JP4543673B2 - Printing system - Google Patents

Description

本発明は、印刷システムに関する。   The present invention relates to a printing system.

媒体に向けて液体を吐出して印刷をする印刷装置の１つとして、インクジェットプリンタが知られている。このインクジェットプリンタは、紙等の媒体に対して液体としてインクを吐出して印刷を施すようになっている。このようなインクジェットプリンタにおいて、様々の原因により、印刷画像の画質が低下する場合がある。そのような場合、ユーザーは、ユーザーインターフェイスからインクジェットプリンタに調整を実行させるための適切な指示を入力し、画質の低下を改善させることができる。
特開２０００−２９６６０８号公報 An ink jet printer is known as one of printing apparatuses that perform printing by discharging a liquid toward a medium. The ink jet printer performs printing by ejecting ink as a liquid onto a medium such as paper. In such an ink jet printer, the image quality of a printed image may deteriorate due to various causes. In such a case, the user can input an appropriate instruction for causing the inkjet printer to perform adjustment from the user interface, and can improve the deterioration of the image quality.
JP 2000-296608 A

しかしながら、ユーザーが、インクジェットプリンタの機能にあまり詳しくない場合、ユーザーは、何が原因で印刷画像の画質が低下したのか理由が分からず、ユーザーインターフェイスからインクジェットプリンタに調整を実行させるための適切な指示を入力することができず、うまく画質の改善を行うことができないという虞があった。   However, if the user is not very familiar with the functionality of the inkjet printer, the user does not know why the image quality of the printed image has been degraded, and appropriate instructions to cause the inkjet printer to perform adjustments from the user interface Could not be input, and the image quality could not be improved well.

本発明は、このような事情に鑑みたものであって、インクジェットプリンタの機能にあまり詳しくないユーザーであっても、適切に画質の改善を行うことができるようにすることにある。   The present invention has been made in view of such circumstances, and it is an object of the present invention to be able to appropriately improve image quality even for a user who is not familiar with the functions of an inkjet printer.

前記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）媒体にインクを吐出する複数のノズルを有するインク吐出部と、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンを検出するセンサと、ユーザーが指示を入力するためのユーザーインターフェイスとを備えた印刷システムであって、（Ｂ）前記ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、前記インク吐出部は、ノズルの目詰まりを調整するためのパターンを形成し、前記センサにより前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンを検出し、検出結果に基づいて前記ノズルの目詰まりを検出した場合には前記インク吐出部のクリーニング処理を行うことによって前記ノズルの目詰まりを調整し、前記ノズルの目詰まりを検出しない場合には、前記ノズルの目詰まり以外の対象を調整するためのパターンを形成し、前記センサにより前記対象を調整するためのパターンを検出し、検出結果に基づいて前記対象を調整する印刷システムであって、（Ｃ）前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンは、検査対象領域と、非検査対象領域とから構成されており、前記検査対象領域は、複数のブロックパターンから構成されており、各前記ブロックパターンは、前記複数のノズルのうちの特定のノズルで形成されることによって、前記特定のノズルに対応しており、前記センサは、光を照射する発光部と、受光した光量に応じた信号を出力する受光部とを備えた光学センサであり、前記センサが前記ブロックパターンを検出したときの前記受光部の前記信号と閾値とを比較することによって、そのブロックパターンに対応する前記ノズルの目詰まりが検出され、前記非検査対象領域は、前記検査対象領域を構成する前記複数のブロックパターンを囲むパターンであり、（Ｄ）前記媒体を搬送するための搬送部をさらに備え、前記対象の１つは、前記搬送部が前記媒体を搬送する搬送量であり、前記媒体の搬送量を調整するためのパターンは、インク吐出部の搬送方向上流側の部分から吐出されるインクによって形成される第１パターンと、インク吐出部の搬送方向下流側の部分から吐出されるインクによって前記第１パターンの前記搬送方向上流側に隣接して形成される第２パターンとから構成される境界部を複数有するとともに、複数の前記境界部は、それぞれの前記第１パターンと前記第２パターンとの間隔が異なるように千鳥列状に形成されており、移動方向に移動する前記インク吐出部から前記インクを吐出する印刷動作と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作とが繰り返されることによって複数の前記境界部が形成されるとき、或る印刷動作において或る境界部を構成する或る第１パターンが形成され、前記或る印刷動作の後に行われる別の印刷動作において前記或る境界部を構成する第２パターンと別の境界部を構成する第１パターンとが余白を空けて形成されるとともに、前記或る境界部を構成する前記第１パターンが形成されてから前記或る境界部を構成する前記第２パターンが形成されるまでの間に、前記或る境界部及び前記別の境界部の前記移動方向における位置とは異なる位置にある更に別の境界部を構成する第１パターンが形成されることを特徴とする印刷システムである。 The main invention for achieving the above object is as follows: (A) an ink ejection unit having a plurality of nozzles that eject ink onto a medium; a sensor that detects a pattern formed by the ink ejected onto the medium; A printing system including a user interface for inputting an instruction, wherein (B) when the instruction is input from the user via the user interface, the ink ejection unit adjusts clogging of the nozzles; A pattern for adjusting the clogging of the nozzle is detected by the sensor, and when the clogging of the nozzle is detected based on the detection result, the ink discharge unit is cleaned. If clogging of the nozzle is adjusted by the nozzle and clogging of the nozzle is not detected, A printing system that forms a pattern for adjusting an object other than clogging, detects a pattern for adjusting the object by the sensor, and adjusts the object based on a detection result, (C) the nozzle The pattern for adjusting the clogging is composed of an inspection target region and a non-inspection target region, the inspection target region is composed of a plurality of block patterns, and each of the block patterns By being formed with a specific nozzle among a plurality of nozzles, it corresponds to the specific nozzle, and the sensor emits light and a light receiving unit that outputs a signal according to the received light quantity By comparing the signal of the light receiving unit when the sensor detects the block pattern with a threshold value. Clogging of the nozzle corresponding to Kkupatan is detected, the non-inspected area, Ri pattern der surrounding the plurality of block patterns constituting the inspection area, transport for conveying (D) the medium And a pattern for adjusting the transport amount of the medium from a portion on the upstream side in the transport direction of the ink ejection unit. A first pattern formed by ejected ink, and a second pattern formed adjacent to the upstream side of the first pattern in the transport direction by ink ejected from a portion of the ink ejection unit on the downstream side in the transport direction; And a plurality of the boundary portions are formed in a staggered pattern so that the intervals between the first pattern and the second pattern are different from each other. When a plurality of the boundary portions are formed by repeating a printing operation for ejecting the ink from the ink ejection unit moving in the moving direction and a transporting operation for transporting the medium in the transporting direction. A first pattern that forms a boundary in a certain printing operation is formed, and is different from a second pattern that forms the certain boundary in another printing operation performed after the certain printing operation. The first pattern constituting the boundary portion is formed with a blank space, and the second pattern constituting the certain boundary portion is formed after the first pattern constituting the certain boundary portion is formed. until the, to characterized in that the first pattern constituting a further boundary at different locations is formed from the position in the moving direction of the certain boundary and the another boundary It is a printing system.

本発明の他の特徴は、本明細書および添付図面の記載により明らかにする。   Other features of the present invention will become apparent from the description of the present specification and the accompanying drawings.

印刷画像の画質が低下した場合、インクジェットプリンタの機能にあまり詳しくないユーザーであっても、適切に画質の改善を行うことができるようになる。   When the image quality of a printed image is lowered, even a user who is not familiar with the functions of an inkjet printer can appropriately improve the image quality.

本明細書および添付図面の記載により少なくとも以下の事項が明らかとなる。   At least the following matters will become apparent from the description of this specification and the accompanying drawings.

媒体にインクを吐出するインク吐出部と、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンを検出するセンサと、ユーザーが指示を入力するためのユーザーインターフェイスとを備え、互いに異なる複数の対象を調整可能であり、前記インク吐出部は、前記対象を調整するためのパターンを形成可能である印刷システムにおいて、前記ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、前記インク吐出部は、それぞれの前記対象を調整するための前記パターンをそれぞれ形成し、前記センサにより前記パターンをそれぞれ検出し、前記各パターンの検出結果に基づいて、前記複数の対象をそれぞれ調整することを特徴とする印刷システム。   An ink ejection unit that ejects ink onto a medium, a sensor that detects a pattern formed by the ink ejected onto the medium, and a user interface for a user to input instructions, and adjusts a plurality of different objects In the printing system in which the ink ejection unit can form a pattern for adjusting the object, when an instruction is input from the user via the user interface, the ink ejection unit The printing system according to claim 1, wherein the patterns for adjusting the objects are formed, the patterns are detected by the sensors, and the plurality of objects are adjusted based on detection results of the patterns.

このような印刷システムにあっては、ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、インク吐出部は、互いに異なる複数の対象を調整するためのパターンをそれぞれ形成し、センサによりパターンをそれぞれ検出し、各パターンの検出結果に基づいて、複数の対象をそれぞれ調整するので、印刷画像の画質が低下した場合、インクジェットプリンタの機能にあまり詳しくないユーザーであっても、適切に画質の改善を行うことができるようになる。   In such a printing system, when an instruction is input from the user via the user interface, the ink ejection unit forms a pattern for adjusting a plurality of different objects, and each pattern is formed by a sensor. Because it detects and adjusts multiple targets based on the detection results of each pattern, even if the user is not familiar with the functions of inkjet printers, the image quality can be improved appropriately when the image quality of the printed image decreases. Will be able to do.

前記センサは、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンに光を照射する発光部と、前記パターンからの反射光を検出する受光部とを備えた光学センサであることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記センサは、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンに光を照射する発光部と、前記パターンからの反射光を検出する受光部とを備えた光学センサであるので、前記パターンをより正確に検出することが可能となる。 Preferably, the sensor is an optical sensor including a light emitting unit that irradiates light to a pattern formed by ink ejected onto the medium, and a light receiving unit that detects reflected light from the pattern.
In such a printing system, the sensor includes a light emitting unit that emits light to a pattern formed by ink ejected onto the medium, and a light receiving unit that detects reflected light from the pattern. Since it is an optical sensor, the pattern can be detected more accurately.

前記インク吐出部は、複数のノズルを有し、前記対象の１つは、前記ノズルの目詰まりであることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記インク吐出部は、複数のノズルを有し、前記対象の１つは、前記ノズルの目詰まりであるので、前記ノズルの目詰まりを調整することが可能となる。 The ink discharge unit preferably includes a plurality of nozzles, and one of the objects is clogging of the nozzles.
In such a printing system, since the ink discharge section has a plurality of nozzles, and one of the objects is clogging of the nozzles, the clogging of the nozzles can be adjusted. It becomes.

前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンは、複数のブロックから形成され、各ブロックは、前記ノズルのうち特定のノズルから吐出されるインクによって形成されることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンは、複数のブロックから形成され、各ブロックは、前記ノズルのうち特定のノズルから吐出されるインクによって形成されるので、各ノズルの目詰まりを調整することが可能となる。 The pattern for adjusting the clogging of the nozzles is preferably formed from a plurality of blocks, and each block is formed by ink ejected from a specific nozzle among the nozzles.
In such a printing system, the pattern for adjusting clogging of the nozzles is formed from a plurality of blocks, and each block is formed by ink ejected from a specific nozzle among the nozzles. Therefore, it becomes possible to adjust clogging of each nozzle.

前記インク吐出部のクリーニング処理を行うことによって、前記ノズルの目詰まりを調整することが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記インク吐出部のクリーニング処理を行うことによって、前記ノズルの目詰まりを調整するので、前記ノズルの目詰まりを確実に除去することが可能となる。 It is preferable to adjust the clogging of the nozzles by performing a cleaning process on the ink discharge unit.
In such a printing system, the clogging of the nozzle is adjusted by performing the cleaning process of the ink discharge portion, so that the clogging of the nozzle can be reliably removed.

前記ノズルの目詰まりの調整は、前記ノズルの目詰まり以外の前記対象を調整する前に行われることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記ノズルの目詰まりの調整は、前記ノズルの目詰まり以外の前記対象を調整する前に行われるので、各ノズルの目詰まりを優先的に調整することが可能となる。 The nozzle clogging is preferably adjusted before adjusting the target other than the nozzle clogging.
In such a printing system, the clogging of the nozzles is adjusted before adjusting the target other than the clogging of the nozzles. Therefore, it is possible to preferentially adjust the clogging of each nozzle. It becomes possible.

前記インク吐出部は、インクを吐出しながら移動可能であり、前記対象の１つは、移動する前記インク吐出部からインクを吐出するタイミングであることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記インク吐出部は、インクを吐出しながら移動可能であり、前記対象の１つは、移動する前記インク吐出部からインクを吐出するタイミングであるので、前記インク吐出部からインクを吐出するタイミングを調整することが可能となる。 It is preferable that the ink ejection unit is movable while ejecting ink, and one of the objects is a timing at which ink is ejected from the moving ink ejection unit.
In such a printing system, the ink ejection unit is movable while ejecting ink, and one of the objects is the timing of ejecting ink from the moving ink ejection unit. It is possible to adjust the timing of ejecting ink from the ink ejection unit.

前記タイミングを調整するためのパターンは、複数の補正用パターンから形成され、各補正用パターンは、移動する前記インク吐出部が往路において吐出したインクによって形成される第１ドット列群と、移動する前記インク吐出部が復路において吐出したインクによって形成される第２ドット列群とを備えることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記タイミングを調整するためのパターンは、複数の補正用パターンから形成され、各補正用パターンは、移動する前記インク吐出部が往路において吐出したインクによって形成される第１ドット列群と、移動する前記インク吐出部が復路において吐出したインクによって形成される第２ドット列群とを備えるので、移動する前記インク吐出部の往路、および、復路において吐出されるインクの吐出タイミングを調整することが可能となる。 The pattern for adjusting the timing is formed from a plurality of correction patterns, and each correction pattern moves with the first dot row group formed by the ink ejected by the moving ink ejection section in the forward path. It is preferable that the ink ejection unit includes a second dot row group formed by ink ejected in the return path.
In such a printing system, the pattern for adjusting the timing is formed from a plurality of correction patterns, and each correction pattern is formed by the ink ejected in the forward path by the moving ink ejection unit. The first dot row group and the second dot row group formed by the ink ejected by the moving ink ejection unit in the return path, and thus ejected in the forward path and the return path of the moving ink ejection unit. Ink ejection timing can be adjusted.

前記第１ドット列群は、前記インク吐出部の移動方向に所定ピッチで形成された複数のドット列を有し、前記第２ドット列群は、前記第１ドット列群のドット列と同じピッチで形成された複数のドット列を有し、各補正用パターンの前記第１ドット列群と前記第２ドット列群とのずれ量は、所定差分ずつであることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記第１ドット列群は、前記インク吐出部の移動方向に所定ピッチで形成された複数のドット列を有し、前記第２ドット列群は、前記第１ドット列群のドット列と同じピッチで形成された複数のドット列を有し、各補正用パターンの前記第１ドット列群と前記第２ドット列群とのずれ量は、所定差分ずつであるので、第１ドット列群のドット列と第２ドット列群のドット列とが前記インク吐出部の移動方向に関して最も揃った補正用パターンを選択して、前記インク吐出部からインクを吐出するタイミングを調整することが可能となる。 The first dot row group has a plurality of dot rows formed at a predetermined pitch in the moving direction of the ink ejection unit, and the second dot row group has the same pitch as the dot row of the first dot row group. It is preferable that the amount of deviation between the first dot row group and the second dot row group of each correction pattern is a predetermined difference.
In such a printing system, the first dot row group has a plurality of dot rows formed at a predetermined pitch in the moving direction of the ink ejection unit, and the second dot row group includes the first dot row group. It has a plurality of dot rows formed at the same pitch as the dot rows of one dot row group, and the amount of deviation between the first dot row group and the second dot row group of each correction pattern is a predetermined difference. Therefore, the correction pattern in which the dot rows of the first dot row group and the dot rows of the second dot row group are most aligned in the movement direction of the ink discharge portion is selected, and ink is discharged from the ink discharge portion. The timing can be adjusted.

前記タイミングを調整するためのパターンは、前記ずれ量の所定差分が小さい微調整用のパターンと、前記微調整用のパターンの前記所定ピッチよりも、前記ずれ量の所定差分が大きい粗調整用のパターンを備え、前記粗調整用のパターンによって決定されたずれ量に基づいて、前記微調整用のパターンを作成することが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記タイミングを調整するためのパターンは、前記ずれ量の所定差分が小さい微調整用のパターンと、前記微調整用のパターンの前記所定ピッチよりも、前記ずれ量の所定差分が大きい粗調整用のパターンを備え、前記粗調整用のパターンによって決定されたずれ量に基づいて、前記微調整用のパターンを作成するので、短時間かつ高精度で、第１ドット列群のドット列と第２ドット列群のドット列とが前記インク吐出部の移動方向に関して最も揃った補正用パターンを選択して、前記インク吐出部からインクを吐出するタイミングを調整することが可能となる。 The pattern for adjusting the timing includes a fine adjustment pattern in which the predetermined difference in the deviation amount is small, and a coarse adjustment pattern in which the predetermined difference in the deviation amount is larger than the predetermined pitch of the fine adjustment pattern. It is preferable that a fine adjustment pattern is created on the basis of a deviation amount determined by the coarse adjustment pattern.
In such a printing system, the pattern for adjusting the timing includes the fine adjustment pattern in which the predetermined difference in the deviation amount is small and the deviation from the predetermined pitch of the fine adjustment pattern. A pattern for coarse adjustment having a large predetermined difference, and the pattern for fine adjustment is created on the basis of the amount of deviation determined by the pattern for coarse adjustment. Selecting a correction pattern in which the dot rows of the dot row group and the dot rows of the second dot row group are most aligned with respect to the movement direction of the ink discharge portion, and adjusting the timing of discharging ink from the ink discharge portion. Is possible.

前記媒体を搬送するための搬送部をさらに備え、前記対象の１つは、前記搬送部が前記媒体を搬送する搬送量であることが好ましい。   It is preferable that a transport unit for transporting the medium is further provided, and one of the objects is a transport amount by which the transport unit transports the medium.

このような印刷システムにあっては、前記媒体を搬送するための搬送部をさらに備え、前記対象の１つは、前記搬送部が前記媒体を搬送する搬送量であるので、前記搬送量を調整することが可能となる。   In such a printing system, a transport unit for transporting the medium is further provided, and one of the objects is a transport amount by which the transport unit transports the medium. Therefore, the transport amount is adjusted. It becomes possible to do.

前記媒体の搬送量を調整するためのパターンは、インク吐出部の搬送方向上流側の部分から吐出されるインクによって形成される第１パターンと、インク吐出部の搬送方向下流側の部分から吐出されるインクによって前記第１パターンの前記搬送方向上流側に隣接して形成される第２パターンとから構成される境界部を複数有することが好ましい。
このような印刷システムにあっては、前記媒体の搬送量を調整するためのパターンは、インク吐出部の搬送方向上流側の部分から吐出されるインクによって形成される第１パターンと、インク吐出部の搬送方向下流側の部分から吐出されるインクによって前記第１パターンの前記搬送方向上流側に隣接して形成される第２パターンとから構成される境界部を複数有するので、前記境界部をセンサで検出することによって、前記媒体の搬送量を調整することが可能となる。 The pattern for adjusting the transport amount of the medium is ejected from the first pattern formed by the ink ejected from the upstream portion in the transport direction of the ink ejection portion and the downstream portion in the transport direction of the ink ejection portion. It is preferable to have a plurality of boundary portions composed of the second pattern formed adjacent to the upstream side of the first pattern in the transport direction by the ink.
In such a printing system, the pattern for adjusting the transport amount of the medium includes the first pattern formed by the ink ejected from the upstream portion of the ink ejection unit in the transport direction, and the ink ejection unit. Since there are a plurality of boundary portions composed of the second pattern formed adjacent to the upstream side in the transport direction of the first pattern by the ink ejected from the downstream portion in the transport direction, the boundary portion is a sensor. By detecting at, it becomes possible to adjust the transport amount of the medium.

複数の前記境界部は、それぞれの前記第１パターンと前記第２パターンとの間隔が異なるように形成されることが好ましい。
このような印刷システムにあっては、複数の前記境界部は、それぞれの前記第１パターンと前記第２パターンとの間隔が異なるように形成されるので、前記媒体の搬送量を調整するための最適のパターンを選択することが可能となる。 It is preferable that the plurality of boundary portions are formed such that intervals between the first pattern and the second pattern are different.
In such a printing system, the plurality of boundary portions are formed so that the distances between the first pattern and the second pattern are different from each other, so that the conveyance amount of the medium is adjusted. An optimum pattern can be selected.

また、媒体にインクを吐出するインク吐出部と、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンを検出するセンサと、ユーザーが指示を入力するためのユーザーインターフェイスとを備え、互いに異なる複数の対象を調整可能であり、前記インク吐出部は、前記対象を調整するためのパターンを形成可能である印刷システムにおいて、前記ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、前記インク吐出部は、それぞれの前記対象を調整するための前記パターンをそれぞれ形成し、前記センサにより前記パターンをそれぞれ検出し、前記各パターンの検出結果に基づいて、前記複数の対象をそれぞれ調整し、前記センサは、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンに光を照射する発光部と、前記パターンからの反射光を検出する受光部とを備えた光学センサであり、前記インク吐出部は、複数のノズルを有し、前記対象の１つは、前記ノズルの目詰まりであり、前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンは、複数のブロックから形成され、各ブロックは、前記ノズルのうち特定のノズルから吐出されるインクによって形成され、前記インク吐出部のクリーニング処理を行うことによって、前記ノズルの目詰まりを調整し、前記ノズルの目詰まりの調整は、前記ノズルの目詰まり以外の前記対象を調整する前に行われ、前記インク吐出部は、インクを吐出しながら移動可能であり、前記対象の１つは、移動する前記インク吐出部からインクを吐出するタイミングであり、前記タイミングを調整するためのパターンは、複数の補正用パターンから形成され、各補正用パターンは、移動する前記インク吐出部が往路において吐出したインクによって形成される第１ドット列群と、移動する前記インク吐出部が復路において吐出したインクによって形成される第２ドット列群とを備え、前記第１ドット列群は、前記インク吐出部の移動方向に所定ピッチで形成された複数のドット列を有し、前記第２ドット列群は、前記第１ドット列群のドット列と同じピッチで形成された複数のドット列を有し、各補正用パターンの前記第１ドット列群と前記第２ドット列群とのずれ量は、所定差分ずつであり、前記タイミングを調整するためのパターンは、前記ずれ量の所定差分が小さい微調整用のパターンと、前記微調整用のパターンの前記所定ピッチよりも、前記ずれ量の所定差分が大きい粗調整用のパターンを備え、前記粗調整用のパターンによって決定されたずれ量に基づいて、前記微調整用のパターンを作成し、前記媒体を搬送するための搬送部をさらに備え、前記対象の１つは、前記搬送部が前記媒体を搬送する搬送量であり、前記媒体の搬送量を調整するためのパターンは、インク吐出部の搬送方向上流側の部分から吐出されるインクによって形成される第１パターンと、インク吐出部の搬送方向下流側の部分から吐出されるインクによって前記第１パターンの前記搬送方向上流側に隣接して形成される第２パターンとから構成される境界部を複数有し、複数の前記境界部は、それぞれの前記第１パターンと前記第２パターンとの間隔が異なるように形成されることを特徴とする印刷システムも実現可能である。   In addition, a plurality of different objects including an ink ejection unit that ejects ink onto a medium, a sensor that detects a pattern formed by the ink ejected onto the medium, and a user interface for a user to input instructions In the printing system in which the ink ejection unit can form a pattern for adjusting the target, when an instruction is input from the user via the user interface, the ink ejection unit Forming the patterns for adjusting the respective objects, detecting the patterns by the sensors, respectively adjusting the plurality of objects based on detection results of the patterns, A light emitting unit for irradiating light onto a pattern formed by ink ejected on a medium; A light receiving unit that detects reflected light from the pattern, wherein the ink discharge unit has a plurality of nozzles, and one of the objects is clogging of the nozzles, A pattern for adjusting clogging is formed from a plurality of blocks, each block is formed by ink ejected from a specific nozzle among the nozzles, and the ink ejection unit is cleaned to perform the cleaning process. The nozzle clogging is adjusted, and the adjustment of the nozzle clogging is performed before adjusting the target other than the nozzle clogging, and the ink ejection unit is movable while ejecting ink, One of the objects is a timing at which ink is ejected from the moving ink ejection section, and a pattern for adjusting the timing has a plurality of corrections. Each correction pattern is formed by a first dot column group formed by the ink ejected by the moving ink ejection part in the forward path, and by the ink ejected by the moving ink ejection part in the backward path. A second dot row group, wherein the first dot row group has a plurality of dot rows formed at a predetermined pitch in the movement direction of the ink ejection unit, and the second dot row group is the first dot row group. It has a plurality of dot rows formed at the same pitch as the dot rows of the dot row group, and the amount of deviation between the first dot row group and the second dot row group of each correction pattern is a predetermined difference. In the pattern for adjusting the timing, the predetermined difference of the deviation amount is larger than the predetermined pitch of the fine adjustment pattern and the predetermined pitch of the fine adjustment pattern. A fine coarse adjustment pattern, a fine adjustment pattern based on the amount of deviation determined by the coarse adjustment pattern, and a conveyance unit for conveying the medium; One of them is a transport amount for transporting the medium by the transport unit, and a pattern for adjusting the transport amount of the medium is formed by ink ejected from the upstream portion of the ink ejection unit in the transport direction. A boundary portion composed of a first pattern and a second pattern formed adjacent to the upstream side of the first pattern in the transport direction by the ink ejected from the downstream portion of the ink ejection unit in the transport direction. It is also possible to realize a printing system in which a plurality of the boundary portions are formed such that intervals between the first pattern and the second pattern are different.

このようにすれば、既述の総ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。
また、ユーザーからの指示を入力するユーザーインターフェイスを介して、ユーザーから指示が入力されたときに、媒体にインクを吐出するインク吐出部から前記媒体にインクを吐出して、互いに異なる複数の対象を調整するためのパターンをそれぞれ形成し、センサによって前記パターンをそれぞれ検出し、前記各パターンの検出結果に基づいて前記複数の対象をそれぞれ調整することを特徴とする印刷方法も実現可能である。
このようにして実現された印刷方法は、従来方法よりも優れた方法となる。
また、ユーザーインターフェイスに、ユーザーからの指示を受けさせる機能と、印刷装置に、ユーザーインターフェイスを介して、ユーザーから指示が伝えられたときに、媒体にインクを吐出するインク吐出部から前記媒体にインクを吐出して、互いに異なる複数の対象を調整するためのパターンをそれぞれ形成する機能と、センサによって前記パターンをそれぞれ検出し、前記各パターンの検出結果に基づいて前記複数の対象をそれぞれ調整する機能とを実現させるためのプログラムも実現可能である。
このようにして実現されたプログラムは、従来方法よりも優れたプログラムとなる。 In this way, the effects of the present invention can be achieved most effectively because all the effects described above can be achieved.
In addition, when an instruction is input from the user via a user interface for inputting an instruction from the user, the ink is ejected from the ink ejection unit that ejects the ink onto the medium, so that a plurality of different objects can be detected. It is also possible to realize a printing method in which patterns for adjustment are formed, the patterns are detected by sensors, and the plurality of objects are adjusted based on the detection results of the patterns.
The printing method realized in this way is a better method than the conventional method.
In addition, a function for causing the user interface to receive an instruction from the user, and an ink ejecting unit that ejects ink onto the medium when the instruction is transmitted to the printing apparatus via the user interface. A function of forming a pattern for adjusting a plurality of different objects, and a function of detecting the pattern by a sensor and adjusting the plurality of objects based on the detection result of each pattern A program for realizing the above can also be realized.
The program realized in this way is a program superior to the conventional method.

＝＝＝印刷システムの構成＝＝＝
次に、印刷システム（コンピュータシステム）の実施形態について、図面を参照しながら説明する。ただし、以下の実施形態の記載には、コンピュータプログラム、および、コンピュータプログラムを記録した記録媒体等に関する実施形態も含まれている。 === Configuration of Printing System ===
Next, an embodiment of a printing system (computer system) will be described with reference to the drawings. However, the description of the following embodiments includes embodiments relating to a computer program and a recording medium on which the computer program is recorded.

図１は、印刷システムの外観構成を示した説明図である。この印刷システム１００は、プリンタ１と、コンピュータ１１０と、表示装置１２０と、入力装置１３０と、記録再生装置１４０とを備えている。プリンタ１は、紙、布、フィルム等の媒体に画像を印刷する印刷装置である。コンピュータ１１０は、プリンタ１と電気的に接続されており、プリンタ１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンタ１に出力する。表示装置１２０は、ディスプレイを有し、アプリケーションプログラムやプリンタドライバ等のユーザーインタフェースを表示する。入力装置１３０は、例えばキーボード１３０Ａやマウス１３０Ｂであり、表示装置１２０に表示されたユーザーインタフェースに沿って、アプリケーションプログラムの操作やプリンタドライバの設定等に用いられる。記録再生装置１４０は、例えばフレキシブルディスクドライブ装置１４０ＡやＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１４０Ｂが用いられる。   FIG. 1 is an explanatory diagram showing an external configuration of a printing system. The printing system 100 includes a printer 1, a computer 110, a display device 120, an input device 130, and a recording / reproducing device 140. The printer 1 is a printing apparatus that prints an image on a medium such as paper, cloth, or film. The computer 110 is electrically connected to the printer 1 and outputs print data corresponding to the image to be printed to the printer 1 in order to cause the printer 1 to print an image. The display device 120 has a display and displays a user interface such as an application program or a printer driver. The input device 130 is, for example, a keyboard 130A or a mouse 130B, and is used for operating an application program, setting a printer driver, or the like along a user interface displayed on the display device 120. As the recording / reproducing device 140, for example, a flexible disk drive device 140A or a CD-ROM drive device 140B is used.

コンピュータ１１０にはプリンタドライバがインストールされている。プリンタドライバは、表示装置１２０にユーザーインタフェースを表示させる機能を実現させるほか、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換する機能を実現させるためのプログラムである。このプリンタドライバは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピュータ読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、このプリンタドライバは、インターネットを介してコンピュータ１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。   A printer driver is installed in the computer 110. The printer driver is a program for realizing the function of displaying the user interface on the display device 120 and the function of converting the image data output from the application program into print data. This printer driver is recorded on a recording medium (computer-readable recording medium) such as a flexible disk FD or a CD-ROM. Alternatively, the printer driver can be downloaded to the computer 110 via the Internet. In addition, this program is comprised from the code | cord | chord for implement | achieving various functions.

なお、「印刷装置」とは、狭義にはプリンタ１を意味するが、広義にはプリンタ１とコンピュータ１１０とのシステムを意味する。   The “printing apparatus” means the printer 1 in a narrow sense, but means a system of the printer 1 and the computer 110 in a broad sense.

＝＝＝プリンタドライバ＝＝＝
＜プリンタドライバについて＞
図２は、プリンタドライバが行う基本的な処理の概略的な説明図である。既に説明された構成要素については、同じ符号を付しているので、説明を省略する。
コンピュータ１１０では、コンピュータに搭載されたオペレーティングシステムの下、ビデオドライバ１１２やアプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６などのコンピュータプログラムが動作している。ビデオドライバ１１２は、アプリケーションプログラム１１４やプリンタドライバ１１６からの表示命令に従って、例えばユーザーインターフェース等を表示装置１２０に表示する機能を有する。アプリケーションプログラム１１４は、例えば、画像編集などを行う機能を有し、画像に関するデータ（画像データ）を作成する。ユーザーは、アプリケーションプログラム１１４のユーザーインターフェースを介して、アプリケーションプログラム１１４により編集した画像を印刷する指示を与えることができる。アプリケーションプログラム１１４は、印刷の指示を受けると、プリンタドライバ１１６に画像データを出力する。 === Printer driver ===
<About the printer driver>
FIG. 2 is a schematic explanatory diagram of basic processing performed by the printer driver. The components already described are given the same reference numerals, and the description thereof is omitted.
In the computer 110, computer programs such as a video driver 112, an application program 114, and a printer driver 116 operate under an operating system installed in the computer. The video driver 112 has a function of displaying, for example, a user interface on the display device 120 in accordance with a display command from the application program 114 or the printer driver 116. The application program 114 has a function of performing image editing, for example, and creates data related to an image (image data). The user can give an instruction to print an image edited by the application program 114 via the user interface of the application program 114. Upon receiving a print instruction, the application program 114 outputs image data to the printer driver 116.

プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から画像データを受け取り、この画像データを印刷データに変換し、印刷データをプリンタに出力する。ここで、印刷データとは、プリンタ１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと画素データとを有するデータである。ここで、コマンドデータとは、プリンタに特定の動作の実行を指示するためのデータである。また、画素データとは、印刷される画像（印刷画像）を構成する画素に関するデータであり、例えば、ある画素に対応する紙上の位置に形成されるドットに関するデータ（ドットの色や大きさ等のデータ）である。   The printer driver 116 receives image data from the application program 114, converts the image data into print data, and outputs the print data to the printer. Here, the print data is data in a format that can be interpreted by the printer 1, and is data having various command data and pixel data. Here, the command data is data for instructing the printer to execute a specific operation. The pixel data is data relating to pixels constituting an image to be printed (printed image). For example, data relating to dots formed at positions on the paper corresponding to a certain pixel (such as dot color and size). Data).

プリンタドライバ１１６は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データを印刷データに変換するため、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理などを行う。なお、解像度変換処理は、アプリケーションプログラム１１４から出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度に変換する処理である。色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間により表されるＣＭＹＫデータに変換する処理である。ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンタが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。ラスタライズ処理は、マトリクス状の画像データを、プリンタに転送すべきデータ順に変更する処理である。ラスタライズ処理されたデータは、印刷データに含まれる画素データとして、プリンタに出力される。   The printer driver 116 performs resolution conversion processing, color conversion processing, halftone processing, rasterization processing, and the like in order to convert image data output from the application program 114 into print data. The resolution conversion process is a process for converting image data (text data, image data, etc.) output from the application program 114 into a resolution for printing on paper. The color conversion process is a process for converting RGB data into CMYK data represented by a CMYK color space. The halftone process is a process for converting high gradation number data into gradation number data that can be formed by a printer. The rasterization process is a process of changing matrix image data in the order of data to be transferred to the printer. The rasterized data is output to the printer as pixel data included in the print data.

＜プリンタドライバの設定について＞
図３は、プリンタドライバのユーザーインターフェースの説明図である。このプリンタドライバのユーザーインターフェースは、ビデオドライバ１１２を介して、表示装置に表示される。ユーザーは、入力装置１３０を用いて、プリンタドライバの各種の設定を行うことができる。 <About printer driver settings>
FIG. 3 is an explanatory diagram of the user interface of the printer driver. The user interface of this printer driver is displayed on the display device via the video driver 112. The user can make various settings of the printer driver using the input device 130.

ユーザーは、この画面上から、印刷モードを選択することができる。例えば、ユーザーは、印刷モードとして、高速印刷モードまたはファイン印刷モードを選択することができる。そして、プリンタドライバは、選択された印刷モードに応じた形式になるように、画像データを印刷データに変換する。   The user can select a print mode from this screen. For example, the user can select the high-speed print mode or the fine print mode as the print mode. Then, the printer driver converts the image data into print data so as to have a format corresponding to the selected print mode.

また、ユーザーは、この画面上から、印刷の解像度（印刷するときのドットの間隔）を選択することができる。例えば、ユーザーは、この画面上から、印刷の解像度として７２０ｄｐｉや３６０ｄｐｉを選択することができる。そして、プリンタドライバは、選択された解像度に応じて解像度変換処理を行い、画像データを印刷データに変換する。   Further, the user can select the printing resolution (dot interval when printing) from this screen. For example, the user can select 720 dpi or 360 dpi as the print resolution from this screen. Then, the printer driver performs resolution conversion processing according to the selected resolution, and converts the image data into print data.

また、ユーザーは、この画面上から、印刷に用いられる印刷用紙を選択することができる。例えば、ユーザーは、印刷用紙として、普通紙や光沢紙を選択することができる。紙の種類（紙種）が異なれば、インクの滲み方や乾き方も異なるため、印刷に適したインク量も異なる。そのため、プリンタドライバは、選択された紙種に応じて、画像データを印刷データに変換する。なお、「普通紙」は、表面にコート層を有さず、基材（ベース）のみからなる紙である。一方、「光沢紙」は、基材の表面に光沢を有するコート層が設けられている紙である。光沢紙にインクが着弾すると適切にインクがコート層に浸透するので、光沢紙に写真を印刷すれば高品質な画質が得られる。   Further, the user can select a printing paper used for printing from this screen. For example, the user can select plain paper or glossy paper as the printing paper. If the paper type (paper type) is different, the ink bleeding and drying methods are also different, so the ink amount suitable for printing also differs. Therefore, the printer driver converts the image data into print data according to the selected paper type. Note that “plain paper” is paper that does not have a coating layer on its surface and is made of only a base material (base). On the other hand, “glossy paper” is paper having a glossy coat layer on the surface of a substrate. When ink lands on the glossy paper, the ink appropriately penetrates into the coat layer, so that high-quality image quality can be obtained by printing a photograph on the glossy paper.

また、ユーザーは、この画面上から印刷画像の画質が低下した場合に、印刷装置に画質の改善の指示を入力することができる。その場合には、ユーザーは、マウス１３０Ｂを操作して画面上に表示されているカーソルを画面中央下部に設けられた画質改善ボタン８０上に移動させる。そして、ユーザーは、カーソルが画質改善ボタン８０上にある状態でマウス１３０Ｂをクリックすればよい。   Further, the user can input an instruction for improving the image quality to the printing apparatus when the image quality of the print image is lowered from the screen. In that case, the user operates the mouse 130B to move the cursor displayed on the screen onto the image quality improvement button 80 provided at the lower center of the screen. Then, the user only has to click the mouse 130B in a state where the cursor is on the image quality improvement button 80.

プリンタドライバは、ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、インク吐出部からインクを吐出させ、媒体に互いに異なる複数の対象（本実施の形態においては、ノズルの目詰まり、インクの吐出タイミング、および、媒体の搬送量）を調整するための各パターンを形成させ、センサによって各パターンを検出して、複数の対象をそれぞれ調整させる。それぞれの異なる複数の対象を調整する方法については、後に詳しく説明する。   When an instruction is input from the user via the user interface, the printer driver causes ink to be ejected from the ink ejecting unit, and a plurality of different objects to the medium (in this embodiment, nozzle clogging, ink ejection Each pattern for adjusting the timing and the transport amount of the medium is formed, and each pattern is detected by a sensor to adjust each of a plurality of objects. A method of adjusting a plurality of different objects will be described in detail later.

次に、このように、ユーザーインターフェイス上に画質改善ボタン８０を設けることの意義について説明する。ユーザーインターフェイス上に画質改善ボタン８０が設けられてないと、印刷画像の画質が低下した場合に、ユーザーは、画質の低下の原因を考えて特定する。そして、ユーザーは、ユーザーインターフェイス上からプリンタ１に画質の低下の原因を調整させるための指示を入力しなければならない。しかしながら、ユーザーが、印刷装置の機能にあまり詳しくない場合、画質低下の原因を正確に判断することができない。この場合、ユーザーは、ユーザーインターフェイス上から、印刷装置に画質の低下の原因を調整させるための指示を適切に入力することができない。ところが、本実施の形態においては、ユーザーインターフェイス上に画質改善ボタン８０が設けられている。そして、印刷装置の機能にあまり詳しくないユーザーであっても、画質改善ボタン８０を選択するだけで、ユーザーインターフェイスを介してプリンタドライバへ画質改善の指示を入力することができる。画質改善の指示を受け取ったプリンタドライバは、印刷装置に画質改善の処理を実行させる。印刷装置が実行する画質改善の処理については、後に詳しく説明する。   Next, the significance of providing the image quality improvement button 80 on the user interface will be described. If the image quality improvement button 80 is not provided on the user interface, when the image quality of the print image is deteriorated, the user specifies the cause of the deterioration of the image quality. Then, the user must input an instruction for causing the printer 1 to adjust the cause of the deterioration of the image quality from the user interface. However, if the user is not familiar with the functions of the printing apparatus, the cause of the image quality degradation cannot be determined accurately. In this case, the user cannot appropriately input an instruction for causing the printing apparatus to adjust the cause of the deterioration in image quality on the user interface. However, in the present embodiment, an image quality improvement button 80 is provided on the user interface. Even a user who is not familiar with the functions of the printing apparatus can input an image quality improvement instruction to the printer driver via the user interface simply by selecting the image quality improvement button 80. Upon receiving the image quality improvement instruction, the printer driver causes the printing apparatus to execute image quality improvement processing. The image quality improvement processing executed by the printing apparatus will be described in detail later.

そして、プリンタドライバは、ユーザーインターフェースを介して設定された条件に従って、画像データを印刷データに変換する。なお、ユーザーは、この画面上から、プリンタドライバの各種の設定を行うことができるほか、カートリッジ内のインクの残量を知ること等もできる。   Then, the printer driver converts the image data into print data in accordance with the conditions set via the user interface. The user can make various settings of the printer driver from this screen, and can also know the remaining amount of ink in the cartridge.

＝＝＝プリンタの構成＝＝＝
＜インクジェットプリンタの構成について＞
図４は、本実施形態のプリンタの全体構成のブロック図である。また、図５は、本実施形態のプリンタの全体構成の概略図である。また、図６は、本実施形態のプリンタの全体構成の横断面図である。以下、本実施形態のプリンタの基本的な構成について説明する。 === Configuration of Printer ===
<Inkjet printer configuration>
FIG. 4 is a block diagram of the overall configuration of the printer of this embodiment. FIG. 5 is a schematic diagram of the overall configuration of the printer of this embodiment. FIG. 6 is a cross-sectional view of the overall configuration of the printer of this embodiment. Hereinafter, the basic configuration of the printer of this embodiment will be described.

本実施形態のプリンタは、搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、およびコントローラ６０を有する。外部装置であるコンピュータ１１０から印刷データを受信したプリンタ１は、コントローラ６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、キャリッジユニット３０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラ６０は、コンピュータ１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を形成する。プリンタ１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラ６０に出力する。検出器群５０から検出結果を受けたコントローラは、その検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。   The printer of this embodiment includes a transport unit 20, a carriage unit 30, a head unit 40, a detector group 50, and a controller 60. The printer 1 that has received print data from the computer 110, which is an external device, controls each unit (the conveyance unit 20, the carriage unit 30, and the head unit 40) by the controller 60. The controller 60 controls each unit based on the print data received from the computer 110 and forms an image on paper. The situation in the printer 1 is monitored by a detector group 50, and the detector group 50 outputs a detection result to the controller 60. The controller that receives the detection result from the detector group 50 controls each unit based on the detection result.

搬送ユニット２０は、媒体（例えば、印刷用紙Ｐ等）を印刷可能な位置に送り込み、印刷時に所定の方向（以下、搬送方向という）に所定の搬送量で紙を搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、紙を搬送する搬送機構（搬送手段）として機能する。搬送ユニット２０は、給紙ローラ２１と、搬送モータ２２（ＰＦモータとも言う）と、搬送ローラ２３と、プラテン２４と、排紙ローラ２５とを有する。ただし、搬送ユニット２０が搬送機構として機能するためには、必ずしもこれらの構成要素を全て必要とするわけではない。給紙ローラ２１は、紙挿入口に挿入された紙をプリンタ内に自動的に給紙するためのローラである。給紙ローラ２１は、Ｄ形の断面形状をしており、円周部分の長さは搬送ローラ２３までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて紙を搬送ローラ２３まで搬送できる。搬送モータ２２は、紙を搬送方向に搬送するためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。搬送ローラ２３は、給紙ローラ２１によって給紙された印刷用紙Ｐを印刷可能な領域まで搬送するローラであり、搬送モータ２２によって駆動される。プラテン２４は、印刷中の印刷用紙Ｐを支持する。排紙ローラ２５は、印刷が終了した印刷用紙Ｐをプリンタの外部に排出するローラである。この排紙ローラ２５は、搬送ローラ２３と同期して回転する。   The transport unit 20 is for sending a medium (for example, printing paper P) to a printable position and transporting the paper by a predetermined transport amount in a predetermined direction (hereinafter referred to as a transport direction) during printing. That is, the transport unit 20 functions as a transport mechanism (transport means) that transports paper. The transport unit 20 includes a paper feed roller 21, a transport motor 22 (also referred to as a PF motor), a transport roller 23, a platen 24, and a paper discharge roller 25. However, in order for the transport unit 20 to function as a transport mechanism, all of these components are not necessarily required. The paper feed roller 21 is a roller for automatically feeding the paper inserted into the paper insertion slot into the printer. The paper feed roller 21 has a D-shaped cross section, and the length of the circumferential portion is set to be longer than the transport distance to the transport roller 23. 23 can be conveyed. The transport motor 22 is a motor for transporting paper in the transport direction, and is constituted by a DC motor. The transport roller 23 is a roller that transports the printing paper P fed by the paper feed roller 21 to a printable area, and is driven by the transport motor 22. The platen 24 supports the printing paper P being printed. The paper discharge roller 25 is a roller for discharging the printing paper P that has been printed out of the printer. The paper discharge roller 25 rotates in synchronization with the transport roller 23.

キャリッジユニット３０は、ヘッドを所定の方向に移動させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモータ３２（ＣＲモータとも言う）とを有する。キャリッジ３１は、往復移動可能である。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。キャリッジモータ３２は、キャリッジ３１を移動させるためのモータであり、ＤＣモータにより構成される。   The carriage unit 30 is for moving the head in a predetermined direction. The carriage unit 30 includes a carriage 31 and a carriage motor 32 (also referred to as a CR motor). The carriage 31 can reciprocate. Further, the carriage 31 detachably holds an ink cartridge that stores ink. The carriage motor 32 is a motor for moving the carriage 31, and is constituted by a DC motor.

ヘッドユニット４０は、紙にインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１を有する。ヘッド４１は、インク吐出部であるノズルを複数有し、各ノズルから断続的にインクを吐出する。このヘッド４１は、キャリッジ３１に設けられている。そのため、キャリッジ３１が移動すると、ヘッド４１も移動する。そして、ヘッド４１が移動中にインクを断続的に吐出することによって、ドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。   The head unit 40 is for ejecting ink onto paper. The head unit 40 has a head 41. The head 41 has a plurality of nozzles that are ink discharge portions, and discharges ink intermittently from each nozzle. The head 41 is provided on the carriage 31. Therefore, when the carriage 31 moves, the head 41 also moves. A dot line (raster line) is formed on the paper by intermittently ejecting ink while the head 41 is moving.

検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、および、光学センサ５５等が含まれる。リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の位置を検出するためのものである。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものである。紙検出センサ５３は、印刷される紙の先端の位置を検出するためのものである。この紙検出センサ５３は、給紙ローラ２１が搬送ローラ２３に向かって紙を給紙する途中で、紙の先端の位置を検出できる位置に設けられている。なお、紙検出センサ５３は、機械的な機構によって紙の先端を検出するメカニカルセンサである。詳しく言うと、紙検出センサ５３は搬送方向に回転可能なレバーを有し、このレバーは紙の搬送経路内に突出するように配置されている。そのため、紙の先端がレバーに接触し、レバーが回転させられるので、紙検出センサ５３は、このレバーの動きを検出することによって、紙の先端の位置を検出する。
なお、本実施形態では、検出器群５０には光学センサ５５が含まれる。光学センサ５５は、キャリッジ３１に取り付けられている。光学センサ５５は、発光部から紙に照射された光の反射光を受光部が検出することにより、紙上に形成されたパターンを検出する。この光学センサ５５の構成については、後で図１３を参照して詳しく説明する。 The detector group 50 includes a linear encoder 51, a rotary encoder 52, a paper detection sensor 53, an optical sensor 55, and the like. The linear encoder 51 is for detecting the position of the carriage 31. The rotary encoder 52 is for detecting the rotation amount of the transport roller 23. The paper detection sensor 53 is for detecting the position of the leading edge of the paper to be printed. The paper detection sensor 53 is provided at a position where the position of the leading edge of the paper can be detected while the paper feed roller 21 feeds the paper toward the transport roller 23. The paper detection sensor 53 is a mechanical sensor that detects the leading edge of the paper by a mechanical mechanism. More specifically, the paper detection sensor 53 has a lever that can rotate in the transport direction, and this lever is disposed so as to protrude into the paper transport path. For this reason, since the leading edge of the paper comes into contact with the lever and the lever is rotated, the paper detection sensor 53 detects the position of the leading edge of the paper by detecting the movement of the lever.
In the present embodiment, the detector group 50 includes an optical sensor 55. The optical sensor 55 is attached to the carriage 31. The optical sensor 55 detects the pattern formed on the paper when the light receiving unit detects the reflected light of the light emitted from the light emitting unit to the paper. The configuration of the optical sensor 55 will be described in detail later with reference to FIG.

コントローラ６０は、プリンタの制御を行うための制御ユニット（制御手段）である。コントローラ６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。インターフェース部６１は、外部装置であるコンピュータ１１０とプリンタ１との間でデータの送受信を行うためのものである。ＣＰＵ６２は、プリンタ全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶手段を有する。ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。   The controller 60 is a control unit (control means) for controlling the printer. The controller 60 includes an interface unit 61, a CPU 62, a memory 63, and a unit control circuit 64. The interface unit 61 is for transmitting and receiving data between the computer 110 which is an external device and the printer 1. The CPU 62 is an arithmetic processing unit for controlling the entire printer. The memory 63 is for securing an area for storing the program of the CPU 62, a work area, and the like, and has storage means such as a RAM and an EEPROM. The CPU 62 controls each unit via the unit control circuit 64 in accordance with a program stored in the memory 63.

＜ロータリー式エンコーダについて＞
次に、図７を参照して、ロータリー式エンコーダについて説明する。図７は、ロータリー式エンコーダ５２の検出部の説明図である。 <About rotary encoders>
Next, the rotary encoder will be described with reference to FIG. FIG. 7 is an explanatory diagram of a detection unit of the rotary encoder 52.

ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラ２３の回転量を検出するためのものであり、スケールと検出部とを有する。
スケールは、所定の間隔毎にスリットが設けられており、搬送ローラ２３側に設けられている。つまり、スケールは、搬送ローラ２３が回転すると、一緒に回転する。本実施形態では、搬送ローラ２３が印刷用紙Ｐを１／１４４０インチ分の搬送を行うように回転すると、搬送ローラはスケールのスリット間隔分だけ回転する。
検出部は、スケールと対向して設けられており、プリンタ本体側に固定されている。 The rotary encoder 52 is for detecting the amount of rotation of the transport roller 23 and has a scale and a detection unit.
The scale is provided with slits at predetermined intervals, and is provided on the transport roller 23 side. That is, the scale rotates together when the transport roller 23 rotates. In the present embodiment, when the transport roller 23 rotates to transport the printing paper P by 1/1440 inches, the transport roller rotates by the slit interval of the scale.
The detection unit is provided to face the scale and is fixed to the printer main body side.

ここで、図７を参照して、ロータリー式エンコーダ５２の検出部について、さらに詳しく説明する。検出部５２２は、発光ダイオード５２２Ａと、コリメータレンズ５２２Ｂと、検出処理部５２２Ｃとを有しており、検出処理部５２２Ｃは、複数（例えば、４個）のフォトダイオード５２２Ｄと、信号処理回路５２２Ｅと、２個のコンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂとを備えている。   Here, the detection unit of the rotary encoder 52 will be described in more detail with reference to FIG. The detection unit 522 includes a light emitting diode 522A, a collimator lens 522B, and a detection processing unit 522C. The detection processing unit 522C includes a plurality of (for example, four) photodiodes 522D and a signal processing circuit 522E. Two comparators 522Fa and 522Fb are provided.

発光ダイオード５２２Ａは、両端の抵抗を介して電圧Ｖｃｃが印加されると光を発し、この光はコリメータレンズに入射される。コリメータレンズ５２２Ｂは、発光ダイオード５２２Ａから発せられた光を平行光とし、スケール５２１に平行光を照射する。スケールに設けられたスリットを通過した平行光は、固定スリット（不図示）を通過して、各フォトダイオード５２２Ｄに入射する。フォトダイオード５２２Ｄは、入射した光を電気信号に変換する。各フォトダイオードから出力される電気信号は、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂにおいて比較され、比較結果がパルスとして出力される。そして、コンパレータ５２２Ｆａ、５２２Ｆｂから出力されるパルスＥＮＣ−ＡおよびパルスＥＮＣ−Ｂが、ロータリー式エンコーダ５２の出力となる。   The light emitting diode 522A emits light when a voltage Vcc is applied through resistances at both ends, and this light enters the collimator lens. The collimator lens 522B converts the light emitted from the light emitting diode 522A into parallel light, and irradiates the scale 521 with the parallel light. The parallel light that has passed through the slit provided in the scale passes through a fixed slit (not shown) and enters each photodiode 522D. The photodiode 522D converts incident light into an electrical signal. The electric signals output from the photodiodes are compared in the comparators 522Fa and 522Fb, and the comparison result is output as a pulse. Then, the pulse ENC-A and the pulse ENC-B output from the comparators 522Fa and 522Fb become the output of the rotary encoder 52.

図８Ａは、搬送モータ２２が正転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。図８Ｂは、搬送モータ２２が反転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。
図８Ａおよび図８Ｂに示す通り、搬送モータ２２の正転時および反転時のいずれの場合であっても、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは、位相が９０度ずれている。搬送モータ２２が正転しているとき、すなわち、印刷用紙Ｐが搬送方向に搬送されているときは、図８Ａに示す通り、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が進んでいる。一方、搬送モータ２２が反転しているとき、すなわち、印刷用紙Ｐが搬送方向とは逆方向に搬送されているときは、図８Ｂに示す通り、パルスＥＮＣ−Ａは、パルスＥＮＣ−Ｂよりも９０度だけ位相が遅れている。各パルスの１周期Ｔは、搬送ローラ２３がスケール５２１のスリットの間隔（例えば、１／１４４０インチ（１インチ＝２．５４ｃｍ））分だけ回転する時間に等しい。 FIG. 8A is a timing chart of the waveform of the output signal when the transport motor 22 is rotating forward. FIG. 8B is a timing chart of the waveform of the output signal when the transport motor 22 is reversed.
As shown in FIGS. 8A and 8B, the phase of the pulse ENC-A and the pulse ENC-B are shifted by 90 degrees in both cases of the forward rotation and the reverse rotation of the transport motor 22. When the transport motor 22 is rotating forward, that is, when the printing paper P is transported in the transport direction, the pulse ENC-A is 90 degrees out of phase with the pulse ENC-B as shown in FIG. 8A. Progressing. On the other hand, when the transport motor 22 is reversed, that is, when the printing paper P is transported in the direction opposite to the transport direction, the pulse ENC-A is more than the pulse ENC-B as shown in FIG. 8B. The phase is delayed by 90 degrees. One period T of each pulse is equal to a time during which the transport roller 23 rotates by an interval between slits of the scale 521 (for example, 1/1440 inch (1 inch = 2.54 cm)).

＝＝＝印刷動作について＝＝＝
図９は、印刷時の処理のフロー図である。以下に説明される各処理は、コントローラ６０が、メモリ６３内に格納されたプログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。このプログラムは、各処理を実行するためのコードを有する。 === About printing operation ===
FIG. 9 is a flowchart of processing during printing. Each process described below is executed by the controller 60 controlling each unit in accordance with a program stored in the memory 63. This program has a code for executing each process.

コントローラ６０は、コンピュータ１１０からインターフェース部６１を介して、印刷命令を受信する（Ｓ１０１）。この印刷命令は、コンピュータ１１０から送信される印刷データのヘッダに含まれている。そして、コントローラ６０は、受信した印刷データに含まれる各種コマンドの内容を解析し、各ユニットを用いて、以下の給紙処理・ドット形成処理・搬送処理等を行う。   The controller 60 receives a print command from the computer 110 via the interface unit 61 (S101). This print command is included in the header of print data transmitted from the computer 110. Then, the controller 60 analyzes the contents of various commands included in the received print data, and performs the following paper feed processing, dot formation processing, transport processing, and the like using each unit.

まず、コントローラ６０は、給紙処理を行う（Ｓ１０２）。給紙処理とは、印刷すべき紙をプリンタ内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラ６０は、給紙ローラ２１を回転させ、印刷すべき紙を搬送ローラ２３まで送る。コントローラ６０は、搬送ローラ２３を回転させ、給紙ローラ２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。紙が印刷開始位置に位置決めされたとき、ヘッド４１の少なくとも一部のノズルは、紙と対向している。   First, the controller 60 performs a paper feed process (S102). The paper feed process is a process of supplying paper to be printed into the printer and positioning the paper at a print start position (also referred to as a cue position). The controller 60 rotates the paper feed roller 21 and sends the paper to be printed to the transport roller 23. The controller 60 rotates the transport roller 23 to position the paper fed from the paper feed roller 21 at the print start position. When the paper is positioned at the print start position, at least some of the nozzles of the head 41 are opposed to the paper.

次に、コントローラ６０は、ドット形成処理を行う（Ｓ１０３）。ドット形成処理とは、移動するヘッドからインクを断続的に吐出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラ６０は、キャリッジモータ３２を駆動し、キャリッジ３１を移動させる。そして、コントローラ６０は、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッドからインクを吐出させる。ヘッドから吐出されたインク滴が紙上に着弾すれば、紙上にドットが形成される。   Next, the controller 60 performs a dot formation process (S103). The dot formation process is a process for forming dots on paper by intermittently ejecting ink from a moving head. The controller 60 drives the carriage motor 32 to move the carriage 31. Then, the controller 60 ejects ink from the head based on the print data while the carriage 31 is moving. When ink droplets ejected from the head land on the paper, dots are formed on the paper.

次に、コントローラ６０は、搬送処理を行う（Ｓ１０４）。搬送処理とは、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラ６０は、搬送モータを駆動し、搬送ローラを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
搬送処理については、後で図１０を参照して詳しく説明する。 Next, the controller 60 performs a conveyance process (S104). The conveyance process is a process of moving the paper relative to the head along the conveyance direction. The controller 60 drives the carry motor and rotates the carry roller to carry the paper in the carrying direction. By this carrying process, the head 41 can form dots at positions different from the positions of the dots formed by the previous dot formation process.
The conveyance process will be described in detail later with reference to FIG.

次に、コントローラ６０は、印刷中の紙の排紙の判断を行う（Ｓ１０５）。印刷中の紙に印刷するためのデータが残っていれば、排紙は行われない。そして、コントローラ６０は、印刷するためのデータがなくなるまでドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットから構成される画像を徐々に紙に印刷する。印刷中の紙に印刷するためのデータがなくなれば、コントローラ６０は、その紙を排紙する。コントローラ６０は、排紙ローラを回転させることにより、印刷した紙を外部に排出する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。   Next, the controller 60 determines whether or not to discharge the paper being printed (S105). If there is still data to be printed on the paper being printed, no paper is discharged. Then, the controller 60 alternately repeats the dot formation process and the conveyance process until there is no data to be printed, and gradually prints an image composed of dots on paper. When there is no more data for printing on the paper being printed, the controller 60 discharges the paper. The controller 60 discharges the printed paper to the outside by rotating the paper discharge roller. The determination of whether or not to discharge paper may be based on a paper discharge command included in the print data.

次に、コントローラ６０は、印刷を続行するか否かの判断を行う（Ｓ１０６）。次の紙に印刷を行うのであれば、印刷を続行し、次の紙の給紙処理を開始する。次の紙に印刷を行わないのであれば、印刷動作を終了する。   Next, the controller 60 determines whether or not to continue printing (S106). If printing is to be performed on the next paper, printing is continued and the paper feeding process for the next paper is started. If printing is not performed on the next paper, the printing operation is terminated.

＜印刷用紙の搬送について＞
図１０は、印刷用紙の搬送の流れを説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタ１（または搬送ユニット２０）の各種の動作は、コントローラ６０のメモリ６３内に格納されたプログラムによって実現される。また、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。 <Conveying printing paper>
FIG. 10 is a flowchart for explaining the flow of printing paper conveyance. Various operations of the printer 1 (or the conveyance unit 20) described below are realized by a program stored in the memory 63 of the controller 60. The program is composed of codes for performing various operations described below.

まず、目標搬送量が設定される（Ｓ２０１）。目標搬送量とは、搬送ユニット２０が目標とする移動量で印刷用紙Ｐを搬送するため、搬送ユニット２０の駆動量を決める値である。この目標搬送量は、コンピュータ１１０から受信した印刷データの中に含まれている目標搬送量に関する情報に基づいて、決定される。そして、目標搬送量は、カウンタの値を設定することによって、設定される。本実施形態では、目標搬送量をＸとしているので、カウンタの値をＸに設定する。   First, a target transport amount is set (S201). The target transport amount is a value that determines the drive amount of the transport unit 20 because the transport unit 20 transports the printing paper P with the target movement amount. This target carry amount is determined based on information regarding the target carry amount included in the print data received from the computer 110. The target carry amount is set by setting a counter value. In this embodiment, since the target transport amount is X, the counter value is set to X.

次に、搬送モータ２２が駆動する（Ｓ２０２）。搬送モータ２２が駆動すると、歯車を介して、搬送ローラ２３が回転する。そして、搬送ローラ２３が回転すると、搬送ローラ２３に設けられたロータリー式エンコーダも回転する。
次に、ロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出する（Ｓ２０３）。すなわち、まず、パルスＥＮＣ−ＡまたはＥＮＣ−Ｂについて、立ち上がりエッジまたは立ち下りエッジを検出する。本実施形態では、１個のエッジを検出することは、搬送ローラが１／１４４０インチで印刷用紙Ｐを搬送することを意味する。
ロータリー式エンコーダのパルス信号のエッジを検出したら、カウンタの値を減算する（Ｓ２０４）。つまり、カウンタの値がＸのときに、パルス信号のエッジを検出したら、カウンタの値をＸ−１に設定する。
そして、カウンタの値がゼロになるまで、Ｓ２０２〜Ｓ２０４の動作を繰り返す（Ｓ２０５）。最初にカウンタに設定された値のパルス数を検出するまで、搬送モータ２２を駆動する。これにより、搬送ユニット２０は、最初にカウンタに設定された値に応じた搬送量で、印刷用紙Ｐを搬送方向に搬送できる。 Next, the transport motor 22 is driven (S202). When the transport motor 22 is driven, the transport roller 23 is rotated via the gear. When the transport roller 23 rotates, the rotary encoder provided on the transport roller 23 also rotates.
Next, the edge of the pulse signal of the rotary encoder is detected (S203). That is, first, a rising edge or a falling edge is detected for the pulse ENC-A or ENC-B. In the present embodiment, detecting one edge means that the conveyance roller conveys the printing paper P by 1/1440 inches.
When the edge of the pulse signal of the rotary encoder is detected, the counter value is subtracted (S204). That is, when the edge of the pulse signal is detected when the counter value is X, the counter value is set to X-1.
Then, the operations of S202 to S204 are repeated until the counter value becomes zero (S205). First, the transport motor 22 is driven until the number of pulses of the value set in the counter is detected. Thereby, the transport unit 20 can transport the printing paper P in the transport direction by a transport amount corresponding to the value initially set in the counter.

例えば、印刷用紙Ｐを９０／１４４０インチだけ搬送するとき、目標搬送量を設定するため、カウンタの値を９０に設定する。そして、ロータリー式エンコーダのパルス信号の立ち上りエッジまたは立ち下りを検出するたびに、カウンタの値を減算する。そして、カウンタの値がゼロになったとき、搬送ユニット２０は、搬送動作を終了する。９０個のパルス信号を検出することは、搬送ローラが９０／１４４０インチで印刷用紙Ｐを搬送することを意味する。したがって、目標搬送量の設定としてカウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／１４４０インチで印刷用紙Ｐを搬送することになるのである。   For example, when the print paper P is transported by 90/1440 inches, the counter value is set to 90 in order to set the target transport amount. Each time the rising edge or the falling edge of the pulse signal of the rotary encoder is detected, the counter value is subtracted. When the counter value becomes zero, the transport unit 20 ends the transport operation. Detecting 90 pulse signals means that the transport roller transports the printing paper P at 90/1440 inches. Therefore, if the counter value is set to 90 as the setting of the target carry amount, the carry unit 20 will carry the print paper P at 90/1440 inches.

なお、上記の説明では、パルスＥＮＣ−ＡまたはＥＮＣ−Ｂの立ち上がりエッジまたは立ち下りエッジを検出していたが、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの両方のエッジを検出しても良い。パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂの各々の周期はスケールのスリット間隔に等しく、かつ、パルスＥＮＣ−ＡとパルスＥＮＣ−Ｂとは位相が９０度ずれているので、各パルスの立ち上がりエッジおよび立ち下がりエッジのいずれかを検出することは、搬送ローラが１／５７６０インチで印刷用紙を搬送することを意味する。この場合、カウンタの値を９０に設定すれば、搬送ユニット２０は、９０／５７６０インチで印刷用紙Ｐを搬送することになる。以下に説明される本実施形態では、カウンタの値が１であれば、搬送ユニット２０は、１／５７６９インチで印刷用紙を搬送する。   In the above description, the rising edge or falling edge of the pulse ENC-A or ENC-B is detected. However, both edges of the pulse ENC-A and the pulse ENC-B may be detected. The period of each of the pulses ENC-A and ENC-B is equal to the slit interval of the scale, and the phases of the pulses ENC-A and ENC-B are shifted by 90 degrees. Detecting any of the falling edges means that the transport roller transports the printing paper at 1/5760 inch. In this case, if the counter value is set to 90, the transport unit 20 transports the printing paper P at 90/5760 inches. In this embodiment described below, if the value of the counter is 1, the transport unit 20 transports the printing paper at 1/5769 inch.

上記の説明は、１回の搬送動作に関するものである。複数回の搬送動作を間欠的に行う場合、それぞれの搬送動作が終わるたびに目標搬送量が設定（カウンタが設定）され、設定された目標搬送量に従って印刷用紙Ｐを搬送する。   The above description relates to one transport operation. When a plurality of transport operations are performed intermittently, a target transport amount is set (a counter is set) every time each transport operation is completed, and the printing paper P is transported according to the set target transport amount.

ところで、ロータリー式エンコーダ５２は、直接的には、搬送ローラ２３の回転量を検出するのであって、印刷用紙の搬送量を検出していない。しかし、搬送ローラ２３が回転して印刷用紙Ｐを搬送するとき、搬送ローラ２３と印刷用紙Ｐとの間の滑りによって、搬送誤差が生じている。このように、搬送ローラ２３と印刷用紙Ｐとの間で滑りが生じている場合、印刷用紙Ｐを目標搬送量で搬送するためには、目標搬送量よりも大きい搬送量で搬送ローラ２３を駆動する必要がある。そこで、本実施形態のプリンタは、搬送誤差を打ち消して印刷用紙Ｐを最適な搬送量で搬送するため、目標搬送量を補正し、補正された目標搬送量に応じた値にカウンタを設定することが可能である。   Incidentally, the rotary encoder 52 directly detects the rotation amount of the conveyance roller 23 and does not detect the conveyance amount of the printing paper. However, when the transport roller 23 rotates and transports the printing paper P, a transport error occurs due to slippage between the transport roller 23 and the printing paper P. As described above, when slippage occurs between the transport roller 23 and the printing paper P, in order to transport the printing paper P by the target transport amount, the transport roller 23 is driven by a transport amount larger than the target transport amount. There is a need to. Therefore, the printer according to the present embodiment corrects the target carry amount and sets the counter to a value corresponding to the corrected target carry amount in order to cancel the carry error and carry the printing paper P by the optimum carry amount. Is possible.

＜ノズルについて＞
図１１は、キャリッジの下面の構成の説明図である。キャリッジの下面には、ヘッド４１が設けられている。
ヘッド４１の下面には、イエローインクノズル群Ｙと、マゼンタインクノズル群Ｍと、シアンインクノズル群Ｃと、マットブラックインクノズル群ＭＢｋと、フォトブラックインクノズル群ＰＢｋと、レッドインクノズル群Ｒと、バイオレットインクノズル群Ｖが、形成されている。各ノズル群は、各インクを吐出するための吐出口であるノズルを複数個（本実施形態では１８０個）備えている。 <About nozzle>
FIG. 11 is an explanatory diagram of the configuration of the lower surface of the carriage. A head 41 is provided on the lower surface of the carriage.
On the lower surface of the head 41, a yellow ink nozzle group Y, a magenta ink nozzle group M, a cyan ink nozzle group C, a matte black ink nozzle group MBk, a photo black ink nozzle group PBk, and a red ink nozzle group R A violet ink nozzle group V is formed. Each nozzle group includes a plurality (180 in this embodiment) of nozzles that are ejection openings for ejecting each ink.

各ノズル群の複数のノズルは、搬送方向に沿って、一定の間隔（ノズルピッチ：ｋ・Ｄ）でそれぞれ整列している。ここで、Ｄは、搬送方向における最小のドットピッチ（つまり、印刷用紙Ｐに形成されるドットの最高解像度での間隔）である。また、ｋは、１以上の整数である。例えば、ノズルピッチが１８０ｄｐｉ（１／１８０インチ）であって、搬送方向のドットピッチが７２０ｄｐｉ（１／７２０）である場合、ｋ＝４である。
各ノズル群のノズルは、下流側のノズルほど若い番号が付されている（♯１〜♯１８０）。つまり、ノズル♯１は、ノズル♯１８０よりも搬送方向の下流側に位置している。各ノズルには、各ノズルを駆動してインク滴を吐出させるための駆動素子としてピエゾ素子が設けられている。 The plurality of nozzles of each nozzle group are aligned at a constant interval (nozzle pitch: k · D) along the transport direction. Here, D is the minimum dot pitch in the carrying direction (that is, the interval at the highest resolution of dots formed on the printing paper P). K is an integer of 1 or more. For example, when the nozzle pitch is 180 dpi (1/180 inch) and the dot pitch in the transport direction is 720 dpi (1/720), k = 4.
The nozzles in each nozzle group are assigned a lower number in the downstream nozzle (# 1 to # 180). That is, the nozzle # 1 is located downstream of the nozzle # 180 in the transport direction. Each nozzle is provided with a piezo element as a drive element for driving each nozzle to eject ink droplets.

＜ヘッドの駆動について＞
次に、ヘッド４１の駆動について図１２を参照して説明する。図１２は、ヘッドユニット４０（図４）内に設けられた駆動信号発生部の構成を示すブロック図である。
図１２において、駆動信号発生部は、複数のマスク回路２０４と、原駆動信号発生部２０６と、駆動信号補正部２３０とを備えている。 <About driving the head>
Next, driving of the head 41 will be described with reference to FIG. FIG. 12 is a block diagram showing the configuration of the drive signal generator provided in the head unit 40 (FIG. 4).
In FIG. 12, the drive signal generation unit includes a plurality of mask circuits 204, an original drive signal generation unit 206, and a drive signal correction unit 230.

マスク回路２０４は、ヘッド４１のノズル♯１〜♯１８０をそれぞれ駆動するための複数のピエゾ素子ＰＥに対応して設けられている。なお、図１２において、各信号名の最後に付されたかっこ内の数字は、その信号が供給されるノズルの番号を示している。原駆動信号発生部２０６は、ノズル♯１〜♯１８０に共通に用いられる原駆動信号ＯＤＲＶを生成する。この原駆動信号ＯＤＲＶは、一画素分のキャリッジ移動期間内に、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２の２つのパルスを含む信号である。   The mask circuit 204 is provided corresponding to a plurality of piezo elements PE for driving the nozzles # 1 to # 180 of the head 41, respectively. In FIG. 12, the numbers in parentheses at the end of each signal name indicate the number of the nozzle to which the signal is supplied. The original drive signal generator 206 generates an original drive signal ODRV that is used in common for the nozzles # 1 to # 180. The original drive signal ODRV is a signal including two pulses, a first pulse W1 and a second pulse W2, within a carriage movement period for one pixel.

駆動信号補正部２３０は、マスク回路２０４が整形した駆動信号波形のタイミングをキャリッジ移動の往路に対して復路にて前後にずらして、往路と復路とのキャリッジ移動方向のドット形成位置の補正を行う。すなわち、この駆動信号波形のタイミングの補正によって、往路と復路とのキャリッジ移動方向のドット形成位置のずれが補正される。この補正をすべく駆動信号補正部２３０に入力されるタイミング補正値は、後述のテストパターンによって決定される。   The drive signal correction unit 230 shifts the timing of the drive signal waveform shaped by the mask circuit 204 back and forth in the return path with respect to the forward path of the carriage movement, and corrects the dot formation position in the carriage movement direction between the forward path and the return path. . That is, by correcting the timing of the drive signal waveform, the deviation of the dot formation position in the carriage movement direction between the forward path and the backward path is corrected. The timing correction value input to the drive signal correction unit 230 to perform this correction is determined by a test pattern described later.

なお、本実施の形態において、図１２に示したヘッドユニット４０（図４）内に設けられた駆動発生信号部は、ノズル列毎に設けられている。   In the present embodiment, the drive generation signal section provided in the head unit 40 (FIG. 4) shown in FIG. 12 is provided for each nozzle row.

＝＝＝光学センサの構成＝＝＝
＜光学センサについて＞
図１３は、光学センサ５５の構成の説明図である。図中の左右方向がキャリッジ移動方向であり、図中の紙面垂直方向が搬送方向である。
この光学センサ５５は、印刷用紙上に形成されたパターンを検出するためのセンサである。光学センサ５５を利用したパターンの検出については、後述する。 === Configuration of Optical Sensor ===
<About optical sensors>
FIG. 13 is an explanatory diagram of the configuration of the optical sensor 55. The horizontal direction in the figure is the carriage movement direction, and the direction perpendicular to the paper surface in the figure is the transport direction.
The optical sensor 55 is a sensor for detecting a pattern formed on the printing paper. Pattern detection using the optical sensor 55 will be described later.

光学センサ５５は、発光部５５１と、第１受光部５５２および第２受光部５５３とを有する反射型光学センサである。発光部５５１は、例えば発光ダイオードを有し、光を印刷用紙Ｐに照射する。第１受光部５５２および第２受光部５５３は、例えばフォトトランジスタを有し、発光部から印刷用紙Ｐに照射された光の反射光を検出する。   The optical sensor 55 is a reflective optical sensor having a light emitting unit 551, a first light receiving unit 552, and a second light receiving unit 553. The light emitting unit 551 has a light emitting diode, for example, and irradiates the printing paper P with light. The first light receiving unit 552 and the second light receiving unit 553 include, for example, phototransistors, and detect reflected light of light irradiated on the printing paper P from the light emitting unit.

光学センサ５５の発光部５５１は、印刷用紙Ｐに対して斜めに光を照射する。また、光学センサ５５の第１受光部５５２は、印刷用紙Ｐに対して垂直な位置に設けられている。そのため、第１受光部５５２は、発光部から印刷用紙Ｐに照射された光の拡散反射光を受光する。一方、光学センサ５５の第２受光部５５３は、発光部５５１と対称の位置に設けられ、印刷用紙Ｐから斜めに放射される光を受光する。そのため、第２受光部５５３は、発光部５５１から印刷用紙Ｐに照射された光の正反射光を受光する。   The light emitting unit 551 of the optical sensor 55 irradiates the printing paper P with light obliquely. Further, the first light receiving unit 552 of the optical sensor 55 is provided at a position perpendicular to the printing paper P. Therefore, the first light receiving unit 552 receives the diffuse reflected light of the light irradiated on the printing paper P from the light emitting unit. On the other hand, the second light receiving unit 553 of the optical sensor 55 is provided at a position symmetrical to the light emitting unit 551 and receives light emitted obliquely from the printing paper P. Therefore, the second light receiving unit 553 receives the regular reflection light of the light emitted from the light emitting unit 551 to the printing paper P.

光学センサ５５の検出スポット（発光部５５１からの光が照射される印刷用紙上の領域）の位置に濃度の濃いパターンがある場合、第１受光部５５２が受光する光量が少なくなる。一方、光学センサ５５の検出スポットの位置に濃度の薄いパターンがある場合（パターンが形成されていない場合も含む）、第１受光部５５２が受光する光量が多くなる。つまり、第１受光部５５２が受光する光量はパターンの濃度に応じて異なるので、第１受光部５５２の出力する信号に基づいて、コントローラは、検出スポット内のパターンの濃度（またはパターンの有無）を検出することができる。   When there is a dark pattern at the position of the detection spot of the optical sensor 55 (the area on the printing paper irradiated with light from the light emitting unit 551), the amount of light received by the first light receiving unit 552 is reduced. On the other hand, when there is a light-density pattern at the position of the detection spot of the optical sensor 55 (including a case where no pattern is formed), the amount of light received by the first light receiving unit 552 increases. That is, since the amount of light received by the first light receiving unit 552 varies depending on the density of the pattern, the controller determines the density of the pattern in the detection spot (or the presence / absence of the pattern) based on the signal output from the first light receiving unit 552. Can be detected.

また、光学センサ５５の検出スポットの位置に光沢性の低いものがある場合、第２受光部５５３が受光する光量が少なくなる。一方、光学センサ５５の検出スポットの位置に光沢性の高いものがある場合、第２受光部５５３が受光する光量が多くなる。つまり、第２受光部５５３が受光する光量は光沢性の高低に応じて異なるので、第２受光部５５３の出力する信号に基づいて、コントローラは、検出スポット内の光沢性の高低を検出することができる。   In addition, when there is an object with low glossiness at the position of the detection spot of the optical sensor 55, the amount of light received by the second light receiving unit 553 decreases. On the other hand, when the position of the detection spot of the optical sensor 55 is highly glossy, the amount of light received by the second light receiving unit 553 increases. That is, since the amount of light received by the second light receiving unit 553 varies depending on the level of glossiness, the controller detects the level of glossiness in the detection spot based on the signal output from the second light receiving unit 553. Can do.

＝＝＝ユーザーが画質改善ボタン８０を選択した後の処理について＝＝＝
次に、ユーザーが画質改善ボタン８０を選択した後に、プリンタ１によって実行される処理について、図１４を参照して説明する。図１４は、ユーザーが画質改善ボタン８０を選択した後に、プリンタ１によって実行される処理について説明するための説明図である。 === Processing after the user selects the image quality improvement button 80 ===
Next, processing executed by the printer 1 after the user selects the image quality improvement button 80 will be described with reference to FIG. FIG. 14 is an explanatory diagram for explaining processing executed by the printer 1 after the user selects the image quality improvement button 80.

ユーザーは、印刷画像の画質が低下した場合に、プリンタ１に画質の改善の指示を入力することができる。その場合には、ユーザーは、マウス１３０Ｂを操作して表示装置１２０に、図３に示されるようなユーザーインターフェイス画面を表示させる。そして、ユーザーは、マウス１３０Ｂを操作して画面上に表示されているカーソルを画面中央部下部に設けられた画質改善ボタン８０上に移動させる。ユーザーが、カーソルが画質改善ボタン８０上にある状態でマウス１３０Ｂをクリックすれば、プリンタ１に画質の改善の指示が入力される（ステップＳ３０１）。プリンタ１に画質の改善の指示が入力されるまで処理は待機する。   The user can input an instruction to improve the image quality to the printer 1 when the image quality of the print image is lowered. In that case, the user operates the mouse 130B to cause the display device 120 to display a user interface screen as shown in FIG. Then, the user operates the mouse 130B to move the cursor displayed on the screen onto the image quality improvement button 80 provided at the lower center of the screen. If the user clicks the mouse 130B while the cursor is on the image quality improvement button 80, an instruction to improve the image quality is input to the printer 1 (step S301). The process waits until an image quality improvement instruction is input to the printer 1.

プリンタ１に画質の改善の指示が入力された場合、ステップＳ３０２の処理に進む。
ステップＳ３０２において、プリンタ１は、各色の色インクがノズルから適正に吐出されているか否かの吐出検査を実行する。ステップＳ３０２において実行される吐出検査については、後で、図１５乃至図２１を参照して詳しく説明する。 When an instruction to improve image quality is input to the printer 1, the process proceeds to step S302.
In step S <b> 302, the printer 1 executes an ejection test to determine whether or not each color ink is properly ejected from the nozzles. The ejection inspection executed in step S302 will be described in detail later with reference to FIGS.

ステップＳ３０２において、吐出検査処理が実行される理由について説明する。インクの固着などにより、ノズルに目詰まりが発生すると、ノズルからインクが吐出されないことがある。そして、インクが吐出できないノズルがあると、画質の低下の原因となる。なぜなら、インクを吐出することができないノズルがあると、本来、そのノズルから吐出されるはずのインクが、印刷用紙に向けて吐出されない。この場合、印刷用紙に向けて吐出されるはずのインクの総量が、本来吐出されるべきインクの総量より減ってしまう。したがって、インクを吐出することができないノズルと対向する部分の印刷用紙は、薄く印刷されてしまう。したがって、本実施の形態においては、ノズルからインクが適正に吐出されるか否かの吐出検査を実行する必要がある。
ステップＳ３０２において、吐出検査が実行された後、ステップＳ３０３の処理に進む。 The reason why the discharge inspection process is executed in step S302 will be described. If the nozzles are clogged due to ink sticking or the like, ink may not be ejected from the nozzles. If there is a nozzle that cannot eject ink, it causes a reduction in image quality. This is because if there is a nozzle that cannot eject ink, ink that should originally be ejected from the nozzle is not ejected toward the printing paper. In this case, the total amount of ink that should be ejected toward the printing paper is less than the total amount of ink that should be ejected. Accordingly, the portion of the printing paper that faces the nozzle that cannot eject ink is printed thinly. Therefore, in the present embodiment, it is necessary to perform an ejection inspection as to whether or not ink is properly ejected from the nozzles.
In step S302, after the ejection inspection is executed, the process proceeds to step S303.

ステップＳ３０３において、プリンタ１は、キャリッジ移動の往路におけるキャリッジ移動方向のドット形成位置と、復路におけるキャリッジ移動方向のドット形成位置とのずれを補正するドット形成位置補正処理を実行する。ステップＳ３０３において実行されるドット形成位置補正処理については、後で、図２２乃至図２４を参照して詳しく説明する。   In step S <b> 303, the printer 1 executes a dot formation position correction process for correcting a deviation between the dot formation position in the carriage movement direction on the forward path of carriage movement and the dot formation position in the carriage movement direction on the return path. The dot formation position correction process executed in step S303 will be described in detail later with reference to FIGS.

ステップＳ３０３において、ドット形成位置補正処理が実行される理由について説明する。プリンタが、印刷用紙に印刷を実行する場合、複数のノズルを有するヘッドが往復移動しながらノズルから印刷用紙に向けてインクを吐出する。本実施の形態のプリンタにおいてはヘッドが往復移動するときに、往復移動の往路、および、復路のそれぞれにおいて、ノズルから印刷用紙に向けてインクが吐出される。したがって、ヘッドの往復移動の往路、および、復路のそれぞれにおいて、ノズルから吐出されるインクによって印刷用紙に形成されるドット形成位置にずれが生じる。なぜなら、ヘッドが右向きに移動する場合、ノズルはヘッドに設けられているので、ノズルから吐出されるインクは、右向きの速度を有することになる。したがって、この場合、ノズルから吐出されるインクは、印刷用紙に対してノズルの直下ではなく、若干右方向にずれて着弾する。一方、ヘッドが左向きに移動する場合、ノズルから吐出されるインクは、左向きの速度を有することになる。したがって、この場合、ノズルから吐出されるインクは、印刷用紙に対してノズルの直下ではなく、若干左方向にずれて着弾する。このように、ヘッドが往復移動しながらノズルからインクが吐出されるので、ノズルから吐出されるインクによって印刷用紙に形成されるドット形成位置にはずれが生じる。   The reason why the dot formation position correction process is executed in step S303 will be described. When the printer executes printing on the printing paper, a head having a plurality of nozzles ejects ink from the nozzles toward the printing paper while reciprocating. In the printer of the present embodiment, when the head reciprocates, ink is ejected from the nozzles toward the printing paper in each of the reciprocating forward path and the backward path. Accordingly, in each of the forward path and the backward path of the head reciprocation, a deviation occurs in the dot formation position formed on the printing paper by the ink ejected from the nozzle. This is because when the head moves to the right, since the nozzle is provided on the head, the ink ejected from the nozzle has a rightward speed. Accordingly, in this case, the ink ejected from the nozzles is landed on the printing paper with a slight shift to the right rather than just below the nozzles. On the other hand, when the head moves leftward, the ink ejected from the nozzle has a leftward speed. Therefore, in this case, the ink ejected from the nozzles is landed on the printing paper with a slight shift to the left rather than just below the nozzles. As described above, since the ink is ejected from the nozzle while the head is reciprocatingly moved, a deviation occurs in the dot formation position formed on the printing paper by the ink ejected from the nozzle.

このように、印刷用紙に形成されるドット形成位置にずれが生じると、画質の低下の原因となる。なぜなら、上述したように、ヘッドの移動によって、印刷用紙に形成されるドット形成位置にずれが生じるので、印刷用紙に形成された画像は、ヘッドの移動方向に若干歪んだ画像となるからである。したがって、本実施の形態においては、このようなドット形成位置のずれを補正する必要がある。   As described above, when the dot formation position formed on the printing paper is shifted, the image quality is deteriorated. This is because, as described above, since the movement of the head causes a shift in the dot formation position formed on the printing paper, the image formed on the printing paper becomes an image that is slightly distorted in the movement direction of the head. . Therefore, in this embodiment, it is necessary to correct such a shift in dot formation position.

ステップＳ３０３において、ドット形成位置補正処理が実行された後、ステップＳ３０４の処理に進む。
ステップＳ３０４において、プリンタ１は、印刷時における印刷用紙Ｐの搬送量を決定する媒体搬送量決定処理を実行する。ステップＳ３０４において実行される媒体搬送量決定処理については、後で、図２５乃至図２８Ａ、および、図２８Ｂを参照して詳しく説明する。 In step S303, after the dot formation position correction process is executed, the process proceeds to step S304.
In step S304, the printer 1 executes a medium transport amount determination process for determining the transport amount of the printing paper P during printing. The medium conveyance amount determination process executed in step S304 will be described in detail later with reference to FIGS. 25 to 28A and 28B.

ステップＳ３０４において、媒体搬送量決定処理が実行される理由について説明する。プリンタが、印刷用紙に印刷を実行する場合、複数のノズルを有するヘッドが移動し、ノズルからインクが吐出され、印刷用紙上にヘッド幅の帯状のパターン（以下、バンドパターンと表現する）が形成される。次に、搬送機構がヘッドの幅に相当する搬送量で印刷用紙を搬送方向に搬送する。その後、プリンタは、同様の吐出動作と搬送動作とを繰り返し、印刷用紙上に、搬送方向に順次バンドパターンを繋げて画像を形成する。ところが、搬送動作を実行する搬送機構は、モータや歯車などの構成要素を用いて印刷用紙を搬送するため、搬送量に誤差が発生することがある。搬送誤差のため、目標とする搬送量（目標搬送量）よりも多い搬送量で搬送機構が印刷用紙を搬送すると、バンドパターン間に隙間が生じ、印刷画像に部分的に薄い部分（「明バンディング」・「白バンディング」・「淡バンディング」とも呼ばれる）が生じる。また、搬送誤差のため、目標搬送量よりも少ない搬送量で搬送機構が印刷用紙を搬送すると、バンドパターン間に重なりが生じ、印刷画像に部分的に濃い部分（「暗バンディング」・「黒バンディング」・「濃バンディング」とも呼ばれる）が生じる。このような、バンディングの発生は、画質の低下の原因となる。したがって、本実施の形態においては、このような搬送誤差の影響を抑えるため、搬送動作の際に目標搬送量を補正して媒体搬送量が決定される。
ステップＳ３０４において、媒体搬送量決定処理が実行された後、画質を改善するための一連の処理は、終了する。 The reason why the medium conveyance amount determination process is executed in step S304 will be described. When a printer performs printing on printing paper, a head having a plurality of nozzles moves, ink is ejected from the nozzles, and a belt-like pattern of the head width (hereinafter referred to as a band pattern) is formed on the printing paper. Is done. Next, the transport mechanism transports the printing paper in the transport direction by a transport amount corresponding to the width of the head. Thereafter, the printer repeats the same ejection operation and conveyance operation, and forms an image on the printing paper by sequentially connecting band patterns in the conveyance direction. However, since a transport mechanism that performs a transport operation transports printing paper using components such as a motor and gears, an error may occur in the transport amount. Due to the transport error, if the transport mechanism transports the printing paper with a transport amount that is larger than the target transport amount (target transport amount), a gap is formed between the band patterns, and the print image is partially thin ("bright banding" ”,“ White banding ”and“ pale banding ”). Also, due to transport errors, if the transport mechanism transports printing paper with a transport amount that is smaller than the target transport amount, an overlap occurs between the band patterns, and the print image is partially dark ("dark banding" / "black banding" ”And“ Dark Banding ”). Such banding causes a reduction in image quality. Therefore, in this embodiment, in order to suppress the influence of such a transport error, the medium transport amount is determined by correcting the target transport amount during the transport operation.
In step S304, after the medium transport amount determination process is executed, the series of processes for improving the image quality is completed.

このように、ユーザーは、印刷画像の画質が低下した場合に、プリンタ１に画質の改善の指示を入力するだけで、プリンタ１は、画質を改善するための一連の処理を実行する。したがって、プリンタの機能にあまり詳しくないユーザーであっても、適切に画質の改善を行うことができるようになる。
次に、具体例について、画質の低下が、印刷画像に部分的に薄い部分が生じた場合を例にとって説明する。このような場合、プリンタの機能にあまり詳しくないユーザーは、印刷画像に部分的に薄い部分が生じた原因を特定することができない。すなわち、ユーザーは、印刷画像に部分的に薄い部分が生じた理由がノズルに目詰まりが発生したことに起因するのか、目標搬送量よりも多い搬送量で搬送機構が印刷用紙を搬送し、バンドパターン間に隙間が生じたことに起因するのか特定することができない。
しかしながら、本実施の形態においては、ユーザーが画質低下の原因を特定できなくとも、画質改善ボタン８０を選択するのみで、プリンタに画質を改善する処理を実行させることができる。 As described above, when the image quality of the print image is lowered, the user simply inputs an instruction for improving the image quality to the printer 1, and the printer 1 executes a series of processes for improving the image quality. Therefore, even a user who is not familiar with the printer functions can appropriately improve the image quality.
Next, a specific example will be described by taking as an example a case in which a deterioration in image quality results in a partially thin portion in a printed image. In such a case, a user who is not familiar with the function of the printer cannot identify the cause of the occurrence of a thin portion in the printed image. In other words, the user may cause the print image to be partially thin because the nozzle is clogged, or the transport mechanism transports the print paper with a transport amount larger than the target transport amount, and the band It cannot be specified whether the gap is caused between the patterns.
However, in the present embodiment, even if the user cannot identify the cause of the image quality deterioration, the printer can execute processing for improving the image quality only by selecting the image quality improvement button 80.

次に、ステップＳ３０２において実行される吐出検査について、図１５乃至図２１Ａ、図２１Ｂ、および、図２１Ｃを参照して順次説明する。   Next, the ejection inspection executed in step S302 will be sequentially described with reference to FIGS. 15 to 21A, 21B, and 21C.

＝＝＝吐出検査手順＝＝＝
プリンタ１は、前述した各色の色インクがノズルから適正に吐出されているか否かを検査することができる。この吐出検査にあっては、実際にノズルから色インクを吐出して紙上に所定の検査用パターンを形成して行う。そして、検査の結果、ノズルに目詰まり等の吐出不良が発見された場合には、ノズルをクリーニングする処理を実行する。 === Discharge Inspection Procedure ===
The printer 1 can inspect whether or not the above-described color inks are properly ejected from the nozzles. In this ejection inspection, color ink is actually ejected from nozzles to form a predetermined inspection pattern on paper. Then, as a result of the inspection, when a discharge failure such as clogging is found in the nozzle, a process for cleaning the nozzle is executed.

図１５は、吐出検査手順の一例を示したものである。
まず、検査用パターンを印刷する紙の種類を判断する。本実施形態では、紙の種類が普通紙なのか光沢紙なのかを判断する（Ｓ４０１）。検査用パターンを印刷する紙は、検査後に印刷される紙の種類と等しいことが望ましい。なお、紙の種類の判別方法は、後で詳しく説明する。
次に、媒体に向けて色インクを吐出して所定の検査用パターンを形成する（Ｓ４０２）。なお、ここで形成される検査用パターンについては、後で詳しく説明する。
次に、形成された検査用パターンを検査する（Ｓ４０３）。この検査においては、キャリッジに搭載された光学センサ５５を用いて行われる。なお、光学センサ５５を用いた検査用パターンの検査については、後で詳しく説明する。 FIG. 15 shows an example of a discharge inspection procedure.
First, the type of paper on which the test pattern is printed is determined. In this embodiment, it is determined whether the paper type is plain paper or glossy paper (S401). The paper on which the test pattern is printed is preferably equal to the type of paper printed after the test. The method for determining the paper type will be described in detail later.
Next, color ink is ejected toward the medium to form a predetermined inspection pattern (S402). The inspection pattern formed here will be described in detail later.
Next, the formed inspection pattern is inspected (S403). This inspection is performed using the optical sensor 55 mounted on the carriage. The inspection pattern inspection using the optical sensor 55 will be described in detail later.

このようにしてチェックを行った後、光学センサ５５からの検出結果に基づき色インクの有無を判定する（Ｓ４０４）。ここで、吐出不良があると判定された場合には、ノズルクリーニングを実行する（Ｓ４０５）。このノズルクリーニングについて説明する。ノズルクリーニングの一例としては、ノズルが印刷用紙と対向しない位置へ吐出ヘッドを移動させた状態で、ノズルからインクを吐出させて、ノズルの目詰まりを除去する方法（フラッシング処理）があげられる。また、ノズル内部に負圧をかけることにより、ノズルの目詰まりを吸引する方法等もあげられる。一方、吐出不良が発見されなかった場合には、吐出検査処理を終了する。   After checking in this manner, the presence or absence of color ink is determined based on the detection result from the optical sensor 55 (S404). If it is determined that there is a discharge failure, nozzle cleaning is executed (S405). This nozzle cleaning will be described. As an example of nozzle cleaning, there is a method (flushing process) for removing clogging of nozzles by ejecting ink from the nozzles while the ejection head is moved to a position where the nozzles do not face the printing paper. In addition, there is a method of sucking clogged nozzles by applying a negative pressure inside the nozzles. On the other hand, if no discharge failure is found, the discharge inspection process is terminated.

＜紙の種類の判別方法＞
紙の種類の判別方法として、以下の２種類が考えられる。但し、紙の種類の判別方法は、これらに限られるものではなく、他の方法であっても良い。要するに、プリンタが、検査用パターンを紙に印刷するときに、その紙の種類に関する情報を取得していればよいのである。 <Determination method of paper type>
The following two types are conceivable as methods for determining the type of paper. However, the method for determining the paper type is not limited to these, and other methods may be used. In short, when the printer prints the test pattern on paper, it is only necessary to acquire information on the type of the paper.

＜外部装置から紙種情報を取得する方法について＞
前述のプリンタドライバの設定において説明したとおり、ユーザーは、プリンタドライバの設定画面上から、印刷に用いられる印刷用紙を選択することができる。そして、プリンタドライバの設定の際に、ユーザーが普通紙を選択していれば、通常、プリンタが給紙する紙の種類は、普通紙である。また、プリンタドライバの設定の際に、ユーザーが光沢紙を選択していれば、通常、プリンタが給紙する紙の種類は、光沢紙である。そして、プリンタドライバで設定された紙の種類に関する情報（紙種情報）は、コンピュータからプリンタへ印刷データが送信される際に、印刷データと共に送信される。プリンタは、コンピュータから送信された情報により、紙種情報を取得することができる。 <About the method of acquiring paper type information from an external device>
As described in the printer driver setting described above, the user can select the printing paper used for printing from the printer driver setting screen. If the user has selected plain paper when setting the printer driver, the type of paper fed by the printer is usually plain paper. If the user selects glossy paper when setting the printer driver, the type of paper fed by the printer is normally glossy paper. Information regarding the paper type (paper type information) set by the printer driver is transmitted together with the print data when the print data is transmitted from the computer to the printer. The printer can acquire the paper type information based on the information transmitted from the computer.

＜光学センサが紙種を判別する方法について＞
紙の種類が異なれば、光の反射率が異なる。例えば、普通紙と光沢紙とでは、同じ光量の光が表面に入射しても、反射光の光量が異なる。そのため、プリンタは、光学センサ５５の位置まで紙を搬送し、光学センサ５５を用いて、紙に反射された反射光の光量に基づいて、紙の種類を判別することができる。この場合、プリンタは、光学センサ５５の出力結果と紙の種類との関係を示す参照テーブルを予めメモリに記憶し、光学センサ５５の出力結果をキーとして参照テーブルを参照し、紙の種類を判別する。 <How the optical sensor determines the paper type>
Different paper types have different light reflectivities. For example, the amount of reflected light differs between plain paper and glossy paper even if the same amount of light is incident on the surface. Therefore, the printer can convey the paper to the position of the optical sensor 55 and use the optical sensor 55 to determine the paper type based on the amount of reflected light reflected on the paper. In this case, the printer stores in advance a reference table indicating the relationship between the output result of the optical sensor 55 and the paper type, and determines the paper type by referring to the reference table using the output result of the optical sensor 55 as a key. To do.

＜色インクの検査用パターンの形成方法＞
＜検査用パターンについて＞
図１６は、色インクを吐出するノズルの吐出検査に用いる検査用パターン群７０の全体概念図である。図１７Ａは、検査用パターン群７０を構成する検査用パターン７１の説明図である。図１７Ｂは、色インクを吐出しないノズルが存在する場合の検査用パターンの一例である。図１８は、色インクの検査用パターン７１の構成の説明図である。図１９は、検査用パターン７１を構成するブロックパターンＢＬの説明図である。 <Method for forming color ink inspection pattern>
<About inspection pattern>
FIG. 16 is an overall conceptual diagram of an inspection pattern group 70 used for ejection inspection of nozzles that eject color ink. FIG. 17A is an explanatory diagram of the inspection pattern 71 constituting the inspection pattern group 70. FIG. 17B is an example of an inspection pattern when there are nozzles that do not eject color ink. FIG. 18 is an explanatory diagram of the configuration of the color ink test pattern 71. FIG. 19 is an explanatory diagram of a block pattern BL constituting the inspection pattern 71.

検査用パターン群７０は、複数の検査用パターン７１から構成される。この複数の検査用パターン７１は、キャリッジ移動方向に沿って隣接して形成されている。各検査用パターンは、色インク毎に区分されて構成されている。例えば、図１６に「Ｙ」と記載されている検査用パターン７１は、イエローインクのみによって構成されている。すなわち、同図において、「Ｙ」と記載されている検査用パターン７１は、イエローインクを吐出するノズルによって形成されている。そして、後述するように、この検査用パターン７１は、イエローインクを吐出するノズルの吐出検査に用いられる。他の色の検査用パターン７１も同様に構成されている。   The inspection pattern group 70 includes a plurality of inspection patterns 71. The plurality of inspection patterns 71 are formed adjacent to each other along the carriage movement direction. Each inspection pattern is divided for each color ink. For example, the test pattern 71 described as “Y” in FIG. 16 is composed of only yellow ink. That is, in the drawing, the test pattern 71 described as “Y” is formed by nozzles that discharge yellow ink. As will be described later, the test pattern 71 is used for discharge inspection of nozzles that discharge yellow ink. The test patterns 71 of other colors are configured in the same manner.

一つの検査用パターン７１は、検査対象領域７２と、非検査対象領域７３とから構成される。検査対象領域７２は、キャリッジ移動方向に９個のブロックパターンＢＬ、搬送方向に２０個のブロックパターンＢＬが配列され、計１８０個のブロックパターンＢＬから構成される。後述するとおり、一つのブロックパターンＢＬは、一つのノズルに対応している。そのため、検査対象領域７２の１８０個のブロックパターンＢＬは、１８０個のノズルを検査するためのパターンとなる。非検査対象領域７３は、検査対象領域７２を囲むように形成される。この非検査対象領域７３は、搬送方向上部検査マージン７３１と、搬送方向下部検査マージン７３２と、キャリッジ移動方向左部検査マージン７３３と、キャリッジ移動方向右部検査マージン７３４とから構成される。各検査マージンは、検査対象領域７２内のブロックパターンＢＬを光学センサ５５が検出する際の誤検出を防止するために設けられている。すなわち、検査対象領域７２の周りに非検査対象領域がない場合、検査対象領域の内側に形成され他のブロックパターンによって囲まれているブロックパターンと、検査対象領域の外縁に形成され他のブロックパターンに囲まれていないブロックパターンとでは、検出結果に差が生じてしまうため、検出対象領域７２の外側にもブロックパターンを形成しているのである。   One inspection pattern 71 includes an inspection target area 72 and a non-inspection target area 73. The inspection target area 72 includes nine block patterns BL arranged in the carriage movement direction and twenty block patterns BL arranged in the conveyance direction, and is composed of a total of 180 block patterns BL. As will be described later, one block pattern BL corresponds to one nozzle. Therefore, the 180 block patterns BL in the inspection target area 72 are patterns for inspecting 180 nozzles. The non-inspection target area 73 is formed so as to surround the inspection target area 72. The non-inspection target area 73 includes a conveyance direction upper inspection margin 731, a conveyance direction lower inspection margin 732, a carriage movement direction left part inspection margin 733, and a carriage movement direction right part inspection margin 734. Each inspection margin is provided in order to prevent erroneous detection when the optical sensor 55 detects the block pattern BL in the inspection target region 72. That is, when there is no non-inspection target region around the inspection target region 72, a block pattern formed inside the inspection target region and surrounded by another block pattern, and another block pattern formed at the outer edge of the inspection target region Since the detection result is different from the block pattern not surrounded by the block pattern, the block pattern is also formed outside the detection target region 72.

各ブロックパターンＢＬは、キャリッジ移動方向に沿って１／７２０インチ間隔にて５６ドット、搬送方向に沿って１／３６０インチ間隔にて１８ドット、から構成される長方形のパターンである。同じブロックパターンＢＬ内のドットは、同じノズルから吐出されたインク滴によって形成される。例えば、図１８において「♯１」と記載されているブロックパターンＢＬは、ノズル♯１から吐出されたインク滴のみによって形成される。これにより、各ブロックパターンＢＬは、そのブロックパターンＢＬを形成するノズルと対応づけられる。仮に、インク不吐出ノズル（インクが吐出されないノズル）が存在した場合、図１７Ｂに示すように、検査用パターン７１に長方形の空白のパターンが発生する。つまり、空白のパターンの有無を検出することにより、インク不吐出ノズルが存在するか否かを検査することができる。また、空白のパターンの位置を検出できれば、インク不吐出ノズルを特定することもできる。   Each block pattern BL is a rectangular pattern composed of 56 dots at 1/720 inch intervals along the carriage movement direction and 18 dots at 1/360 inch intervals along the transport direction. Dots in the same block pattern BL are formed by ink droplets ejected from the same nozzle. For example, the block pattern BL described as “# 1” in FIG. 18 is formed only by ink droplets ejected from the nozzle # 1. Thus, each block pattern BL is associated with a nozzle that forms the block pattern BL. If there is an ink non-ejecting nozzle (a nozzle that does not eject ink), a rectangular blank pattern is generated in the test pattern 71 as shown in FIG. 17B. That is, by detecting the presence or absence of a blank pattern, it is possible to inspect whether or not there is an ink non-ejection nozzle. Further, if the position of the blank pattern can be detected, the ink non-ejection nozzle can be specified.

＜検査用パターンの形成方法について＞
図２０は、検査用パターン７１の１行目の１１個のブロックパターンの形成方法の説明図である。同図は、１回のドット形成処理（Ｓ１０３：図９参照）にて形成されるドット列（図１９のキャリッジ移動方向に並ぶ５６個のドット列）を示している。また、同図の左側の番号はノズル番号を示しており、ノズル番号の位置は、ブロックパターンＢＬに対する各ノズルの位置を示している。 <Regarding the method for forming the inspection pattern>
FIG. 20 is an explanatory diagram of a method for forming 11 block patterns in the first row of the test pattern 71. This figure shows dot rows (56 dot rows arranged in the carriage movement direction in FIG. 19) formed by one dot formation process (S103: see FIG. 9). Further, the numbers on the left side of the figure indicate nozzle numbers, and the positions of the nozzle numbers indicate the positions of the nozzles with respect to the block pattern BL.

まず、検査対象領域７２の搬送方向下流側の先端位置がノズル♯９と対向するように、紙が給紙される。その後、プリンタは１回目のドット形成処理を実行し、キャリッジ３１が所定の位置に達した位置にてノズル♯９からインクを間欠的に吐出する。これにより、ノズル♯９に対応するブロックパターンの下流側位置にドット列が形成される。   First, the paper is fed so that the tip position on the downstream side in the transport direction of the inspection target region 72 faces the nozzle # 9. Thereafter, the printer executes a first dot formation process and intermittently ejects ink from nozzle # 9 at a position where the carriage 31 reaches a predetermined position. As a result, a dot row is formed at a downstream position of the block pattern corresponding to the nozzle # 9.

次に、プリンタは、ノズルピッチの半分（１／３６０インチ）だけ紙を搬送ユニットにより搬送する。そして、プリンタは２回目のドット形成処理を実行し、キャリッジが所定の位置に達した位置にてノズル♯９からインクを間欠的に吐出する。これにより、１回目のドット形成処理により形成されたドット列の搬送方向上流側に隣接して、ドット列が形成される。   Next, the printer transports the paper by the transport unit by half the nozzle pitch (1/360 inch). The printer then executes the second dot formation process and intermittently ejects ink from nozzle # 9 at the position where the carriage has reached a predetermined position. Thereby, a dot row is formed adjacent to the upstream side in the transport direction of the dot row formed by the first dot formation process.

次に、プリンタは、ノズルピッチの半分だけ紙を搬送ユニットにより搬送する。そして、プリンタは、３回目のドット形成処理を実行する。３回目のドット形成処理では、プリンタは、ノズル♯９とノズル♯８からインクを間欠的に吐出する。２回目のドット形成処理により形成されたドット列の搬送方向上流側に隣接して、ノズル♯９から吐出されたインクによって、ドット列が形成される。また、ノズル♯８から吐出されたインクによって、ノズル♯８に対応するブロックパターンＢＬの下流側位置にドット列が形成される。   Next, the printer transports the paper by the transport unit by half the nozzle pitch. Then, the printer executes a third dot formation process. In the third dot formation process, the printer intermittently ejects ink from nozzle # 9 and nozzle # 8. A dot row is formed by the ink ejected from the nozzle # 9 adjacent to the upstream side in the transport direction of the dot row formed by the second dot formation process. In addition, a dot row is formed at a downstream position of the block pattern BL corresponding to the nozzle # 8 by the ink ejected from the nozzle # 8.

次に、プリンタは、ノズルピッチの半分だけ紙を搬送ユニットにより搬送する。そして、プリンタは、４回目のドット形成処理を実行する。４回目のドット形成処理でも、プリンタは、ノズル♯９とノズル♯８からインクを間欠的に吐出し、３回目のドット形成処理により形成されたドット列の搬送方向上流側に隣接して、ドット列が形成される。このように、ドット形成処理と搬送処理とを実行してドット列を２回形成するとともに、２回のドット形成処理毎にインクを吐出させるノズルを搬送方向上流側から１つずつ増やしていく。   Next, the printer transports the paper by the transport unit by half the nozzle pitch. Then, the printer executes a fourth dot formation process. Even in the fourth dot formation process, the printer intermittently ejects ink from nozzle # 9 and nozzle # 8, and is adjacent to the upstream side in the transport direction of the dot row formed by the third dot formation process. A row is formed. In this way, the dot formation process and the conveyance process are executed to form the dot row twice, and the nozzles for ejecting ink are increased one by one from the upstream side in the conveyance direction every two dot formation processes.

１８回目のドット形成処理にて、ノズル♯９に対応するブロックパターンが完成する。このため、１９回目のドット形成処理では、ノズル♯９からのインクの吐出を停止する。その後、２回のドット形成処理毎に搬送方向上流側に位置するノズルから順次１つずつインクの吐出を停止させていく。
そして、３４回目のドット形成処理にて、検査対象領域７２の１行目の１１個のブロックパターンが完成する。 In the 18th dot formation process, a block pattern corresponding to nozzle # 9 is completed. Therefore, in the 19th dot formation process, the ejection of ink from the nozzle # 9 is stopped. Thereafter, the ink ejection is stopped one by one from the nozzle located upstream in the transport direction every two dot formation processes.
In the 34th dot formation process, 11 block patterns in the first row of the inspection target area 72 are completed.

ここまでの説明は、検査対象領域７２の最も搬送方向下流側に位置する１行目の１１個のブロックパターンの形成方法について説明したが、１行目の１１個のブロックパターンが形成されている間に、他の行の１１個のブロックパターンも同時に形成されている。すなわち、ノズル♯１〜ノズル♯１８０までの１８０個のノズルを、連続する９個のノズルを一組とする２０組のノズルグループとし、各ノズルグループ毎に１１個のブロックパターンが同様の手順にて形成されている。例えば、ノズル♯９によりドット列が形成されているとき、ノズル♯９Ｎ（Ｎは整数）から同じタイミングにてインクが吐出されている。   In the description so far, the method of forming 11 block patterns in the first row located on the most downstream side in the transport direction of the inspection target region 72 has been described. However, 11 block patterns in the first row are formed. In the meantime, 11 block patterns in other rows are formed at the same time. That is, the 180 nozzles from nozzle # 1 to nozzle # 180 are set to 20 nozzle groups each consisting of 9 consecutive nozzles, and 11 block patterns for each nozzle group follow the same procedure. Is formed. For example, when a dot row is formed by nozzle # 9, ink is ejected from nozzle # 9N (N is an integer) at the same timing.

隣接するブロックパターン間の間隔は、各ブロックパターンを構成するドット列のドット間隔と等しい。そのため、不吐出ノズルがなければ、検査用パターン７１内の濃度は均一になり、検査用パターン７１から個々のブロックパターンを肉眼で認識することは困難である。   An interval between adjacent block patterns is equal to a dot interval of a dot row constituting each block pattern. Therefore, if there is no non-ejection nozzle, the density in the test pattern 71 becomes uniform, and it is difficult to recognize individual block patterns from the test pattern 71 with the naked eye.

＜色インクの検査用パターンの検査について＞
図２１Ａは、色インクの検査用パターン７１の検査の説明図である。図２１Ｂは、不吐出ノズルがない場合の光学センサ５５の検査結果の説明図である。図２１Ｃは、不吐出ノズルがある場合の光学センサ５５の検査結果の説明図である。図中の丸印ＳＰは、光学センサ５５の検出スポットを示している。 <About inspection of color ink inspection pattern>
FIG. 21A is an explanatory diagram of the inspection of the color ink inspection pattern 71. FIG. 21B is an explanatory diagram of the inspection result of the optical sensor 55 when there is no non-ejection nozzle. FIG. 21C is an explanatory diagram of the inspection result of the optical sensor 55 when there is a non-ejection nozzle. A circle SP in the figure indicates a detection spot of the optical sensor 55.

色インクの検査用パターン７１の検査では、光学センサ５５の第１受光部５５２の出力に基づいて、検査が行われる。すなわち、色インクの検査用パターンの検査では、拡散反射光の光量に基づいて、検査が行われる。
光学センサ５５の第１受光部５５２は、受光した光量が多いほど高い電圧を出力し、受光した光量が少ないと低い電圧を出力する。
光学センサ５５の第１受光部５５２を用いて拡散反射光にて検査が行われるため、検出スポットＳＰ内に色インクにより形成されたパターンが存在する場合、第１受光部５５２が受光する光量が減少し、光学センサ５５の出力電圧が低くなる。一方、検出スポットＳＰ内に色インクにより形成されたパターンがない場合、第１受光部５５２が受光する光量が増加し、光学センサ５５の出力電圧が高くなる。 In the inspection of the color ink inspection pattern 71, the inspection is performed based on the output of the first light receiving portion 552 of the optical sensor 55. That is, in the inspection of the color ink inspection pattern, the inspection is performed based on the amount of diffuse reflected light.
The first light receiving unit 552 of the optical sensor 55 outputs a higher voltage as the amount of received light increases, and outputs a lower voltage when the amount of received light is small.
Since the inspection is performed with diffuse reflected light using the first light receiving unit 552 of the optical sensor 55, the amount of light received by the first light receiving unit 552 when the pattern formed by the color ink exists in the detection spot SP. The output voltage of the optical sensor 55 is decreased. On the other hand, when there is no pattern formed of color ink in the detection spot SP, the amount of light received by the first light receiving unit 552 increases, and the output voltage of the optical sensor 55 increases.

コントローラが検査用パターンを検査するとき、検出スポットＳＰは、キャリッジ移動方向に移動して、検査用パターン７１を横切る。検出スポットＳＰの軌跡に空白のパターンがなければ、検出スポットＳＰが検査用パターン７１を横切る間、光学センサ５５は低い電圧を出力する。つまり、不吐出ノズルが存在しなければ、検出スポットＳＰが検査用パターン７１を横切る間、光学センサ５５は低い電圧を出力する（図２１Ｂ参照）。   When the controller inspects the inspection pattern, the detection spot SP moves in the carriage movement direction and crosses the inspection pattern 71. If there is no blank pattern in the locus of the detection spot SP, the optical sensor 55 outputs a low voltage while the detection spot SP crosses the inspection pattern 71. That is, if there is no non-ejection nozzle, the optical sensor 55 outputs a low voltage while the detection spot SP crosses the inspection pattern 71 (see FIG. 21B).

一方、検出スポットＳＰの軌跡に空白のパターンがあれば、空白のパターン上に検出スポットＳＰが位置するときに、光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する。つまり、不吐出ノズルが存在すれば、不吐出ノズルに対応するブロックパターンＢＬ上に検出スポットが位置するときに、光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する（図２１Ｃ）。
したがって、コントローラは、所定の閾値Ｖ１を予め設定し、検査用パターン７１の検査中（検出スポットＳＰが検査用パターン７１を横切る間）に光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ１を越えるか否かを検出できれば、不吐出ノズルの存在を検出することができる。なお、閾値Ｖ１に関する情報は、予めメモリに記憶されている。また、光学センサ５５の出力電圧が閾値Ｖ１を何回越えたかをカウントすれば、不吐出ノズルが何個存在するかを検出することができる。 On the other hand, if there is a blank pattern in the locus of the detection spot SP, the optical sensor 55 outputs a relatively high voltage when the detection spot SP is positioned on the blank pattern. That is, if there is a non-ejection nozzle, the optical sensor 55 outputs a relatively high voltage when the detection spot is located on the block pattern BL corresponding to the non-ejection nozzle (FIG. 21C).
Therefore, the controller presets the predetermined threshold value V1, and determines whether or not the output voltage of the optical sensor 55 exceeds the threshold value V1 during the inspection of the inspection pattern 71 (while the detection spot SP crosses the inspection pattern 71). If it can be detected, the presence of the non-ejection nozzle can be detected. Information regarding the threshold value V1 is stored in advance in the memory. Further, by counting how many times the output voltage of the optical sensor 55 exceeds the threshold value V1, it is possible to detect how many non-ejection nozzles are present.

また、コントローラは、光学センサ５５の出力電圧がＶ１を越えたときの検出スポットＳＰの位置に基づいて、不吐出ノズルを特定することができる。なお、検出スポットＳＰのキャリッジ移動方向の位置は、リニア式エンコーダ５１の出力に基づいて検出できる。また、検出スポットＳＰの搬送方向の位置は、ロータリー式エンコーダ５２の出力に基づいて検出できる。例えば、コントローラは、図２１Ｃのような光学センサ５５の検出結果に基づいて、不吐出ノズルがノズル♯１１２であることを特定することができる。なお、この場合、各ブロックパターンＢＬの位置とノズル番号とを関連付けた情報が、メモリに予め記憶されている。   Further, the controller can identify the non-ejection nozzle based on the position of the detection spot SP when the output voltage of the optical sensor 55 exceeds V1. The position of the detection spot SP in the carriage movement direction can be detected based on the output of the linear encoder 51. Further, the position of the detection spot SP in the transport direction can be detected based on the output of the rotary encoder 52. For example, the controller can specify that the non-ejection nozzle is nozzle # 112 based on the detection result of the optical sensor 55 as shown in FIG. 21C. In this case, information in which the position of each block pattern BL is associated with the nozzle number is stored in advance in the memory.

次に、ステップＳ３０３において実行されるドット形成位置補正処理について、図２２乃至図２４を参照して順次説明する。   Next, the dot formation position correction process executed in step S303 will be sequentially described with reference to FIGS.

＝＝キャリッジ移動方向のドット形成位置のずれを補正するためのテストパターン＝＝
プリンタ１は、キャリッジ移動の往路におけるキャリッジ移動方向のドット形成位置と、復路におけるキャリッジ移動方向のドット形成位置とのずれを補正する目的で、ノズルからインクを吐出して印刷用紙にテストパターンＴＰを印刷する。 == Test pattern for correcting deviation in dot formation position in the carriage movement direction ==
The printer 1 discharges ink from the nozzles and applies the test pattern TP to the printing paper for the purpose of correcting the deviation between the dot formation position in the carriage movement direction on the forward path of carriage movement and the dot formation position in the carriage movement direction on the return path. Print.

このテストパターンＴＰの概念図を図２２に示す。なお、このようなテストパターンＴＰは、ノズル列毎に印刷され、つまり、前記ドット形成位置のずれ補正は、ノズル列毎になされる。ここでは、ブラックノズル列のドット形成位置のずれを補正する場合を例に説明するが、他の色のノズル列についても同様である。   A conceptual diagram of this test pattern TP is shown in FIG. Note that such a test pattern TP is printed for each nozzle array, that is, the dot formation position deviation correction is performed for each nozzle array. Here, a case where the deviation of the dot formation position of the black nozzle row is corrected will be described as an example, but the same applies to the nozzle rows of other colors.

図２２に示すように、テストパターンＴＰは、キャリッジ移動方向に沿って、例えば１５ヶの補正用パターンＣＰを備えている。なお、各補正用パターンＣＰの上に印刷された番号＃１〜＃７，＃−１〜＃−７は、それぞれに、その補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量を示しており、また、同図中では、その補正量を前記番号の下に対応させて示している。   As shown in FIG. 22, the test pattern TP includes, for example, 15 correction patterns CP along the carriage movement direction. The numbers # 1 to # 7 and # -1 to # -7 printed on each correction pattern CP indicate the correction amounts associated with the correction patterns CP, respectively. In the figure, the correction amount is shown in correspondence with the number below.

補正量は、各補正用パターンＣＰに対して異なる値が対応付けられており、当該補正量に応じて、各補正用パターンＣＰに係る後記第１ドット列群Ｇ１および後記第２ドット列群Ｇ２のキャリッジ移動方向における相対位置が、所定差分ずつずらされている。例えば、テストパターンＴＰの中央には、補正量を０ｉｎｃｈにした補正用パターンＣＰ（＃０）が印刷されており、そこからキャリッジ移動方向に沿って右側または左側に離れるに従って、各補正用パターンＣＰ（＃１）〜ＣＰ（＃７），ＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−７）の補正量が例えば１／１４４０ｉｎｃｈの所定差分ずつ変化するように、各補正用パターンＣＰは印刷されている。なお、前記補正用パターンＣＰ（＃０）の右側にある補正用パターンＣＰ（＃１）〜ＣＰ（＃７）と左側にある補正用パターンＣＰ（＃−１）〜ＣＰ（＃−７）とでは、互いに逆向きに補正量を変化させている。   The correction amount is associated with a different value for each correction pattern CP, and a first dot row group G1 and a second dot row group G2 to be described later relating to each correction pattern CP according to the correction amount. The relative positions in the carriage movement direction are shifted by a predetermined difference. For example, a correction pattern CP (# 0) with a correction amount of 0 inch is printed in the center of the test pattern TP, and each correction pattern CP is moved away from the right side or the left side along the carriage movement direction. Each correction pattern CP is printed such that the correction amounts of (# 1) to CP (# 7) and CP (#-1) to CP (#-7) change by a predetermined difference of, for example, 1/1440 inch. Yes. The correction patterns CP (# 1) to CP (# 7) on the right side of the correction pattern CP (# 0) and the correction patterns CP (#-1) to CP (#-7) on the left side Then, the correction amounts are changed in opposite directions.

そして、これら補正用パターンＣＰの中から、前記第１ドット列群Ｇ１と第２ドット列群Ｇ２との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンＣＰが選択され、当該選択された補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量に基づき、これに相当するタイミング補正値が双方向印刷時の補正値として前記駆動信号補正部２３０に入力される。なお、図示例にあっては、この「最も揃った補正用パターン」は補正用パターンＣＰ（＃０）であり、この場合には、０ｉｎｃｈに相当するタイミング補正値が前記駆動信号補正部２３０に入力される。   Then, a correction pattern CP in which the relative positions of the first dot row group G1 and the second dot row group G2 are most aligned is selected from these correction patterns CP, and the selected correction pattern CP is selected. Based on the correction amount associated with the CP, a timing correction value corresponding to this is input to the drive signal correction unit 230 as a correction value for bidirectional printing. In the illustrated example, the “most uniform correction pattern” is the correction pattern CP (# 0). In this case, a timing correction value corresponding to 0 inch is supplied to the drive signal correction unit 230. Entered.

図２２中に一部拡大して示すように、各補正用パターンＣＰは、前記キャリッジ移動方向に、例えば１／１８０ｉｎｃｈの所定ピッチＰ１で形成された５本のドット列Ｒ１を有する第１ドット列群Ｇ１と、この第１ドット列群Ｇ１のドット列Ｒ１と同じピッチで形成された複数のドット列Ｒ２を有する第２ドット列群Ｇ２とを有し、第２ドット列群Ｇ２は、第１ドット列群Ｇ１の搬送方向の上流側に配置されている。なお、各ドット列Ｒは、搬送方向に１／１８０ｉｎｃｈのノズルピッチｋ・Ｄで形成された複数のドットから構成されており、これら各ドットは、前記ブラックノズル列の各ノズルからインクを同時に吐出することによって形成される。   As shown in a partially enlarged view in FIG. 22, each correction pattern CP is a first dot row having five dot rows R1 formed at a predetermined pitch P1 of 1/180 inch, for example, in the carriage movement direction. And a second dot row group G2 having a plurality of dot rows R2 formed at the same pitch as the dot row R1 of the first dot row group G1, and the second dot row group G2 includes the first dot row group G2. It is arranged upstream of the dot row group G1 in the carrying direction. Each dot row R is composed of a plurality of dots formed at a nozzle pitch k · D of 1/180 inch in the transport direction, and each dot simultaneously ejects ink from each nozzle of the black nozzle row. It is formed by doing.

ここで、同図中に一部拡大して示すように、この第１ドット列群Ｇ１における搬送方向の上流側部分と、第２ドット列群Ｇ２における搬送方向の下流側部分とは、搬送方向に関して互いに重なって配置されており、これによって重なり部分Ｌａｐが形成されている。   Here, as shown in a partially enlarged manner in the drawing, the upstream portion of the first dot row group G1 in the carrying direction and the downstream portion of the second dot row group G2 in the carrying direction are in the carrying direction. Are overlapped with each other so that an overlapping portion Lap is formed.

そして、この重なり部分Ｌａｐにおける第１ドット列群Ｇ１のドット列Ｒ１と第２ドット列群Ｇ２のドット列Ｒ２とのずれ量の大きさを参照することによって、前記１５ヶの補正用パターンＣＰの中から、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」が一つ選択される。   Then, by referring to the magnitude of the shift amount between the dot row R1 of the first dot row group G1 and the dot row R2 of the second dot row group G2 in this overlapping portion Lap, the 15 correction patterns CP of the first dot row group G1 are referred to. One “most uniform correction pattern CP” is selected from among them.

この重なり部分Ｌａｐにおけるドット列Ｒ１，Ｒ２同士のずれ量の大きさの評価は、前記光学センサ５５にて前記重なり部分Ｌａｐの濃度を測定することによってなされる。   Evaluation of the magnitude of the shift amount between the dot rows R1 and R2 in the overlapping portion Lap is performed by measuring the density of the overlapping portion Lap with the optical sensor 55.

すなわち、光学センサ５５にて測定される濃度が最も薄い補正用パターンＣＰを選択することによって、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」を特定する。   That is, by selecting the correction pattern CP having the lightest density measured by the optical sensor 55, the “most uniform correction pattern CP” is specified.

この重なり部分Ｌａｐの濃度によって、前記ずれ量の大きさを評価できる理由は、次の通りである。例えば、前記ずれ量が最も大きい補正用パターンＣＰ（＃４）では、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士が、互いに相手方のドット列Ｒの中間に位置している。このため、光学センサ５５のスポット中に占める、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士の間の空白部分の面積の割合は小さく、もって、前記スポットの反射光の強さも弱くなって、前記重なり部分Ｌａｐの濃度は濃く測定される。一方、前記ずれ量が最も小さい補正用パターンＣＰ（＃０）では、図２２に示すようにドット列Ｒ１，Ｒ２同士の位置がキャリッジ移動方向に関して揃っている。このため、光学センサ５５のスポット中に占める、ドット列Ｒ１，Ｒ２同士の間に存在する空白部分の面積の割合は大きく、もって、前記スポットの反射光の強さも強くなって、前記重なり部分Ｌａｐの濃度は薄く測定される。   The reason why the shift amount can be evaluated by the density of the overlapping portion Lap is as follows. For example, in the correction pattern CP (# 4) having the largest deviation amount, the dot rows R1 and R2 are located in the middle of the partner dot row R. For this reason, the ratio of the area of the blank portion between the dot rows R1 and R2 in the spot of the optical sensor 55 is small, so that the intensity of the reflected light of the spot is also reduced, and the density of the overlapping portion Lap. Is measured deeply. On the other hand, in the correction pattern CP (# 0) having the smallest deviation amount, the positions of the dot rows R1 and R2 are aligned with respect to the carriage movement direction as shown in FIG. For this reason, the ratio of the area of the blank portion existing between the dot rows R1 and R2 in the spot of the optical sensor 55 is large, so that the intensity of the reflected light of the spot is increased and the overlapping portion Lap is increased. The concentration of is measured thinly.

このようなテストパターンＴＰの印刷は、前記キャリッジ移動の往路において、ブラックノズル列からインクが吐出されて第１ドット列群Ｇ１が形成され、次に、搬送方向に印刷用紙を紙送りした後で、復路において同じブラックノズル列からインクが吐出されて第２ドット列群Ｇ２が形成されることによって行われる。なお、復路において第２ドット列群Ｇ２を形成する際には、各補正用パターンＣＰに対応付けられた補正量に基づいて、往路に対するインクの吐出タイミングを変化させており、これによって、各補正用パターンＣＰは、第１ドット列群Ｇ１に対する第２ドット列群Ｇ２のキャリッジ移動方向の相対位置が、前記所定差分ずつずらされて印刷される。   Printing of such a test pattern TP is performed after ink is ejected from the black nozzle row to form the first dot row group G1 in the forward movement of the carriage, and then the printing paper is fed in the transport direction. In the return pass, ink is ejected from the same black nozzle row to form the second dot row group G2. Note that when forming the second dot row group G2 in the return pass, the ink ejection timing for the forward pass is changed based on the correction amount associated with each correction pattern CP. The pattern CP for printing is printed by shifting the relative position of the second dot row group G2 in the carriage movement direction with respect to the first dot row group G1 by the predetermined difference.

＝＝＝テストパターンを用いた補正量の決定手順＝＝＝
このようなテストパターンＴＰを用いて前記補正量を決定する手順を、図２３に示すフロー図、および、図２４に示す参考例のテストパターンの概念図を参照しつつ説明する。 === Procedure for Determination of Correction Amount Using Test Pattern ===
A procedure for determining the correction amount using such a test pattern TP will be described with reference to a flowchart shown in FIG. 23 and a conceptual diagram of a test pattern of a reference example shown in FIG.

図２３に示すように、前記補正量の決定は、粗調整および微調整の２段階で行われる。その理由は、所定差分を大きく振って粗く補正量を絞り込み、その後で所定差分を小さくして精細に絞り込む方が、短時間で高精度に補正量を追い込めるからである。このため、図２４に示すように、テストパターンＴＰとしては、粗調整用と微調整用の二種類が用いられる。   As shown in FIG. 23, the correction amount is determined in two stages: rough adjustment and fine adjustment. The reason is that if the predetermined amount is greatly shaken to narrow down the correction amount roughly and then the predetermined difference is reduced and finely narrowed down, the correction amount can be driven with high accuracy in a short time. For this reason, as shown in FIG. 24, two types of test patterns TP for coarse adjustment and fine adjustment are used.

詳細に手順を説明すると、まず、１段階目の粗調整では、プリンタ１は、図２４に示されているように、ノズルの吐出検査に用いる検査用パターン群７０の下部に前記補正量の所定差分を大きく設定して粗調整用テストパターンＴＰｒを印刷する（Ｓ５０１）。そして、プリンタ１は、この粗調整用テストパターンＴＰｒの複数の補正用パターンＣＰを比較して、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」を選択し、その補正量を仮の補正量として決定する（Ｓ５０２）。図示例では、１／７２０ｉｎｃｈの所定差分ずつ補正量を変化させて１５ヶの補正用パターンＣＰが形成されている。そして、その中で、「最も揃った補正用パターンＣＰ」として、補正用パターンＣＰ（＃０）が選択され、これによって仮の補正量は０ｉｎｃｈとなる。   The procedure will be described in detail. First, in the coarse adjustment at the first stage, as shown in FIG. 24, the printer 1 sets the predetermined correction amount below the inspection pattern group 70 used for nozzle discharge inspection. A rough adjustment test pattern TPr is printed with a large difference (S501). Then, the printer 1 compares the plurality of correction patterns CP of the rough adjustment test pattern TPr, selects the “most aligned correction pattern CP”, and determines the correction amount as a temporary correction amount. (S502). In the illustrated example, 15 correction patterns CP are formed by changing the correction amount by a predetermined difference of 1/720 inch. Then, among them, the correction pattern CP (# 0) is selected as the “most uniform correction pattern CP”, whereby the temporary correction amount becomes 0 inch.

次に、２段階目の微調整では、プリンタ１は、粗調整用テストパターンＴＰｒの下部に前記補正量の所定差分を小さく設定して微調整用テストパターンＴＰｄを印刷する（Ｓ５０３）。なお、ここで、このテストパターンＴＰｄに係る複数の補正量は、これら補正量の中央値が、前記粗調整で求められた仮の補正量となるように設定される。そして、プリンタ１は、この微調整用テストパターンＴＰｄの複数の補正用パターンＣＰを比較して、前記「最も揃った補正用パターンＣＰ」を選択し、その補正量を、最終の補正量として決定する（Ｓ５０４）。図示例では、１／１４４０ｉｎｃｈの所定差分ずつ補正量を変化させて１５ヶの補正用パターンＣＰが形成されている。そして、その中で、「最も揃った補正用パターンＣＰ」として補正用パターンＣＰ（＃０）が選択され、これによって最終の補正量は０ｉｎｃｈとなる。   Next, in the second fine adjustment, the printer 1 prints the fine adjustment test pattern TPd by setting the predetermined difference in the correction amount to be small below the rough adjustment test pattern TPr (S503). Here, the plurality of correction amounts related to the test pattern TPd are set such that the median value of these correction amounts is the temporary correction amount obtained by the rough adjustment. The printer 1 compares the plurality of correction patterns CP of the fine adjustment test pattern TPd, selects the “most aligned correction pattern CP”, and determines the correction amount as the final correction amount. (S504). In the illustrated example, fifteen correction patterns CP are formed by changing the correction amount by a predetermined difference of 1/1440 inch. Among them, the correction pattern CP (# 0) is selected as the “most uniform correction pattern CP”, and the final correction amount becomes 0 inch.

そして、プリンタ１は、この最終の補正量に基づいて、これに相当するタイミング補正値を前記駆動信号補正部２３０に入力する。   The printer 1 inputs a timing correction value corresponding to the final correction amount to the drive signal correction unit 230.

次に、ステップＳ３０４において実行される媒体搬送量決定処理について、図２５乃至図２８Ａ、および、図２８Ｂを参照して順次説明する。   Next, the medium conveyance amount determination process executed in step S304 will be sequentially described with reference to FIGS. 25 to 28A and 28B.

＝＝＝媒体搬送量決定処理について＝＝＝
図２５は、媒体搬送量の決定手順を説明するためのフロー図である。以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。そして、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。 === About the Media Carrying Amount Determination Process ===
FIG. 25 is a flowchart for explaining the procedure for determining the medium conveyance amount. Various operations of the printer described below are realized by programs stored in the memory 63 in the printer. And this program is comprised from the code | cord | chord for performing the various operation | movement demonstrated below.

プリンタは、搬送量補正用のテストパターンを印刷する（Ｓ６０１）。指示信号を受信したプリンタは、メモリ６３内にあるテストパターンのうち、搬送量補正用のテストパターンに関する情報を検索する。そして、プリンタは、搬送量補正用のテストパターンに関する情報に従って、印刷用紙Ｐにテストパターンを印刷する。なお、搬送量補正用のテストパターンの印刷方法については、後で図２６を参照して詳しく説明する。   The printer prints a test pattern for carrying amount correction (S601). The printer that has received the instruction signal searches the test pattern in the memory 63 for information related to the transport amount correction test pattern. Then, the printer prints the test pattern on the printing paper P in accordance with the information regarding the conveyance amount correction test pattern. A method for printing the test pattern for correcting the carry amount will be described in detail later with reference to FIG.

搬送量補正用のテストパターンの印刷後、光学センサ５５の搬送量補正用のテストパターンの検出結果に基づき、媒体搬送量を決定する（Ｓ６０２）。光学センサ５５の搬送量補正用のテストパターンの検出方法については、後で図２８を参照して詳しく説明する。ステップＳ６０２において、媒体搬送量が決定した後、プリンタ１は、画質を改善するための一連の処理を終了する。   After printing the transport amount correction test pattern, the medium transport amount is determined based on the detection result of the transport amount correction test pattern of the optical sensor 55 (S602). A method of detecting the test pattern for correcting the carry amount of the optical sensor 55 will be described in detail later with reference to FIG. After the medium conveyance amount is determined in step S602, the printer 1 ends a series of processes for improving the image quality.

＜搬送量補正用のテストパターンの印刷方法について＞
図２６は、前述のＳ６０１における搬送量補正用のテストパターンの印刷方法の説明図である。但し、図中の左側に描かれた長方形は、印刷用紙Ｐに対するヘッド４１の相対的な位置を示すものであって、印刷用紙Ｐに印刷されるものではない。また、ヘッド４１を表す長方形の中の数字は、何回目のパスにおけるヘッドの相対位置かを示している。例えば、図中のヘッド４１Ｃは、３回目のパスにおけるヘッドの相対位置を示している。なお、「パス」とは、ヘッド４１がキャリッジ移動方向に沿って移動してインクを吐出する動作（ドット形成処理）を意味する。この図ではヘッド４１が印刷用紙Ｐに対して移動しているように見えるが、この図はヘッド４１と印刷用紙Ｐとの相対位置を示したものであって、実際には印刷用紙Ｐが搬送方向に搬送されることによって両者の相対位置が移動している。 <About the test pattern printing method for transport amount correction>
FIG. 26 is an explanatory diagram of a method for printing a test pattern for carrying amount correction in S601 described above. However, the rectangle drawn on the left side in the drawing indicates the relative position of the head 41 with respect to the printing paper P, and is not printed on the printing paper P. The number in the rectangle representing the head 41 indicates the relative position of the head in the number of passes. For example, the head 41C in the figure indicates the relative position of the head in the third pass. “Pass” means an operation (dot formation process) in which the head 41 moves along the carriage movement direction to eject ink. Although the head 41 appears to move relative to the printing paper P in this figure, this figure shows the relative position between the head 41 and the printing paper P, and the printing paper P is actually transported. The relative position of both is moved by being conveyed in the direction.

また、図２７は、上記の印刷方法によって印刷された搬送量補正用のテストパターンの説明図である。以下、図２６、および、図２７を用いて、本実施形態の搬送量補正用のテストパターン、および、搬送量補正用のテストパターンの印刷方法について説明する。   FIG. 27 is an explanatory diagram of a conveyance amount correction test pattern printed by the above printing method. Hereinafter, with reference to FIG. 26 and FIG. 27, a test method for carrying amount correction and a method for printing a test pattern for carrying amount correction according to the present embodiment will be described.

各補正用パターンは、２つの帯状のパターン（バンドパターン）から構成されている。２つのバンドパターンのうちの紙先端側（図中上側）のバンドパターン（第１バンドパターン）は、搬送方向に上流側（ノズル♯ｎ側）のノズルによって形成されている。一方、２つのバンドパターンのうちの紙後端側（図中下側）のバンドパターン（第２バンドパターン）は、搬送方向に下流側（ノズル♯１側）のノズルによって形成されている。そして、この第１バンドパターンと第２バンドパターンとは互いに搬送方向に隣接して形成され、この２つのバンドパターンによって境界部が構成される。なお、境界部において、第１バンドパターンにおけるノズル♯ｎが形成したドット列は、第２パターンにおけるノズル♯１が形成したドット列と、隣接している。このように、第１バンドパターンが形成されてから第２バンドパターンが形成されるまでの間に、印刷用紙Ｐは、ほぼヘッドの幅（ノズル♯１からノズル♯ｎまでの距離）の分だけ搬送される。また、２つのバンドパターンは、２つのバンドパターンによって構成される境界部の位置が明確になるように、キャリッジ移動方向にずらして形成されている。なお、図中のバンドパターンを表す長方形内の数字は、何回目のパスによって形成されたかを示している。   Each correction pattern is composed of two belt-like patterns (band patterns). Of the two band patterns, the band pattern (first band pattern) on the paper leading end side (upper side in the figure) is formed by nozzles on the upstream side (nozzle #n side) in the transport direction. On the other hand, the band pattern (second band pattern) on the paper rear end side (lower side in the figure) of the two band patterns is formed by nozzles on the downstream side (nozzle # 1 side) in the transport direction. The first band pattern and the second band pattern are formed adjacent to each other in the transport direction, and a boundary portion is configured by the two band patterns. At the boundary, the dot row formed by the nozzle #n in the first band pattern is adjacent to the dot row formed by the nozzle # 1 in the second pattern. As described above, the printing paper P is approximately the head width (distance from the nozzle # 1 to the nozzle #n) between the formation of the first band pattern and the formation of the second band pattern. Be transported. Further, the two band patterns are formed so as to be shifted in the carriage movement direction so that the position of the boundary portion constituted by the two band patterns becomes clear. The numbers in the rectangles representing the band patterns in the figure indicate the number of passes formed.

それぞれの補正用パターンは段階的に搬送量を変化させて形成されているので、それぞれの補正用パターンのバンドパターン間の境界部の状態は異なっている。つまり、境界部におけるノズル♯ｎが形成した第１パターン内のドット列とノズル♯１が形成した第２パターン内のドット列との間隔は、補正用パターンによって（境界部によって）異なっている。そのため、それぞれの補正用パターン（または境界部）は、異なる補正量に対応することになる。本実施形態では、以下に説明される通り、Ｃ（＝１／５７６０インチ）ずつ段階的に搬送量を変化させて、複数の補正用パターン（つまり境界部）を形成している。なお、以下に説明されるプリンタの各種の動作は、プリンタ内のメモリ６３に格納されたプログラムによって実現される。そして、このプログラムは、以下に説明される各種の動作を行うためのコードから構成されている。   Since each correction pattern is formed by changing the carry amount in stages, the state of the boundary portion between the band patterns of each correction pattern is different. That is, the interval between the dot rows in the first pattern formed by the nozzle #n and the dot rows in the second pattern formed by the nozzle # 1 at the boundary portion differs depending on the correction pattern (depending on the boundary portion). For this reason, each correction pattern (or boundary portion) corresponds to a different correction amount. In the present embodiment, as will be described below, a plurality of correction patterns (that is, boundary portions) are formed by changing the conveyance amount in steps of C (= 1/5760 inch). Note that various operations of the printer described below are realized by programs stored in the memory 63 in the printer. And this program is comprised from the code | cord | chord for performing the various operation | movement demonstrated below.

まず、ヘッド４１が印刷用紙Ｐに対してヘッド４１Ａの位置になるように、印刷用紙Ｐを搬送する。そして、１回目の印刷動作（パス１）が行われ、番号＝１が付される補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａが印刷される。   First, the printing paper P is transported so that the head 41 is positioned at the head 41A with respect to the printing paper P. Then, the first printing operation (pass 1) is performed, and the first band pattern P1a of the correction pattern P1 assigned number = 1 is printed.

次に、印刷用紙Ｐが搬送量Ｆ＋２Ｃにて搬送され、ヘッド４１が印刷用紙Ｐに対して図中のヘッド４１Ｂの位置になる。ここで、搬送量Ｆは、ヘッド４１の幅のほぼ半分（ノズル♯１からノズル♯ｎまでの距離のほぼ半分）になる。例えば、ヘッド４１に１８０個のノズルが１８０ｄｐｉの間隔で配列されている場合、搬送量Ｆは、１／２インチになる。そして、２回目の印刷動作（パス２）が行われ、番号＝２が付される補正用パターンＰ２の第１バンドパターンＰ２ａが印刷される。   Next, the printing paper P is transported by the transport amount F + 2C, and the head 41 is positioned with respect to the printing paper P as the head 41B in the drawing. Here, the carry amount F is approximately half the width of the head 41 (approximately half the distance from the nozzle # 1 to the nozzle #n). For example, when 180 nozzles are arranged in the head 41 at an interval of 180 dpi, the carry amount F is 1/2 inch. Then, the second printing operation (pass 2) is performed, and the first band pattern P2a of the correction pattern P2 assigned number = 2 is printed.

次に、印刷用紙Ｐが搬送量Ｆ＋２Ｃにて搬送され、ヘッド４１が印刷用紙Ｐに対して図中のヘッド４１Ｃの位置になる。そして、３回目の印刷動作（パス３）が行われ、番号＝１が付される補正用パターンＰ１の第２バンドパターンＰ１ｂが印刷される。これにより、番号＝１が付される補正用パターンＰ１が完成する。補正用パターンＰ１の第１バンドパターンＰ１ａが印刷されてから補正用パターンＰ１の第２バンドパターンＰ１ｂが印刷されるまでの間に、２Ｆ＋４Ｃの搬送量にて、印刷用紙Ｐが搬送される。   Next, the print paper P is transported by a transport amount F + 2C, and the head 41 is positioned with respect to the print paper P as the head 41C in the drawing. Then, the third printing operation (pass 3) is performed, and the second band pattern P1b of the correction pattern P1 assigned number = 1 is printed. As a result, the correction pattern P1 assigned number = 1 is completed. From the time when the first band pattern P1a of the correction pattern P1 is printed to the time when the second band pattern P1b of the correction pattern P1 is printed, the printing paper P is conveyed by a conveyance amount of 2F + 4C.

３回目の印刷動作（パス３）が行われるとき、第２バンドパターンＰ１ｂが印刷されるとともに、番号＝３が付される補正用パターンＰ３の第１バンドパターンＰ３ａが印刷される。つまり、３回目の印刷動作では、２つのバンドパターン（Ｐ１ｂとＰ３ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンは、余白を空けて形成されている。これは、検査者が補正用パターンＰ１と補正用パターンＰ３とを見比べやすいようにするためである。   When the third printing operation (pass 3) is performed, the second band pattern P1b is printed, and the first band pattern P3a of the correction pattern P3 assigned number = 3 is printed. That is, in the third printing operation, two band patterns (P1b and P3a) are printed. These two band patterns are formed with a blank space. This is to make it easier for the inspector to compare the correction pattern P1 and the correction pattern P3.

次に、印刷用紙Ｐが搬送量Ｆ＋Ｃにて搬送され、ヘッド４１が印刷用紙Ｐに対して図中のヘッド４１Ｄの位置になる。そして、４回目の印刷動作（パス４）が行われ、番号＝２が付される補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ２ｂが印刷される。これにより、番号＝２が付される補正用パターンＰ１が完成する。補正用パターンＰ２の第１バンドパターンＰ２ａが印刷されてから補正用パターンＰ２の第２バンドパターンＰ２ｂが印刷されるまでの間に、２Ｆ＋３Ｃの搬送量にて、印刷用紙Ｐが搬送される。つまり、補正用パターンＰ２を印刷するときの搬送量（２Ｆ＋３Ｃ）は、補正用パターンＰ１を印刷するときの搬送量（２Ｆ＋４Ｃ）と比較して、Ｃだけ変化している。   Next, the print paper P is transported by the transport amount F + C, and the head 41 is positioned with respect to the print paper P as the head 41D in the drawing. Then, the fourth printing operation (pass 4) is performed, and the second band pattern P2b of the correction pattern P2 assigned number = 2 is printed. Thereby, the correction pattern P1 to which the number = 2 is attached is completed. From the time when the first band pattern P2a of the correction pattern P2 is printed to the time when the second band pattern P2b of the correction pattern P2 is printed, the printing paper P is conveyed by a conveyance amount of 2F + 3C. That is, the carry amount (2F + 3C) when the correction pattern P2 is printed is changed by C as compared with the carry amount (2F + 4C) when the correction pattern P1 is printed.

４回目の印刷動作（パス４）が行われるとき、第２バンドパターンＰ２ｂが印刷されるとともに、番号＝４が付される補正用パターンＰ４の第１バンドパターンＰ４ａが印刷される。つまり、４回目の印刷動作では、２つのバンドパターン（Ｐ２ｂとＰ４ａ）が印刷される。この２つのバンドパターンも、前述の２つのバンドパターン（Ｐ１ｂとＰ３ａ）の場合と同様に、余白をあけて形成されている。   When the fourth printing operation (pass 4) is performed, the second band pattern P2b is printed, and the first band pattern P4a of the correction pattern P4 assigned number = 4 is printed. That is, in the fourth printing operation, two band patterns (P2b and P4a) are printed. These two band patterns are also formed with a blank space as in the case of the two band patterns (P1b and P3a) described above.

そして、以上説明した動作とほぼ同様の動作によって、他の補正用パターンＰ３〜Ｐ９が印刷用紙Ｐに印刷される。但し、搬送動作における印刷用紙Ｐの搬送量は、印刷用紙Ｐがヘッド４１の幅の分だけ搬送される毎に、Ｃ（＝１／５７６０インチ）ずつ段階的に変化する。これにより、第１バンドパターンと第２バンドパターンとの間隔が、各補正用パターンによって異なるように印刷される。本実施形態では、ヘッドの幅が１インチなので、１インチの搬送量にて印刷用紙Ｐが搬送される毎に、搬送量が１／５７６０インチずつ段階的に減っていく。   Then, the other correction patterns P3 to P9 are printed on the printing paper P by substantially the same operation as described above. However, the transport amount of the print paper P in the transport operation changes stepwise by C (= 1/5760 inch) every time the print paper P is transported by the width of the head 41. As a result, printing is performed so that the interval between the first band pattern and the second band pattern differs depending on each correction pattern. In the present embodiment, since the width of the head is 1 inch, every time the printing paper P is transported by the transport amount of 1 inch, the transport amount is gradually decreased by 1/5760 inch.

なお、本実施形態において、搬送量Ｆは、ヘッド４１の幅のほぼ半分（ノズル♯１からノズル♯ｎまでの距離のほぼ半分）になる。例えば、ヘッド４１に１８０個のノズルが１８０ｄｐｉの間隔で配列されている場合、搬送量Ｆは、１／２インチになる。また、本実施形態において、搬送量Ｃは、搬送量を補正する補正量の基準となる基準補正量を意味し、ロータリー式エンコーダの解像度に対応する搬送量である１／５７６０インチに相当する。   In the present embodiment, the carry amount F is approximately half the width of the head 41 (approximately half the distance from the nozzle # 1 to the nozzle #n). For example, when 180 nozzles are arranged in the head 41 at an interval of 180 dpi, the carry amount F is 1/2 inch. In the present embodiment, the carry amount C means a reference correction amount serving as a reference for a correction amount for correcting the carry amount, and corresponds to 1/5760 inch, which is a carry amount corresponding to the resolution of the rotary encoder.

テストパターンを印刷するとき、印刷用紙Ｐは、間欠的に搬送方向に搬送され、逆方向に搬送されることはない。そして、印刷用紙Ｐが搬送方向に間欠的に搬送されながら、複数の補正用パターン（つまり複数の境界部）が順次完成される。そのため、複数の補正用パターンは、搬送方向における位置が異なっている。補正用パターンは、キャリッジ移動方向における位置が交互に現れるように、順次完成される。   When printing a test pattern, the printing paper P is intermittently transported in the transport direction and is not transported in the reverse direction. Then, a plurality of correction patterns (that is, a plurality of boundary portions) are sequentially completed while the printing paper P is intermittently conveyed in the conveyance direction. For this reason, the plurality of correction patterns have different positions in the transport direction. The correction patterns are sequentially completed so that positions in the carriage movement direction appear alternately.

このように形成されたテストパターンは、複数の補正用パターンが補正量の順に千鳥列状に（ジグザグに）配置されたものとなる。すなわち、奇数の番号が付された補正用パターン（第１パターン群）は印刷用紙Ｐの左側に搬送方向に沿って印刷され、キャリッジ移動方向における位置がほぼ同じである。また、偶数の番号が付された補正用パターン（第２パターン群）は印刷用紙Ｐの右側に搬送方向に沿って印刷され、キャリッジ移動方向における位置がほぼ同じである。そして、番号が隣り合う補正用パターンは、キャリッジ移動方向における位置が異なる。また、複数の補正用パターンは、対応する補正量が番号の順に段階的に変化し、搬送方向に関して、番号の順（補正量の順）に並んでいる。なお、搬送方向における補正用パターンの間隔は、ヘッド４１の幅のほぼ半分になる。本実施形態では、ヘッドの幅が１インチなので、搬送方向における補正用パターンの間隔は１／２インチになる。例えば、補正用パターンＰ１と補正用パターンＰ２との搬送方向における間隔は、１／２インチになる。また、例えば、補正用パターンＰ２と補正用パターンＰ３との搬送方向における間隔は、１／２インチになる。   The test pattern formed in this way is a pattern in which a plurality of correction patterns are arranged in a staggered pattern (zigzag) in the order of correction amount. That is, the correction patterns (first pattern group) with odd numbers are printed on the left side of the printing paper P along the conveyance direction, and the positions in the carriage movement direction are substantially the same. The correction patterns (second pattern group) with even numbers are printed on the right side of the printing paper P along the conveyance direction, and the positions in the carriage movement direction are substantially the same. The correction patterns adjacent to each other have different positions in the carriage movement direction. In addition, the correction amounts corresponding to the plurality of correction patterns change stepwise in the order of the numbers, and are arranged in the order of the numbers (the order of the correction amounts) in the transport direction. Note that the interval between the correction patterns in the transport direction is approximately half the width of the head 41. In this embodiment, since the width of the head is 1 inch, the interval between the correction patterns in the transport direction is 1/2 inch. For example, the distance between the correction pattern P1 and the correction pattern P2 in the transport direction is ½ inch. For example, the interval between the correction pattern P2 and the correction pattern P3 in the transport direction is ½ inch.

上記の通り、複数の補正用パターンは、それぞれ異なる搬送量にて形成されている。その結果、補正用パターンの２つのバンドパターンの間隔は、それぞれの補正用パターンにより異なっている。そのため、白スジ（白いバンディング）が発生する補正用パターンや、黒スジ（黒いバンディング）が発生する補正用パターンや、スジが発生しない補正用パターン（最適なパターン）が印刷される。   As described above, the plurality of correction patterns are formed with different carry amounts. As a result, the interval between the two band patterns of the correction pattern differs depending on each correction pattern. For this reason, a correction pattern in which white stripes (white banding) occur, a correction pattern in which black stripes (black banding) occur, and a correction pattern in which no stripes occur (optimum pattern) are printed.

本実施形態のテストパターンの印刷方法によれば、ある補正用パターン（または一の境界部）と他の補正用パターン（または他の境界部）との間隔（Ｆ）が、第１バンドパターンを形成してから第２バンドパターンを形成するまでの間の媒体の搬送量（２Ｆ）よりも短い。そのため、本実施形態のテストパターンの印刷方法によれば、１枚の印刷用紙に多くの補正用パターンを形成することができる。そして、多くの補正用パターンを形成することができるため、多くの補正値に対応した補正用パターンを形成することができるので、最適な補正値の決定が短時間に行われ、作業の効率化を図ることができる。   According to the test pattern printing method of this embodiment, the interval (F) between a certain correction pattern (or one boundary portion) and another correction pattern (or other boundary portion) is equal to the first band pattern. It is shorter than the transport amount (2F) of the medium between the formation and the formation of the second band pattern. Therefore, according to the test pattern printing method of the present embodiment, a large number of correction patterns can be formed on one printing sheet. Since a large number of correction patterns can be formed, a correction pattern corresponding to a large number of correction values can be formed, so that the optimum correction value can be determined in a short time and work efficiency can be improved. Can be achieved.

また、本実施形態のテストパターンの印刷方法によれば、ある補正用パターンの第１バンドパターンを形成してからその補正用パターンの第２バンドパターンを形成するまでの間に、次の補正用パターンの第１バンドパターンが形成される。そのため、補正用パターンの搬送方向における間隔を短くできるので、印刷用紙に多くの補正用パターンを形成することができる。   Further, according to the test pattern printing method of the present embodiment, after the first band pattern of a certain correction pattern is formed and before the second band pattern of the correction pattern is formed, the next correction pattern is used. A first band pattern of the pattern is formed. For this reason, since the interval in the conveyance direction of the correction pattern can be shortened, many correction patterns can be formed on the printing paper.

また、本実施形態のテストパターンの印刷方法によれば、ある補正用パターン（例えば番号＝１が付される補正用パターン）の第２バンドパターンを形成するときに、他の補正用パターン（例えば番号＝３が付される補正用パターン）の第１バンドパターンが同じパスにおいて同時に形成される。そのため、印刷用紙に多くの補正用パターンを形成することができると共に、短時間にテストパターンを作成することが可能になる。   Further, according to the test pattern printing method of the present embodiment, when forming the second band pattern of a certain correction pattern (for example, a correction pattern to which number = 1 is assigned), another correction pattern (for example, The first band pattern (correction pattern numbered 3) is simultaneously formed in the same pass. Therefore, many correction patterns can be formed on the printing paper, and a test pattern can be created in a short time.

＜搬送量補正用のテストパターンの検出方法について＞
次に、図２８Ａ、および、図２８Ｂを参照して、光学センサ５５が搬送量補正用のテストパターンを検出する方法について説明する。図２８Ａは、光学センサ５５が図２７に示される左側の搬送量補正用のテストパターンを検出する方法について説明するための説明図である。図２８Ｂは、光学センサ５５が図２７に示される右側の搬送量補正用のテストパターンを検出する方法について説明するための説明図である。 <Detection method of test pattern for carry amount correction>
Next, with reference to FIG. 28A and FIG. 28B, a method for the optical sensor 55 to detect a test pattern for carrying amount correction will be described. FIG. 28A is an explanatory diagram for explaining a method in which the optical sensor 55 detects a test pattern for correcting the conveyance amount on the left side shown in FIG. FIG. 28B is an explanatory diagram for explaining a method in which the optical sensor 55 detects the right-hand conveyance amount correction test pattern shown in FIG.

搬送量補正用のテストパターンの検出では、光学センサ５５の第１受光部５５２の出力に基づいて、検出が行われる。すなわち、搬送量補正用のテストパターンの検出では、拡散反射光の光量に基づいて、検出が行われる。   In the detection of the transport amount correction test pattern, the detection is performed based on the output of the first light receiving unit 552 of the optical sensor 55. That is, in the detection of the test pattern for carrying amount correction, detection is performed based on the amount of diffuse reflected light.

光学センサ５５の第１受光部５５２を用いて拡散反射光にて検査が行われるため、検出スポットＳＰ内にテストパターンが存在する場合、第１受光部５５２が受光する光量が減少し、光学センサ５５の出力電圧が低くなる。さらに、検出スポットＳＰ内にテストパターンが重なり合った部分が存在する場合、第１受光部５５２が受光する光量はさらに減少し、光学センサ５５の出力電圧はさらに低くなる。検出スポットＳＰ内にテストパターンが重なり合った部分が存在する場合の方が、検出スポットＳＰ内にテストパターンが存在する場合よりも、光学センサ５５の出力電圧がさらに低くなる理由は、テストパターンが重なり合った部分はインクの濃度が濃いため光をより拡散し易く、第１受光部５５２が受光する光量がさらに減少するからである。一方、検出スポットＳＰ内にテストパターンがない場合、第１受光部５５２が受光する光量が増加し、光学センサ５５の出力電圧が高くなる。   Since the inspection is performed with the diffuse reflected light using the first light receiving unit 552 of the optical sensor 55, when the test pattern exists in the detection spot SP, the amount of light received by the first light receiving unit 552 is reduced, and the optical sensor. The output voltage of 55 is lowered. Furthermore, when there is a portion where the test patterns overlap in the detection spot SP, the amount of light received by the first light receiving unit 552 further decreases, and the output voltage of the optical sensor 55 further decreases. The reason why the output voltage of the optical sensor 55 is lower in the case where the test pattern overlaps in the detection spot SP than in the case where the test pattern exists in the detection spot SP is that the test patterns overlap. This is because the density of the ink is high in the portion, so that the light is more easily diffused, and the amount of light received by the first light receiving unit 552 is further reduced. On the other hand, when there is no test pattern in the detection spot SP, the amount of light received by the first light receiving unit 552 increases, and the output voltage of the optical sensor 55 increases.

光学センサ５５がテストパターンを検出するとき、キャリッジ３１は、光学センサ５５が図２７に示される左側のテストパターンを検出できる位置まで移動する。この状態から、搬送ローラ２３は、印刷用紙Ｐを搬送方向に搬送する。印刷用紙Ｐが搬送されると、検出スポットＳＰが検出する位置は、搬送方向にずれることになる。すなわち、印刷用紙Ｐが搬送されると、検出スポットＳＰは、図２７に示される左側のテストパターンを検出することになる。検出スポットＳＰが検出する位置にテストパターンがなければ、光学センサ５５は、比較的高い電圧を出力する。比較的高い電圧とは、本実施の形態においては、例えば、図２８Ａ、および、図２８Ｂに示されるＶ３のことである。検出スポットＳＰが検出する位置にテストパターンがあれば、光学センサ５５は、比較的低い電圧を出力する。比較的低い電圧とは、本実施の形態においては、例えば、図２８Ａ、および、図２８Ｂに示されるＶ２のことである。検出スポットＳＰが検出する位置にテストパターンが重なり合った部分があれば、光学センサ５５は、低い電圧を出力する。低い電圧とは、本実施の形態においては、例えば、図２８Ａ、および、図２８に示されるＶ１のことである。   When the optical sensor 55 detects the test pattern, the carriage 31 moves to a position where the optical sensor 55 can detect the left test pattern shown in FIG. From this state, the transport roller 23 transports the printing paper P in the transport direction. When the printing paper P is transported, the position detected by the detection spot SP is shifted in the transport direction. That is, when the printing paper P is conveyed, the detection spot SP detects the left test pattern shown in FIG. If there is no test pattern at the position detected by the detection spot SP, the optical sensor 55 outputs a relatively high voltage. In the present embodiment, the relatively high voltage is, for example, V3 shown in FIGS. 28A and 28B. If there is a test pattern at the position detected by the detection spot SP, the optical sensor 55 outputs a relatively low voltage. In the present embodiment, the relatively low voltage is, for example, V2 shown in FIGS. 28A and 28B. If there is a portion where the test pattern overlaps at the position detected by the detection spot SP, the optical sensor 55 outputs a low voltage. In this embodiment, the low voltage is, for example, V1 shown in FIG. 28A and FIG.

以上のようにして、光学センサ５５が図２７に示される左側のテストパターンを検出すると、検出スポットＳＰの搬送方向の位置と光学センサ５５の出力値との関係は、図２８Ａに示されるようになる。   When the optical sensor 55 detects the left test pattern shown in FIG. 27 as described above, the relationship between the position of the detection spot SP in the transport direction and the output value of the optical sensor 55 is as shown in FIG. 28A. Become.

次に、搬送ローラ２３は、印刷用紙Ｐを搬送方向と逆方向に搬送する。そして、キャリッジ３１は、光学センサ５５が図２７に示される右側のテストパターンを検出できる位置まで移動する。この状態から、搬送ローラ２３は、印刷用紙Ｐを搬送方向に搬送する。印刷用紙Ｐが搬送されると、検出スポットＳＰは、図２７に示される右側のテストパターンを検出することになる。そして、光学センサ５５が図２７に示される右側のテストパターンを検出すると、検出スポットＳＰの搬送方向の位置と光学センサ５５の出力値との関係は、図２８Ｂに示されるようになる。   Next, the transport roller 23 transports the printing paper P in the direction opposite to the transport direction. Then, the carriage 31 moves to a position where the optical sensor 55 can detect the right test pattern shown in FIG. From this state, the transport roller 23 transports the printing paper P in the transport direction. When the printing paper P is conveyed, the detection spot SP detects the right test pattern shown in FIG. Then, when the optical sensor 55 detects the test pattern on the right side shown in FIG. 27, the relationship between the position in the transport direction of the detection spot SP and the output value of the optical sensor 55 is as shown in FIG. 28B.

次に、図２５のステップＳ６０２において、光学センサ５５の搬送量補正用のテストパターンの検出結果に基づく、媒体搬送量決定処理について説明する。   Next, the medium conveyance amount determination process based on the detection result of the conveyance amount correction test pattern of the optical sensor 55 in step S602 in FIG. 25 will be described.

プリンタ１は、図２８Ａ、および、図２８Ｂの光学センサ５５の出力値がＶ２である状態が比較的長く継続している部分を検出する。光学センサ５５の出力値がＶ２である状態が比較的長く継続している部分は、図２８ＢのＸ１〜Ｘ２の部分である。図２８ＢのＸ１〜Ｘ２の部分は、光学センサ５５が図２７に示される右側のテストパターンの番号＝４（補正値＋Ｃ）で表されるテストパターンを検出したときの出力値に対応する。
そして、図２５のステップＳ６０２において、プリンタ１は、媒体搬送量の補正値を＋Ｃとして、媒体搬送量を決定する。媒体搬送量が決定した後、画質を改善するための一連の処理は、終了する。 The printer 1 detects a portion where the output value of the optical sensor 55 in FIGS. 28A and 28B is V2 and continues for a relatively long time. The portion where the state where the output value of the optical sensor 55 is V2 continues for a relatively long time is the portion of X1 to X2 in FIG. 28B. 28B corresponds to the output value when the optical sensor 55 detects the test pattern represented by the right test pattern number = 4 (correction value + C) shown in FIG.
In step S602 in FIG. 25, the printer 1 determines the medium transport amount by setting the correction value of the medium transport amount to + C. After the medium transport amount is determined, a series of processes for improving the image quality is completed.

ここで、画質を改善するための一連の処理において、吐出検査処理が一番先に実行される理由について説明する。吐出検査処理が一番先に実行される理由は、続いて実行されるドット形成位置補正処理、および、媒体搬送量決定処理が実行されるときに形成されるテストパターンの信頼性を高くするためである。   Here, the reason why the ejection inspection process is executed first in a series of processes for improving the image quality will be described. The reason why the ejection inspection process is executed first is to increase the reliability of the test pattern formed when the subsequent dot formation position correction process and the medium conveyance amount determination process are executed. It is.

仮に、インクを吐出できないノズルがあるにもかかわらず、ドット形成位置補正処理が実行された場合を例にとって説明する。インクを吐出できないノズルがあるにもかかわらず、ドット形成位置を補正するためのテストパターンが作成された場合、テスタパターンには、本来インクが吐出されるべきであるのに、インクが吐出されない場所が存在することになる。そして、光学センサが、もしこの場所を検出した場合、ドット形成位置を補正するためのテストパターンを正確に検出できないことになる。なぜなら、テストパターンに、本来インクが吐出されるべきであるのに、インクが吐出されない場所が存在すると、その部分のテストパターンは、薄く形成されてしまう。そして、光学センサは、テストパターンの薄く形成された部分を検出することができない場合があり得るからである。光学センサが、テストパターンを正確に検出できなかった場合、プリンタは、ドット形成位置を正確に補正することができなくなってしまう。   A case will be described as an example where the dot formation position correction process is executed even though there are nozzles that cannot eject ink. When a test pattern is created to correct the dot formation position even though there are nozzles that cannot eject ink, the tester pattern should be designed to eject ink but not eject ink. Will exist. If the optical sensor detects this location, the test pattern for correcting the dot formation position cannot be detected accurately. This is because if there is a place where ink is not ejected in the test pattern, but the ink is not ejected, the test pattern in that portion is formed thin. This is because the optical sensor may not be able to detect a thinly formed portion of the test pattern. If the optical sensor cannot accurately detect the test pattern, the printer cannot correct the dot formation position accurately.

次に、インクを吐出できないノズルがあるにもかかわらず、媒体搬送量決定処理が実行された場合を例にとって説明する。例えば、インクを吐出できないノズルが♯１８０のノズルであるとする。この場合、媒体搬送量を決定するために形成される第１バンドパターンと第２バンドパターンの間隔は、♯１８０のノズルの分だけ広くなってしまう。したがって、光学センサが媒体搬送量を決定するために検出するバンドパターンの間隔がずれてしまうので、プリンタは、媒体搬送量を正確に決定することができなくなってしまう。   Next, a case will be described as an example where the medium transport amount determination process is executed even though there are nozzles that cannot eject ink. For example, it is assumed that the nozzle that cannot eject ink is the nozzle # 180. In this case, the interval between the first band pattern and the second band pattern formed to determine the medium transport amount is widened by the nozzle # 180. Therefore, the interval between the band patterns detected by the optical sensor for determining the medium conveyance amount is shifted, and the printer cannot accurately determine the medium conveyance amount.

したがって、本実施の形態においては、ドット形成位置補正処理、および、媒体搬送量決定処理を実行する前に、吐出検査を行い、すべてのノズルからインクが吐出されるか否かを確認する。そして、インクを吐出できないノズルがある場合には、クリーニング処理が実行され、すべてのノズルからインクが吐出されるようになってから、次の処理が実行される。したがって、ドット形成位置補正処理、および、媒体搬送量決定処理が実行されるときに、テストパターンは正確に形成される。よって、プリンタは、ドット形成位置を正確に補正することができ、また、媒体搬送量を正確に決定することができる。   Therefore, in the present embodiment, before executing the dot formation position correction process and the medium transport amount determination process, an ejection test is performed to check whether ink is ejected from all nozzles. If there is a nozzle that cannot eject ink, the cleaning process is performed, and after the ink is ejected from all the nozzles, the next process is performed. Therefore, the test pattern is accurately formed when the dot formation position correction process and the medium transport amount determination process are executed. Therefore, the printer can correct the dot formation position accurately and can accurately determine the medium transport amount.

また、図２７に示される搬送量補正用のテストパターンの説明図においては、ノズルの吐出検査に用いる検査用パターン群７０の下部に、粗調整用テストパターンＴＰｒが印刷されている。粗調整用テストパターンＴＰｒの下部には、微調整用テストパターンＴＰｄが印刷されている。微調整用テストパターンＴＰｄの下部には、搬送量補正用のテストパターンが印刷されている。このように、それぞれのテストパターンが印刷用紙Ｐに順次印刷されるので、本実施の形態においては、画質を改善するための一連の処理を実行するための各テストパターンが、１枚の印刷用紙に全て印刷されている。したがって、画質を改善するための各調整処理を実行するための各テストパターンを、それぞれ別の印刷用紙に印刷する必要はなく、印刷用紙を有効に利用することができる。   In the explanatory diagram of the transport amount correction test pattern shown in FIG. 27, a rough adjustment test pattern TPr is printed below the inspection pattern group 70 used for nozzle ejection inspection. A fine adjustment test pattern TPd is printed below the rough adjustment test pattern TPr. A conveyance amount correction test pattern is printed below the fine adjustment test pattern TPd. Thus, since each test pattern is sequentially printed on the printing paper P, in this embodiment, each test pattern for executing a series of processes for improving the image quality is a single printing paper. Are all printed. Therefore, it is not necessary to print each test pattern for executing each adjustment process for improving the image quality on a separate printing paper, and the printing paper can be used effectively.

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、一実施形態に基づき、本発明に係るプリンタ等の印刷装置について説明したが、上記の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更または改良され得るとともに、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に係る印刷装置に含まれるものである。
また、本実施形態において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部または全部をソフトウェアによって置き換えてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアによって置き換えてもよい。
また、被印刷体は、印刷用紙Ｐの他に、布やフィルムなどであってもよい。 === Other Embodiments ===
As described above, the printing apparatus such as a printer according to the present invention has been described based on one embodiment. However, the above-described embodiment is for facilitating the understanding of the present invention, and the present invention is limited and interpreted. Not meant to be The present invention can be changed or improved without departing from the gist thereof, and needless to say, the present invention includes equivalents thereof. In particular, even the embodiments described below are included in the printing apparatus according to the present invention.
In the present embodiment, part or all of the configuration realized by hardware may be replaced by software, and conversely, part of the configuration realized by software may be replaced by hardware.
In addition to the printing paper P, the substrate to be printed may be a cloth or a film.

＜液体について＞
本発明の液体としては、前述したインク、例えば染料インクや顔料インクに限定されるものではなく、例えば、金属材料、有機材料（特に高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、加工液、遺伝子溶液等を含む（水も含む）を適用することもできる。また、液体の成分については、溶媒として水の他に溶剤など、液体を構成するものを含む。 <About liquid>
The liquid of the present invention is not limited to the inks described above, such as dye inks and pigment inks. For example, metal materials, organic materials (particularly polymer materials), magnetic materials, conductive materials, wiring materials, synthetic materials, and the like. A film material, electronic ink, processing liquid, gene solution, or the like (including water) can also be applied. Moreover, about the component of a liquid, what comprises liquid, such as a solvent other than water, is included as a solvent.

＜媒体について＞
媒体については、前述した用紙として、普通紙やマット紙、カット紙、光沢紙、ロール紙、用紙、写真用紙、ロールタイプ写真用紙等をはじめ、これらの他に、ＯＨＰフィルムや光沢フィルム等のフィルム材や布材、金属板材などであっても構わない。すなわち、印刷対象となり得るものであれば、どのような媒体であっても構わない。 <About media>
As for the media, the above-mentioned paper includes plain paper, matte paper, cut paper, glossy paper, roll paper, paper, photographic paper, roll type photographic paper, etc. In addition to these, films such as OHP film and glossy film It may be a material, a cloth material, a metal plate material, or the like. That is, any medium can be used as long as it can be a printing target.

プリンタにおいて、様々の原因により、印刷画像の画質が低下する場合がある。そのような場合、ユーザーは、ユーザーインターフェイスからプリンタに調整を実行させるための適切な指示を入力し、画質の低下を改善させることができる。しかしながら、ユーザーが、プリンタの機能にあまり詳しくない場合、ユーザーは、何が原因で印刷画像の画質が低下したのか理由が分からず、ユーザーインターフェイスからプリンタに調整を実行させるための適切な指示を入力することができず、うまく画質の改善を行うことができないという虞があった。   In a printer, the image quality of a printed image may deteriorate due to various causes. In such a case, the user can input an appropriate instruction for causing the printer to perform adjustment from the user interface, and can improve the deterioration of the image quality. However, if the user is not very familiar with the functions of the printer, the user does not know why the quality of the printed image has deteriorated and enters the appropriate instructions to make the printer perform adjustments from the user interface. There is a risk that the image quality cannot be improved successfully.

そこで、本実施の形態では、ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、インク吐出部は、互いに異なる複数の対象を調整するためのパターンをそれぞれ形成し、センサによりパターンをそれぞれ検出し、各パターンの検出結果に基づいて、複数の対象をそれぞれ調整した。そして、本実施の形態においては、複数の対象は、ノズルの目詰まり、インクの吐出タイミング、および、媒体搬送量であった。しかしながら、調整の対象は、ノズルの目詰まり、インクの吐出タイミング、および、媒体搬送量に限られるものではない。調整の対象は、画質の改善に貢献する要因であれば、他のものであってもよいことはいうまでもない。例えば、キャリッジが一方向に移動する場合において、あるノズル列が形成するドットの位置と他のノズル列が形成するドットの位置とを調整するものであってもよい。   Therefore, in the present embodiment, when an instruction is input from the user via the user interface, the ink ejection unit forms a pattern for adjusting a plurality of different objects, and each pattern is detected by a sensor. Based on the detection result of each pattern, a plurality of objects were adjusted. In the present embodiment, the plurality of targets are nozzle clogging, ink ejection timing, and medium conveyance amount. However, the adjustment target is not limited to nozzle clogging, ink ejection timing, and medium conveyance amount. Needless to say, the adjustment target may be other factors as long as it contributes to improving the image quality. For example, when the carriage moves in one direction, the position of dots formed by a certain nozzle row and the position of dots formed by another nozzle row may be adjusted.

また、本実施の形態では、ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、インク吐出部は、互いに異なる複数の対象を調整するためのパターンをそれぞれ形成し、センサによりパターンをそれぞれ検出し、各パターンの検出結果に基づいて、複数の対象をそれぞれ調整した。そして、本実施の形態においては、センサは、媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンに光を照射する発光部と、パターンからの反射光を検出する受光部とを備えた光学センサであった。しかしながら、センサは、光学センサに限られるものではない。センサは、媒体に形成されるパターンを検出できるのであれば、光学センサ以外のセンサであってもよいことはいうまでもない。   In this embodiment, when an instruction is input from the user via the user interface, the ink ejection unit forms a pattern for adjusting a plurality of different objects, and each pattern is detected by a sensor. Based on the detection result of each pattern, a plurality of objects were adjusted. In the present embodiment, the sensor is an optical sensor including a light emitting unit that irradiates light onto a pattern formed by ink ejected onto a medium, and a light receiving unit that detects reflected light from the pattern. It was. However, the sensor is not limited to an optical sensor. It goes without saying that the sensor may be a sensor other than an optical sensor as long as it can detect a pattern formed on the medium.

また、本実施の形態では、互いに異なる複数の対象を調整するためのパターンをそれぞれ形成した。
そして、調整の対象がノズルの目詰まりである場合、パターンは、複数のブロックから形成され、各ブロックは、ノズルのうち特定のノズルから吐出されるインクによって形成されていた。しかしながら、ノズルの目詰まりを調整できるのであれば、パターンは、上述した形態に限るものではない。 In this embodiment, patterns for adjusting a plurality of different objects are formed.
When the adjustment target is nozzle clogging, the pattern is formed by a plurality of blocks, and each block is formed by ink ejected from a specific nozzle among the nozzles. However, the pattern is not limited to the above-described form as long as the clogging of the nozzle can be adjusted.

また、調整の対象がインク吐出部からインクを吐出するタイミングである場合、パターンは、複数の補正用パターンから形成され、各補正用パターンは、移動するインク吐出部が往路において吐出したインクによって形成される第１ドット列群と、移動するインク吐出部が復路において吐出したインクによって形成される第２ドット列群とを備え、第１ドット列群は、インク吐出部の移動方向に所定ピッチで形成された複数のドット列を有し、第２ドット列群は、第１ドット列群のドット列と同じピッチで形成された複数のドット列を有し、各補正用パターンの第１ドット列群と、第２ドット列群とのずれ量は、所定差分ずつであった。しかしながら、インクを吐出するタイミングを調整できるのであれば、パターンは、上述した形態に限るものではない。   Further, when the adjustment target is the timing at which ink is ejected from the ink ejection part, the pattern is formed from a plurality of correction patterns, and each correction pattern is formed by the ink ejected by the moving ink ejection part in the forward path. The first dot row group and the second dot row group formed by the ink ejected by the moving ink ejection portion in the return path are provided at a predetermined pitch in the moving direction of the ink ejection portion. The second dot row group has a plurality of dot rows formed at the same pitch as the dot rows of the first dot row group, and the first dot row of each correction pattern The shift amount between the group and the second dot row group was a predetermined difference. However, the pattern is not limited to the above-described form as long as the ink ejection timing can be adjusted.

また、調整の対象が媒体を搬送する搬送量である場合、パターンは、インク吐出部の搬送方向上流側の部分から吐出されるインクによって形成される第１パターンと、インク吐出部の搬送方向下流側の部分から吐出されるインクによって第１パターンの搬送方向上流側に隣接して形成される第２パターンとから構成される境界部を複数有し、複数の境界部は、それぞれの第１パターンと第２パターンとの間隔が異なるように形成されていた。しかしながら、媒体の搬送量を調整できるのであれば、パターンは、上述した形態に限るものではない。   When the adjustment target is a conveyance amount for conveying the medium, the pattern includes a first pattern formed by ink ejected from a portion upstream of the ink ejection unit in the conveyance direction and a downstream of the ink ejection unit in the conveyance direction. A plurality of boundary portions composed of a second pattern formed adjacent to the upstream side in the transport direction of the first pattern by the ink ejected from the side portion, and the plurality of boundary portions are each of the first patterns And the second pattern are formed at different intervals. However, the pattern is not limited to the above-described form as long as the conveyance amount of the medium can be adjusted.

印刷システムの外観構成を示した説明図である。It is explanatory drawing which showed the external appearance structure of the printing system. プリンタドライバが行う基本的な処理の概略的な説明図である。FIG. 3 is a schematic explanatory diagram of basic processing performed by a printer driver. プリンタドライバのユーザーインターフェースの説明図である。3 is an explanatory diagram of a user interface of a printer driver. FIG. プリンタの全体構成のブロック図である。1 is a block diagram of an overall configuration of a printer. プリンタの全体構成の概略図である。1 is a schematic diagram of an overall configuration of a printer. プリンタの全体構成の横断面図である。1 is a cross-sectional view of the overall configuration of a printer. ロータリー式エンコーダの説明図である。It is explanatory drawing of a rotary encoder. 図８Ａは、搬送モータが正転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。図８Ｂは、搬送モータが反転しているときの出力信号の波形のタイミングチャートである。FIG. 8A is a timing chart of the waveform of the output signal when the transport motor is rotating forward. FIG. 8B is a timing chart of the waveform of the output signal when the transport motor is reversed. 印刷時の処理のフロー図である。It is a flowchart of the process at the time of printing. 印刷用紙の搬送の流れを説明するためのフロー図である。It is a flowchart for demonstrating the flow of conveyance of a printing paper. キャリッジの下面の構成の説明図である。It is explanatory drawing of a structure of the lower surface of a carriage. ヘッドユニット内に設けられた駆動信号発生部の構成を示すブロック図である。It is a block diagram which shows the structure of the drive signal generation part provided in the head unit. 光学センサの構成の説明図である。It is explanatory drawing of a structure of an optical sensor. ユーザーが画質改善ボタン８０を選択した後に、プリンタによって実行される処理について説明するための説明図である。FIG. 10 is an explanatory diagram for describing processing executed by a printer after the user selects an image quality improvement button 80; 吐出検査手順の一例を示したものである。An example of a discharge inspection procedure is shown. 色インクを吐出するノズルの吐出検査に用いる検査用パターン群の全体概念図である。It is a whole conceptual diagram of the pattern group for a test | inspection used for the discharge test | inspection of the nozzle which discharges color ink. 図１７Ａは、検査用パターン群を構成する検査用パターンの説明図である。図１７Ｂは、色インクを吐出しないノズルが存在する場合の検査用パターンの一例である。FIG. 17A is an explanatory diagram of inspection patterns constituting the inspection pattern group. FIG. 17B is an example of an inspection pattern when there are nozzles that do not eject color ink. 色インクの検査用パターンの構成の説明図である。It is explanatory drawing of the structure of the test pattern for color ink. 検査用パターンを構成するブロックパターンＢＬの説明図である。It is explanatory drawing of the block pattern BL which comprises the pattern for a test | inspection. 検査用パターンの１行目の１１個のブロックパターンの形成方法の説明図である。It is explanatory drawing of the formation method of 11 block patterns of the 1st line of a pattern for a test | inspection. 図２１Ａは、色インクの検査用パターンの検査の説明図である。図２１Ｂは、不吐出ノズルがない場合の光学センサの検査結果の説明図である。図２１Ｃは、不吐出ノズルがある場合の光学センサの検査結果の説明図である。FIG. 21A is an explanatory diagram of inspection of a color ink inspection pattern. FIG. 21B is an explanatory diagram of the inspection result of the optical sensor when there is no non-ejection nozzle. FIG. 21C is an explanatory diagram of the inspection result of the optical sensor when there is a non-ejection nozzle. ドット形成位置を補正するためのテストパターンの説明図である。It is explanatory drawing of the test pattern for correct | amending a dot formation position. ドッド形成位置補正処理のフロー図である。It is a flowchart of a dod formation position correction process. 本実施の形態におけるドット形成位置を補正するためのテストパターンの説明図である。It is explanatory drawing of the test pattern for correct | amending the dot formation position in this Embodiment. 媒体搬送量の決定手順を説明するためのフロー図である。It is a flowchart for demonstrating the determination procedure of a medium conveyance amount. 搬送量補正用のテストパターンの印刷方法の説明図である。It is explanatory drawing of the printing method of the test pattern for conveyance amount correction | amendment. 搬送量補正用のテストパターンの説明図である。It is explanatory drawing of the test pattern for conveyance amount correction | amendment. 図２８Ａは、光学センサが図２７に示される左側の搬送量補正用のテストパターンを検出する方法について説明するための説明図である。図２８Ｂは、光学センサが図２７に示される右側の搬送量補正用のテストパターンを検出する方法について説明するための説明図である。FIG. 28A is an explanatory diagram for explaining a method in which the optical sensor detects a test pattern for correcting the conveyance amount on the left side shown in FIG. FIG. 28B is an explanatory diagram for explaining a method in which the optical sensor detects a test pattern for correcting the conveyance amount on the right side shown in FIG.

符号の説明Explanation of symbols

１ プリンタ、
２０ 搬送ユニット、２１ 給紙ローラ、２２ 搬送モータ、２３ 搬送ローラ、
２４ プラテン、２５ 排紙ローラ、
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモータ、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５２１ スケール、５２２ 検出部、５２２Ａ 発光ダイオード、
５２２Ｂ コリメータレンズ、５２２Ｃ 検出処理部、５２２Ｄ フォトダイオード、
５２２Ｅ 信号処理回路、５２２Ｆａ コンパレータ、５２２Ｆｂ コンパレータ、
５３ 紙検出センサ、５５ 光学センサ、５５１ 発光部、５５２ 第１受光部、
５５３ 第２受光部、
６０ コントローラ、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
７０ 検査用パターン群、７１ 検査用パターン、７２ 検査対象領域、
７３ 非検査対象領域、７３１ 搬送方向上部検査マージン、
７３２ 搬送方向下部検査マージン、７３３ キャリッジ移動方向左部検査マージン、
７３４ キャリッジ移動方向右部検査マージン、
８０ 画質改善ボタン
１００ 印刷システム、１１２ ビデオドライバ、１１４ アプリケーションプログラム、１１６ プリンタドライバ、１１０ コンピュータ、１２０ 表示装置、
１３０ 入力装置、１３０Ａ キーボード、１３０Ｂ マウス、
１４０ 記録再生装置、１４０Ａ フレキシブルディスクドライブ装置、
１４０Ｂ ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置、
２０４ マスク回路、２０６ 原駆動信号発生部、２３０ 駆動信号補正部、
Ｐ 印刷用紙 1 printer,
20 transport unit, 21 paper feed roller, 22 transport motor, 23 transport roller,
24 platen, 25 paper discharge roller,
30 Carriage unit, 31 Carriage, 32 Carriage motor,
40 head units, 41 heads,
50 detector groups, 51 linear encoder, 52 rotary encoder,
521 scale, 522 detector, 522A light emitting diode,
522B collimator lens, 522C detection processing unit, 522D photodiode,
522E signal processing circuit, 522Fa comparator, 522Fb comparator,
53 paper detection sensor, 55 optical sensor, 551 light emitting unit, 552 first light receiving unit,
553 second light receiving portion,
60 controller, 61 interface unit, 62 CPU, 63 memory,
64 unit control circuit,
70 inspection pattern group, 71 inspection pattern, 72 inspection area,
73 Non-inspection target area, 731 Upper inspection margin in the conveyance direction,
732 Lower inspection margin in the conveyance direction, 733 Left inspection margin in the carriage movement direction,
734 Carriage movement direction right side inspection margin,
80 Image quality improvement button 100 Printing system, 112 Video driver, 114 Application program, 116 Printer driver, 110 Computer, 120 Display device,
130 input device, 130A keyboard, 130B mouse,
140 recording / reproducing apparatus, 140A flexible disk drive apparatus,
140B CD-ROM drive device,
204 mask circuit, 206 original drive signal generator, 230 drive signal corrector,
P Printing paper

Claims (1)

（Ａ）媒体にインクを吐出する複数のノズルを有するインク吐出部と、前記媒体に吐出されたインクにより形成されるパターンを検出するセンサと、ユーザーが指示を入力するためのユーザーインターフェイスとを備えた印刷システムであって、
（Ｂ）前記ユーザーインターフェイスを介してユーザーから指示が入力されたとき、
前記インク吐出部は、ノズルの目詰まりを調整するためのパターンを形成し、
前記センサにより前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンを検出し、検出結果に基づいて前記ノズルの目詰まりを検出した場合には前記インク吐出部のクリーニング処理を行うことによって前記ノズルの目詰まりを調整し、
前記ノズルの目詰まりを検出しない場合には、前記ノズルの目詰まり以外の対象を調整するためのパターンを形成し、
前記センサにより前記対象を調整するためのパターンを検出し、検出結果に基づいて前記対象を調整する
印刷システムであって、
（Ｃ）前記ノズルの目詰まりを調整するためのパターンは、検査対象領域と、非検査対象領域とから構成されており、
前記検査対象領域は、複数のブロックパターンから構成されており、
各前記ブロックパターンは、前記複数のノズルのうちの特定のノズルで形成されることによって、前記特定のノズルに対応しており、
前記センサは、光を照射する発光部と、受光した光量に応じた信号を出力する受光部とを備えた光学センサであり、
前記センサが前記ブロックパターンを検出したときの前記受光部の前記信号と閾値とを比較することによって、そのブロックパターンに対応する前記ノズルの目詰まりが検出され、
前記非検査対象領域は、前記検査対象領域を構成する前記複数のブロックパターンを囲むパターンであり、
（Ｄ）前記媒体を搬送するための搬送部をさらに備え、前記対象の１つは、前記搬送部が前記媒体を搬送する搬送量であり、
前記媒体の搬送量を調整するためのパターンは、インク吐出部の搬送方向上流側の部分から吐出されるインクによって形成される第１パターンと、インク吐出部の搬送方向下流側の部分から吐出されるインクによって前記第１パターンの前記搬送方向上流側に隣接して形成される第２パターンとから構成される境界部を複数有するとともに、
複数の前記境界部は、それぞれの前記第１パターンと前記第２パターンとの間隔が異なるように千鳥列状に形成されており、
移動方向に移動する前記インク吐出部から前記インクを吐出する印刷動作と、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送動作とが繰り返されることによって複数の前記境界部が形成されるとき、或る印刷動作において或る境界部を構成する或る第１パターンが形成され、前記或る印刷動作の後に行われる別の印刷動作において前記或る境界部を構成する第２パターンと別の境界部を構成する第１パターンとが余白を空けて形成されるとともに、前記或る境界部を構成する前記第１パターンが形成されてから前記或る境界部を構成する前記第２パターンが形成されるまでの間に、前記或る境界部及び前記別の境界部の前記移動方向における位置とは異なる位置にある更に別の境界部を構成する第１パターンが形成される
ことを特徴とする印刷システム。 (A) An ink ejection unit having a plurality of nozzles that eject ink onto a medium, a sensor that detects a pattern formed by the ink ejected onto the medium, and a user interface for a user to input an instruction Printing system,
(B) When an instruction is input from the user via the user interface,
The ink discharge part forms a pattern for adjusting clogging of nozzles,
A pattern for adjusting the clogging of the nozzle is detected by the sensor, and when the clogging of the nozzle is detected based on the detection result, the clogging of the nozzle is performed by performing a cleaning process of the ink discharge unit. Adjust
In the case where the nozzle clogging is not detected, a pattern for adjusting an object other than the nozzle clogging is formed,
A printing system for detecting a pattern for adjusting the object by the sensor and adjusting the object based on a detection result,
(C) The pattern for adjusting the clogging of the nozzle is composed of an inspection target region and a non-inspection target region,
The inspection target area is composed of a plurality of block patterns,
Each of the block patterns corresponds to the specific nozzle by being formed by a specific nozzle among the plurality of nozzles,
The sensor is an optical sensor including a light emitting unit that emits light and a light receiving unit that outputs a signal according to the amount of light received,
By comparing the signal of the light receiving unit when the sensor detects the block pattern with a threshold value, clogging of the nozzle corresponding to the block pattern is detected,
The non-inspected area, Ri pattern der surrounding the plurality of block patterns constituting the inspection region,
(D) further comprising a transport unit for transporting the medium, wherein one of the objects is a transport amount by which the transport unit transports the medium;
The pattern for adjusting the transport amount of the medium is ejected from the first pattern formed by the ink ejected from the upstream portion in the transport direction of the ink ejection portion and the downstream portion in the transport direction of the ink ejection portion. And having a plurality of boundary portions composed of a second pattern formed adjacent to the upstream side of the first pattern in the transport direction by the ink
The plurality of boundary portions are formed in a staggered pattern so that the distance between each of the first pattern and the second pattern is different,
When a plurality of the boundary portions are formed by repeating a printing operation for ejecting the ink from the ink ejection unit moving in the moving direction and a transporting operation for transporting the medium in the transporting direction, a certain printing operation A first pattern forming a certain boundary is formed in the second printing operation, and a second pattern forming the certain boundary is formed in another printing operation performed after the certain printing operation. The first pattern is formed with a blank space, and after the first pattern constituting the certain boundary portion is formed until the second pattern constituting the certain boundary portion is formed. In addition, a first pattern constituting another boundary portion at a position different from the position in the moving direction of the certain boundary portion and the other boundary portion is formed. Cis Beam.