JP2011122411A - 波板トラクッション及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】危険個所を喚起すると共に衝突等による衝撃の緩和が可能で、様々な形状に合わせて巻き付けが可能な波板トラクッション、及びその製造方法を提供する。
【解決手段】ポリエチレンフォームからなるクッション材と、クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマーク9が表示されたポリエチレンフィルムとから構成されている。そして、ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている
【選択図】図4
【解決手段】ポリエチレンフォームからなるクッション材と、クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマーク9が表示されたポリエチレンフィルムとから構成されている。そして、ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている
【選択図】図4
Description
本発明は、工事現場、駐車場等において危険個所を知らせる為に用いられる波板トラクッション及びその製造方法に関する。
従来、工事現場や事故の多い場所等において、通行者に危険個所を知らせる為に、黄色と黒の縞模様(いわゆるトラマーク)のコーンや車止め装置を配置したり、安全標識を設置したりするなどして、注意を喚起することが一般的に行われている。
下記特許文献1には、複数のポールを組み合わせて形成される工事用の標識灯の構成が記載されている。このように、従来の保安器具では、工事現場等において危険個所を喚起するためのみに用いられることを想定して構成されているため、仮にそのような危険個所において車輌等の衝突が起こった場合については、何ら考慮されていない。したがって、そのような危険個所において、車輌等が誤って保安器具に衝突した場合には、堅い素材の保安器具により車輌等が故障するおそれがある。
一方、危険個所は危険が起こりやすいところであることから、車輌等の衝突等が起こる可能性は高い。したがって、そのような危険個所においては、注意を喚起するための保安器具を配置するだけではなく、衝突等があった場合においても衝撃を緩和できる工夫が施されていることが望まれる。
上述の点に鑑み、本発明は、危険個所を喚起すると共に衝突等による衝撃の緩和が可能で、様々な形状に合わせて巻き付けが可能な波板トラクッション、及びその製造方法を提供する。
上記課題を解決し、本発明の目的を達成するため、本発明の波板トラクッションは、ポリエチレンフォームからなるクッション材と、クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムとから構成されている。そして、ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている
また、本発明の波板トラクッションの製造方法は、ポリエチレンフォームからなるクッション材を形成する工程と、クッション材の表面に、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムを接着する工程とを有する。また、表面にポリエチレンフィルムが接着されたクッション材を加熱し、所望の凹凸部を有する型をポリエチレンフィルムが接着された面に押し付ける工程を有する。
本発明によれば、表面に縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されているため、クッション材を凹凸形状が形成される面とは反対側へ曲げやすくなる。これにより、様々な危険個所に応じて形を適合させながら巻き付けることが可能となる。また、本発明の波板トラクッションによれば、表面側には、危険個所を喚起するトラマークが形成されているので周囲に危険を知らせることができる。さらに、クッション性を有するので、万が一、波板トラクッションを巻き付けた個所に車輌等などが衝突した場合にも、衝突した両者の破損を低減することができる。
以下に、本発明の実施形態に係る波板トラクッションとその製造方法の一例を、図1〜図4を参照しながら説明する。本発明の実施形態は以下の順で説明する。なお、本発明は以下の例に限定されるものではない。
1.波板トラクッションの構成
2.波板トラクッションの製造方法
1.波板トラクッションの構成
2.波板トラクッションの製造方法
〈1.波板トラクッションの構成〉
図1に、本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの平面構成を示し、図2に、図1のA−A’線上に沿う断面構成を示す。
図1に、本発明の一実施の形態に係る波板トラクッションの平面構成を示し、図2に、図1のA−A’線上に沿う断面構成を示す。
図1及び図2に示すように、本実施形態例の波板トラクッション1はポリエチレンフォームからなるクッション材2と、クッション材2の表面側に接着されたポリエチレンフィルム3とから構成され、表面には縦方向に伸びる複数の凹凸形状(波形)が形成されている。
クッション材2の厚みhは、5mm以上15mm以下の厚みに構成されることが好ましく、本実施形態例では10mm程度の厚みとされている。5mm未満の厚みであると、良好なクッション性が得られないという問題があり、また、15mmよりも厚い場合には、製造工程において熱処理をする場合に中心部まで熱が伝導しないという問題がある。
ポリエチレンフィルム3は、50μm〜300μm程度の厚みに構成され、また表面にはトラマーク9が形成されている。トラマーク9は、所望の太さの線幅とされた黒色と黄色の縞模様からなり、縦方向に伸びる凹凸形状に対して例えば斜め45°となるように表示されている。
そして、凹凸形状の凸部4の幅W1は、5mm以上50mm以下の幅とされるのが好ましく、本実施形態例では、20mm程度の幅とされている。5mm以上50mm以下とすることにより、後述するように、波板トラクッション1をフレキシブルに使用することができる。また、凹部5の幅W2は、1mm以上20mm以下の幅とされるのが好ましく、本実施形態例では1mm程度に形成される。1mm未満の場合には製造が困難であり、また、20mmよりも大きい場合には、凸部4の面積が少なくなりクッション性が低減するおそれがある。
本実施形態例の波板トラクッション1は、電柱や建物の角部などの危険個所に巻き付けて使用することができる。本実施形態例の波板トラクッション1は、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されており、凹部5に相当するクッション材2が薄くなっているので、凹部5の底部の柔軟性が増し、凹凸面とは反対側に曲がりやすくなる。すなわち、本実施形態例のように、ある程度の厚みのあるクッション材2を用いた場合にも凹凸形状が形成されていることで可撓性が向上する。これにより、堅い物質に沿ってフレキシブルに曲げることができる。また、凹凸形状の凸部を50mm以下として、凹部5の底部(すなわち、柔軟性を有した曲がりやすい部分)が形成される間隔を比較的細かく設定しておくことで、鋭角な個所にもフィットした状態で巻き付けることが可能となる。
また、本実施形態例の波板トラクッション1では、トラマーク9が凹凸形状に対して斜め45°に表示されているため、危険個所に巻き付けた場合には、トラマーク9が斜め45°に表示されることとなる。また、本実施形態例の波板トラクッション1は、ポリエチレンフォームからなるクッション材2で構成されているので衝突等の衝撃を吸収することができ、衝突持の破損を低減することができる。
さらに、波板トラクッション1に付された凹凸形状は、曲げやすさ(可撓性)を向上させるのみならず、衝撃の吸収力も増大させる効果を有する。
さらに、波板トラクッション1に付された凹凸形状は、曲げやすさ(可撓性)を向上させるのみならず、衝撃の吸収力も増大させる効果を有する。
〈2.波板トラクッションの製造方法〉
次に、図3A〜図3Cを用いて、本実施形態例の波板トラクッション1の製造方法を示す。
次に、図3A〜図3Cを用いて、本実施形態例の波板トラクッション1の製造方法を示す。
まず、図3Aに示すように、ポリエチレンフォームからなるクッション材2を形成する。このクッション材2は、発泡材を混入したポリエチレン材料を130℃の熱で加熱することにより形成することができる。このクッション材2は発泡倍率が10倍〜40倍のポリエチレンフォームで構成する。また、クッション材2の厚みは5mm以上15mm以下の厚みとする。発泡倍率が10倍以下であるとクッション材2を5mm以上の厚みに形成することができず、40倍以上であると強度が弱くなりクッション性が得られないという問題がある。また、クッション材2の厚みが15mmよりも厚い場合は、前述したように、熱処理をする工程において中心部まで熱が伝導しないという問題がある。本実施形態例では、発泡倍率が30倍で、厚みが10mm程度のクッション材2を形成した。
次に、図3Bに示すように、ポリエチレンフォームからなるクッション材2上面に、トラマーク9が印刷されたポリエチレンフィルム3を接着する。このポリエチレンフィルム3は、クッション材2と同じ材料からなり、接着面とは反対側の表面側にはトラマーク9が印刷されている。このトラマーク9は、例えばグラビア印刷により形成することができる。この場合、全面が黄色のポリエチレンフィルム3に黒色の縞を印刷するようにしてもよく、また、全面が黒色のポリエチレンフィルム3に黄色の縞を印刷するようにしてもよい。さらには、透明なポリエチレンフィルムに黒色と黄色の縞を印刷するようにしてもよい。
トラマーク9は、危険個所がより目立つ形で認識されるための表示であるから、黒色と黄色の縞模様のコントラストはより明瞭にされていることが好ましい。後の工程において、ポリエチレンフィルム3に引張応力がかかることにより、印刷された模様が薄れる場合がある。特に、黄色のポリエチレンフィルム3に対して黒色の縞を印刷した場合には、黒色の縞が薄れてしまう。この場合には、下地となるクッション材2を黒色で構成する等の工夫をすることが好ましい。また、黒色のポリエチレンフィルム3に黄色の縞を印刷することにより上述の問題が低減される。
クッション材2とポリエチレンフィルム3との接着は、クッション材2上面にポリエチレンフィルム3を配置し、80℃〜100℃で加熱することにより容易に行うことができる。これは、クッション材2とポリエチレンフィルム3とがどちらもポリエチレンで構成され、また、ポリエチレンの融点が80℃であるためである。
その後、上面にポリエチレンフィルム3が接着されたクッション材2の周辺の4辺をクランプで支持し、約80℃の熱で加熱する。そうすると、クッション材2及びポリエチレンフィルム3は、軟化され変形可能な状態となる。その状態にて、次に、図3Cに示すように、凹凸部を有する型6を冷却した状態でクッション材2のポリエチレンフィルム3が接着された側の表面側に押し付け、そのままクッション材2及びポリエチレンフィルム3を冷却する。これにより、上面にポリエチレンフィルム3が接着されたクッション材2に型の凹凸部が転写され、本実施形態例の波板トラクッション1が完成される。
この工程においては、クッション材2とポリエチレンフィルム3とは同材料で構成されるので、表面に型6が押し付けられたときにクッション材2及びポリエチレンフィルム3に発生する伸び率は同じになる。このため、ポリエチレンフィルム3にしわが寄ったりたわんだりすることなく、クッション材2に密着した状態で凹凸部が転写される。
図4は、本実施形態例における波板トラクッション1の斜視図である。図4に示すように、本実施形態例の波板トラクッション1では、断面が凹凸形状とされ、この凹凸形状は縦方向に伸びるように形成されている。また、表面には、黒色と黄色の縞模様からなるトラマーク9が形成されている。
本実施形態例の波板トラクッション1は、トラマーク9が形成された面を外側に配置して、所望の個所に巻き付けて使用することができる。この場合、凹凸形状が形成されているので、クッション材2が凹凸形状に沿って曲がりやすくなり、様々な形の個所に自由に巻き付けて使用することができる。
本実施形態例の波板トラクッション1は、所望の個所に巻き付けて使用するため、クッション材2のトラマーク9が形成される面とは反対側の面に、他の個所に接着するための接着部が形成されていることが好ましい。接着部としては、市販の両面テープを用いてもよいし、磁石を貼り付けておいてもよい。また、裏面側に粘着加工を施しておいてもよい。
波板トラクッション1の裏面側に粘着加工を施す場合には、まず、所望の紙を準備し、紙の上面にシリコンコーティングをして、そのシリコン上面に液体のりを形成する。そして、液体のりの溶剤を乾燥させた後、その上部に、波板トラクッション1の裏面側を接着させる。このようにすれば、波板トラクッション1を使用する際に、裏面側の紙を剥がすことでクッション材2の裏面側に粘着面が形成された状態で露出される。これにより、波板トラクッション1を所望の個所に貼り付けることが可能となる。
本実施形態例の波板トラクッション1の製造方法では、クッション材2とその上面に形成されるポリエチレンフィルム3を同一の材料で形成することにより、材料特性が異なることによる製造過程の不具合が起こらず、製造工程を簡素化することができる。
そして、以上のように、本実施形態例の波板トラクッション1によれば、表面に縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されているため、クッション材2を凹凸形状が形成される面とは反対側へ曲げやすくなる。これにより、様々な危険個所に応じて形を適合させながら巻き付けることが可能となる。また、本実施形態例の波板トラクッション1によれば、表面側には、危険個所を喚起するトラマーク9が形成されているので周囲に危険を知らせることができる。さらに、クッション性を有するので、万が一、波板トラクッション1を巻き付けた個所に車輌等などが衝突した場合にも、衝突した両者の破損を低減することができる。
1・・波板トラクッション、2・・クッション材、3・・ポリエチレンフィルム、4・・凸部、5・・凹部、6・・型
Claims (5)
- ポリエチレンフォームからなるクッション材と、
前記クッション材の表面に接着され、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムとから構成され、
前記ポリエチレンフィルムが形成された面には、縦方向に伸びる複数の凹凸形状が形成されている
波板トラクッション。 - 前記クッション材の発泡倍率は10倍〜40倍とされ、前記クッション材の厚みは、5mm以上15mm以下とされ、
前記凹凸形状のうちの凸部の幅は5mm以上50mm以下とされ、凹部の幅は、1mm以上20mm以下とされている
請求項1記載の波板トラクッション。 - 前記クッション材のポリエチレンフィルムが接着された面とは反対側の面には、他の個所への接着をするための接着部が形成されている
請求項1又は2記載の波板トラクッション。 - ポリエチレンフォームからなるクッション材を形成する工程と、
前記クッション材の表面に、黒色と黄色の縞からなるトラマークが表示されたポリエチレンフィルムを接着する工程と、
表面にポリエチレンフィルムが接着されたクッション材を加熱し、所望の凹凸部を有する型を前記ポリエチレンフィルムが接着された面に押し付ける工程と、
を有する波板トラクッションの製造方法。 - 前記クッション材の発泡倍率は10倍〜40倍とし、前記クッション材の厚みは5mm以上15mm以下とし、
前記凹凸形状のうちの凸部の幅は5mm以上50mm以下とし、凹部の幅は1mm以上
20mm以下とする
請求項4記載の波板トラクッションの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2009283312A JP2011122411A (ja) | 2009-12-14 | 2009-12-14 | 波板トラクッション及びその製造方法 |
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JP2009283312A Pending JP2011122411A (ja) | 2009-12-14 | 2009-12-14 | 波板トラクッション及びその製造方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6481990B1 (ja) * | 2018-03-07 | 2019-03-13 | 三協技研株式会社 | 危険防止の粘着テープ |
-
2009
- 2009-12-14 JP JP2009283312A patent/JP2011122411A/ja active Pending
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JP6481990B1 (ja) * | 2018-03-07 | 2019-03-13 | 三協技研株式会社 | 危険防止の粘着テープ |
JP2019157101A (ja) * | 2018-03-07 | 2019-09-19 | 三協技研株式会社 | 危険防止の粘着テープ |
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