JP2011099915A - トナー、並びに現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、現像安定性、及び高速印字対応性を確保したトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法の提供。
【解決手段】コアと、該コアの表面に厚みが０．０１μｍ〜２μｍのシェルとを有するコアシェル構造のトナーであって、前記コアが、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有し、
前記シェルが、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有し、前記シェルの熱的硬さＳｔが０．７〜１．８であり、かつ前記コアの軟化指数Ｃｔが６０℃〜８５℃であるトナーとする。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷等における静電荷像を現像するためのトナー並びに、該トナーを用いた現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に関する。

電子写真法等による画像形成は、一般に、静電潜像担持体（以下、電子写真感光体、感光体、静電荷像担持体と称することもある）上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で該静電荷像を現像して可視像（トナー像）とした後、該可視像を紙等の記録媒体に転写し定着することにより定着像とする一連のプロセスにより行われる（特許文献１及び２等参照）。また、フルカラー画像形成は、一般に黒、イエロー、マゼンタ、及びシアンの４色のトナーを用いて色の再現を行うものであり、各色について現像を行い、各トナー層を記録媒体上に重ね合わせたトナー像に加熱し、同時に定着することによって、フルカラー画像を得ている。

ところが、一般に印刷、銀塩写真に見慣れたユーザーからすると、フルカラー複写機における画像は未だ満足できるレベルではなく、写真、印刷に迫る高精細性、高解像度を満足する更なる高画質化が求められている。特に厚紙を使用した場合や高速印字する場合は、定着時の熱量の伝達が十分でなく定着性に優れ、かつ高画質（光沢、濃度、画像鮮明性等のばらつきが少ない）の画像を得ることは困難であった。
更にそのような低温定着システム、トナーを極めていくと、確かにトナーの軟化特性を低温化させることで低温定着に対応したトナーは製造可能であるが、今度は低温定着化したトナーの耐熱保存性及び耐圧保存性が低下して好ましくない。トナー製造後の保管時、運搬時における高温高湿環境等はトナーにとって過酷な状況にあり、環境保存後においてもトナー同士が凝集せず、帯電特性、流動性、転写性、定着性の劣化のない、あるいは極めて少ない保存性に優れたトナーが要求されている。

また近年、従来の耐熱保存性だけでなく耐圧保存性が強く要求されている。即ち、トナー輸送保管時において、環境負荷低減のため少量のトナーボトルで輸送保管せず、ドラム状の大容量容器に保管、輸送され、販売現地で少量のトナーボトルに詰め替えられる場合が多い。その場合、容器の下層ではかなりの圧力を受けその圧力と熱が複合的に作用することで、より過酷な保管環境が発生し、そのような環境下でもトナーが変形乃至変質しない特性であることが求められている。
また、定着エネルギーを低減するため、定着温度を下げ、代わりに定着面圧を上げて定着特性を向上させることも有効である。しかし、高面圧下では定着巻き付きやホットオフセットが発生しやすくなるという問題がある。そのため、優れた定着熱荷重特性を有するトナーが求められている。
一方、トナーのバインダーとして低軟化樹脂を用いると、現像手段、キャリア等へのトナースペントを引き起こしやすく、帯電特性及び現像特性にも悪影響を及ぼし、究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、及び現像安定性を兼ね備えたトナー及びその関連技術を達成することは困難であり、更に高速印字においては、このような低温定着性トナーの副作用が顕著に現れてしまうという問題がある。

本発明は、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、現像安定性、及び高速印字対応性を兼ね備えたトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、コアと、該コアの表面に厚みが０．０１μｍ〜２μｍのシェルとを有するコアシェル構造のトナーであって、前記コアが、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有し、かつ前記シェルが少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有し、かつ前記シェルの熱的硬さＳＴが０．７〜１．８であり、かつ前記コアの軟化指数Ｃｔが６０℃〜８５℃であることにより、究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、現像安定性、及び高速印字対応性を兼ね備えたトナーが得られることを知見した。

本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ コアと、該コアの表面に厚みが０．０１μｍ〜２μｍのシェルとを有するコアシェル構造のトナーであって、
前記コアが、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有し、
前記シェルが、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有し、
前記シェルのフローテスター法による熱的硬さＳｔが０．７〜１．８であり、かつ前記コアのフローテスター法による軟化指数Ｃｔが６０℃〜８５℃であることを特徴とするトナーである。
＜２＞ コア表面を、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有する樹脂微粒子で被覆した後、層状にコーティングしてシェルを形成してなる前記＜１＞に記載のトナーである。
＜３＞ コアが、少なくともポリエステル樹脂を含有する前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーである。
＜４＞ コアが、少なくとも変性ポリエステル樹脂を含有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーである。
＜５＞ コアが、少なくともプレポリマーを含むトナー組成物を溶解した有機溶媒の油滴を水系媒体中に分散させ、伸長乃至架橋反応により形成された粒子からなる前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナーである。
＜６＞ コアが、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋乃至伸長反応させてなる前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーである。
＜７＞ トナーの平均円形度が０．９３〜０．９９である前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のトナーである。
＜８＞ トナーの形状係数ＳＦ−１が１００〜１５０であり、かつ形状係数ＳＦ−２が１００〜１４０である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のトナーである。
＜９＞ トナーの重量平均粒径Ｄ_４が２μｍ〜７μｍであり、該重量平均粒径Ｄ_４と個数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄ_４／Ｄｎ）が１．２５以下である前記＜１＞から＜８＞のいずれかに記載のトナーである。
＜１０＞ 前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーと、キャリアとを含むことを特徴とする現像剤である。
＜１１＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着部材により定着させる定着手段とを少なくとも有する画像形成装置において、
前記トナーが、前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置である。
＜１２＞ 画像形成装置が、少なくとも４つの現像色の異なる現像ユニットを直列に配置したタンデム型の現像方式であり、システム速度が５００ｍｍ／ｓｅｃ〜２，５００ｍｍ／ｓｅｃであり、かつ定着部材の加圧面圧が５Ｎ／ｃｍ^２〜９０Ｎ／ｃｍ^２である前記＜１１＞に記載の画像形成装置である。
＜１３＞ 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着部材により定着させる定着工程とを少なくとも含む画像形成方法において、
前記トナーが、前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法である。
＜１４＞ 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
前記トナーが、前記＜１＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジである。

本発明によると、従来における問題を解決することができ、究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、現像安定性、及び高速印字対応性を兼ね備えたトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法を提供することができる。

図１Ａは、シェルの熱的硬さＳｔ及びコアの軟化指数Ｃｔを測定する装置の概略図である。 図１Ｂは、図１Ａの装置を用いて求めた、温度とプランジャーの降下量との関係を示すグラフである。 図２は、本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。 図３は、本発明の画像形成装置の一例を示す概略構成図である。 図４は、本発明の画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。 図５は、本発明の画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。 図６は、本発明の画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。 図７は、本発明のタンデム型の画像形成装置の他の一例を示す概略構成図である。 図８は、図７の部分拡大図である。

（トナー）
本発明のトナーは、コアと、該コアの表面にシェルとを有するコアシェル構造を備えている。
前記シェルは、帯電特性、キャリア及び現像手段へのスペントに悪影響を与える、トナー内部のワックス、顔料、帯電不良成分が漏出するのを保護する機能を果たす。

前記シェルは、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
前記シェルに結着樹脂として少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有することで、トナー表面の耐熱保存性及び耐圧保存性を十分保持しつつ加熱温度に対してシャープな溶融を達成できるトナーが得られるのでより好ましい。一般にコアシェル構造でシェル部の軟化温度を低くすると、耐熱保存性及び耐圧保存性に課題があるが、結晶性ポリエステル樹脂のシャープな溶融特性を利用することで、十分な耐熱保存性及び耐圧保存性を付与可能となる。

＜結晶性ポリエステル樹脂の評価＞
ポリエステル樹脂における結晶性の有無は、Ｘ線回折法により結晶性ピークの有無で評価することができる。評価に用いる装置と条件を以下に示す。
・ＸＲＤ：株式会社リガク製、ＲＩＮＴ−ＴＴＲＩＩＩ型、広角Ｘ線回折装置
・Ｘ線源：ＣｕＫα線
・管電圧−管電流：５０ｋＶ−３００ｍＡ
・ステップ幅：０．０２ｄｅｇ．
・測定範囲：２°〜６０°
・測定速度：５ｄｅｇ．／ｍｉｎ
・スリット系：０．５ｄｅｇ．−０．１５ｍｍ−０．５ｄｅｇ．
・回折線湾曲結晶モノクロメータ

前記シェルの厚みは、０．０１μｍ〜２μｍであり、０．４μｍ〜１．５μｍが好ましい。前記シェル厚みが、０．０１μｍ未満であると、シェルとしての効果が十分でなくなることがあり、２μｍを超えると、シェルが厚すぎてコア内部の着色剤による発色性、ワックスの染み出し性が低下し、またシェルの低温定着性が十分確保できなくなることがある。

ここで、前記シェルの厚みは、例えば以下の方法で測定することができる。いずれの方法においても、無作為に抽出した１０個のトナーについてシェル厚みを測定し、その平均値をシェル厚みとした。
（１）透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による評価
まず、トナーをスパチュラ一杯程度のエポキシ系樹脂に包埋して硬化させる。四酸化ルテニウムで試料を５分間ガス暴露することでシェルとコアを識別染色する。ナイフで断面出ししてウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製、ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ、ダイヤナイフ使用）でトナーの超薄切片（厚み２００ｎｍ）を作製する。その後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ；Ｈ７０００、日立ハイテク株式会社製)により加速電圧１００ｋＶで観察する。

（２）ＦＥ−ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）による評価
まず、トナーをスパチュラ一杯程度のエポキシ系樹脂に包埋して硬化させる。四酸化ルテニウムで試料を５分間ガス暴露することでシェルとコアを識別染色する。ナイフで断面出ししてウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製、ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ、ダイヤナイフ使用）でトナー断面を作製する。その後ＦＥ−ＳＥＭ(走査型電子顕微鏡；Ｕｌｔｒａ５５、Ｚｅｉｓｓ社製)により加速電圧０．８ｋＶで反射電子像を観察する。

（３）ＳＰＭによる評価
まず、トナーをスパチュラ一杯程度のエポキシ系樹脂に包埋して硬化させる。ナイフで断面出ししてウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製、ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ、ダイヤナイフ使用）でトナー断面を作製する。その後ＳＰＭ(走査型プローブ顕微鏡；ＭＭＡＦＭ型マルチモードＳＰＭユニット、Ｖｅｅｃｏ社製)によりタッピングモードで位相イメージにより粘弾性、付着性の違いによる層イメージを観察する。

＜トナーのシェルの熱的硬さＳｔ及びコアの軟化指数Ｃｔ＞
前記シェルのフローテスター法による熱的硬さＳｔは、０．７〜１．８であり、１．０〜１．８であることが好ましい。該数値範囲であることが、耐熱保存性及び耐圧保存性、現像耐久性を確保するために重要である。また、定着巻き付き性に対して、十分な量、状態のワックスが、トナー内部から表面にブリードアウトし、離型効果を発揮する必要があるが、シェルの熱的硬さＳｔを適切に制御しないと十分な離型効果が発揮できない。したがって、シェルの熱的硬さＳｔを高度にバランスさせることが可能となる。
前記Ｓｔが、０．７未満であると、表面（シェル）が柔らかすぎて、トナーの耐熱保存性及び耐圧保存性、現像耐久性が低下することがあり、１．８を超えると、硬すぎて低温定着性、ワックス離型性が十分発揮できないことがある。
フローテスターの荷重を２ｋｇ〜２５ｋｇまで変化させ、トナーの流出開始温度Ｔｆｂを評価する。その際の荷重を横軸に流出開始温度を縦軸にプロットした際の傾きにマイナスをかけた値をシェルの熱的硬さＳｔと定義する。
前記シェルの熱的硬さＳｔは、トナーの荷重に対する溶融し易さを示す特性値として評価することができる。前記Ｓｔが大きいほど、荷重に対して流出開始温度の低下が大きいことを示す。つまり高荷重をかけないとシェルの影響で軟化しにくいことを示し、荷重でシェル構造が破壊されることで始めて軟化温度が低下すると考えられる。そのためシェルの熱的硬さが硬いと評価できる。一方、前記Ｓｔは、流出開始温度に荷重依存性が少ない（ない）場合、荷重をかけても溶融性が変化しないことを示し、溶融性は熱量だけに依存するため、シェルの熱的硬さが低く、十分な荷重をかけなくても溶融することを示す。

前記コアのフローテスター法による軟化指数Ｃｔは、６０℃〜８５℃であり、６３℃〜７７℃であることが好ましい。該数値範囲を満たすことにより、十分な低温定着性が確保できる。前記Ｃｔが、６０℃未満であると、シェルで覆われているとはいえ、外部環境の熱の影響を少なからず受けて耐熱保存性及び耐圧保存性が低下することがあり、８５℃を超えると、十分な低温定着性が確保できないことがある。
前記コアの軟化指数Ｃｔは、２５ｋｇ荷重における流出開始温度ＴｆｂをＣｔと定義され、十分荷重をかけた際のトナーの軟化特性として評価できる。即ちコアシェル構造を十分破壊した後のコア部分の軟化特性といえる。

ここで、前記シェルの熱的硬さＳｔ及び前記コアの軟化指数Ｃｔは、以下の方法で測定することができる。
例えば島津製作所製フローテスターＣＦＴ−５００Ｄを用いて測定する。装置は錠剤化したトナーに荷重をかけながら昇温することで溶融したトナーをダイ穴から流出させてプランジャーの降下量を評価し、トナーの粘弾性特性（温度依存性）を評価する手法である（図１Ａ及び図１Ｂ参照）。流出終了に至る降下量が大きく変化する温度を一般に流出開始温度Ｔｆｂとして定義される。
図１Ａは、シェルの熱的硬さＳｔ及びコアの軟化指数Ｃｔを測定する装置の概略図であり、図１Ｂは、図１Ａの装置を用いて求めた、温度とプランジャーの降下量との関係を示すグラフである。
なお、図１Ａ中、２０１はプランジャー、２０２はシリンダー、２０３は加熱体、２０４はノズル、２０５は錠剤化したトナー、２０６は溶融流出トナー、をそれぞれ表す。
通常ある一定荷重での流出開始温度ＴｆｂやＴ１／２温度を熱的な定着性に関わる特性値として評価することが一般的であるが、本発明では荷重を変化させた時の流出開始温度を評価することで、トナーのシェルの熱的硬さＳｔが評価できる。このＳｔは流出開始温度の圧力依存性を示し、シェルの熱的硬さと評価できる。シェルの熱的硬さＳｔは、横軸に荷重（２ｋｇ〜２５ｋｇ）をとり、縦軸に流出開始温度をプロットした際のグラフの傾きにマイナスをかけた値で定義する。
また、コアの軟化指数Ｃｔは、２５ｋｇ荷重時（十分荷重をかけてシェルを破壊後）の流出開始温度Ｔｆｂで定義する。
〔測定条件〕
（１）サンプル
トナー１ｇを直径１ｃｍの円柱の錠剤状に加圧成形して用いた。
（２）温度条件
５０℃から３℃／ｍｉｎの昇温速度で流出終了温度まで
（３）ダイ穴径：０．５ｍｍ
（４）ダイ長さ：１．０ｍｍ
（５）余熱時間：２００秒間

＜シェル＞
本発明のコアシェル構造のトナーは、コア表面を、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有する樹脂微粒子で被覆した後、層状にコーティングしてシェルを形成してなることが好ましい。これにより、安定に均一なコアシェル構造、即ちシェルとコアで軟化温度の異なる構造のトナーを安定的に提供することができる。

前記結晶性ポリエステルを含有する樹脂微粒子は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃〜１００℃であることが好ましく、５５℃〜９０℃であることがより好ましく、６０℃〜８５℃であることが更に好ましい。
前記結晶性ポリエステルを含有する樹脂微粒子の重量平均分子量は、２千〜３０万が好ましく、前記ガラス転移点（Ｔｇ）が４０℃未満、及び／又は重量平均分子量が２千未満の場合、トナーの保存性が悪化してしまい、保管時及び現像機内でブロッキングを発生してしまう。一方、前記ガラス転移点（Ｔｇ）が１００℃を超え、及び／又は重量平均分子量が３０万を超える場合、樹脂微粒子が定着紙との接着性を阻害してしまい、定着下限温度が上がってしまうことがある。

−数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）の測定−
前記数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）の測定は、例えばゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー株式会社製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー株式会社製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。各平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。

本発明において、前記「結晶性ポリエステル樹脂」は、分子構造の中に長い鎖状の分子が規則的に並んだ結晶性領域と、規則的に並んでいない非結晶領域が混在したポリエステル樹脂を意味する。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。ただし、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
また、結晶化度は必ずしも１００％である必要はなく、わずかでも結晶性を有すれば機能を発揮し、１０％〜１００％が好ましく、３０％〜１００％がより好ましい。

前記結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。前記結晶性ポリエステル樹脂としては、市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。

前記多価カルボン酸成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；又はこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等、又はこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、酸成分としては、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。更に、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。

前記多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７〜２０である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融点が降下してしまう場合がある。また、主鎖部分の炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある一方、主鎖部分の炭素数が２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。主鎖部分の炭素数としては１４以下であることがより好ましい。

前記結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられる。これらの中でも、入手容易性の点から１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが特に好ましい。

３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、９０％以上がより好ましい。前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％未満であると、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下するため、耐トナーブロッキング性、画像保存性、及び低温定着性が悪化してしまう場合がある。

なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸、多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。
前記多価カルボン酸としては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。

前記多価アルコールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃〜２３０℃で行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、予め相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。

前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、例えばナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；アミン化合物等が挙げられる。
前記触媒としては、具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン、などが挙げられる。

前記結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。前記酸価が、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、水中への分散性が低下するため、湿式製法での粒子の作製が非常に困難となる場合がある。また凝集の際における重合粒子としての安定性が著しく低下するため、効率的なトナーの作製が困難になる場合がある。一方、前記酸価が、３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、トナーとしての吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなることがある。

以上の結晶性ポリエステル樹脂を含む結晶性樹脂は、脂肪族重合性単量体を用いて合成された結晶性ポリエステル樹脂（以下、「結晶性脂肪族ポリエステル樹脂」という場合がある）を主成分（５０質量％以上）とすることが好ましい。更にこの場合、前記結晶性脂肪族ポリエステル樹脂を構成する脂肪族重合性単量体の構成比は、６０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、９０ｍｏｌ％以上であることがより好ましい。なお、脂肪族重合性単量体としては、前述の脂肪族のジオール類やジカルボン酸類を好適に用いることができる。

前記少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有する樹脂微粒子を製造する方法として以下の乳化工程が好ましい。なお、トナーのシェルに用いる場合は乳化分散液の状態で用いることがより好ましい。
前記乳化工程は、１種類以上の結晶性樹脂及び、必要により１種類以上の非結晶性ポリエステル樹脂を、樹脂の融点、ガラス転移温度のいずれかの高い温度以上、且つ使用する有機溶剤の沸点以下の温度に加熱、溶解し、均一な溶液とした後、これに中和剤として塩基性水溶液を加え、次いで純水を加えながらｐＨ７〜９に保ち攪拌せん断を与えることによって転相させ該樹脂のＯ／Ｗ型の乳化液（エマルション）を得る。次いで、得られた乳化液を減圧蒸留することで溶媒を除去し、樹脂粒子乳化液を得るものである。
中和したのちのｐＨを７〜９、好ましくはｐＨ７〜８であり、塩基性水溶液としては、例えばアンモニウム水溶液、水酸化ナトリウム、水酸化カリウムなどのアルカリ金属の水酸化物を用いてもよい。前記ｐＨが７未満であると、乳化液中に粗大な粒子が発生しやすくなるという不具合があり、９を超えると、次工程の凝集で凝集粒度が拡大するという不具合がある。

前記結晶性ポリエステル樹脂と前記非結晶性ポリエステル樹脂が以上のように相溶化した粒子を用いることでより酸価の低い、樹脂粒子部分と凝集が生じやすくなるため、結果として本発明のコアシェル構造を有するトナーを得ることができる。

前記樹脂粒子の平均粒径としては、１，０００ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ〜１，０００ｎｍがより好ましく、１０ｎｍ〜８００ｎｍが更に好ましく、１００ｎｍ〜５００ｎｍが特に好ましい。前記平均粒径が、１，０００ｎｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布を安定的に制御できず、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を引き起こすことがあり、１０ｎｍ未満であると、トナーを形成できないことがある。
ここで、前記平均粒径は、例えばレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定することができる。

前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体や有機溶剤などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類、酢酸エステル、或いはケトン、これらの混合物などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいが、２種以上を併用することが好ましい。
前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいても構わない。
前記界面活性剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アニオン界面活性剤としては、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤としては、例えばアルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でも、アニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が特に好ましい。
前記有機溶剤としては、例えば、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトン、トルエンとイソプロピルアルコールのごときアルコールを用いることができ、前記結着樹脂に応じて適宜選択して用いる。

前記樹脂微粒子が、結晶性ポリエステル及び非結晶性ポリエステル樹脂である場合、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有した自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成できる。結晶性ポリエステル及び無定形ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルフォン基等の酸性基であるため、中和剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等の無機塩基や、ジエチルアミン、トリエチルアミン、イソプロピルアミンなどの有機塩基が挙げられる。
また、結着樹脂として、それ自体水に分散しない、即ち自己水分散性を有しないポリエステル樹脂を用いる場合には、後述する離型剤と同様、樹脂溶液及び又はそれと混合する水性媒体にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の粒子にされ得る。このイオン性界面活性剤や高分子電解質を用いる場合には、その水性媒体中における濃度は、０．５質量％〜５質量％程度になるようにすることもできる。

＜コア＞
前記コアは、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有し、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。
前記コアは、少なくともポリエステル樹脂を含有することが好ましい。これにより、結着樹脂の熱特性、粘弾性特性の設計範囲が広がるので、より好ましい。
前記コアは、少なくとも変性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。これにより、更に結着樹脂の熱特性、粘弾性特性の設計範囲が広がるので、より好ましい。

前記コアは、少なくともプレポリマーを含むトナー組成物を溶解した有機溶媒の油滴を水系媒体中に分散させ、伸長乃至架橋反応により形成された粒子からなることが好ましい。これにより、コアシェル構造を有するトナーを形成することが可能となる。
前記コアは、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋乃至伸長反応させてなることが好ましい。同様に該コアシェル構造を有するトナーを形成し、かつシェルとコア内部で適切な軟化特性を有するトナーが形成可能となりより好ましい。

−ポリエステル樹脂−
前記ポリエステル樹脂としては、変性ポリエステル樹脂と未変性ポリエステル樹脂があるが、その両方を含有することが更に好ましい。

前記変性ポリエステル系樹脂としては、例えばイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーを用いることができる。該イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（１）とポリカルボン酸（２）の重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（３）と反応させた物などが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

前記ポリオール（１）としては、ジオール（１−１）及び３価以上のポリオール（１−２）が挙げられ、（１−１）単独、又は（１−１）と少量の（１−２）の混合物が好ましい。ジオール（１−１）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（1,4-シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（１−２）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

前記ポリカルボン酸（２）としては、ジカルボン酸（２−１）及び３価以上のポリカルボン酸（２−２）が挙げられ、（２−１）単独、及び（２−１）と少量の（２−２）の混合物が好ましい。ジカルボン酸（２−１）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（２−２）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、ポリカルボン酸（２）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いてポリオール（１）と反応させてもよい。

前記ポリオール（１）と前記ポリカルボン酸（２）の比率は、水酸基[ＯＨ]とカルボキシル基[ＣＯＯＨ]の当量比[ＯＨ]／[ＣＯＯＨ]として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、更に好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

前記ポリイソシアネート（３）としては、例えば脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α'，α'−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。
ポリイソシアネート（３）の比率は、イソシアネート基[ＮＣＯ]と、水酸基を有するポリエステルの水酸基[ＯＨ]の当量比[ＮＣＯ]／[ＯＨ]として、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が更に好ましい。前記[ＮＣＯ]／[ＯＨ]が５を超えると、低温定着性が悪化することがある。[ＮＣＯ]のモル比が１未満であると、変性ポリエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量は、０．５質量％〜４０質量％が好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が更に好ましい。０．５質量％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０質量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。

イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、１個以上が好ましく、平均１．５〜３個がより好ましく、平均１．８〜２．５個が更に好ましい。１分子当たり１個未満では、架橋及び／又は伸長後の変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

本発明において、架橋剤及び／又は伸長剤として、アミン類を用いることができる。該アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、又はＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
前記ジアミン（Ｂ１）としては、例えば芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物である。

更に、必要により架橋及び／又伸長は停止剤を用いて反応終了後の変性ポリエステルの分子量を調整することができる。前記停止剤としては、例えばモノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、又はそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
前記アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基[ＮＣＯ]と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基[ＮＨｘ]の当量比[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]として、１／２〜２／１が好ましく、１．５／１〜１／１．５がより好ましく、１．２／１〜１／１．２が更により好ましい。前記[ＮＣＯ]／[ＮＨｘ]が、２を超えたり、１／２未満では、ウレア変性ポリエステル（ｉ）の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

−未変性ポリエステル−
本発明においては、前記変性されたポリエステル（Ａ）単独使用だけでなく、この（Ａ）と共に、変性されていないポリエステル（Ｃ）をトナーバインダー成分として含有させることが重要である。（Ｃ）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性、光沢均一性が向上する。（Ｃ）としては、前記（Ａ）のポリエステル成分と同様なポリオール（１）とポリカルボン酸（２）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（Ａ）と同様である。また、（Ｃ）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（Ａ）と（Ｃ）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（Ａ）のポリエステル成分と（Ｃ）は類似の組成が好ましい。（Ａ）を含有させる場合の（Ａ）と（Ｃ）の質量比〔（Ａ）／（Ｃ）〕は、５／９５〜７５／２５がより好ましく、１０／９０〜２５／７５がより好ましく、１２／８８〜２５／７５が更に好ましく、１２／８８〜２２／７８が特に好ましい。（Ａ）の質量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になることがある。

前記（Ｃ）のピーク分子量は、１，０００〜３０，０００が好ましく、１，５００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００が更に好ましい。前記（Ｃ）のピーク分子量が、１，０００未満であると、耐熱保存性が悪化することがあり、１０，０００を超えると、低温定着性が悪化することがある。前記（Ｃ）の水酸基価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。前記水酸基価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になることがある。
前記（Ｃ）の酸価は、０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜４０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、５ｍｇＫＯＨ／ｇ〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。前記酸価を持たせることで負帯電性となりやすい傾向がある。また、酸価及び水酸基価がそれぞれこの範囲を超えるものは高温高湿度下、低温低湿度下の環境下において、環境の影響を受けやすく、画像の劣化を招きやすい。

前記トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、４０℃〜７０℃が好ましく、４５℃〜５５℃がより好ましい。前記ガラス転移温度が、４０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると、低温定着性が不十分となる。架橋及び／又は伸長されたポリエステル樹脂の共存により、前記トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移温度が低くても良好な保存性を示す。トナーの貯蔵弾性率としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１０，０００ｄｙｎｅ／ｃｍ^２となる温度（ＴＧ’）が、通常１００℃以上、好ましくは１１０℃〜２００℃である。１００℃未満では耐ホットオフセット性が悪化する。トナーの粘性としては、測定周波数２０Ｈｚにおいて１０００ポイズとなる温度（Ｔη）が、１８０℃以下が好ましく、９０℃〜１６０℃がより好ましい。１８０℃を超えると低温定着性が悪化する。即ち、低温定着性と耐ホットオフセット性の両立の観点から、ＴＧ’はＴηより高いことが好ましい。言い換えるとＴＧ’とＴηの差（ＴＧ’−Ｔη）は、０℃以上が好ましく、１０℃以上がより好ましく、２０℃以上が更に好ましい。差の上限は特に限定されない。また、耐熱保存性と低温定着性の両立の観点から、ＴηとＴｇの差は０〜１００℃が好ましく、１０℃〜９０℃がより好ましく、２０℃〜８０℃が更に好ましい。

−ガラス転移温度（Ｔｇ）−
前記ガラス転移温度（Ｔｇ）は、理学電機株式会社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−1００を使用して測定した。
まず、試料約１０ｍｇをアルミニウム製試料容器に入れ、それをホルダーユニットに載せて電気炉中にセットする。次に、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０分間放置し、その後室温まで試料を冷却して１０分間放置する。更に、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱し、ＤＳＣ測定を行う。Ｔｇは、ＴＡＳ−1００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出する。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばカーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボンなどが挙げられる。
前記着色剤の含有量は、前記トナーに対し１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。

前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造又はマスターバッチとともに混練されるバインダー樹脂としては、上述した変性又は未変性ポリエステル樹脂の他にポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン又はその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
前記マスターバッチはマスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合し、混練してマスターバッチを得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練を行い、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高せん断分散装置が好ましく用いられる。

−離型剤−
前記離型剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えばポリオレフィンワッックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど）；長鎖炭化水素（パラフィンワッックス、サゾールワックスなど）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。これらの中でも、カルボニル基含有ワックスが特に好ましい。
前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えばポリアルカン酸エステル（カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１,１８−オクタデカンジオールジステアレートなど）；ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなど）；ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミドなど）；ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミドなど）；ジアルキルケトン（ジステアリルケトンなど）、などが挙げられる。これらカルボニル基含有ワックスの中でも、ポリアルカン酸エステルが特に好ましい。

前記ワックスの融点は、４０℃〜１６０℃が好ましく、５０℃〜１２０℃がより好ましく、６０℃〜９０℃が更に好ましい。前記融点が、４０℃未満のワックスは耐熱保存性に悪影響を与え、１６０℃を超えるワックスは低温での定着時にコールドオフセットを起こしやすい。また、ワックスの溶融粘度は、融点より２０℃高い温度での測定値として、５ｃｐｓ〜１０００ｃｐｓが好ましく、１０ｃｐｓ〜１００ｃｐｓがより好ましい。１０００ｃｐｓを超えるワックスは、耐ホットオフセット性、低温定着性への向上効果に乏しい。
前記ワックスのトナー中における含有量は、４０質量％以下が好ましく、３質量％〜３０質量％がより好ましい。

−その他の成分−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、帯電制御剤、外添剤、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸、等が挙げられる。

本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。該帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰー５１、含金属アゾ染料のボントロンＳー３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥー８２、サリチル酸系金属錯体のＥー８４、フェノール系縮合物のＥー８９（以上、オリエント化学工業株式会社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰー３０２、ＴＰ一４１５（以上、保土谷化学工業株式会社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カ一リット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

前記帯電制御剤の含有量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、前記バインダー樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜１０質量部が好ましく、０．２質量部〜５質量部がより好ましい。前記含有量が、１０質量部を超えると、トナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招くことがある。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、もちろん有機溶剤に直接溶解、分散する際に加えてもよいし、トナー表面にトナー粒子作製後固定化させてもよい。

前記外添剤としては酸化物微粒子の他に、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径は１ｎｍ〜１００ｎｍが好ましく、５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子がより好ましい。
また、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも1種類以上含みかつ、３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類含むことが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ^２／ｇ〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。
前記外添剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（例えばチタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー、などが挙げられる。
好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子があげられる。シリカ微粒子としては、例えばＨＤＫ Ｈ２０００、ＨＤＫ Ｈ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ１３０３（いずれも、ヘキスト社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも、日本アエロジル社製）などが挙げられる。また、チタニア微粒子としては、例えばＰ−２５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）、などが挙げられる。
疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、例えばＴ−８０５（日本アエロジル社製）、ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業社製）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業社製）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）、ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）、などが挙げられる。

疎水化処理された酸化物微粒子、疎水化処理されたシリカ微粒子、疎水化処理されたチタニア微粒子、疎水化処理されたアルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理酸化物微粒子、無機微粒子も好適である。
前記シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。これらの中でも、シリカと二酸化チタンが特に好ましい。
添加量はトナーに対し０．１質量％〜５質量％が好ましく、０．３質量％〜３質量％がより好ましい。前記無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、１００ｎｍ以下が好ましく、３ｎｍ以上７０ｎｍ以下がより好ましい。この範囲より小さいと、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくい。またこの範囲より大きいと、感光体表面を不均一に傷付けるので好ましくない。

前記流動性向上剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止可能なものを意味し、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、等が挙げられる。前記シリカ、前記酸化チタンは、このような流動性向上剤により表面処理行い、疎水性シリカ、疎水性酸化チタンとして使用するのが特に好ましい。

前記クリーニング性向上剤は、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加され、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子、などが挙げられる。該ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１μｍ〜１μｍのものが好適である。
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライト、等が挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

＜トナーの製造方法＞
本発明のトナーは、例えば少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋乃至伸長反応させることにより製造することができる。
具体的には、ポリオール（１）と、ポリカルボン酸（２）とを、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイド等のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで、４０℃〜１４０℃にて、これにポリイソシアネート（３）を反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）を製造する。

本発明に用いる水系媒体には、予め樹脂微粒子を添加することにより使用する。前記水系媒体に用いる水は、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。前記水と混和可能な溶剤としては、例えばアルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）、などが挙げられる。
前記樹脂微粒子の前記水系媒体における添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば０．５質量％〜１０質量％が好ましい。

前記トナー粒子は、水性相で有機溶媒に溶解乃至分散させたイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、アミン類（Ｂ）と反応させて形成することにより得られる。水性相でポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水性相に有機溶媒に溶解乃至分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。有機溶媒に溶解乃至分散させたポリエステルプレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下、トナー原料と称することもある）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、帯電制御剤、変性されていないポリエステル樹脂などは、水性相で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合後、有機溶媒に溶解乃至分散させた後、水性相にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。また、本発明においては、着色剤、離型剤、帯電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水性相で粒子を形成させる時に混合しておく必要はなく、粒子を形成せしめた後、添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。

前記分散の方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数については、特に限定はないが、通常１，０００〜３０，０００ｒｐｍ、好ましくは５，０００〜２０，０００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０℃〜１５０℃(加圧下)、好ましくは４０℃〜９８℃である。高温なほうが、ポリエステルプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低く、分散が容易な点で好ましい。
ポリエステルプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００質量部に対する水性相の使用量は、５０質量部〜２，０００質量部が好ましく、１００質量部〜１，０００質量部がより好ましい。
前記使用量が、５０質量部未満であると、トナー組成物の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがあり、２，０００質量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いたほうが、粒度分布がシャープになるとともに分散が安定である点で好ましい。

前記分散剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイド、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、界面活性剤が好ましい。

前記界面活性剤としては、例えば、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤、等が挙げられる。
前記陰イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等が挙げられ、フルオロアルキル基を有するものが好適に挙げられる。該フルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、例えば、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（炭素数６〜１１）オキシ］−１−アルキル（炭素数３〜４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（炭素数６〜８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（炭素数１１〜２０）カルボン酸又はその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（炭素数７〜１３）又はその金属塩、パーフルオロアルキル（炭素数４〜１２）スルホン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（炭素数６〜１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（炭素数６〜１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（炭素数６〜１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。該フルオロアルキル基を有する界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子株式会社製）；フローラドＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ株式会社製）；ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業株式会社製）；メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ化学工業株式会社製）；エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（ト−ケムプロダクツ社製）；フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）等が挙げられる。

前記陽イオン界面活性剤としては、例えば、アミン塩型界面活性剤、四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、フルオロアルキル基を有する陽イオン界面活性剤等が挙げられる。前記アミン塩型界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等が挙げられる。前記四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等が挙げられる。前記フルオロアルキル基を有する陽イオン界面活性剤としては、例えばフルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級又は三級アミン酸、パーフルオロアルキル（炭素数６〜１０個）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、などが挙げられる。
また、カチオン界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１２１（旭硝子株式会社製）；フローラドＦＣ−１３５（住友３Ｍ株式会社製）；ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業株式会社製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ化学工業株式会社製）；エクトップＥＦ−１３２（ト−ケムプロダクツ社製）；フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等が挙げられる。

前記非イオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等が挙げられる。
前記両性界面活性剤としては、例えば、アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等が挙げられる。

前記難水溶性の無機化合物分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト、等が挙げられる。
前記高分子系保護コロイドとしては、例えば、酸類、水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、アミド化合物又はこれらのメチロール化合物、クローライド類、窒素原子若しくはその複素環を有するもの等のホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン系、セルロース類、等が挙げられる。
前記酸類としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等が挙げられる。前記水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等が挙げられる。前記ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等が挙げられる。前記ビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等が挙げられる。前記アミド化合物又はこれらのメチロール化合物としては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド酸、又はこれらのメチロール化合物、などが挙げられる。前記クローライド類としては、例えば、アクリル酸クローライド、メタクリル酸クローライド等が挙げられる。前記窒素原子若しくはその複素環を有するもの等ホモポリマー又は共重合体としては、例えば、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等が挙げられる。前記ポリオキシエチレン系としては、例えば、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等が挙げられる。前記セルロース類としては、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等が挙げられる。

前記分散液の調製においては、必要に応じて分散安定剤を用いることができる。
該分散安定剤としては、例えば、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能なもの等が挙げられる。
該分散安定剤を用いた場合は、塩酸等の酸によりリン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する方法、酵素により分解する方法等によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去することができる。

前記分散液の調製においては、前記伸長反応乃至前記架橋反応の触媒を用いることができる。該触媒としては、例えば、ジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート、等が挙げられる。

得られた分散液（乳化スラリー）から、有機溶剤を除去する。該有機溶剤の除去は、（１）反応系全体を徐々に昇温させて、前記油滴中の前記有機溶剤を完全に蒸発除去する方法、（２）乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の非水溶性有機溶剤を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去する方法、等が挙げられる。

前記有機溶剤の除去が行われると、トナー粒子が形成される。該トナー粒子に対し、洗浄、乾燥等を行うことができ、更にその後、所望により分級等を行うことができる。該分級は、例えば液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができ、乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行ってもよい。
その後、更に熟成工程を入れることで、トナー内部の中空状態が制御でき、より好ましい。好ましくは３０℃〜５５℃（より好ましくは４０℃〜５０℃）で、５〜３６時間（より好ましくは１０〜２４時間）で熟成させることがより好ましい。
乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作は液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことができる。もちろん乾燥後に粉体として取得した後に分級操作を行ってもよいが、液体中で行うことが効率の面で好ましい。得られた不要の微粒子、又は粗粒子は再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際微粒子、又は粗粒子はウェットの状態でも構わない。

こうして、得られたトナー粒子を、前記着色剤、前記離型剤、前記帯電制御剤等の粒子と共に混合したり、更に機械的衝撃力を印加することにより、該トナー粒子の表面から該離型剤等の粒子が脱離するのを防止することができる。
前記機械的衝撃力を印加する方法としては、例えば、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し加速させて粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法、等が挙げられる。この方法に用いる装置としては、例えば、オングミル（ホソカワミクロン株式会社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業株式会社製）、自動乳鉢、等が挙げられる。

本発明のトナーは、その形状、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、以下のような、平均円形度、形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２、重量平均粒径、重量平均粒径と個数平均粒径との比（重量平均粒径／個数平均粒径）等を有していることが好ましい。

前記トナーの平均円形度が０．９３〜０．９９であることにより、適切に球形に近い形状でコアシェル構造を確保できる。
前記平均円形度は、（粒子投影面積と同じ面積の円の周囲長／粒子投影像の周囲長）×１００％で定義される。
前記平均円形度は、例えばフロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」、シスメックス社製）を用いて計測し、解析ソフト（ＦＰＩＡ−２１００、Ｄａｔａ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｐｒｏｇｒａｍ ｆｏｒ ＦＰＩＡ ｖｅｒｓｉｏｎ００−１０）を用いて解析を行った。具体的には、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０質量％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩；ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬株式会社製）を０．１〜０．５ｍｌ添加し、各トナー０．１〜０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（本多電子株式会社製）で３分間分散処理した。前記分散液を前記ＦＰＩＡ−２１００を用いて濃度を５，０００〜１５，０００個／μｌが得られるまでトナーの形状及び分布を測定した。
本測定法は、平均円形度の測定再現性の点から前記分散液濃度が５，０００〜１５，０００個／μｌにすることが重要である。前記分散液濃度を得るために前記分散液の条件、即ち添加する界面活性剤量、トナー量を変更する必要がある。界面活性剤量は前述したトナー粒径の測定と同様にトナーの疎水性により必要量が異なり、多く添加すると泡によるノイズが発生し、少ないとトナーを十分にぬらすことができないため、分散が不十分となる。またトナー添加量は粒径のより異なり、小粒径の場合は少なく、また大粒径の場合は多くする必要があり、トナーの重量平均粒径が２μｍ〜７μｍの場合、トナー量を０．１〜０．５ｇ添加することにより分散液濃度を５，０００〜１５，０００個／μｌに合わせることが可能となる。

前記トナーの形状係数ＳＦ−１は１００〜１５０であり、かつ形状係数ＳＦ−２が１００〜１４０であることにより、適切に球形に近い形状でコアシェル構造を確保できより好ましい。
前記トナーの形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２は、例えばＣａｒｌ Ｚｅｉｓｓ社製のＦＥ−ＳＥＭ（ＵＬＴＲＡ５５）により測定して、得られたトナーのＦＥ−ＳＥＭ像を３００個無作為にサンプリングし、その画像情報をインターフェースを介して画像解析装置（レーザーテック社製、ＬＭｅｙｅ）に導入し、解析を行い、下式より算出し得られた値を形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２と定義した。ＳＦ−１、ＳＦ−２の値はＬｕｚｅｘにより求めた値が好ましいが、同様の解析結果が得られるのであれば特に上記ＦＥ−ＳＥＭ装置、画像解析装置に限定されない。
ＳＦ−１＝（Ｌ２／Ａ）×（π／４）×１００
ＳＦ−２＝（Ｐ２／Ａ）×（１／４π）×１００
ここで、トナーの絶対最大長をＬ、トナーの投影面積をＡ、トナーの最大周長をＰ、とする。真球であればいずれも１００となり、１００より値が大きくなるにつれて球形から不定形になる。また特にＳＦ−１はトナー全体の形状（楕円や球等）を表し、ＳＦ−２は表面の凹凸程度を示す形状係数となる。

前記トナーの重量平均粒径Ｄ_４は、２μｍ〜７μｍが好ましく、２μｍ〜５μｍがより好ましい。前記重量平均粒径Ｄ_４と個数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄ_４／Ｄｎ）は１．２５以下が好ましく、１．１５以下がより好ましい。これにより、トナーの帯電現像性、転写性、定着性を確保しつつ、均一なコアシェル構造のトナー粒子が形成可能でより好ましい。

前記トナーの重量平均粒径（Ｄ_４）と個数平均粒径（Ｄｎ）、その比（Ｄ_４／Ｄｎ）は、例えばコールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）等を用いて測定することができる。本発明ではコールターマルチサイザーＩＩを使用した。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはポリオキシエチレンアルキルエーテル（非イオン性の界面活性剤））を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて１質量％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの質量、個数を測定して、質量分布と個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ_４）、個数平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

（現像剤）
本発明の現像剤は、本発明の前記トナーを少なくとも含有してなり、キャリア等の適宜選択したその他の成分を含有してなる。該現像剤としては、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンター等に使用する場合には、寿命向上等の点で前記二成分現像剤が好ましい。
本発明の前記トナーを用いた前記二成分現像剤の場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なく、現像器における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

前記キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、該芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。

前記芯材の材料としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料などが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている感光体への当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−ジンク（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよい、２種以上を併用してもよい。

前記芯材の粒径としては、平均粒径（重量平均粒径（Ｄ_５０））で、１０μｍ〜２００μｍが好ましく、４０μｍ〜１００μｍがより好ましい。
前記平均粒径（重量平均粒径（Ｄ_５０））が、１０μｍ未満であると、キャリア粒子の分布において、微粉系が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがあり、２００μｍを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。

前記樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アミノ系樹脂としては、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。前記ポリビニル系樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂等が挙げられる。前記ポリスチレン系樹脂としては、例えば、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル共重合樹脂等が挙げられる。前記ハロゲン化オレフィン樹脂としては、例えば、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。前記ポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂等が挙げられる。

前記樹脂層には、必要に応じて導電粉等を含有させてもよく、該導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛、などが挙げられる。これらの導電粉の平均粒子径としては、１μｍ以下が好ましい。前記平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

前記樹脂層は、例えば、前記シリコーン樹脂等を溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、該塗布溶液を前記芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付を行うことにより形成することができる。前記塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法、などが挙げられる。
前記溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セルソルブ、ブチルアセテート、などが挙げられる。
前記焼付としては、特に制限はなく、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、例えば、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロウエーブを用いる方法、などが挙げられる。

前記樹脂層の前記キャリアにおける量としては、０．０１質量％〜５．０質量％が好ましい。前記量が、０．０１質量％未満であると、前記芯材の表面に均一な前記樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、前記樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。

前記現像剤が前記二成分現像剤である場合、前記キャリアの該二成分現像剤における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、９０質量％〜９８質量％が好ましく、９３質量％〜９７質量％がより好ましい。
二成分系現像剤のトナーとキャリアの混合割合は、一般にキャリア１００質量部に対しトナー１質量部〜１０．０質量部である。

本発明の現像剤は、本発明の前記トナーを含有しているので、究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、現像安定性、及び高速印字対応性を兼ね備えており、良好な高精細画像を形成することができる。
本発明の現像剤は、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に好適に用いることができ、以下の本発明のプロセスカートリッジ、画像形成装置、及び画像形成方法に特に好適に用いることができる。

（プロセスカートリッジ）
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、トナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段を有してなる。
前記現像手段としては、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容されたトナー乃至現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有してなり、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。
本発明のプロセスカートリッジは、各種電子写真方式の画像形成装置に着脱可能に備えさせることができ、後述する本発明の画像形成装置に着脱可能に備えさせるのが好ましい。

ここで、前記プロセスカートリッジとしては、図２に示すように、感光体１０１を内蔵し、その他として帯電手段１０２、現像手段１０４、転写手段１０８、クリーニング手段１０７、除電手段（不図示）の少なくとも一つを具備し、画像形成装置本体に着脱可能とした装置（部品）である。
ここで、図２に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、感光体１０１は、矢印方向に回転しながら、帯電手段１０２による帯電、露光手段（不図示）による露光１０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段１０４でトナー現像され、該トナー現像は転写手段１０８により、記録媒体１０５に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の感光体表面は、クリーニング手段１０７によりクリーニングされ、更に除電手段（不図示）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

（画像形成装置及び画像形成方法）
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、静電潜像形成手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、クリーニング手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。
本発明の画像形成方法は、静電潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、クリーニング工程、リサイクル工程、制御工程等を含む。

本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置により好適に実施することができ、前記静電潜像形成工程は前記静電潜像形成手段により行うことができ、前記現像工程は前記現像手段により行うことができ、前記転写工程は前記転写手段により行うことができ、前記定着工程は前記定着手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。

前記画像形成装置は、少なくとも４つの現像色の異なる現像ユニットを直列に配置したタンデム型の現像方式が好ましく、システム速度が５００ｍｍ／ｓｅｃ〜２，５００ｍｍ／ｓｅｃであり、かつ定着部材の加圧面圧が５Ｎ／ｃｍ^２〜９０Ｎ／ｃｍ^２であることが好ましい。これにより、高速印字における低温定着の要求に応じることが可能となり、供給定着熱量が不十分な状況でも十分に強固な定着強度を有した画像を得ることができる。

−静電潜像形成工程及び静電潜像形成手段−
前記静電潜像形成工程は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程である。
前記静電潜像担持体（「光導電性絶縁体」、「電子写真用感光体」、「感光体」と称することがある）としては、その材質、形状、構造、大きさ、等について特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としてはドラム状が好適に挙げられ、その材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン等の無機感光体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体、などが挙げられる。これらの中でも、長寿命性の点でアモルファスシリコン等が好ましい。

前記アモルファスシリコン感光体としては、例えば、支持体を５０℃〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法によりａ−Ｓｉからなる光導電層を有する感光体（以下、「ａ−Ｓｉ系感光体」と称することがある）を用いることができる。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法、即ち、原料ガスを直流又は高周波あるいはマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉ堆積膜を形成する方法が好適である。

前記静電潜像の形成は、例えば前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、前記静電潜像形成手段により行うことができる。
前記静電潜像形成手段は、例えば、前記静電潜像担持体の表面を一様に帯電させる帯電器と、前記静電潜像担持体の表面を像様に露光する露光器とを少なくとも備える。

前記帯電は、例えば、前記帯電器を用いて前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
前記帯電器としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えたそれ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器、などが挙げられる。

前記帯電器の形状としてはローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等、どのような形態をとってもよく、画像形成装置の仕様や形態にあわせて選択可能である。磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電器として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。又はブラシを用いる場合、例えば、ファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで帯電器とする。
前記帯電器は、上記のような接触式の帯電器に限定されるものではないが、帯電器から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電器を用いることが好ましい。

前記露光は、例えば、前記露光器を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光器としては、前記帯電器により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系、などの各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

−現像工程及び現像手段−
前記現像工程は、前記静電潜像を、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像して可視像を形成する工程である。
前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を本発明の前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、本発明の前記トナー乃至現像剤を収容し、前記静電潜像に該トナー乃至該現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられ、本発明の前記トナー入り容器を備えた現像器などがより好ましい。

前記現像器は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよく、また、単色用現像器であってもよいし、多色用現像器であってもよく、例えば、前記トナー乃至前記現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。

前記現像器内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体の表面に該トナーによる可視像が形成される。

前記現像器に収容させる現像剤は、本発明の前記トナーを含む現像剤であるが、該現像剤としては一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。該現像剤に含まれるトナーは、本発明の前記トナーである。

−転写工程及び転写手段−
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であるが、中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する態様が好ましく、前記トナーとして二色以上、好ましくはフルカラートナーを用い、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写工程と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写工程とを含む態様がより好ましい。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記静電潜像担持体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する第二次転写手段とを有する態様が好ましい。
なお、前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

前記中間転写体の静止摩擦係数は、０．１〜０．６が好ましく、０．３〜０．５がより好ましい。中間転写体の体積抵抗は数Ωｃｍ以上１０^３Ωｃｍ以下であることが好ましい。体積抵抗を数Ωｃｍ以上１０^３Ωｃｍ以下とすることにより、中間転写体自身の帯電を防ぐとともに、電荷付与手段により付与された電荷が該中間転写体上に残留しにくくなるので、二次転写時の転写ムラを防止できる。また、二次転写時の転写バイアス印加を容易にできる。

前記中間転写体の材質は、特に制限はなく、公知の材料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、（１）ヤング率（引張弾性率）の高い材料を単層ベルトとして用いたものであり、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）のブレンド材料、ＥＴＦＥ（エチレンテトラフロロエチレン共重合体）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料、カーボンブラック分散の熱硬化性ポリイミド等が挙げられる。これらヤング率の高い単層ベルトは画像形成時の応力に対する変形量が少なく、特にカラー画像形成時にレジズレを生じにくいとの利点を有している。（２）上記のヤング率の高いベルトを基層とし、その外周上に表面層又は中間層を付与した２〜３層構成のベルトであり、これら２〜３層構成のベルトは単層ベルトの硬さに起因し発生するライン画像の中抜けを防止しうる性能を有している。（３）ゴム及びエラストマーを用いたヤング率の比較的低いベルトであり、これらのベルトは、その柔らかさによりライン画像の中抜けが殆ど生じない利点を有している。また、ベルトの幅を駆動ロール及び張架ロールより大きくし、ロールより突出したベルト耳部の弾力性を利用して蛇行を防止するので、リブや蛇行防止装置を必要とせず低コストを実現できる。

前記中間転写ベルトは、従来から弗素系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド樹脂等が使用されてきていたが、近年ベルトの全層や、ベルトの一部を弾性部材にした弾性ベルトが使用されてきている。樹脂ベルトを用いたカラー画像の転写は以下の課題がある。
カラー画像は通常４色の着色トナーで形成される。１枚のカラー画像には、１層から４層までのトナー層が形成されている。トナー層は１次転写（感光体から中間転写ベルトへの転写）や、二次転写（中間転写ベルトからシートへの転写）を通過することで圧力を受け、トナー同士の凝集力が高くなる。トナー同士の凝集力が高くなると文字の中抜けやベタ部画像のエッジ抜けの現象が発生しやすくなる。樹脂ベルトは硬度が高くトナー層に応じて変形しないため、トナー層を圧縮させやすく文字の中抜け現象が発生しやすくなる。
また、最近はフルカラー画像を様々な用紙、例えば和紙や意図的に凹凸を付けや用紙に画像を形成したいという要求が高くなってきている。しかし、平滑性の悪い用紙は転写時にトナーと空隙が発生しやすく、転写抜けが発生しやすくなる。密着性を高めるために二次転写部の転写圧を高めると、トナー層の凝縮力を高めることになり、上述したような文字の中抜けを発生させることになる。
弾性ベルトは次の目的で使用される。弾性ベルトは、転写部でトナー層、平滑性の悪い用紙に対応して変形する。つまり、局部的な凹凸に追従して弾性ベルトは変形するため、過度にトナー層に対して転写圧を高めることなく、良好な密着性が得られ文字の中抜けの無い、平面性の悪い用紙に対しても均一性の優れた転写画像を得ることができる。

前記弾性ベルトの樹脂としては、例えば、ポリカーボネート、フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）、ポリスチレン、クロロポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（例えば、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体及びスチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（例えば、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単重合体又は共重合体）、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（例えば、シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂及びポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上の組み合わせを使用することができる。ただし、上記材料に限定されるものではないことは当然である。

前記弾性材ゴム又はエラストマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えばブチルゴム、フッ素系ゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭ、ＮＢＲ、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エピクロロヒドリン系ゴム、リコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴム、熱可塑性エラストマー（例えばポリスチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリウレア，ポリエステル系、フッ素樹脂系）等からなる群より選ばれる１種類あるいは２種類以上の組み合わせを使用することができる。

抵抗値調節用導電剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウムやニッケル等の金属粉末、酸化錫、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物、導電性金属酸化物は、硫酸バリウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の絶縁性微粒子を被覆したものでもよい。上記導電剤に限定されるものではないことは当然である。
表層材料、表層は弾性材料による感光体への汚染防止と、転写ベルト表面への表面摩擦抵抗を低減させてトナーの付着力を小さくしてクリーニング性、二次転写性を高めるものが要求される。例えばポリウレタン、ポリエステル、エポキシ樹脂等の１種類あるいは２種類以上の組み合わせを使用し表面エネルギーを小さくし潤滑性を高める材料、例えばフッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、２酸化チタン、シリコンカーバイト等の粉体、粒子を１種類あるいは２種類以上又は粒径が異なるものの組み合わせを分散させ使用することができる。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行うことで表面にフッ素リッチな層を形成させ表面エネルギーを小さくさせたものを使用することもできる。
ベルトの製造方法は限定されるものではなく、例えば、回転する円筒形の型に材料を流し込みベルトを形成する遠心成型法、液体塗料を噴霧し膜を形成させるスプレー塗工法、円筒形の型を材料の溶液の中に浸けて引き上げるディッピング法、内型，外型の中に注入する注型法、円筒形の型にコンパウンドを巻き付け，加硫研磨を行う方法等が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、複数の製法を組み合わせてベルトを製造することが一般的である。

弾性ベルトとして伸びを防止する方法として、伸びの少ない芯体樹脂層にゴム層を形成する方法、芯体層に伸びを防止する材料を入れる方法等があるが、特定の製法に限定されるものではない。
伸びを防止する芯体層を構成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、綿、絹、等の天然繊維；ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアセタール繊維、ポリフロロエチレン繊維、フェノール繊維等の合成繊維；炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維等の無機繊維；鉄繊維、銅繊維等の金属繊維、などを用いて、織布状又は糸状としたものも用いられる。
糸は１本又は複数のフィラメントを撚ったもの、片撚糸、諸撚糸、双糸等、どのような撚り方であってもよい。また、例えば上記材料群から選択された材質の繊維を混紡してもよい。また、糸に適当な導電処理を施して使用することもできる。一方織布は、メリヤス織り等どのような織り方の織布でも使用可能であり、交織した織布も使用可能であり当然導電処理を施すこともできる。
芯体層を設ける製造方法は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、筒状に織った織布を金型等に被せ、その上に被覆層を設ける方法、筒状に織った織布を液状ゴム等に浸漬して芯体層の片面あるいは両面に被覆層を設ける方法、糸を金型等に任意のピッ次いで螺旋状に巻き付け、その上に被覆層を設ける方法等を挙げることができる。
前記弾性層の厚みは、弾性層の硬度にもよるが、厚すぎると表面の伸縮が大きくなり表層に亀裂の発生しやすくなる。又、伸縮量が大きくなることから画像に伸びちじみが大きくなること等から厚すぎる（約１ｍｍ以上）ことは好ましくない。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記静電潜像担持体（感光体）上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、などが挙げられる。
なお、記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものなら、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

前記定着工程は、記録媒体に転写された可視像を定着部材を用いて定着させる工程であり、各色のトナーに対し前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。前記加熱加圧手段としては、加熱ローラと加圧ローラとの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組み合わせ、などが挙げられる。
前記加熱加圧手段における加熱は、通常、８０℃〜２００℃が好ましい。
なお、本発明においては、目的に応じて、前記定着工程及び定着手段と共にあるいはこれらに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

前記除電工程は、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

前記クリーニング工程は、前記静電潜像担持体上に残留する前記電子写真トナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体上に残留する前記電子写真トナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。

前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記電子写真用トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

前記制御工程は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

次に、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する一の態様について、図３を参照しながら説明する。図３に示す画像形成装置１００は、前記静電潜像担持体としての感光体ドラム１０（以下「感光体１０」と称することがある）と、前記帯電手段としての帯電ローラ２０と、前記露光手段としての露光装置３０と、前記現像手段としての現像器４０と、中間転写体５０と、クリーニングブレードを有する前記クリーニング手段としてのクリーニング装置６０と、前記除電手段としての除電ランプ７０とを備える。

中間転写体５０は、無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ５１によって、矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０には、その近傍にクリーニングブレードを有するクリーニング装置９０が配置されており、また、最終記録媒体としての転写紙９５に現像像（トナー画像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ８０が対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、中間転写体５０上のトナー画像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、該中間転写体５０の回転方向において、感光体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と転写紙９５との接触部との間に配置されている。

現像器４０は、前記現像剤担持体としての現像ベルト４１と、現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えており、イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えており、マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えており、シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラに回転可能に張架され、一部が感光体１０と接触している。

図３に示す画像形成装置１００において、例えば、帯電ローラ２０が感光体ドラム１０を一様に帯電させる。露光装置３０が感光ドラム１０上に像様に露光を行い、静電潜像を形成する。感光ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像器４０からトナーを供給して現像してトナー画像を形成する。該トナー画像が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に転写紙９５上に転写（二次転写）される。その結果、転写紙９５上には転写像が形成される。なお、感光体１０上の残存トナーは、クリーニング装置６０により除去され、感光体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図４を参照しながら説明する。図４に示す画像形成装置１００は、図３に示す画像形成装置１００において、現像ベルト４１を備えてなく、感光体１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されていること以外は、図３に示す画像形成装置１００と同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。なお、図４においては、図３におけるものと同じものは同符号で示した。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施するタンデム型の電子写真装置には、図５に示すように、各感光体１上の画像を転写装置２により、シート搬送ベルト３で搬送するシートｓに順次転写する直接転写方式のものと、図６に示すように、各感光体１上の画像を１次転写装置２によりいったん中間転写体４に順次転写して後、その中間転写体４上の画像を二次転写装置５によりシートｓに一括転写する間接転写方式のものとがある。転写装置５は転写搬送ベルトであるが、ローラ形状であってもよい。
直接転写方式のものと、間接転写方式のものとを比較すると、前者は、感光体１を並べたタンデム型画像形成装置Ｔの上流側に給紙装置６を、下流側に定着装置７を配置しなければならず、シート搬送方向に大型化する欠点がある。これに対し後者は、二次転写位置を比較的自由に設置することができる。給紙装置６、及び定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔと重ねて配置することができ、小型化が可能となる利点がある。
また、前者は、シート搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成装置Ｔに接近して配置することとなる。そのため、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、シートｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚いシートで顕著となる）や、定着装置７を通過するときのシート搬送速度と，転写搬送ベルトによるシート搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい欠点がある。これに対し後者は、シートｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるから、定着装置７がほとんど画像形成に影響を及ぼさないようにすることができる。
以上のようなことから、最近は、タンデム型電子写真装置の中の、特に間接転写方式のものが注目されてきている。
そして、この種のカラー電子写真装置では、図６に示すように、１次転写後に感光体１上に残留する転写残トナーを、感光体クリーニング装置８で除去して感光体１表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。また、二次転写後に中間転写体４上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置９で除去して中間転写体４表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えていた。

図７に示すタンデム画像形成装置１００は、タンデム型カラー画像形成装置である。タンデム画像形成装置１２０は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。
複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図７中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。二次転写装置２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される転写紙と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写装置２２の近傍には定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ２７とを備えている。
なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置２８が配置されている。

次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、まず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、タンデム型現像器１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図８に示すように、それぞれ、静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）と、該静電潜像担持体１０を一様に帯電させる帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光（図８中、Ｌ）し、該静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する現像装置６１と、該トナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写装置２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えてシート反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

本発明の画像形成方法及び画像形成装置では、究極の低温定着性、耐定着巻き付き防止性、耐熱保存性、耐圧保存性、現像安定性、及び高速印字対応性を兼ね備えた本発明の前記トナーを用いているので、高画質な画像を効率よく形成できる。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。

（合成例１）
−「結晶性ポリエステル樹脂１」の合成−
加熱乾燥した３口フラスコ内に、１，１０−デカンジオール１２０．０質量部、５−スルホイソフタル酸ナトリウムジメチル８０．０質量部、ジメチルスルホキシド４質量部、ポリ乳酸３質量部、及び触媒としてジブチル錫オキサイド０．０２質量部を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械攪拌にて１８０℃で３時間攪拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、窒素気流下、ドデカンジオイック酸ジメチル２３．０質量部を加え、１６０℃で４５分間攪拌を行った。その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い３０分間攪拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、「結晶性ポリエステル樹脂１」を合成した。
得られた「結晶性ポリエステル樹脂１」のガラス転移温度は７０℃であり、数平均分子量は４，２００、質量平均分子量は１８，０００であった。また、この樹脂のＫＯＨ滴定による酸価は、１０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（合成例２）
−「非結晶性ポリエステル樹脂１」の合成−
加熱乾燥した３口フラスコ内に、ナフタレンジカルボン酸ジメチル１１２質量部、テレフタル酸ジメチル９７質量部、ビスフェノールＡ−エチレンオキサイド２モル付加物２２１質量部、エチレングリコール８０質量部、及びテトラブトキシチタネート０．０７質量部を仕込み、１７０℃〜２２０℃で１８０分間加熱してエステル交換反応を行った。次いで、２２０℃において系の圧力１ｍｍＨｇ〜１０ｍｍＨｇとして４５分間反応を続けて、「非結晶性ポリエステル樹脂１」を合成した。
得られた「非結晶性ポリエステル樹脂１」のガラス転移温度は６４℃であり、数平均分子量は３，２００、質量平均分子量は１７，０００であった。また、この樹脂のＫＯＨ滴定による酸価は、１０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

（実施例１）
＜トナー１の作製＞
−「樹脂微粒子分散液１」の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして「樹脂微粒子分散液１」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコに酢酸エチル５０質量部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。
次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら前記「結晶性ポリエステル樹脂１」を２００質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに１０％アンモニア水２０質量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を９．６g／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これを−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液１」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径をレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、３０３ｎｍであった。

−水相の調製−
水５００質量部、前記「樹脂微粒子分散液１」８３質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３質量％水溶液(エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製)２３質量部、及び酢酸エチル５０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを「水相１」とした。

−非結晶性低分子ポリエステルの合成−
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド３モル付加物３２９質量部、テレフタル酸２０８質量部、アジピン酸８０質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を入れ、常圧下、２３０℃で７時間反応した。次いで、１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下、５時聞反応した後、反応容器に無水トリメリット酸３６質量部を入れ、常圧下、１８０℃で２時間反応し、「非結晶性低分子ポリエステル１」を得た。
得られた「非結晶性低分子ポリエステル１」は、数平均分子量２，０００、質量平均分子量３，８００、ガラス転移温度（Ｔｇ）４０℃、酸価２５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

−非結晶性中間体ポリエステルの合成−
冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器内に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２質量部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８１質量部、テレフタル酸２８３質量部、無水トリメリット酸２２質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を入れ、常圧下、２３０℃で７時間反応し、更に１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で５時間反応して、「非結晶性中間体ポリエステル１」を得た。
得られた「非結晶性中間体ポリエステル１」は、数平均分子量２，２００、質量平均分子量９，７００、ガラス転移温度（Ｔｇ）５４℃、酸価０．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価５２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
次に、冷却管、撹拌機、及び窒素導入管の付いた反応容器内に、前記「非結晶性中間体ポリエステル１」４１０質量部、イソホロンジイソシアネート８９質量部、及び酢酸エチル５００質量部を入れ、１００℃で５時間反応し、「プレポリマー１」を得た。得られた「プレポリマー１」の遊離イソシアネート質量％は、１．５３％であった。

−ケチミンの合成−
撹拌棒、及び温度計をセットした反応容器内に、イソホロンジアミン１７０質量部、及びメチルエチルケトン７５質量部を仕込み、５０℃で４時間半反応を行い、「ケチミン化合物１」を得た。得られた「ケチミン化合物１」のアミン価は４１７であった。

−マスターバッチ（ＭＢ）の作製−
水１，２００質量部、カーボンブラック（Ｐｒｉｎｔｅｘ３５、デクサ社製、ＤＢＰ吸油量＝４２ｍＬ／１００ｍｇ、ｐＨ＝９．５）５４０質量部、及びポリエステル樹脂１，２００質量部を加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）で混合し、混合物を２本ロールを用いて１１０℃で１時間混練後、圧延冷却し、パルペライザーで粉砕して、「マスターバッチ１」を作製した。

−油相の作製−
撹拌棒、及び温度計をセットした容器内に、「非結晶性低分子ポリエステル１」３７８質量部、ガラス転移温度（Ｔｇ）７１℃のパラフィンワックス１００質量部、及び酢酸エチル９４７質量7部を仕込み、撹拌下、８０℃に昇温し、８０℃のまま５時間保持した後、１時間で３０℃に冷却した。次いで、容器内に「マスターバッチ１」５００質量部、及び酢酸エチル５００質量部を仕込み、１時間混合し、「原料溶解液１」を得た。
得られた「原料溶解液１」１，３２４質量部を容器内に移し、ビーズミル(ウルトラビスコミル、アイメックス社製)を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度６ｍ／秒、０．５ｍｍのジルコニアビーズを８０体積％充填し、３パスの条件で、カーボンブラック、ワックスの分散を行った。次いで、「非結晶性低分子ポリエステル１」の６５％酢酸エチル溶液１３２４質量部加え、上記条件のビーズミルで２パスし、「顔料及びワックス分散液１」を得た。得られた「顔料及びワックス分散液１」の固形分濃度(１３０℃、３０分)は５０％であった。

−乳化及び脱溶剤−
前記「顔料及びワックス分散液１」７４９質量部、「プレポリマー１」１１５質量部、及び「ケチミン化合物１」２．９質量部を容器に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化社製)で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に「水相１」１，２００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで２５分間混合し、「乳化スラリー１」を得た。
撹拌機、及び温度計をセットした容器内に、「乳化スラリー１」を投入し、３０℃で８時間脱溶剤した後、４０℃で２４時間熟成を行い、「分散スラリー１」を得た。

−洗浄及び乾燥−
「分散スラリー１」１００質量部を減圧濾過した後、以下のようにして、洗浄及び乾燥を行った。
（１）濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過した。
（２）（１）の濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間)した後、減圧濾過した。
（３）（２）の濾過ケーキに１０％塩酸１００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過した。
（４）（３）の濾過ケーキにイオン交換水３００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで混合(回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間)した後濾過する操作を２回行い、「濾過ケーキ１」を得た。
得られた「濾過ケーキ１」を循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥した。その後目開き７５μｍのメッシュで篩い、「トナー母体粒子１」を得た。
その後、得られた「トナー母体粒子１」１００質量部、粒径１３ｎｍの疎水化処理シリカ１質量部をヘンシェルミキサーにて混合して、「トナー１」を作製した。

（実施例２）
＜トナー２の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液２」に変えた以外は、実施例１と同様にして、「トナー２」を作製した。
−樹脂微粒子分散液２の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液２」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に、酢酸エチル５０質量部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら、「結晶性ポリエステル樹脂１」を２００質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに５％アンモニア水２０質量部を添加した後、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を４．０ｇ／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液２」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径をレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、９２４ｎｍであった。

（実施例３）
＜トナー３の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液３」に変えた以外は、実施例１と同様にして、トナー３を作製した。
−樹脂微粒子分散液３の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」と前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液３」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に、酢酸エチル５０質量部、及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら、前記結晶性ポリエステル樹脂１を１５０質量部、及び前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」を５０質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに５％アンモニア水２０質量部を添加した後、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を４．０ｇ／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液３」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、１，１３０ｎｍであった。

（実施例４）
＜トナー４の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液４」に変えた以外は、実施例１と同様にして、トナー４を作製した。
−樹脂微粒子分散液４の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」と「非結晶性ポリエステル樹脂１」を、ハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液４」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に酢酸エチル５０質量部、及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら前記「結晶性ポリエステル樹脂１」を１００質量部、及び前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」を１００質量部ゆっくりと添加し攪拌しながら溶解させた。次いで、これに１０％アンモニア水２０質量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を９．６ｇ／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液４」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、１７６ｎｍであった。

（比較例１）
＜トナー５の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液５」に変えた以外は、実施例１と同様にして、トナー５を作製した。
−樹脂微粒子分散液５の調製−
前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液５」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に、酢酸エチル５０質量部、及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら「結晶性ポリエステル樹脂１」を２００質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに１０％アンモニア水２０質量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を２０．０ｇ／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液５」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、４４ｎｍであった。

（比較例２）
＜トナー６の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液６」に変えた以外は、実施例１と同様にして、トナー６を作製した。
−樹脂微粒子分散液６の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」と前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液６」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に、酢酸エチル５０質量部、及びイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら結晶性ポリエステル樹脂１を１５０質量部、及び非結晶性ポリエステル樹脂１を５０質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに１％アンモニア水２０質量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を２．０ｇ／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液６」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、１，４９０ｎｍであった。

（比較例３）
＜トナー７の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液７」に変えた以外は、実施例１と同様にして、トナー７を作製した。
−樹脂微粒子分散液７の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」及び前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液７」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に、酢酸エチル５０質量部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら「結晶性ポリエステル樹脂１」を１０質量部、「非結晶性ポリエステル樹脂１」を１９０質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに１０％アンモニア水２０質量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を９．６g／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液７」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、２６７ｎｍであった。

（比較例４）
＜トナー８の作製＞
実施例１において、「樹脂微粒子分散液１」を、下記の「樹脂微粒子分散液８」に変え、かつトナーの乳化から脱溶剤工程を以下に変更した以外は、実施例１と同様にして、トナー８を作製した。
−樹脂微粒子分散液８の調製−
前記「結晶性ポリエステル樹脂１」と前記「非結晶性ポリエステル樹脂１」をハンマーミルで粗粉砕し、以下のようにして、「樹脂微粒子分散液８」を調製した。
攪拌動力を与えるアンカー翼、還流装置、及び真空ポンプによる減圧装置の備えられた２Ｌのセパラブルフラスコ内に、酢酸エチル５０質量部、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）１１０質量部を添加し、Ｎ_２を０．２Ｌ／ｍの速度で送り、系内の空気をＮ_２で置換した。次いで、系内オイルバス装置により６０℃に加熱しながら「結晶性ポリエステル樹脂１」を１００質量部、及び「非結晶性ポリエステル樹脂１」を１００質量部ゆっくりと添加し、攪拌しながら溶解させた。次いで、これに１０％アンモニア水２０質量部を添加したのち、定量ポンプを用い、攪拌しながらこれにイオン交換水４６０質量部を９．６g／ｍの速度で投入した。乳化系内が乳白色を呈し、かつ攪拌粘度が低下した時点を乳化終了とした。
次いで、これに−７００Ｔｏｒｒまで減圧し、攪拌しながら４０分間攪拌した。更にこれに６０℃の純水５０質量部を添加し、２０分間減圧下攪拌を継続した。還流量が２１０質量部に達した際に、これを終点とし、加熱を止め、攪拌しながら常温まで冷却した。以上により、「樹脂微粒子分散液８」を調製した。
得られた樹脂微粒子の平均粒径を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９２０）を用いて測定したところ、１８４ｎｍであった。

−水相の調製−
水５００質量部、前記「樹脂微粒子分散液８」８３質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．３質量％水溶液(エレミノールＭＯＮ−７、三洋化成工業株式会社製)２３質量部、及び酢酸エチル５０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体を得た。これを「水相２」とした。

−乳化及び脱溶剤−
前記「顔料及びワックス分散液１」７４９質量部、前記[プレポリマー１]１１５質量部、及び前記「ケチミン化合物１」２．９質量部を容器内に入れ、ＴＫホモミキサー(特殊機化社製)で５，０００ｒｐｍで２分間混合した後、容器に「水相２」１２００質量部を加え、ＴＫホモミキサーで、回転数１３，０００ｒｐｍで６０分間混合し、「乳化スラリー２」を作製した。
撹拌機、及び温度計をセットした容器内に、「乳化スラリー２」を投入し、４０℃で１２時間脱溶剤した後、４５℃で７２時間熟成を行い、「分散スラリー２」を得た。以降、「分散スラリー２」の代わりに「分散スラリー２」を用いて同様にして、「トナー８」を作製した。

次に、作製したトナー１〜８について、以下のようにして、トナーの物性を測定した。結果を表１に示す。

＜シェルの結晶性ポリエステルを含有の有無＞
結晶性の有無は、Ｘ線回折法により結晶性ピークの有無で評価した。装置と条件は以下に示した。
・ＸＲＤ：株式会社リガク製、ＲＩＮＴ−ＴＴＲＩＩＩ型、広角Ｘ線回折装置
・Ｘ線源：ＣｕＫα線
・管電圧−管電流：５０ｋＶ−３００ｍＡ
・ステップ幅：０．０２ｄｅｇ．
・測定範囲：２°〜６０°
・測定速度：５ｄｅｇ．／ｍｉｎ
・スリット系：０．５ｄｅｇ．−０．１５ｍｍ−０．５ｄｅｇ．
・回折線湾曲結晶モノクロメータ

＜シェルの厚みの測定＞
シェルの厚みは、各トナーをスパチュラ一杯程度のエポキシ系樹脂に包埋して硬化させた。四酸化ルテニウムで試料を５分間ガス暴露することでシェルとコアを識別染色した。ナイフで断面出ししてウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製、ＵＬＴＲＡＣＵＴ ＵＣＴ、ダイヤナイフ使用）でトナーの超薄切片（厚み２００ｎｍ）を作製した。その後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ；Ｈ７０００、日立ハイテク株式会社製)により加速電圧１００ｋＶで観察した。無作為に１０個のトナーのシェル厚みを測定し、その平均値を求めた。

＜シェルの熱的硬さ及びコアの軟化指数の評価＞
島津製作所製フローテスターＣＦＴ−５００Ｄを用いて測定した。装置は錠剤化したトナーに荷重をかけながら昇温することで溶融したトナーをダイ穴から流出させてプランジャーの降下量を評価し、トナーの粘弾性特性（温度依存性）を評価する手法である（図１Ａ及び図１Ｂ参照）。流出終了に至る降下量が大きく変化する温度を流出開始温度Ｔｆｂとして定義した。
荷重を変化させた時の流出開始温度Ｔｆｂを評価することで、トナーのシェルの熱的硬さＳｔが評価できる。このＳｔは流出開始温度の圧力依存性を示し、シェルの熱的硬さと評価できる。シェルの熱的硬さＳｔは、横軸に荷重（２ｋｇ〜２５ｋｇ）をとり、縦軸に流出開始温度をプロットした際のグラフの傾きにマイナスをかけた値で定義する。
また、コアの軟化指数Ｃｔは、２５ｋｇ荷重時（十分荷重をかけてシェルを破壊後）の流出開始温度Ｔｆｂで定義する。
〔測定条件〕
（１）サンプル
トナー１ｇを直径１ｃｍの円柱の錠剤状に加圧成形して用いた。
（２）温度条件
５０℃から３℃／ｍｉｎの昇温速度で流出終了温度まで
（３）ダイ穴径：０．５ｍｍ
（４）ダイ長さ：１．０ｍｍ
（５）余熱時間：２００秒間

＜トナーの平均円形度の測定＞
トナーの平均円形度は、フロー式粒子像分析装置（「ＦＰＩＡ−２１００」、東亜医用電子株式会社製）を用いて計測した。具体的には、容器中に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌに分散剤としての界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩）を０．１〜０．５ｍｌ添加し、各トナーを０．１ｇ〜０．５ｇ添加して分散させた。得られた分散液を超音波分散器（ホンダエレクトロニクス株式会社製）で１〜３分間分散処理して、分散液の濃度を３，０００個／μｌ〜１万個／μｌとしてトナーの形状及び分布を測定した。これらの測定結果から平均円形度を算出した。

＜トナーの形状係数ＳＦ−１及びＳＦ−２の測定＞
Ｃａｒｌ Ｚｅｉｓｓ社製のＦＥ−ＳＥＭ（ＵＬＴＲＡ５５）により測定して、得られたトナーのＦＥ−ＳＥＭ像を３００個無作為にサンプリングし、その画像情報をインターフェースを介して画像解析装置（レーザーテック社製、ＬＭｅｙｅ）に導入し、解析を行い、下式より算出し、得られた値を形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２と定義した。
形状係数ＳＦ−１＝（Ｌ２／Ａ）×（π／４）×１００
形状係数ＳＦ−２＝（Ｐ２／Ａ）×（１／４π）×１００

＜トナーの重量平均粒径（Ｄ_４）及び粒度分布（Ｄ_４／Ｄｎ）の測定＞
各トナーについて、コールターカウンター法による重量平均粒径及び粒度分布を、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ（コールター社製）を用いて測定した。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加えた。電解水溶液としては１級塩化ナトリウムを用いて１質量％ＮａＣｌ水溶液に調製したものを用い、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。更に、測定試料を２〜２０ｍｇ加えた。試料を懸濁した電解水溶液は、超音波分散器で１〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナーの重量、及び個数を測定して、重量分布と個数分布を算出した。得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ_４）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めた。
チャンネルとしては、粒径２．００μｍ以上２．５２μｍ未満、粒径２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満、粒径３．１７μｍ以上４．００μｍ未満、粒径４．００μｍ以上５．０４μｍ未満、粒径５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満、粒径６．３５μｍ以上８．００μｍ未満、粒径８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満、粒径１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満、粒径１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満、粒径１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満、粒径２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満、粒径２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満、粒径３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の粒子を対象とした。

＊比較例１において、シェルが検出されなかったのは、樹脂微粒子の平均粒径が４４ｎｍと小さく、トナー化後においてもシェルを検出できるだけの十分な厚みのシェルが得られなかったからである。

（二成分現像剤の作製）
以下のようにして、シリコーン樹脂により０．５μｍの平均厚みでコーティングされた平均粒径３５μｍのフェライトキャリアを用い、該キャリア１００質量部に対し各トナー７質量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し、帯電させて、二成分現像剤を作製した。

−キャリアの製造−
〔芯材〕
・Ｍｎフェライト粒子（質量平均粒径：３５μｍ）・・・５，０００質量部
〔コート材〕
・トルエン・・・４５０質量部
・シリコーン樹脂（ＳＲ２４００、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製、不揮発分５０％）・・・４５０質量部
・アミノシランＳＨ６０２０（東レ・ダウコーニング・シリコーン社製）・・・１０質量部
・カーボンブラック・・・１０質量部
上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調製した。このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し、キャリアを作製した。

＜画像評価＞
評価機として、株式会社リコー製ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ６０００の現像部と定着部を改造して用いた。
改造した内容は、以下の通りである。以下のようにして測定したシステム線速が１，７００ｍｍ／ｓｅｃになるように、現像ギャップは１．２６ｍｍ、ドクタブレードギャップは１．６ｍｍ、反射型フォトセンサ機能をＯＦＦとした状態で使用した。また、定着部の定着ユニットは、以下のようにして測定した定着面圧３９Ｎ／ｃｍ^２と、定着ニップ幅１０ｍｍとした。定着部材表面はテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ）を塗布し、成形し、表面調整して使用した。像担持体、現像装置、及び転写装置部の実温度領域は３０℃〜４５℃になるように制御した。定着ローラの加熱温度は１５０℃に設定した。

−システム線速の測定−
システム線速は、Ａ４サイズ紙を縦方向通紙（通紙方向紙の長さ２９７ｍｍ）、連続１００枚を画像形成装置で出力し、スタートから終了までの出力時間をＡ秒とし、システム速度をＢとした場合、下記式にて、システム線速を求めた。
Ｂ（ｍｍ／ｓｅｃ）＝１００枚×２９７ｍｍ÷Ａ秒
−定着面圧の測定−
定着面圧は、圧力分布測定装置（ニッタ株式会社製、ＰＩＮＣＨ）を使用して測定した。

＜低温定着性＞
得られた各二成分現像剤と、前記評価機を用いて５％画像面積チャートを１０，０００枚出力した後、定着ロールの温度を５℃ずつ変化させ、画像出しをし、定着性を測定した。転写紙は株式会社リコー製フルカラーＰＰＣ用紙タイプ６２００を用いた。
定着単体機の定着温度を変え、Ｘ−Ｒｉｔｅ ９３８による画像濃度が１．２となるようなプリント画像を得た。各温度のコピー画像を砂消しゴムが装着したクロックメーターにより５０回擦り、その前後の画像濃度を測定し、下記式にて定着率を求めた。結果を表２に示す。
定着率(％)＝〔（砂消しゴム１０回後の画像濃度）／（前の画像濃度）〕×１００
そして、定着率７０％以上を達成する温度を、定着下限温度とした。低温定着性の判定基準は次の通りである。
〔評価基準〕
◎：非常に低温で定着し始め定着下限温度が低く、非常に低温定着性に優れる。
○：低温定着性にかなり優れる。
△：低温定着性が従来のシステムより優れる。
×：従来のシステム（ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ６０００未改造品）より、定着下限性が劣る。

＜定着巻き付き性＞
得られた二成分現像剤と評価機を用いて３％画像面積チャートを２０，０００枚出力した後、定着ロールの温度を５℃ずつ変化させ、画像出しを実施して、定着巻き付き性を測定した。転写紙は株式会社リコー製フルカラーＰＰＣ用紙タイプ６２００を用いた。結果を表２に示す。
〔評価基準〕
◎：非常に高温まで巻き付きが発生せず、高温巻き付き性に優れる。
○：高温巻き付き性に優れる。
△：高温巻き付き性が従来のシステムより優れる。
×：従来のシステム（ｉｍａｇｉｏ ＭＰ Ｃ６０００未改造品）より、高温定着巻き付き性が劣る。

＜耐熱保存性及び耐圧保存性＞
トナーを１０個ずつ計量し、２０のガラス容器に入れ、ガラス瓶をタッピング装置にて１００回タッピングした後、温度５５℃、湿度８０％ＲＨ、５ｋｇのおもりで荷重しながら恒温槽に７２時間放置した後、針入度試験器（日科エンジニアリング社製、マニュアル記載条件）にて針入度を測定し、下記基準で評価した。結果を表２に示す。
〔評価基準〕
◎：２０ｍｍ以上
○：１５ｍｍ以上２０ｍｍ未満
△：１０ｍｍ以上１５ｍｍ未満
×：１０ｍｍ未満

＜現像安定性＞
得られた二成分現像剤と評価機を用いて画像面積率５％チャート連続１０，０００枚出力耐久試験を実施し、そのときの帯電量の変化を評価した。現像剤１ｇを計量し、ブローオフ法により帯電量変化を求めた。同様に画像面積率５０％チャート連続１０，０００枚出力耐久試験を実施し、そのときの帯電量の変化を評価した。現像剤１ｇを計量し、下記ブローオフ法により帯電量変化を求めた。両者の帯電量の差が大きい方の値を採用し、下記基準で評価した。結果を表２に示す。
−ブローオフ法−
両端に金網を配した円筒形のファラデーケージに現像剤を入れ、高圧空気により現像剤からトナーを脱離した後に、残留した電荷量をエレクトロメーターにより測定した。現像剤中のトナー質量は、ブローオフ前後のファラデーケージの質量差から求めた。
〔評価基準〕
○：帯電量の変化が５μＣ／ｇ以下
△：帯電量の変化が１０μＣ／ｇ以下
×：帯電量の変化が１０μＣ／ｇを超える

本発明のトナーは、高品質な電子写真方式の画像形成に好適に使用される。本発明のトナーを用いた本発明の現像剤、及び画像形成方法は、直接又は間接電子写真多色画像現像方式を用いたフルカラー複写機、フルカラーレーザープリンター、及びフルカラー普通紙ファックス等に幅広く使用できる。

１ 感光体
２ 転写装置
３ シート搬送ベルト
４ 中間転写体
５ 二次転写装置
６ 給紙装置
７ 定着装置
８ 感光体クリーニング装置
９ 中間転写体クリーニング装置
１０ 感光体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用感光体
１０Ｙ イエロー用感光体
１０Ｍ マゼンタ用感光体
１０Ｃ シアン用感光体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング装置
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写装置
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ シート反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像器
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像器
４５Ｙ イエロー用現像器
４５Ｍ マゼンタ用現像器
４５Ｃ シアン用現像器
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング装置
６１ 現像器
６２ 転写帯電器
６３ 感光体クリーニング装置
６４ 除電器
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 転写紙
１００ 画像形成装置
１０１ 感光体
１０２ 帯電手段
１０３ 露光手段による露光
１０４ 現像手段
１０５ 記録媒体
１０７ クリーニング手段
１０８ 転写手段
１１０ ベルト式画像定着装置
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
２００ 給紙テーブル
２１０ 画像定着装置
２２０ 加熱ローラ
２３０ 加圧ローラ
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）

米国特許第２２９７６９１号明細書 特公昭４３−２４７４８号公報

Claims (14)

1. コアと、該コアの表面に厚みが０．０１μｍ〜２μｍのシェルとを有するコアシェル構造のトナーであって、
   前記コアが、少なくとも結着樹脂、及び着色剤を含有し、
   前記シェルが、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有し、
   前記シェルのフローテスター法による熱的硬さＳｔが０．７〜１．８であり、かつ前記コアのフローテスター法による軟化指数Ｃｔが６０℃〜８５℃であることを特徴とするトナー。
2. コア表面を、少なくとも結晶性ポリエステル樹脂を含有する樹脂微粒子で被覆した後、層状にコーティングしてシェルを形成してなる請求項１に記載のトナー。
3. コアが、少なくともポリエステル樹脂を含有する請求項１から２のいずれかに記載のトナー。
4. コアが、少なくとも変性ポリエステル樹脂を含有する請求項１から３のいずれかに記載のトナー。
5. コアが、少なくともプレポリマーを含むトナー組成物を溶解した有機溶媒の油滴を水系媒体中に分散させ、伸長乃至架橋反応により形成された粒子からなる請求項１から４のいずれかに記載のトナー。
6. コアが、少なくとも、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体、ポリエステル樹脂、着色剤、及び離型剤を含むトナー組成物を水系媒体中で樹脂微粒子の存在下で架橋乃至伸長反応させてなる請求項１から５のいずれかに記載のトナー。
7. トナーの平均円形度が０．９３〜０．９９である請求項１から６のいずれかに記載のトナー。
8. トナーの形状係数ＳＦ−１が１００〜１５０であり、かつ形状係数ＳＦ−２が１００〜１４０である請求項１から７のいずれかに記載のトナー。
9. トナーの重量平均粒径Ｄ_４が２μｍ〜７μｍであり、該重量平均粒径Ｄ_４と個数平均粒径Ｄｎとの比（Ｄ_４／Ｄｎ）が１．２５以下である請求項１から８のいずれかに記載のトナー。
10. 請求項１から９のいずれかに記載のトナーと、キャリアとを含むことを特徴とする現像剤。
11. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像手段と、前記可視像を記録媒体に転写する転写手段と、記録媒体に転写された転写像を定着部材により定着させる定着手段とを少なくとも有する画像形成装置において、
    前記トナーが、請求項１から９のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。
12. 画像形成装置が、少なくとも４つの現像色の異なる現像ユニットを直列に配置したタンデム型の現像方式であり、システム速度が５００ｍｍ／ｓｅｃ〜２，５００ｍｍ／ｓｅｃであり、かつ定着部材の加圧面圧が５Ｎ／ｃｍ^２〜９０Ｎ／ｃｍ^２である請求項１１に記載の画像形成装置。
13. 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを用いて現像して可視像を形成する現像工程と、前記可視像を記録媒体に転写する転写工程と、記録媒体に転写された転写像を定着部材により定着させる定着工程とを少なくとも含む画像形成方法において、
    前記トナーが、請求項１から９のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成方法。
14. 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
    前記トナーが、請求項１から９のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。