JP2011127259A - 不織布 - Google Patents

Abstract

【課題】液の透過性が高く、かつ液の逆戻りが起こりにくい不織布を提供すること。
【解決手段】不織布１０は、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部１９及び凹部１８を有する。凸部１９を構成する熱伸長性繊維は、それらの交点において融着しており、融着の強度が、凸部１９の下部よりも上部の方が高くなっている。凸部１９を構成する熱伸長性繊維は、親水性の程度が、凸部１９の下部よりも上部の方が低くなっていることが好適である。凸部１９においては、凸部１９の下部よりも上部の方が、繊維密度が低くなっていることも好適である。
【選択図】図１

Description

本発明は、不織布及びその製造方法に関する。本発明の不織布は、例えば生理用ナプキンや使い捨ておむつを始めとする各種の吸収性物品の構成材料として特に好適に用いられる。

従来、生理用ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品の表面シートとして、不織布が広く用いられている。かかる不織布には、表面に供給された液を素早く吸収体に移行させ、表面に液を残さない性質（液残り）と、一旦移行させた液を不織布の表面に液戻りさせない性質とが要求される。

不織布の厚みを小さくすると、一般的に、液残り及び液戻りが多くなる。逆に厚みを大きくすると、液戻りは防げるが、繊維密度が疎な部分の繊維交点に残った液は吸収体に移行しにくくなり、液残りを減らすには限界がある。したがって単純な厚みの制御だけでは、高い次元で両者を実現させることができなかった。その要求に応える方法として、連続フィラメントの厚み方向に親水性や繊維密度の勾配を持たせる方法（特許文献１参照）や不織布の厚み方向に親水性の勾配を持たせる方法（特許文献２参照）が知られている。しかし、前記方法には、勾配を持たせる処理に手間が掛かる、装置の制約がある、要求される性能が得られない場合がある等の欠点がある。

特開２００５−３１４８２５号公報 特開２００５−８７６５９号公報

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る不織布を提供することにある。

本発明は、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部及び凹部を有する不織布であって、該凸部を構成する該熱伸長性繊維は、それらの交点において融着しており、融着の強度が、凸部の下部よりも上部の方が高くなっている不織布を提供するものである。

また本発明は、前記の不織布の好適な製造方法として、高融点樹脂とこれより融点又は軟化点の低い低融点樹脂とを含む複合繊維からなり、かつ加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含むウエブをエンボス加工して、多数のエンボス部が形成されたエンボスウエブを得、
周回する通気性ネットを備えた熱風吹き付け部において、該エンボスウエブを該ネット上に載置して搬送しつつ、該エンボスウエブの面のうち、該ネットに対向する面とは反対側の面から該エンボスウエブに向けて、該低融点樹脂の融点以上の温度の熱風を吹き付け、該エンボス部間に位置する該熱伸長性繊維を伸長させて、多数の凸部を形成する不織布の製造方法であって、
熱風の吹き付け終了直後の該ネットの表面温度を、該熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以下とする不織布の製造方法を提供するものである。

本発明の不織布は、液に濡れると厚みが減少して該液を効率良く透過させることができ、かつ液の透過後には該液を表面に残しにくいものである。

図１（ａ）は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す不織布の縦断面の要部拡大図である。 図２（ａ）ないし（ｄ）は、図１に示す不織布の作用効果の説明図である。 図３は、図１に示す不織布の製造に好適に用いられる装置を示す模式図である。 図４は、熱風吹き付け部を、エンボスウエブの搬送方向からみた模式図である。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１（ａ）には、本発明の不織布の一実施形態の斜視図が示されている。また図１（ｂ）には、図１（ａ）に示す不織布の縦断面の要部拡大図が示されている。本実施形態の不織布１０は、単層構造をしている。不織布１０はその一面（図１（ａ）における裏面１０ａ）がほぼ平坦となっており、他面（図１（ａ）における表面１０ｂ）が多数の凸部１９及び凹部１８を有する凹凸形状となっている。つまり立体賦形されたものである。凹部１８は、不織布１０の構成繊維が圧密化され接合されて形成された接合部を含んでいる。接合部の形成手段としては、例えば熱を伴うエンボス加工などが挙げられる。一方、凸部１９は非接合部となっている。凹部１８の厚みは凸部１９の厚みよりも小さくなっている。凸部１９は、不織布１０の表面側（図１（ｂ）における上面側）に向けて***した形状になっている。凸部１９内は、不織布１０の構成繊維で満たされている。凸部１９においては、不織布１０の構成繊維が、それらの交点において融着している。凸部１９において熱伸長性繊維どうしが熱融着していることで、不織布１０の表面における毛羽立ちが起こりにくくなる。繊維どうしが熱融着しているか否かは、不織布１０を走査型電子顕微鏡観察することで判断する。

凹部１８は、互いに平行に一方向へ延びる第１の線状部１８ａを有している。また凹部１８は、第１の線状部と交差するように、互いに平行に一方向へ延びる第２の線状部１８ｂを有している。両線状部１８ａ，１８ｂが交差することで、閉じた形状の菱形部が形成される。この菱形部が凸部１９となっている。つまり凸部１９は、連続した閉じた形状の凹部１８によって取り囲まれて形成されている。

不織布１０における凹部１８と凸部１９との面積比は、エンボス化率（エンボス面積率、すなわち不織布１０全体に対する凹部１８の面積の合計の比率）で表され、不織布１０の嵩高感や強度に影響を与える。これらの観点から、不織布１０におけるエンボス化率は、５〜３５％、特に１０〜２５％であることが好ましい。前述のエンボス化率は、以下の方法によって測定される。まず、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）を用いて不織布１０表面の拡大写真を得、この不織布表面の拡大写真にスケールを合わせ、凹部１８（すなわちエンボス部分）の寸法を測定し、測定部位の全体面積Ｑにおける、凹部１８の面積の合計Ｐを算出する。エンボス化率は、計算式（Ｐ／Ｑ）×１００によって算出することができる。

不織布１０は、その構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる繊維である熱伸長性繊維を含んでいる。熱伸長性繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びる繊維が挙げられる。各々の熱伸長性繊維は、不織布１０中において、加熱によって伸長した状態、及び／又は、加熱によって伸長可能な状態で存在している。つまり、不織布１０中には、加熱によって伸長した状態の熱伸長性繊維が含まれているか、加熱によって伸長可能な状態の熱伸長性繊維が含まれているか、又はそれら両方の繊維が含まれている。熱伸長性繊維の詳細については後述する。

不織布１０の各凸部１９においては、これを構成する熱伸長性繊維が、それらの交点において融着している。不織布１０は、この融着の強度に特徴の一つを有する。詳細には、融着の強度が、凸部１９の下部よりも上部の方が高くなっている。凸部１９における熱伸長性繊維どうしの融着強度がこのようになっていることで、不織布１０は、液に濡れると厚みが減少して該液を効率良く透過させることができるようになるという有利な効果を奏する。これとともに、不織布１０は、液の透過後には該液を表面に残しにくくなるという有利な効果も奏する。この理由は、融着の強度の違いに起因して、不織布１０が液で濡れたときの変形量に差が生じるからである。このことを、図２（ａ）ないし（ｄ）を参照しながら詳細に説明する。

図２（ａ）に示すように、不織布１０を、該不織布１０における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように吸収体７の上に配し、生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして用いた場合、着用者の肌側に向けられる面側に経血等の液１２が***され、不織布１０が液１２で濡れる（又は浸される）と、図２（ｂ）に示すように、液１２の表面張力が不織布１０の肌面側の表面に作用する。表面張力は液１２の表面で内向きに働くので、この状態では、不織布１０の厚みを減らそうと作用する。この場合、凸部１９における融着の強度が低い部位である下部は、融着の強度が高い部位である上部に比べて熱伸長性繊維が変形しやすいことに起因して、この力の影響を受けやすい。その結果、凸部１９においては、その下部に向かうほど熱伸長性繊維の変形の程度が大きくなり、繊維間距離が詰まってきて繊維密度が高くなる。つまり、液１２を受容する前に比べ、凸部１９は、その下部に向かうほど繊維密度が高くなる。

ところで、毛管の片端面に、ある大きさで圧力が加わったとき、もう片方の端面に作用する圧力は、毛管の長さが小さいほど、つまり図２においては不織布１０の厚みが小さいほど、元の圧力に近い（損失が少ない）。この原理によって、不織布１０の厚みが小さくなっていることにより、吸収体７からの液を引きこもうとする力があまり減じられることなく、その力が不織布１０の肌面側の表面に作用し、吸収体７の強い毛管力が不織布１０の厚み方向の全体あるいは広い範囲において効率良く働くようになる。また繊維間距離が狭くなることによって、不織布１０自体の毛管力が大きくなる効果もある。これらの結果、図２（ｃ）及び図２（ｄ）に示すように、液１２が不織布１０をスムーズに透過して吸収体７へと吸収される。

これらの厚みや繊維間距離の減少は、液１２が通過するときの一時的なものである。液１２が吸収体７に移行していくに従い、不織布１０の表面に作用する液１２の量が少なくなるので、液１２の表面張力が不織布１０に及ぼす力は減っていく。その結果、図２（ｄ）に示すように、不織布１０の厚みが復元する。不織布１０の表面において液１２がなくなるに従い、不織布１０の厚みが復元するので、液１２を不織布１０にほとんど残すことなく、その厚みが復元する。液１２が通過した後の不織布１０は、元の厚みにほぼ戻っている。その結果、液１２が、吸収体７から不織布１０の表面に逆戻りする現象も生じにくい。

上述した有利な効果を一層顕著なものとする観点から、凸部１９における熱伸長性繊維どうしの融着の強度は、凸部１９の上部から下部に向けて徐々に低くなっていることが好ましい。例えば図１（ｂ）に示す凸部１９の頂部Ｐ１、中腹部Ｐ２、凹部近傍部Ｐ３及び裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂに位置する熱伸長性繊維どうしの融着の強度は、Ｐ１からＰ３に向けて漸次低くなり、更にＰ３からＢに向けて漸次低くなることが好ましい。熱伸長性繊維どうしの融着の強度をこのようにコントロールするためには、例えば後述する製造方法に従い不織布１０を製造すればよい。

不織布１０の凸部１９における熱伸長性繊維どうしの融着の強度は、次の方法で測定される。ウレタンフォーム（ブリジストン（株）製ウレタンフォーム モルトンＭＦ３０、厚さ５ｍｍ）で表面を覆った金属製の円盤（直径７０ｍｍ、３００ｇ）を、回転軸に取り付ける。取り付け位置は、円盤中心が回転軸中心から半径２０ｍｍずれた位置で回転する位置とする。不織布の下面に、前記と同じウレタンフォームを敷く。次いで不織布の測定面を水平で上面にして台上に固定する。不織布の上に前記円盤を載せる。このとき、不織布に加わる荷重は円盤の自重のみとする。この状態下、回転軸を回転させて、円盤を不織布上で周動させる。周動は時計回りに２回転、反時計回りに２回転を１セットとして行う。このときの周動速度は１周動あたり３秒とする。この周動を１０セットの行った後、円盤を覆っているウレタンフォームの表面に付着した毛羽抜けした繊維を集め、繊維の本数を測定する。毛羽抜けした繊維の本数が多いほど、融着の強度が低いことを示す。この方法に従い、凸部の上部Ｐ１及び下部である裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂについてそれぞれ測定面として（つまり不織布１０の表面１０ｂ側及び裏面側１０ａを測定面）、凸部の上部及び下部の毛羽抜け本数についてそれぞれ測定を行う。凸部上部の毛羽抜け本数をａ、凸部下部の毛羽抜け本数をｂとすると、融着強度の勾配比は、計算式ａ／ｂで表される。この比が１より小さければ、凸部上部の方が凸部下部よりも融着強度が高いことを示す。

液の透過性の一層の向上及び液の逆戻りの一層の防止の観点から、凸部１９を構成する熱伸長性繊維は、親水性の程度が、凸部１９の下部よりも上部の方が低くなっていることが好ましい。親水性の程度がこのようになっていることで、凸部１９の上部から下部へ向けて親水性の程度が高くなる勾配が形成される。この勾配が駆動力となって、液は凸部の上部から下部へ向けて引き込まれやすくなり、液の透過性が向上する。一旦液が透過すると、この勾配が、液の逆戻りに対する障壁となるので、液の逆戻りの防止効果が顕著になる。例えば図１（ｂ）に示す凸部１９の頂部Ｐ１、中腹部Ｐ２、凹部近傍部Ｐ３及び裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂに位置する親水性の程度は、Ｐ１からＰ３に向けて漸次高くなり、更にＰ３からＢに向けて漸次高くなることが好ましい。親水性の程度をこのようにコントロールするためには、例えば熱伸長性繊維に親水化剤を付着させたうえで、後述する製造方法に従い不織布１０を製造すればよい。

親水化剤の付着は、繊維の表面に親水化剤を施す方法や、繊維を構成する樹脂に親水化剤を予め練り込んでおき、その樹脂を用いて紡糸を行う方法で達成される。親水化剤は繊維の表面の親水度を、親水化剤を付着させる前に比して高めるものである。親水化剤の付着量は、親水度を高める観点から、熱伸長性繊維の重量に対して０．１〜０．６重量％であることが好ましく、より好ましくは０．２〜０．５重量％である。親水化剤としては、当該技術分野において用いられているものと同様のものを用いることができる。そのような親水化剤としては、各種の界面活性剤が典型的なものとして挙げられる。

界面活性剤としては、陰イオン、陽イオン、両性イオン及び非イオンの界面活性剤等を用いることができる。陰イオン界面活性剤の例としては、アルキルホスフェート塩、アルキルエーテルホスフェート塩、ジアルキルホスフェート塩、ジアルキルスルホサクシネート塩、アルキルベンゼンスルホネート塩、アルキルスルホネート塩、アルキルサルフェート塩、セカンダリーアルキルサルフェート塩等が挙げられる（前記いずれのアルキルも炭素数６〜２２が好ましい。）。アルカリ金属塩としてはナトリウム塩、カリウム塩等が挙げられる。陽イオン界面活性剤の例としては、アルキル（又はアルケニル）トリメチルアンモニウムハライド、ジアルキル（又はアルケニル）ジメチルアンモニウムハライド、アルキル（又はアルケニル）ピリジニウムハライド等が挙げられ、これらの化合物は、炭素数６〜１８のアルキル基又はアルケニル基を有するものが好ましい。前記のハライド化合物におけるハロゲンとしては、塩素、臭素等が挙げられる。両性イオン界面活性剤の例としては、アルキル（炭素数１〜３０）ジメチルベタイン、アルキル（炭素数１〜３０）アミドアルキル（炭素数１〜４）ジメチルベタイン、アルキル（炭素数１〜３０）ジヒドロキシアルキル（炭素数１〜３０）ベタイン、スルフォベタイン型両性界面活性剤等のベタイン型両性イオン界面活性剤や、アラニン型［アルキル（炭素数１〜３０）アミノプロピオン酸型、アルキル（炭素数１〜３０）イミノジプロピオン酸型等］両性イオン界面活性剤、グリシン型［アルキル（炭素数１〜３０）アミノ酢酸型等］両性イオン界面活性剤などのアミノ酸型両性イオン界面活性剤、アルキル（炭素数１〜３０）タウリン型などのアミノスルホン酸型両性イオン界面活性剤が挙げられる。非イオン界面活性剤の例としては、グリセリン脂肪酸エステル、ポリ（好ましくはｎ＝２〜１０）グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール脂肪酸エステル（いずれも好ましくは脂肪酸の炭素数８〜２２）及び上記多価アルコール脂肪酸エステルのアルキレンオキシド付加物（好ましくは付加モル数２〜２０モル）、ポリオキシアルキレン（付加モル数２〜２０）アルキル（炭素数８〜２２）アミド、ポリオキシアルキレン（付加モル数２〜２０）アルキル（炭素数８〜２２）エーテル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、アミノ変性シリコーン等が挙げられる。特に、所望の親水性を得るための好ましい界面活性剤、又は界面活性剤の組み合わせとしては、アルキルホスフェートカリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びアルキルベタイン、アルキルホスフェートカリウム塩及びアルキルスルホネートナトリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミン及びポリグリセリンモノアルキレート、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びステアリルリン酸エステルカリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びポリグリセリンモノアルキレート、アルキルスルホネートナトリウム塩及びステアリルリン酸エステルカリウム塩、アルキルエーテルホスフェートカリウム塩及びポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びジアルキルスルホサクシネート、ポリグリセリン脂肪酸エステル及びジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、ソルビタン脂肪酸エステル及びジアルキルスルホサクシネートナトリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミド及びソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン及びソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン変性シリコーン及びソルビタン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル及びポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリグリセリン脂肪酸エステル及びソルビタン脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル及びポリオキシエチレンアルキルエーテル、等が挙げられる。これら好ましい界面活性剤及び好ましい界面活性剤の組み合わせは、これらの界面活性剤が含まれていればよく、更に他の界面活性剤等が含まれていてもよい。

親水性の程度は、熱伸長性繊維に対する水の接触角を測定することで評価できる。接触角の値が小さいほど、親水性が高いと評価する。接触角は次の方法で測定される。測定装置として、協和界面科学株式会社製の自動接触角計ＭＣＡ−Ｊを用いる。接触角測定には蒸留水を用いる。インクジェット方式水滴吐出部（クラスターテクノロジー社製、吐出部孔径が２５μｍのパルスインジェクターＣＴＣ−２５）から吐出される液量を２０ピコリットルに設定して、水滴を、繊維の真上に滴下する。滴下の様子を水平に設置されたカメラに接続された高速度録画装置に録画する。録画装置は後に画像解析や画像解析をする観点から、高速度キャプチャー装置が組み込まれたパーソナルコンピュータが望ましい。本測定では、１７ｍｓｅｃ毎に、画像が録画される。録画された映像において、繊維に水滴が着滴した最初の画像を、付属ソフトＦＡＭＡＳ（ソフトのバージョンは２．６．２、解析手法は液滴法、解析方法はθ／２法、画像処理アルゴリズムは無反射、画像処理イメージモードはフレーム、スレッシホールドレベルは２００、曲率補正はしない、とする）にて画像解析を行い、水滴の空気に触れる面と繊維のなす角を算出し、接触角とする。なお、測定用サンプル（不織布から取り出して得られる繊維）は図１（ｂ）に示す凸部の上部Ｐ１、及び裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂに位置する繊維を最表層から繊維長１ｍｍで裁断し、該繊維を接触角計のサンプル台に載せて、水平に維持し、該繊維１本につき異なる２箇所の位置で接触角を測定する。上述の各部位において、Ｎ＝５本の接触角を小数点以下１桁まで計測し、合計１０箇所の平均した値（小数点以下第２桁で四捨五入）を各々の部位での接触角と定義する。凸部の上部Ｐ１の接触角をα、裏面１０ａにおける凸部対応部位Ｂの接触角をβとしたとき、α／βで表される親水勾配比が、１より大きければ、凸部の上部の方が凸部の下部よりも親水性が低いことを示す。

凸部１９においては、その下部よりも上部の方が、繊維密度が低くなっていることが、液の透過性の一層の向上及び液の逆戻りの一層の防止の観点から好ましい。繊維密度にこのような勾配が形成されていることで、凸部１９の上部から下部へ向けて毛管力が高くなる勾配が形成される。この毛管力勾配が駆動力となって、液は凸部の上部から下部へ向けて引き込まれやすくなり、液の透過性が向上する。一旦液が透過すると、この毛管力勾配が、液の逆戻りに対する障壁となるので、液の逆戻りの防止効果が顕著になる。不織布１０にこのような毛管力勾配を設けるには、例えば後述する製造方法に従い不織布１０を製造すればよい。

繊維密度は次の方法で測定する。不織布１０を、凸部の頂点を含み、ＭＤ方向（機械の流れ方向）と平行に１ｍｍを超える長さで、かつＣＤ方向（前記ＭＤ方向と直交する方向）の幅が０．５〜１．０ｍｍになるようにカットする。このカットした不織布のＭＤ方向の断面を上にして黒色の台に載せて、ＭＤ方向に沿う断面の拡大写真を、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）を用いて得る。この拡大写真のデータ（jpeg）を、画像解析ソフト（ＮｅｘｕｓＮｅｗＱｕｂｅ）を用いて画像解析処理を行う。具体的には、厚み方向は等分（凸部上部側と凸部下部側）、ＭＤ方向は１ｍｍの範囲について二値化処理を行い、凸部上部側と凸部下部側について繊維が空間を占める面積率（％）を求める。このそれぞれの面積率を、凸部上部側の繊維密度比Ｘ、凸部下部側の繊維密度比Ｙとし、計算式Ｙ／Ｘで算出される値を繊維密度勾配比とする。これを不織布の１０箇所について行い、平均を求める。この繊維密度勾配比が１よりも大きければ、凸部上部の繊維密度が低く、凸部下部の繊維密度が高いことを示す。

不織布１０は、これを例えば吸収性物品の表面シートとして用いる場合には、その坪量が１０〜８０ｇ／ｍ²、特に１５〜６０ｇ／ｍ²であることが好ましい。同様の用途に用いる場合、不織布１０における凸部１９の厚みは、０．５〜３ｍｍ、特に０．７〜３ｍｍであることが好ましい。一方、凹部１８の厚みは０．０１〜０．４、特に０．０２〜０．２ｍｍであることが好ましい。凸部１９及び凹部１８の厚みは、不織布１０の縦断面を観察することによって測定される。まず、不織布１０を１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに裁断し測定片を採取する。その測定片の上に１２．５ｇ（直径５６．４ｍｍ）のプレートを載置し、４９Ｐａ圧力下での不織布の厚みをマイクロスコープ（株式会社キーエンス製、ＶＨＸ−９００）で計測し、凸部１９及び凹部１８の厚みとする。

不織布１０は熱伸長性繊維を含むものである。特に好ましく用いられる熱伸長性繊維は、高融点樹脂からなる第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有する低融点樹脂からなる第２樹脂成分とを含み、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を「熱伸長性複合繊維」という）である。熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分は該繊維の熱伸長性を発現する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。熱伸長性複合繊維は一般に二成分系であるが、三成分以上の多成分系であってもよい。

熱伸長性複合繊維は、第１樹脂成分の融点よりも低い温度において熱によって伸長可能になっている。そして熱伸長性複合繊維は、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点をもたない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での熱伸長率が０．５〜２０％、特に３〜２０％、とりわけ５〜２０％であることが好ましい。このような熱伸長率の繊維を含む不織布１０は、該繊維の伸長によって嵩高くなり、あるいは立体的な外観を呈する。例えば不織布１０の表面の凹凸形状が顕著なものになる。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱量計（セイコーインスツルメンツ株式会社製ＤＳＣ６２００）を用いて測定する。細かく裁断した繊維試料（サンプル重量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定する。融点は、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合、この樹脂を「融点を持たない樹脂」と定義する。この場合、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。

〔繊維の熱伸長率〕
繊維の熱伸長率は次の方法で測定される。セイコーインスツルメンツ（株）製の熱機械的分析装置ＴＭＡ／ＳＳ６０００を用いる。試料としては、繊維長さが１０ｍｍ以上の繊維を繊維長さ１０ｍｍあたりの合計重量が０．５ｍｇとなるように複数本採取したものを用意し、その複数本の繊維を平行に並べた後、チャック間距離１０ｍｍで装置に装着する。測定開始温度を２５℃とし、０．７３ｍＮ／ｄｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で５℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させる。その際の繊維の伸び量を測定し、第２樹脂成分の融点より１０℃高い温度、融点をもたない樹脂の場合は軟化点より１０℃高い温度での伸び量Ｃｍｍを読み取る。繊維の熱伸長率は、（Ｃ／１０）×１００[％]から算出する。熱伸長率を前記の温度で測定する理由は、後述するように、繊維の交点を熱融着させて不織布１０を製造する場合には、第２樹脂成分の融点又は軟化点以上で、かつそれらより１０℃程度高い温度までの範囲で製造するのが通常だからである。

不織布から繊維を取り出して繊維の熱伸長性を判断する場合は、以下の方法を用いる。まず、不織布の図１（ｂ）に示す各部位に位置する繊維をそれぞれ５本採取する。採取する繊維の長さは１ｍｍ以上５ｍｍ以下とする。採取した繊維をプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０〜１００倍の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。前記、測定で得られた長さを「不織布から採取した繊維の全長」Ｙとする。全長を測定した繊維を、エスアイアイナノテクノロジー株式会社製のＤＳＣ６２００用の試料容器（品名：ロボット用容器５２−０２３Ｐ、１５μＬ、アルミ製）に入れる。前記繊維の入った容器を、予め第１樹脂成分の融点より１０℃低い温度にセットされたＤＳＣ６２００の加熱炉中の試料置き場に置く。ＤＳＣ６２００の試料置き場直下に設置された熱電対で測定された温度（計測ソフトウェア中の表示名：試料温度）が第１樹脂成分の融点より１０℃低い温度±１℃の範囲になってから、６０ｓｅｃ間加熱し、その後素早く取り出す。加熱処理後の繊維をＤＳＣの試料容器から取り出しプレパラートに挟み、挟んだ繊維の全長を測定する。測定には、ＫＥＹＥＮＣＥ製のマイクロスコープＶＨＸ−９００、レンズＶＨ−Ｚ２０Ｒを用いた。測定は５０〜１００倍の倍率で前記繊維を観察し、その観察像に対して装置に組み込まれた計測ツールを用いて行った。前記、測定で得られた長さを「加熱処理後の繊維の全長」Ｚとする。熱伸長率（％）は以下の式から算出する。
熱伸長率（％）＝（Ｚ−Ｙ）÷Ｙ×１００ ［％］
これを不織布から取り出した繊維の熱伸長率と定義する。この熱伸長率が０より大きい場合、繊維が熱伸長性繊維であると判断できる。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が２０℃以上、特に２５℃以上であることが、熱融着による不織布１０の製造を容易に行い得る点から好ましい。熱伸長性複合繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。特にポリプロピレン（ＰＰ）又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を芯とし、これらよりも融点の低い樹脂を鞘とする芯鞘型の熱伸長性複合繊維を用いることが好ましい。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をＰＰとした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）などのポリエチレン、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてＰＥＴ、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２樹脂成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ＰＰ、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。

熱伸長性複合繊維の繊維長は、不織布１０の製造方法に応じて適切な長さのものが用いられる。不織布１０を例えば後述するようにカード法で製造する場合には、繊維長を３０〜７０ｍｍ程度とすることが好ましい。次に述べる熱融着性複合繊維の繊維長についても同様である。

熱伸長性複合繊維の繊維径は、不織布１０の具体的な用途に応じ適切に選択される。不織布１０を吸収性物品の表面シート等の吸収性物品の構成部材として用いる場合には、１０〜３５μｍ、特に１５〜３０μｍのものを用いることが好ましい。次に述べる熱融着性複合繊維の繊維径についても同様である。なお熱伸長性複合繊維は、伸長によってその繊維径が小さくなるところ、前記の繊維径とは、不織布１０を実際に使用するときの繊維径のことである。

熱伸長性繊維としては、例えば特許第４１３１８５２号公報、特開２００５−３５０８３６号公報、特開２００７−３０３０３５号公報、特開２００７−２０４８９９号公報、特開２００７−２０４９０１号公報及び特開２００７−２０４９０２号公報、特開２００８−１０１２８５号公報等に記載の繊維を用いることができる。

不織布１０は、熱伸長性繊維のみから構成されていてもよく、あるいは熱伸長性繊維に加えて他の繊維、例えば融点の異なる２成分を含み、かつ延伸処理されてなる実質的に加熱によってその長さが伸びない非熱伸長性の芯鞘型熱融着性複合繊維を含んで構成されていてもよい。また、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）を付加的に含んでいてもよい。不織布１０が熱伸長性繊維に加えて他の繊維も含んで構成されている場合、該不織布１０における熱伸長性繊維の割合は３０重量％以上、特に５０重量％以上であることが好ましく、他の繊維の割合は７０重量％以下、特に５０重量％以下であることが好ましい。

次に、不織布１０の好適な製造方法について図３を参照しながら説明する。図３に示す装置２０は、ウエブ製造部３０、エンボス加工部４０、熱風吹き付け部５０を備えている。ウエブ製造部３０においては、不織布１０の原料となる繊維（つまり伸長する前の状態の熱伸長性複合繊維）を用いてウエブ１０ａが製造される。ウエブ１０ａは、第１の面１０１及びこれと反対側に位置する第２の面１０２を有している。第１の面１０１は、後述するエンボス加工部４０において、フラットロール４２と当接する面であり、かつ後述する熱風吹き付け部５０において、通気性ネットからなるコンベアベルト５２に対向する面である。第２の面１０２は、エンボス加工部４０において、パターンロール４１と当接する面であり、かつ熱風吹き付け部５０において、熱風が吹き付けられる面である。

ウエブ製造部３０としては例えば、図示するようなカード機３１を用いることができる。不織布１０の具体的な用途に応じ、カード機３１に代えて、他のウエブ製造装置、例えばエアレイド装置を用いることもできる。カード機３１によって製造されたウエブ１０ａは、その構成繊維どうしが緩く絡合した状態にあり、シートとしての保形性を獲得するにはいたっていない。そこでウエブ１０ａに、シートとしての保形性を付与するために、該ウエブ１０ａをエンボス加工部４０において処理し、エンボスウエブ１０ｂを形成する。

エンボス加工部４０は、ウエブ１０ａを挟んで対向配置された一対のロール４１，４２を備えている。ロール４１はその周面に多数の凹凸が形成された金属製のパターンロールからなる。このパターンロールにおける凹凸のパターンは、不織布１０の具体的な用途に応じ適切に選択することができる。例えば図１に示す菱形格子状のエンボスパターンを形成する場合には、その菱形格子に対応した形状の凸部を、ロール４１の周面に形成すればよい。また、ドット状のエンボスパターン（図示せず）を不織布１０に形成したい場合には、そのドットに対応した形状の凸部を、ロール４１の周面に形成すればよい。一方、ロール４２はその周面が平滑なフラットロールからなる。ロール４２は金属製、ゴム製、紙製等である。

エンボス加工部４０においては、ウエブ１０ａを両ロール４１，４２で挟圧してエンボス加工を行う。具体的には、熱を伴う圧密化によって、ウエブ１０ａの構成繊維である熱伸長性繊維を圧密化して、該ウエブ１０ａに多数のエンボス部を形成し、エンボスウエブ１０ｂを製造する。本製造方法においてはロール４１及びロール４２は加熱可能な構造になっており、エンボス加工部４０の動作時には、少なくともパターンロール４１は所定温度に加熱されている。フラットロール４２は、加熱されていてもよく、あるいは加熱されていなくてもよい。

エンボス加工部４０においては、ウエブ１０ａの面のうち第２の面１０２が当接するロールであるパターンロール４１を加熱しておき、その温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以上に保持しておく。これとともに、ウエブ１０ａの面のうち第１の面１０１が当接するロールであるフラットロール４２の温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点未満に保持しておく。フラットロール４２に関しては、これを加熱しない状態で用いて、その温度を第２樹脂成分の融点未満に保持してもよく、あるいは第２樹脂成分の融点以上の温度にならない限度において、これを加熱した状態で用いてもよい。両ロール４１，４２の温度をこのように設定することで、保形性がしっかり付与されたエンボスウェブ１０ｂが得られる。

しっかりした保形性を付与させ、高い強度を発現させ、また柔軟な肌触りを付与する観点から、パターンロール４１の加熱温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ以上が好ましく、Ｍｐ以上Ｍｐ＋２０℃以下であることが更に好ましい。一方、フラットロール４２に関しては、該ロール４２の温度を常温からＭｐ以下に保持することが好ましく、Ｍｐ−２０℃以上Ｍｐ−５℃以下に保持することが更に好ましい。エンボス加工部をこれらの温度範囲に設定することによって、熱伸長性繊維に実質的な伸長が発現しないようになる。「実質的に発現しない」とは、意図的に熱伸長繊維を伸長させることを排除し、エンボス加工部４０における温度の振れ等に起因して不可避的に熱伸長性繊維が僅かに伸長することを許容する趣旨である。

エンボス加工部４０よる処理で保形性が付与されたエンボスウエブ１０ｂは、次いで熱風吹き付け部５０に搬送される。エンボスウエブ１０ｂを、エンボス加工部４０から熱風吹き付け部５０に搬送するときには、エンボス加工部４０におけるパターンロール及びフラットロールの周速ｖ１に対する、熱風吹き付け部５０のコンベアベルト５２の周回速度ｖ２の増速比（（ｖ２−ｖ１）／ｖ１×１００）を、８％以下、特に６％以下に抑えることが好ましい。通常のエンボス加工では、各ロールの加熱温度が比較的高いので、それに起因してエンボスウエブ１０ｂがロールの周面にはり付きやすく、特にフラットロール４２側にはり付きやすい。その場合には増速比を高くして、エンボスウエブ１０ｂを強制的にロールの周面から剥がすことが必要である。しかし、増速比を高くすることは、エンボスウエブ１０ｂに過度のテンションが加わることにつながるので、その結果、不織布１０を嵩高にしづらくなるという不都合が生じる。これに対して、本製造方法においては、上述のとおり、ロールの加熱温度が比較的低いので、特にフラットロール４２の温度が低いので、増速比を低くしても、エンボスウエブ１０ｂはロールの周面から容易に引き剥がされる。その結果、エンボスウエブ１０ｂに過度のテンションが加わらず、不織布１０を嵩高にすることができる。

熱風吹き付け部５０は、フード５１を備えている。エンボスウエブ１０ｂは、このフード５１内を通過する。また、熱風吹き付け部５０は、通気性ネットからなるコンベアベルト５２を備えている。コンベアベルト５２は、フード５１内を周回している。エンボスウエブ１０ｂはコンベアベルト５２上に載置されて熱風吹き付け部５０内を搬送される。コンベアベルト５２は、金属やポリエチレンテレフタレート等の樹脂から形成されている。

図４には、熱風吹き付け部５０を、エンボスウエブ１０ｂの搬送方向からみた構造が示されている。コンベアベルト５２及びこれに載置されているエンボスウエブ１０ｂは、図４中、紙面と直交する方向に移動する。フード５１内は仕切り板５３によって左右の空間に仕切られている。左右の空間は上下部において連通している。左右の空間のうち一方の空間においては、コンベアベルト５２及びエンボスウエブ１０ｂが通過する。コンベアベルト５２の下側には、該コンベアベルト５２と平行に板状のエアフィルタ５４が設置されている。エンボスウエブ１０ｂの上側にもエアフィルタ５４が設置されている。他方の空間には熱交換器５５及び循環ファン５６が設置されている。熱交換器５５は、フード５１内の空気を加熱するために用いられる。熱交換器５５を動作させて、循環ファン５６を運転すると、フード５１内の空気は加熱され、エアフィルタ５４を通過しながら、図４中矢印で示す方向に循環する。その結果、熱風が、エンボスウエブ１０ｂの面のうち、第２の面１０２側から吹き付けられる。

エンボスウエブ１０ｂへの熱風の吹き付けによって、熱伸長性繊維を伸長させる。この場合、エンボスウエブ１０ｂにおけるエンボス部に位置する繊維は圧密化されているので、熱風が吹き付けられても伸長は生じない。伸長は、エンボス部以外の部分に存する熱伸長性繊維について生じる。つまり熱伸長性繊維が伸長するのは、エンボス部間の部分である。そして、熱伸長性繊維はその一部がエンボス部によって固定されていることによって、伸長した熱伸長性繊維の伸び分は、エンボスウエブ１０ｂの平面方向への行き場を失い、該エンボスウエブ１０ｂの厚み方向へ移動する。これによって、エンボス部間に凸部１９が形成され、エンボスウエブ１０ｂは嵩高になる。また、多数の凸部１９が形成された立体的な外観を有するようになる。そしてエンボス部は凹部１８となる。

熱風の吹き付けにおいては、熱伸長性繊維を伸長させるのと同時に、熱伸長性繊維どうしの交点を融着する。この融着においては、熱風の吹き付け面である第２の面１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度を高めるようにする。逆に、エンボスウエブ１０ｂの面のうち、コンベアベルト５２と対向する面である第１の面１０１側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度が低くなるようにする。この目的のために、コンベアベルト５２のうち、熱風が吹き付けられている部位の表面温度を、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以下とすることが好ましい。これによって、エンボスウエブ１０ｂの第１の面１０１側に位置する熱伸長性繊維の温度上昇が抑制されて、熱伸長性繊維どうしの融着が起こりづらくなる。

ところで、コンベアベルト５２のうち、熱風が吹き付けられている部位の表面温度を直接測定することは技術的にみて非常に難しい。そこで、本製造方法においては、代替の指標として、熱風の吹き付け終了直後のコンベアベルト５２の表面温度を測定し（この表面温度の測定は容易である。）、その温度が熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以下になるように、コンベアベルト５２の表面温度を制御している。具体的には図３において、コンベアベルト５２がフード５１から出てきた位置において、コンベアベルト５２の表面温度を測定する。この位置でのコンベアベルト５２の表面温度が第２樹脂成分の融点以下であれば、熱風が吹き付けられている部位（つまりフード５１内）のコンベアベルト５２の表面温度も、第２樹脂成分の融点以下であると合理的に考えられるからである。

熱風の吹き付け終了直後のコンベアベルト５２の表面温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ−２０℃以上Ｍｐ以下が好ましく、Ｍｐ−１０℃以上Ｍｐ以下であることが好ましい。コンベアベルト５２の表面温度は、例えば接触式温度計ＡＮＲＩＴＳＵ ＤＩＧＩＴＡＬ ＴＨＥＲＭＯＭＥＴＥＲ ＬＣ−１ センサー２２１Ｋ（移動表面用）によって測定される。

コンベアベルト５２の表面温度を上述の範囲とするためには、例えばコンベアベルト５２に熱風が吹き付けられる前に該コンベアベルト５２を冷却して、該コンベアベルト５２の表面温度を、第２樹脂成分の融点以下にする方法が挙げられる。冷却には例えば図３に示すように、コンベアベルト５２がフード５１内に入る直前の位置において、該コンベアベルト５２にクーリングロール５７を当接させればよい。クーリングロール５７は、その内部に冷却液が流通しており、周面の温度が低く設定されている。したがって、クーリングロール５７がコンベアベルト５２に当接することで、該コンベアベルト５２は冷却され、表面温度が低くなった状態でフード５１内に入る。コンベアベルト５２の冷却には、クーリングロール５７に代えて、又はそれに加えて冷風の吹き付け等を採用することもできる。

熱風の吹き付け面である第２の面１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度を高めるようにするためには、吹き付ける熱風を低風速にすることも有効である。この観点から、コンベアベルト５２の上部１０ｃｍの位置（図４中、Ａで示す位置）と、下部１０ｃｍの位置（図４中、Ｂで示す位置）の差圧が、０．４〜５Ｐａ、特に０．４〜３．５Ｐａとなるような風速で熱風を吹き付けることが好ましい。ここでいう風速とは、実際に第２の面１０２側の繊維に吹き付けられ、第１の面１０１側に通り抜けていく風速をいう。好ましい風速は０．４ｍ／ｓｅｃ未満の超微風であり、これを風速計で直接計測することは困難である。そこで、この超微風を計測、規定する代わりに前記差圧を用いて表現することにした。なお、Ａで示す位置の圧力は陰圧を示し、Ｂで示す位置の圧力はＡの位置より大きな陰圧を示す。なお、原理的には、エンボスウエブ１０ｂのすぐ近くの位置での圧力を測定して差圧を求めるべきである。しかし現実的にはそのような測定は技術的にみて非常に難しいことから、本製造方法においては、上下に１０ｃｍ離れた位置において圧力を測定したものである。

吹き付ける熱風の温度は、熱伸長性繊維における第２樹脂成分の融点以上の温度とする。ここで言う温度とは、エンボスウエブ１０ｂの表面における熱風の温度のことである。しかし現実的には、その位置での熱風温度の測定は技術的にみて非常に難しいことから、本製造方法においては、エンボスウエブ１０ｂから上に１０ｃｍ離れた位置において熱風の温度を測定し、その温度が第２樹脂成分の融点以上の温度であれば、エンボスウエブ１０ｂの表面における熱風の温度も、第２樹脂成分の融点以上の温度であるとみなしている。

エンボスウエブ１０ｂから上に１０ｃｍ離れた位置における熱風の温度は、第２樹脂成分の融点をＭｐ（℃）とすると、Ｍｐ以上Ｍｐ＋５０℃以下が好ましく、Ｍｐ以上Ｍｐ＋３０℃以下であることが好ましい。熱風の温度は、例えば熱電対によって測定される。

熱風の吹き付け時間は、熱風の温度及び差圧が上述した範囲内であることを条件として、１〜２０秒、特に３〜１５秒であることが好ましい。

前記の各吹き付け条件を採用することで、第２の面１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維どうしの融着の強度が高くなる。また、第２の面１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、熱伸長性繊維の伸長の程度が大きくなる。つまり第２の面１０２側に近い位置に存在する繊維ほど、繊維間距離が大きくなる。逆に言えば、第１の面１０１側に近い位置に存在する繊維ほど、繊維間距離が小さくなる。その結果、得られた不織布１０における凸部１９においては、その下部から上部に向けて、繊維密度が徐々に低くなる。

予め親水化剤が付着している熱伸長性繊維を含むエンボスウエブ１０ｂに対して熱風の吹き付けを行い、該熱伸長性繊維を伸長させる場合には、伸長の大きい部位ほど親水性が低下することが、本発明者らの検討の結果判明した。したがって本製造方法においては、熱風の吹き付け面である第２の面１０２側に位置する熱伸長性繊維ほど伸長の度合いが大きくなり、親水性の低下が大きくなる。熱風の吹き付け面は、不織布１０における凸部１９及び凹部１８が形成される面なので、得られた不織布１０について言えば、凸部１９の上部に向かうほど親水性の低下が大きくなる。逆に言えば、凸部１９の下部に向かうほど親水性が高くなる。したがって、凸部１９において、その頂部Ｐ１から不織布１０の裏面１０ａ側に向けて、つまり図１（ｂ）においてＰ１からＰ３に向けて、かつＰ３からＢに向けて、該熱伸長性繊維の親水性が漸次高くなる。

本製造方法における熱風の吹き付けにおいて、すべての熱伸長性繊維が完全に伸長しきるわけではない。したがって、不織布１０は、熱伸長性繊維を原料として製造されたものであり、かつ熱伸長性繊維を含むものである。

このようにして得られた不織布１０は、吸液時に繊維間の距離が減少して通液性が向上することや、吸液後の乾燥時に液戻りの防止効果が高くなること等の特性を活かして、種々の分野に適用できる。例えば生理用ナプキン、パンティライナー、使い捨ておむつ、失禁パッドなどの、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品における各種部材に好適に用いられる。そのような部材としては、例えば表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、裏面シート、防漏シートなどが挙げられる。また、不織布１０は、対人用清拭シート、スキンケア用シートとしても好適に用いられる。更に、対物用のワイパーなどとしても好適に用いられる。特に、不織布１０は、身体から排出される液の吸収に用いられる吸収性物品の表面シートとして好適に用いられる。

本発明の不織布の用途の一つである、上述した吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。不織布１０を表面シートとして用いた場合の吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限なく用いることができる。例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づいて説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば前記実施形態における不織布１０の凹部は、菱形格子状をなす形状をしていたが、これに代えて散点状に分散配置されたドット状の凹部を採用してもよい。また正方形若しくは長方形の格子状や、亀甲模様をなす形状を採用してもよい。

また前記実施形態においては、エンボス加工部４０において、ウエブ１０ａの第１の面１０１に当接するようにパターンロール４１を配置し、かつ第２の面１０２に当接するようにフラットロール４２を配置したが、これに代えて、ウエブ１０ａの第１の面１０１に当接するようにフラットロール４２を配置し、かつ第２の面１０２に当接するようにパターンロール４１を配置してもよい。この場合には、フラットロールを、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以上に保持しておき、かつパターンロールを、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点未満に保持しておく。

また前記実施形態においては、不織布１０は単層の構造であったが、これに限られず、不織布１０に他の不織布を一層又は二層以上積層一体化した多層構造にしてもよい。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。

〔実施例１ないし５並びに比較例１及び２〕
図３及び４に示す装置を用い、図１に示す単層の不織布１０を製造した。図３に示す装置におけるパターンロール４１は、線の幅が０．５ｍｍである菱形格子状の凸部を有するものであった。このエンボスロール１４における凸部の面積率は１４％であった。熱伸長性複合繊維として、芯がポリプロピレン（融点１６１℃）で、鞘がポリエチレン（融点１２６℃）からなる繊度４．２ｄｔｅｘ、熱伸長率８％のステープルファイバを用いた。以下の表１に示す条件で製造を行い、不織布を得た。各実施例で得られた不織布においては、熱伸長性複合繊維どうしの交点が融着していた。また、各実施例で得られた不織布に含まれる繊維について、先に述べた方法で熱伸長性の有無を判断したところ、熱伸長性を有していることが確認された。実施例及び比較例で得られた不織布の坪量は、同表に示すとおりであった。実施例及び比較例で得られた不織布について、上述の方法で諸物性を測定した。また、以下の方法で各種の評価を行った。それらの結果を表１に示す。

〔風合い：不織布表面のざらつき感の無さ〕
不織布を平らな台の上に凸部が上になるように置く。１０人のモニターを対象として、以下の３段階の判定基準で、手のひらでの触感を評価させた。結果は、１０人の平均で示した。
判定基準
３：ざらつきが明確に無い。
２：ざらつきがやや有る。
１：ざらつきが有る。
評価結果
○：判定平均２．５以上、３以下
△：判定平均１．５以上、２．５未満
×：判定平均１以上、１．５未満

〔液残り量〕
市販の生理用ナプキン（花王株式会社製、商品名「ロリエ（登録商標）さらさらクッション ウィング付き」）から、表面シートを取り除いてナプキン吸収体を得る。これとは別に、測定対象の不織布をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍに切断し、切断片を作製する。この切断片を、前記のナプキン吸収体における前記表面シートが存していた箇所（ナプキン吸収体の肌当接面上）に、図１（ｂ）における不織布１０の裏面１０ａが該ナプキン吸収体と対向するように接着剤で接合固定した。これによって、測定対象の不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを得た。次に、得られた生理用ナプキンの表面上に、直径１０ｍｍの円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１００Ｐａの一定荷重を掛ける。斯かる荷重下において、該アクリル板の透過孔から脱繊維馬血３．０ｇを流し込む。前記馬血を流し込んでから１２０秒後に更に脱繊維馬血３．０ｇを流し込む。合計６．０ｇの馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除く。次いで、該不織布の重量（Ｗ２）を測定し、予め測定しておいた、馬血を流し込む前の不織布の重量（Ｗ１）との差（Ｗ２−Ｗ１）を算出する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液残り量（ｍｇ）とする。液残り量は、装着者の肌がどの程度濡れるのかの指標となるものであり、液残り量が少ないほど高評価となる。

〔液戻り量〕
前記〔液残り量〕と同様にして、測定対象の不織布をＭＤ１２０ｍｍ×ＣＤ６０ｍｍに切断し、該不織布を表面シートとして用いた生理用ナプキンを得る。前記ナプキンにおける前記不織布（表面シート）の表面上に、直径１０ｍｍの円筒状の透過孔を有するアクリル板を重ねて、該ナプキンに１００Ｐａの一定荷重を掛ける。斯かる荷重下において、該アクリル板の透過孔から脱繊維馬血３．０ｇを流し込む。前記馬血を流し込んでから６０秒後に更に脱繊維馬血３．０ｇを流し込む前記馬血を流し込んでから６０秒後にアクリル板を取り除く。次いで、ティッシュペーパーを前記不織布の表面上に重ね、更に、該ティッシュペーパーの上に重石を重ねて、該ナプキンに４００Ｐａの荷重を掛ける。重石を重ねてから５秒後に該重石及びティッシュペーパーを取り除き、該ティッシュペーパーの重量（Ｗ４）を測定し、予め測定しておいた、前記不織布の表面上に重ねる前のティッシュペーパーの重量（Ｗ３）との差（Ｗ４−Ｗ３）を算出する。以上の操作を３回行い、３回の平均値を液戻り量（ｍｇ）とし、液戻り量が少ないほど高評価となる。

表１に示す結果から明らかなように、各実施例で得られた不織布（本発明品）は、液残りの量が少なく、液の透過性が高いことが判る。また、液戻り防止性、風合いに優れていることも判る。

１０ 不織布
１８ 凹部
１９ 凸部
２０ 製造装置
３０ ウエブ製造部
４０ エンボス加工部
５０ 熱風吹き付け部

Claims (9)

1. 加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含み、一方の面側に多数の凸部及び凹部を有する不織布であって、該凸部を構成する該熱伸長性繊維は、それらの交点において融着しており、融着の強度が、凸部の下部よりも上部の方が高くなっている不織布。
2. 凸部を構成する熱伸長性繊維は、親水性の程度が、凸部の下部よりも上部の方が低くなっている請求項１記載の不織布。
3. 凸部においては、該凸部の下部よりも上部の方が、繊維密度が低くなっている請求項１又は２記載の不織布。
4. 高融点樹脂とこれより融点又は軟化点の低い低融点樹脂とを含む複合繊維からなり、かつ加熱によってその長さが伸びる熱伸長性繊維を含むウエブをエンボス加工して、多数のエンボス部が形成されたエンボスウエブを得、
   周回する通気性ネットを備えた熱風吹き付け部において、該エンボスウエブを該ネット上に載置して搬送しつつ、該エンボスウエブの面のうち、該ネットに対向する面とは反対側の面から該エンボスウエブに向けて、該低融点樹脂の融点以上の温度の熱風を吹き付け、該エンボス部間に位置する該熱伸長性繊維を伸長させて、多数の凸部を形成する不織布の製造方法であって、
   熱風の吹き付け終了直後の該ネットの表面温度を、該熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以下とする不織布の製造方法。
5. エンボスウエブの上部１０ｃｍの位置と、通気性ネットの下部１０ｃｍの位置の差圧が０．４〜５Ｐａとなるように、かつエンボスウエブの上部１０ｃｍの位置での熱風の温度が熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以上となるように熱風を吹き付ける請求項４記載の製造方法。
6. 周面に多数の凹凸が形成されたパターンロールと、周面が平滑なフラットロールとを用い、加熱下にウエブを両ロールで挟圧してエンボス加工を行い、
   挟圧においては、該ウエブの面のうち、前記エンボスウエブにおける通気性ネットに対向する面に対応する面を該フラットロールと当接させ、かつ該ウエブの面のうち、前記エンボスウエブにおける通気性ネットに対向する面と反対側の面に対応する面を該パターンロールと当接させ、
   該パターンロールを、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以上に保持しておき、かつ該フラットロールを、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点未満に保持しておく、請求項４又は５記載の製造方法。
7. 周回する通気性ネットに熱風が吹き付けられる前に該ネットを冷却して、該ネットの表面温度を、熱伸長性繊維における低融点樹脂の融点以下にする、請求項４ないし６のいずれかに記載の製造方法。
8. パターンロール及びフラットロールの周速に対する通気性ネットの周回速度の増速比を８％以下にする請求項４ないし７のいずれかに記載の製造方法。
9. 表面シートが請求項１記載の不織布からなり、該不織布が、該不織布における凸部及び凹部を有する面が着用者の肌に臨むように配されている吸収性物品。

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