値番号（Ｎ）＝ パッチ中心番号（４）として処理
となる。 To summarize the process when the dark value so far is divided at both ends,
(When bright part value (L)> patch center number (4))
Process with the smaller dark area selection value (ignoring the larger one)
(Light part value (L) <patch center number (4))
Process with the larger dark area selection value (ignoring the smaller one)
(When bright part value (L) = patch center number (4))
Processing is performed with correction value number (N) = patch center number (4).

図１５では反対に明部が両端に分かれた場合のテストパターンの例である。今度は、明部の選択値２つ（Ｌ１＝１／Ｌ２＝７）が両端に分かれているので確定できない（Ｓ３１３，Ｓ３１５）。この場合には暗部値を特定してから処理する。ここで本テストパターンの特性上、明部が両端に分かれれば暗部は必ず特定できる。反対に暗部が両端に分かれる場合は明部が特定できる。そこで今回は暗部を確認すると図１５（ａ）では暗部の２つ（Ｄ１＝３、Ｄ２＝４）から暗部値の平均値算出（Ｓ３１９）から（７）式より、
Ｄ ＝ （３ ＋ ４）／２ ＝ ３．５
となる。図１５の（ｂ）では暗部の２つ（Ｄ１＝４、Ｄ２＝５）も同様に
Ｄ ＝ （４ ＋ ５）／２ ＝ ４．５
となり、図１５の（ｃ）では暗部は１つ（Ｄ１＝４）なので、そのまま
Ｄ ＝ ４
で確定する（Ｓ３１７）。そして、今度は暗部値（Ｄ）とテストパターン中心のパッチ番号（４）を比較して処理を切り替える（Ｓ３２２）。図１５（ａ）では、暗部値（Ｄ）は３．５で中心番号の４より小さい。これはパターンが全体的にマイナス方向にシフトしていることを示すので、パターンの周期性を考慮して明部の選択値の小さい方のＬ１（＝１）は無視して、大きい方のＬ２（＝７）のみを有効にして処理する（Ｓ３２３）。この結果、（１）式より中間値（Ｍ）は、
Ｍ ＝ （７ ＋ ３．５）／２ ＝ ５．２５
となり、Ｌ（＝７） ＞ Ｄ（＝３．５）の関係から（２）式より補正値番号（Ｎ）は、
Ｎ ＝ ５．２５ ＋ １．５ ＝ ６．７５
となり、（４）式より相対補正値（ΔＶ）は、
ΔＶ ＝ ６．７５ − ４ ＝ ２．７５
になる。 FIG. 15 shows an example of a test pattern when the bright part is divided at both ends. This time, two selection values (L1 = 1 / L2 = 7) of the bright part are separated at both ends and cannot be determined (S313, S315). In this case, the dark portion value is specified before processing. Here, due to the characteristics of this test pattern, if the bright part is divided at both ends, the dark part can be identified without fail. On the contrary, when the dark part is divided at both ends, the bright part can be specified. Therefore, when the dark part is confirmed this time, in FIG. 15A, from the dark part value average value calculation (S319) from the two dark parts (D1 = 3, D2 = 4) (S319),
D = (3 + 4) /2=3.5
It becomes. In FIG. 15B, two dark parts (D1 = 4, D2 = 5) are similarly D = (4 + 5) /2=4.5.
In FIG. 15C, since there is one dark part (D1 = 4), D = 4 as it is.
(S317). Then, this time, the dark portion value (D) and the patch number (4) at the center of the test pattern are compared to switch the processing (S322). In FIG. 15A, the dark part value (D) is 3.5, which is smaller than the center number of 4. Since this indicates that the pattern is shifted in the negative direction as a whole, L1 (= 1) having a smaller selection value of the bright portion is ignored in consideration of the periodicity of the pattern, and L2 having the larger value is selected. Only (= 7) is validated and processed (S323). As a result, the intermediate value (M) from the equation (1) is
M = (7 + 3.5) /2=5.25
From the relationship of L (= 7)> D (= 3.5), the correction value number (N) from the equation (2) is
N = 5.25 + 1.5 = 6.75
From the equation (4), the relative correction value (ΔV) is
ΔV = 6.75−4 = 2.75
become.

次に、図１５（ｂ）では、暗部値（Ｄ）は４．５で中心番号４より大きい。これはパターンは全体的にプラス方向にシフトしていると示しているので、明部の選択値で大きい方のＬ２（＝７）は無視し、小さい方のＬ１（＝１）のみを有効にして処理する（Ｓ３２９）。以降は同様に（１）式より中間値（Ｍ）は、
Ｍ ＝ （１ ＋ ４．５）／２ ＝ ２．７５
となり、Ｌ（＝１）＞Ｄ（＝４．５）の関係から（３）式より補正値番号（Ｎ）は、
Ｎ ＝ ２．７５ − １．５ ＝ １．２５
となり、（４）式より相対補正値（ΔＶ）は、
ΔＶ ＝ １．２５ − ４ ＝ −２．７５
になる。 Next, in FIG. 15B, the dark part value (D) is 4.5, which is larger than the center number 4. Since this indicates that the pattern is shifted in the positive direction as a whole, the larger L2 (= 7) in the bright portion selection value is ignored, and only the smaller L1 (= 1) is enabled. (S329). Thereafter, similarly, the intermediate value (M) from the equation (1) is
M = (1 + 4.5) /2=2.75
From the relationship of L (= 1)> D (= 4.5), the correction value number (N) is obtained from the equation (3).
N = 2.75-1.5 = 1.25
From the equation (4), the relative correction value (ΔV) is
ΔV = 1.25−4 = −2.75
become.

次に、図１５（ｃ）では、暗部値（Ｄ）は４で中心値の４と一致している。この場合には明部が両端に分かれていて波形が左右のどちらにシフトしているかを判別できない。したがって、これでは補正値が特定できないのでこの場合には調整エラー（Ｓ３２５）として操作部の表示部にエラーを表示して終了する（Ｓ５００）。   Next, in FIG.15 (c), the dark part value (D) is 4 and corresponds to 4 of the center value. In this case, the bright part is divided at both ends, and it cannot be determined whether the waveform is shifted to the left or right. Therefore, since the correction value cannot be specified with this, in this case, an error is displayed on the display unit of the operation unit as an adjustment error (S325), and the process ends (S500).

明部値が両端に分かれた場合の処理をまとめると、
（暗部値（Ｄ）＞パッチ中心番号（４）の場合）
明部選択値の小さい方の値で処理（大きい方は無視）
（暗部値（Ｄ＜パッチ中心番号（４）の場合）
明部選択値の大きい方の値で処理（小さい方は無視）
（暗部値（Ｄ＝パッチ中心番号（４）の場合）
補正値番号（Ｎ）＝ パッチ中心番号（４）として処理
となる。 To summarize the processing when the bright part value is divided at both ends,
(Dark part value (D)> Patch center number (4))
Process with the smaller value of the bright part selection value (ignoring the larger one)
(Dark part value (D <Patch center number (4))
Process with larger value of bright part selection value (ignoring smaller value)
(Dark part value (D = patch center number (4))
Processing is performed with correction value number (N) = patch center number (4).

これまでユーザがパッチ番号を入力する手動調整の例を説明してきたが、本発明の算出処理は明部値（Ｌ）と暗部値（Ｄ）が特定でき出れば良い。このため、キャリッジ５に搭載された光学式センサ９を印字パッチの濃度が測定できるセンサの構成にすれば自動調整処理が可能になる。すなわち、光学式センサ９は、前記複数のパッチパターンの濃度を検出する画像濃度検出手段を構成する。   The example of manual adjustment in which the user inputs the patch number has been described so far, but the calculation processing of the present invention only needs to be able to specify the light part value (L) and the dark part value (D). For this reason, if the optical sensor 9 mounted on the carriage 5 is configured as a sensor capable of measuring the density of the print patch, automatic adjustment processing can be performed. That is, the optical sensor 9 constitutes image density detection means for detecting the density of the plurality of patch patterns.

パッチの濃度を測定する為の光学式センサについて説明する。図１６は反射型光学センサ９を説明するための模式図である。反射型光学センサ９は、発光部５１と受光部５２を有している。発光部５１から発した照射光ｉｎ６１は記録媒体８の表面で反射する。受光部５２は記録媒体８の表面で反射した反射光ｒｅｆ６１の光量（反射光強度）を検出する。主走査方向の反射型光学センサ９を取り付けたキャリッジ５の走査と、副走査方向の記録媒体の搬送により、記録媒体上の任意の位置に印字されたパッチの濃度を検出することができる。   An optical sensor for measuring the density of the patch will be described. FIG. 16 is a schematic diagram for explaining the reflective optical sensor 9. The reflective optical sensor 9 includes a light emitting unit 51 and a light receiving unit 52. Irradiation light in 61 emitted from the light emitting unit 51 is reflected by the surface of the recording medium 8. The light receiving unit 52 detects the amount of light (reflected light intensity) of the reflected light ref 61 reflected from the surface of the recording medium 8. The density of the patch printed at an arbitrary position on the recording medium can be detected by scanning the carriage 5 to which the reflective optical sensor 9 is attached in the main scanning direction and transporting the recording medium in the sub-scanning direction.

光学式センサ９で検出した反射光量の検出値はセンサ制御部１７を介してＣＰＵ１８で処理する。なお、記録媒体８上に形成されたパッチ濃度の検出と言っても、濃度の絶対値を検出する必要はなく相対的な濃度が検出できれば良い。また、後述する所定領域に印字された複数のパッチのうち、それぞれのパッチの相対的な濃度差が検出できる程度の検出分解能を有していれば良い。   The detected value of the amount of reflected light detected by the optical sensor 9 is processed by the CPU 18 via the sensor control unit 17. Note that the detection of the density of the patch formed on the recording medium 8 does not need to detect the absolute value of the density as long as the relative density can be detected. In addition, it is only necessary to have a detection resolution enough to detect a relative density difference between patches among a plurality of patches printed in a predetermined area described later.

本実施形態における自動調整実施時のフローチャートが図１７であり、図８の手動調整シーケンスでのパッチ番号入力処理（Ｓ２００）の代わりに、パッチ読み取り処理（Ｓ６００）になる。   FIG. 17 is a flowchart for performing automatic adjustment in the present embodiment. The patch reading process (S600) is performed instead of the patch number input process (S200) in the manual adjustment sequence of FIG.

ユーザが操作部２０から調整を実行するとテストパターンを出力する（Ｓ１００）。自動調整の場合にはテストパターン印字が完了した時点では排紙しないでパッチ読み取り処理を行う（Ｓ６００）。このパッチ読み取り処理のフローが図１７（ｂ）である。最初にキヤリッジ５に搭載した光学式センサ９で読み取れる副走査方向の位置に合わせて記録媒体を搬送する（Ｓ６１１）。次に、キャリッジ５を走査しながら光学式センサ９でパッチ上をスキャンして各パッチの濃度を測定する（Ｓ６１２）。全パッチのスキャンが完了したら、測定値より一番明るいパッチ（Ｌ）と一番暗いパッチ（Ｄ）を見つける（Ｓ６１３）。パターンの読み取りが完了したらテストパターンを排紙する（Ｓ６１４）。以降はパッチ測定処理で得られた一番明るいパッチ番号の明部値（Ｌ）、一番暗いパッチ番号の暗部値（Ｄ）を用いて補正値算出処理（Ｓ３００）を行うようにする自動調整の構成にしても良い。   When the user performs adjustment from the operation unit 20, a test pattern is output (S100). In the case of automatic adjustment, the patch reading process is performed without discharging the paper when the test pattern printing is completed (S600). The flow of this patch reading process is shown in FIG. First, the recording medium is conveyed in accordance with the position in the sub-scanning direction that can be read by the optical sensor 9 mounted on the carriage 5 (S611). Next, the optical sensor 9 scans the patch while scanning the carriage 5 to measure the density of each patch (S612). When scanning of all the patches is completed, the brightest patch (L) and the darkest patch (D) are found (S613). When the pattern reading is completed, the test pattern is discharged (S614). Subsequently, automatic adjustment is performed so that the correction value calculation process (S300) is performed using the bright part value (L) of the brightest patch number and the dark part value (D) of the darkest patch number obtained in the patch measurement process. It may be configured as follows.

２…搬送モータ
８…記録媒体
９…光学式センサ
２１…入力部
Ｐ１…基準パターン
Ｐ２…調整用パターン
Ｌ…明部
Ｄ…暗部 2 ... Conveyance motor 8 ... Recording medium 9 ... Optical sensor 21 ... Input part P1 ... Reference pattern P2 ... Adjustment pattern L ... Bright part D ... Dark part

Claims (6)

インクを吐出する複数のノズルが配列された記録ヘッドを主走査方向に移動させる主走査手段と、前記主走査方向と異なる副走査方向へ記録媒体を搬送する副走査手段と、前記副走査手段の搬送量を調整する搬送量調整手段とを有する記録装置であって、
前記記録ヘッドを主走査手段により移動させて主走査方向にドット群を複数形成し、前記記録媒体を所定の搬送量で搬送した後に、前記ドット群のうち基準となるドット群と重なり合うようにインクを吐出し基準となる濃度の基準パッチパターン画像と、前記基準ドット群以外のドット群に対して、副走査方向に段階的にドット位置をずらしてインクを吐出して前記基準パッチパターン画像と光学的濃度が異なる複数のパッチパターン画像と、を形成する画像形成手段と、
前記複数のパッチパターン画像のうち、光学的濃度が相対的に低い低濃度パッチパターン画像から選択されたパッチパターン画像と、光学的濃度が相対的に高い高濃度パッチパターン画像から選択されたパッチパターン画像と、をそれぞれ特定する画像特定手段と、
前記画像特定手段により、特定された高濃度パッチパターン画像および特定された低濃度パッチパターン画像と、前記基準パッチパターン画像の形成された位置関係に基づいて、前記副走査手段の搬送量を調整するための搬送量補正値を算出する補正値算出手段と、
を有することを特徴とする記録装置。 A main scanning means for moving a recording head in which a plurality of nozzles for ejecting ink are arranged in the main scanning direction; a sub-scanning means for conveying a recording medium in a sub-scanning direction different from the main scanning direction; A recording apparatus having a conveyance amount adjusting means for adjusting a conveyance amount,
After the recording head is moved by the main scanning unit to form a plurality of dot groups in the main scanning direction and the recording medium is conveyed by a predetermined conveyance amount, the ink is overlapped with the reference dot group among the dot groups. The reference patch pattern image of the reference patch pattern image and the optical unit are ejected by gradually shifting the dot position in the sub-scanning direction with respect to a reference patch pattern image having a reference density and a dot group other than the reference dot group. Image forming means for forming a plurality of patch pattern images having different target densities;
Among the plurality of patch pattern images, a patch pattern image selected from a low density patch pattern image having a relatively low optical density and a patch pattern selected from a high density patch pattern image having a relatively high optical density Image specifying means for specifying each of the images,
The conveyance amount of the sub-scanning unit is adjusted by the image specifying unit based on the positional relationship between the specified high-density patch pattern image and the specified low-density patch pattern image and the reference patch pattern image. Correction value calculation means for calculating a conveyance amount correction value for
A recording apparatus comprising: 前記画像特定手段は、前記低濃度パッチパターン画像及び高濃度パッチパターン画像をユーザが選択するための入力手段を有する、ことを特徴とする請求項１に記載の記録装置。   The recording apparatus according to claim 1, wherein the image specifying unit includes an input unit for a user to select the low-density patch pattern image and the high-density patch pattern image. 前記入力手段は、前記低濃度パッチパターン画像及び高濃度パッチパターン画像の各々をそれぞれ複数選択可能に形成され、
前記補正値算出手段は、前記低濃度パッチパターン画像及び／又は高濃度パッチパターン画像が複数選択された場合には、複数選択された画像のずらし量の平均値を前記搬送量補正値の算出に用いる、ことを特徴とする請求項２に記載の記録装置。 The input means is formed such that a plurality of each of the low density patch pattern image and the high density patch pattern image can be selected,
When a plurality of the low density patch pattern images and / or high density patch pattern images are selected, the correction value calculation means calculates an average value of shift amounts of the plurality of selected images to calculate the transport amount correction value. The recording apparatus according to claim 2, wherein the recording apparatus is used. 前記複数のパッチパターン画像の濃度を検出する画像濃度検出手段をさらに有し、
前記画像特定手段は、前記画像濃度検出手段の検出値に基づいて、前記低濃度パッチパターン画像及び高濃度パッチパターン画像を特定する、ことを特徴とする請求項１に記載の記録装置。 Further comprising image density detection means for detecting the density of the plurality of patch pattern images;
The recording apparatus according to claim 1, wherein the image specifying unit specifies the low density patch pattern image and the high density patch pattern image based on a detection value of the image density detection unit. 前記テストパターン画像形成手段は、前記記録媒体上に主走査方向に２Ｎ＋１（Ｎは整数）の前記基準パターン画像を記録し、前記副走査手段による前記記録媒体の搬送の後に、前記基準パターン画像に対して前記調整用パターン画像のインク吐出位置を副走査方向に相対的に−Ｎドットから＋Ｎドットの範囲で段階的にずらして前記基準パターン画像が記録された領域に重ねて主走査方向に２Ｎ＋１の前記調整用パターン画像を記録する、ことを特徴とする請求項１に記載の記録装置。   The test pattern image forming unit records the reference pattern image of 2N + 1 (N is an integer) in the main scanning direction on the recording medium, and after the transport of the recording medium by the sub-scanning unit, On the other hand, the ink discharge position of the adjustment pattern image is gradually shifted in the range of −N dots to + N dots in the sub-scanning direction so as to overlap the area where the reference pattern image is recorded, and 2N + 1 in the main scanning direction. The recording apparatus according to claim 1, wherein the pattern image for adjustment is recorded. 前記テストパターン画像形成手段は、前記調整用パターン画像における副走査方向のずらし量の単位をｋドット（ｋは整数）として、−Ｎ×ｋから＋Ｎ×ｋの範囲で前記インク吐出位置をずらして前記調整用パターン画像を主走査方向に２Ｎ＋１個記録する、ことを特徴とする請求項５に記載の記録装置。   The test pattern image forming unit shifts the ink ejection position in a range of −N × k to + N × k, where the unit of the shift amount in the sub-scanning direction in the adjustment pattern image is k dots (k is an integer). The recording apparatus according to claim 5, wherein 2N + 1 pieces of the adjustment pattern images are recorded in a main scanning direction.