JPWO2018012603A1 - ホットスタンプ成形品およびそれを用いた構造部材、ならびにホットスタンプ成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

２つの縦壁部と、前記２つの縦壁部に隣接する天板部と、を含む、１枚の鋼板で形成された長尺のホットスタンプ成形品であって、前記２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部から延びる前記鋼板の一部と前記天板部から延びる前記鋼板の一部とが重なり合う重ね合わせ部を含む突出部を有し、前記ホットスタンプ成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、前記天板部と前記突出部との間の角度が９０°より大きい、ことを特徴とするホットスタンプ成形品を提供する。

Description

本発明は、ホットスタンプ成形品およびそれを用いた構造部材、ならびにホットスタンプ成形品の製造方法に関する。
本願は、２０１６年７月１３日に、日本に出願された特願２０１６−１３８９６３号および２０１７年４月１０日に、日本に出願された特願２０１７−０７７２８６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

自動車の構造部材（特に長尺部材）では、衝突安全性能を高めるため、三点曲げ試験における特性が高いことが求められている。そのため、従来から、様々な提案がなされてきた。

特許文献１（特開２００８−２６５６０９号公報）および特許文献２（特開２００８−１５５７４９号公報）の図には、鋼板が３重に折り重ねられた部分を含む衝撃吸収部材が開示されている。

特許文献３（特開２０１０−２４２１６８号公報）は、断面略ハット形状の部材の壁部に凹部を形成する方法を開示している。この方法では、壁部を給電ローラで押圧することによって凹部を形成する。そのため、この方法では、凹部を形成する前の壁部から突出する部分は形成されない。

特許文献４（特開２０１１−６７８４１号公報）は、縦壁部と天壁部との連結領域が外方に張り出している中空柱状部品を開示している。断面における稜線の数を増やすため、その張り出した部分は折り重ねられていない。

特許文献５（特開２０１１−８３８０７号公報）は、縦壁部に、長手方向に沿って溝状のビード部が形成されている断面ハット状部品の製造方法を開示している。

特許文献６（特開２０１３−２７８９４号公報）は、天壁部と縦壁部との連結部に形成された補強部を有するフレーム部品を開示している。この補強部は、半筒状に丸められた重ね合わせ部からなる（同文献の［００１５］）。

特許文献７（特開平９−２４９１５５号公報）は、コーナー部分を長円形の凹形状または凸形状に形成した接合構造部材を開示している。

日本国特開２００８−２６５６０９号公報 日本国特開２００８−１５５７４９号公報 日本国特開２０１０−２４２１６８号公報 日本国特開２０１１−６７８４１号公報 日本国特開２０１１−８３８０７号公報 日本国特開２０１３−２７８９４号公報 日本国特許第３４５２４４１号

上記特許文献１から７に記載された技術では、従来のハット形状の構造部材と比べて、衝撃特性や圧縮特性の向上を図っている。しかし現在では、サイドシル等の自動車の構造部材として、衝突安全性能をより高めることができる構造部材が求められている。換言すれば、より高強度かつ三点曲げ試験における特性がより高いプレス成形品が求められている。
このような状況に鑑みてなされた、本発明の目的の１つは、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高いホットスタンプ成形品、およびそれを用いた構造部材、ならびに、当該ホットスタンプ成形品を製造するための製造方法を提供することである。

（１）本発明の一態様に係るホットスタンプ成形品は、 ２つの縦壁部と、前記２つの縦壁部に隣接する天板部と、を含む、１枚の鋼板で形成された長尺のホットスタンプ成形品であって、前記２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部から延びる前記鋼板の一部と前記天板部から延びる前記鋼板の一部とが重なり合う重ね合わせ部を含む突出部を有し、前記ホットスタンプ成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、前記天板部と前記突出部との間の角度が９０°より大きい、ことを特徴とする。
上記の構成からなるホットスタンプ成形品は、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高い。

（２）上記（１）のホットスタンプ成形品において、前記突出部において、前記縦壁部から延びる前記鋼板の一部と前記天板部から延びる前記鋼板の一部とが密着してもよい。

（３）上記（１）または（２）のホットスタンプ成形品において、前記断面視において、前記天板部と前記重ね合わせ部とがなす角度が、９０°より大きく１８０°以下であってもよい。

（４）上記（１）から（３）のいずれかに記載のホットスタンプ成形品において、前記断面視において、前記縦壁部と前記天板部のそれぞれの延長線が交差する境界点から前記突出部の先端部までの長さが、３ｍｍ以上であってもよい。

（５）上記（１）から（４）のいずれかに記載のホットスタンプ成形品において、前記突出部において、前記縦壁部から延びる前記鋼板と前記天板部から延びる前記鋼板とが接合されていてもよい。

（６）上記（１）から（５）のいずれかに記載のホットスタンプ成形品において、前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含んでもよい。

（７）本発明の一態様に係る構造部材は、上記（１）から（６）のいずれかに記載のホットスタンプ成形品と、前記ホットスタンプ成形品に固定された鋼板部材とを含み、前記断面視において、前記ホットスタンプ成形品と前記鋼板部材とが閉断面を構成する、ことを特徴とする。
上記の構成からなる構造部材は、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高い。

（８）上記（７）に記載の構造部材において、前記２つの縦壁部と前記天板部のうちの少なくとも一方、または、前記２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部と前記天板部のそれぞれ、に接合された補助部材をさらに含んでもよい。

（９）本発明の一態様に係るホットスタンプ成形品の製造方法は、上記（１）から（５）のいずれかに記載のホットスタンプ成形品の製造方法であって、前記２つの縦壁部となる２つの縦壁部相当部、前記天板部となる天板部相当部、および前記突出部となる突出部相当部、を含む素材鋼板を変形させることによって、前記天板部相当部に対して前記２つの縦壁部相当部が同じ方向に曲がっている状態にある変形鋼板を得る第１工程と、前記変形鋼板をホットプレス成形することによって、前記ホットスタンプ成形品を形成する第２工程と、を含み、前記第２工程において、前記突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせることによって前記突出部を形成する、ことを特徴とする。
上記の構成からなるホットスタンプ成形品の製造方法により、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高いホットスタンプ成形品を得ることができる。

（１０）上記（９）に記載の製造方法において、前記第１工程の後かつ、前記第２工程の前に、前記変形鋼板を加熱する加熱工程を含み、前記第２工程においては、上型と下型とを含むプレス型と２つのカム型によってホットプレス成形が行われ、前記下型は凸部を有し、前記下型の前記凸部と前記変形鋼板とが接しない状態で配置する工程と、（ａ）前記天板部相当部を前記上型と前記下型によってプレスする工程と、（ｂ）前記２つの縦壁部相当部を、前記下型と前記２つのカム型とによってプレスする工程と、を含んでもよい。

（１１）上記（１０）に記載の製造方法において、前記天板部と前記重ね合わせ部とがなす角度が９０°より大きく１３５°以下であり、前記第２工程において、前記（ａ）の工程が完了した後に前記（ｂ）の工程を完了させてもよい。

（１２）上記（１０）に記載の製造方法において、前記天板部と前記重ね合わせ部とがなす角度が１３５°以上であり、前記第２工程において、前記（ｂ）の工程が完了した後に前記（ａ）の工程を完了させてもよい。

（１３）上記（９）から（１２）のいずれかに記載の製造方法において、前記ホットスタンプ成形品が、前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含んでもよい。

（１４）上記（９）に記載の製造方法において、前記ホットスタンプ成形品は、前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含み、前記変形鋼板は、前記２つの縦壁部相当部から突出しておりかつ前記２つのフランジ部となる２つのフランジ部相当部をさらに含み、前記第１工程および前記第２工程が、上型、下型、および鉛直方向および水平方向に移動可能な２つの移動型を含むプレス装置を用いて行われ、前記下型は、パンチ型と、前記パンチ型を挟むように配置されかつ少なくとも鉛直方向に移動可能な２つの可動プレートを含み、前記第１工程の前に前記素材鋼板を加熱する工程を含み、前記第１工程は、（Ｉａ）前記上型および前記２つの移動型と、前記下型との間に、前記パンチ型と前記素材鋼板が接しない状態で、前記素材鋼板を配置する工程と、（Ｉｂ）前記２つの移動型を前記２つの可動プレートと共に下降させかつ、前記２つの移動型を前記パンチ型に向かって移動させることによって、前記２つの移動型と前記２つの可動プレートとの間に前記２つのフランジ部相当部を挟み込んだ状態で前記変形鋼板を得る工程と、をこの順に含み、前記第２工程は、（ＩＩａ）前記２つの移動型を前記パンチ型に向かってさらに移動させることによって、前記パンチ型の上面部と前記変形鋼板が接しない状態を維持したままで、前記２つの縦壁部相当部を前記２つの移動型と前記パンチ型の側面部とによって拘束する工程と、（ＩＩｂ）前記上型を下降させることによって、前記天板部相当部を前記上型と前記パンチ型とによってプレスするとともに、前記上型と前記移動型との間で前記突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによって前記ホットスタンプ成形品を形成する工程と、をこの順に含んでもよい。

（１５）上記（９）に記載の製造方法において、前記第１工程および前記第２工程が、上型、下型、および鉛直方向および水平方向に移動可能な２つの移動型を含むプレス装置を用いて行われ、前記下型は、パンチ型と、前記パンチ型を挟むように配置されかつ少なくとも鉛直方向に移動可能な２つの可動プレートを含み、前記第１工程の前に前記素材鋼板を加熱する工程を含み、前記第１工程は、（Ｉａ）前記上型および前記２つの移動型と、前記下型との間に、前記パンチ型と前記素材鋼板が接しない状態で、前記素材鋼板を配置する工程と、（Ｉｂ）前記２つの移動型を前記２つの可動プレートと共に下降させかつ、前記２つの移動型を前記パンチ型に向かって移動させることによって、前記素材鋼板の端部を前記パンチ型に接近させて前記変形鋼板を得る工程と、をこの順に含み、前記第２工程は、（ＩＩａ）前記２つの移動型を前記パンチ型に向かってさらに移動させることによって、前記パンチ型の上面部と前記変形鋼板が接しない状態を維持したままで、前記２つの縦壁部相当部を前記２つの移動型と前記パンチ型の側面部とによって拘束する工程と、（ＩＩｂ）前記上型を下降させることによって、前記天板部相当部を前記上型と前記パンチ型とによってプレスするとともに、前記上型と前記移動型との間で前記突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによって前記ホットスタンプ成形品を形成する工程と、をこの順に含んでもよい。

（１６）上記（１４）または（１５）に記載の製造方法において、前記第２工程の後、前記可動プレート上に前記フランジ部または前記縦壁部の端部を載置した状態で、前記可動プレートを上昇させることで、前記ホットスタンプ成形品を前記パンチ型から離間させる工程をさらに含んでもよい。

本発明によれば、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高いホットスタンプ成形品、およびそれを用いた構造部材が得られる。さらに、本発明の製造方法によれば、当該ホットスタンプ成形品を容易に製造できる。

図１は、本実施形態のプレス成形品の一例を模式的に示す斜視図である。 図２は、図１に示したプレス成形品を模式的に示す断面図である。 図３Ａは、本実施形態のプレス成形品の他の一例を模式的に示す断面図である。 図３Ｂは、本実施形態のプレス成形品の突出部を説明するための、模式的な断面図である。 図４Ａは、本実施形態のプレス成形品の他の一例を模式的に示す斜視図である。 図４Ｂは、本実施形態のプレス成形品の他の一例を模式的に示す斜視図である。 図５は、本実施形態のプレス成形品の変形例について説明するための模式的な断面図である。 図６Ａは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図６Ｂは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図６Ｃは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図６Ｄは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図７Ａは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図７Ｂは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図８Ａは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の一例を模式的に示す断面図である。 図８Ｂは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の他の一例を模式的に示す断面図である。 図８Ｃは、本実施形態のプレス成形品を用いた構造部材の他の一例を模式的に示す断面図である。 図８Ｄは、本実施形態のプレス成形品の一例を模式的に示す断面図である。 図８Ｅは、本実施形態のプレス成形品の他の一例を模式的に示す断面図である。 図８Ｆは、本実施形態のプレス成形品の他の一例を模式的に示す断面図である。 図９は、本実施形態の製造方法において形成される予備成形品の一例を模式的に示す断面図である。 図１０Ａは、本実施形態の製造方法の一例における第２工程中の一工程を模式的に示す断面図である。 図１０Ｂは、図１０Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１０Ｃは、図１０Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１０Ｄは、図１０Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１１Ａは、本実施形態の製造方法の他の一例における第２工程中の一工程を模式的に示す断面図である。 図１１Ｂは、図１１Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１１Ｃは、図１１Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１１Ｄは、図１１Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図１２は、本実施形態の製造方法に用いることができる装置の一例を模式的に示す断面図である。 図１３Ａは、本実施形態のプレス成形品を実際に製造した一例の一工程を示す写真である。 図１３Ｂは、図１３Ａの工程に続く一工程を示す写真である。 図１３Ｃは、図１３Ａおよび図１３Ｂに示される工程を含む製造方法によって製造されたプレス成形品の写真である。 図１４Ａは、実施例１で用いたサンプル１の形状を模式的に示す断面図である。 図１４Ｂは、実施例１で用いたサンプル２の形状を模式的に示す断面図である。 図１４Ｃは、実施例１で用いたサンプル３の形状を模式的に示す断面図である。 図１５は、実施例でシミュレーションを行った三点曲げ試験を模式的に示す図である。 図１６は、実施例１のシミュレーションによって得られた、変位量と荷重との関係を示すグラフである。 図１７Ａは、実施例１のシミュレーションにおけるサンプル１の形状変化の一例を模式的に示す断面図である。 図１７Ｂは、実施例１のシミュレーションにおけるサンプル２の形状変化の一例を模式的に示す断面図である。 図１７Ｃは、実施例１のシミュレーションにおけるサンプル３の形状変化の一例を模式的に示す断面図である。 図１８Ａは、実施例１のシミュレーションにおけるサンプル１の形状変化の他の一例を模式的に示す斜視図である。 図１８Ｂは、実施例１のシミュレーションにおけるサンプル２の形状変化の他の一例を模式的に示す斜視図である。 図１８Ｃは、実施例１のシミュレーションにおけるサンプル３の形状変化の他の一例を模式的に示す斜視図である。 図１９Ａは、実施例１のシミュレーションにおける各サンプルのエネルギ吸収量の一例を模式的に示すグラフである。 図１９Ｂは、実施例１のシミュレーションにおける各サンプルのエネルギ吸収量の他の一例を模式的に示すグラフである。 図２０Ａは、実施例２のシミュレーションにおける各サンプルのエネルギ吸収量の一例を模式的に示すグラフである。 図２０Ｂは、実施例２のシミュレーションにおける各サンプルのエネルギ吸収量の他の一例を模式的に示すグラフである。 図２１Ａは、実施例２のシミュレーションにおけるサンプルの形状変化の一例を模式的に示す断面図である。 図２１Ｂは、実施例２のシミュレーションにおけるサンプルの形状変化の他の一例を模式的に示す断面図である。 図２２Ａは、実施例２のシミュレーションにおけるサンプルの形状変化の他の一例を模式的に示す断面図である。 図２２Ｂは、実施例２のシミュレーションにおけるサンプルの形状変化の他の一例を模式的に示す断面図である。 図２３Ａは、本実施形態の製造方法のその他の一例における一工程を模式的に示す断面図である。 図２３Ｂは、図２３Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２３Ｃは、図２３Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２３Ｄは、図２３Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２３Ｅは、図２３Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２４Ａは、本実施形態の製造方法のその他の一例における一工程を模式的に示す断面図である。 図２４Ｂは、図２４Ａの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２４Ｃは、図２４Ｂの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２４Ｄは、図２４Ｃの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。 図２４Ｅは、図２４Ｄの工程に続く一工程を模式的に示す断面図である。

本発明者らは、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高いホットスタンプ成形品を得るべく、鋭意検討した結果、特定の構造によって衝突に対する特性が向上することを新たに見出した。また、このような特定の構造を高強度鋼板で作製することで、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高いホットスタンプ成形品が得られることを新たに見出した。本発明は、この新たな知見に基づくものである。

以下、本発明の実施形態について説明する。なお、以下の説明では本発明の実施形態について例を挙げて説明するが、本発明は以下で説明する例に限定されないことは自明である。
以下の説明では、具体的な数値や材料を例示する場合があるが、本発明の効果が得られる限り、他の数値や材料を適用してもよい。

［ホットスタンプ成形品］
以下、本発明に係るホットスタンプ成形品について説明する。なお、以下の説明では、ホットスタンプ成形品を「プレス成形品」または「プレス成形品（Ｐ）」と称して説明する場合がある。
以下の実施形態のプレス成形品は、２つの縦壁部と２つの縦壁部に隣接する天板部とを含む、１枚の鋼板で形成されたプレス成形品である。本実施形態のプレス成形品は、長尺の縦壁部と長尺の天板部とから構成される長尺形状であってもよい。

プレス成形品（Ｐ）は、２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部から延びる鋼板の一部と、天板部から延びる鋼板の一部とが重なり合う突出部を有する。この突出部では、長尺のプレス成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、天板部と突出部との間の角度が９０°より大きい。

天板部と重ね合わせ部とがなす角度を、以下では「角度Ｘ」と称する場合がある。角度Ｘの詳細については、第１実施形態で説明する。なお、天板部に微小な凹凸が形成される等して天板部の一部が平板状ではない場合、天板部全体として平板とみなしたときの角度を、天板部の角度とする。ただし、平板状の天板部の一部に大きな凹凸が形成されている場合（図６Ｅおよび図６Ｆの例等）には、当該凹凸を除いた部分を天板部として天板部の角度を決定する。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）は、２つの縦壁部の端部（天板部側の端部とは反対側の端部）から延びる２つのフランジ部を含んでもよい。

突出部の少なくとも一部では、天板部から延びる鋼板の一部と縦壁部から延びる鋼板の一部とが重ね合わされて二重となっている。以下の説明では、突出部において鋼板が二重に重ね合わされている部分を、「重ね合わせ部」と称する。重ね合わせ部は、全体として板状の形状を有する。突出部の先端部では鋼板が折り曲げられている。

突出部の長さであって境界点から突出部の先端までの長さを、以下では「長さＤ」と称する場合がある。長さＤは、長手方向に垂直な断面における突出部の長さである。
長手方向に垂直な断面における重ね合わせ部の長さは、突出部の長さＤの１倍以下であり、０．１から１倍の範囲（たとえば０．５から１倍の範囲や、０．３から０．８倍の範囲）にあってもよい。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）は、１枚の鋼板（素材鋼板）を変形させることによって形成できる。具体的には、以下の実施形態の製造方法によって１枚の素材鋼板をプレス成形することによってプレス成形品（Ｐ）を製造できる。材料となる素材鋼板については後述する。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）は、全体として細長い形状（長尺形状）を有する。縦壁部、天板部、フランジ部、および突出部は、いずれもプレス成形品の長手方向に沿って延びている。
突出部は、プレス成形品の長手方向全体にわたって形成されていてもよいし、プレス成形品の長手方向の一部のみに形成されていてもよい。

以下では、２つの縦壁部と、２つの縦壁部の端部を結ぶ仮想の面と、天板部とによって囲まれた領域を「プレス成形品（Ｐ）の内側」と称し、縦壁部および天板部を挟んで当該内側とは反対側の領域を「プレス成形品（Ｐ）の外側」と称する場合がある。

天板部は、２つの縦壁部を連結する。より詳細には、天板部は、突出部を介して２つの縦壁部を連結する。別の観点では、天板部は、２つの縦壁部を連結する横壁部である。そのため、この明細書において、天板部を横壁部と読み替えることが可能である。横壁部（天板部）を下方に向けてプレス成形品を配置した場合、横壁部を底板部と呼ぶことも可能である。しかし、この明細書では、横壁部を上方に配置した場合を基準として、横壁部を天板部と称する。

プレス成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、天板部と縦壁部とがなす角度Ｙは、通常、９０°程度である。角度Ｙについては、第１実施形態で説明する。角度Ｙは、９０°未満であってもよいが、通常は９０°以上であり、９０°から１５０°の範囲にあってもよい。２つの角度Ｙは、異なっていてもよいが、ほぼ同じ（両者の差が１０°以内）であることが好ましく、同じであってもよい。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）においては、突出部は、２つの境界部のそれぞれから突出させてもよい。この場合、２つの境界部のそれぞれから１つずつ突出部が突出する。２つの突出部における角度Ｘは、ほぼ同じ（両者の差が１０°以内）であることが好ましく、同じであってもよい。２つの突出部は、好ましくは、長手方向に垂直な断面におけるそれらの形状が線対称となるように形成される。しかし、それらは、線対称となるように形成されなくてもよい。

天板部と突出部とがなす角度Ｘは、９５°以上であってもよいし、１０５°以上であってもよいし、１３５°以上であってもよい。角度Ｘは、１８０°以下であってもよい。
なお、角度Ｘが１８０°とは、天板部と突出部とが平行であることを意味する。角度Ｘは、９０°より大きく１８０°以下であってもよい。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）では、突出部の長さであって、プレス成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、縦壁部と天板部のそれぞれの延長線が交差する境界点から前記突出部の先端部までの長さが、３ｍｍ以上（たとえば５ｍｍ以上、１０ｍｍ以上、または１５ｍｍ以上）であってもよい。当該長さの上限に特に限定はないが、たとえば２５ｍｍ以下であってもよい。プレス成形品（Ｐ）が２つの突出部を含む場合、２つの突出部の長さは、同じであってもよいし、異なっていてもよい。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）では、突出部において、縦壁部から延びる鋼板の一部と天板部から延びる鋼板の一部とが、接合手段によって固定されていてもよい接合手段は、たとえば溶接等である。たとえば、重ね合わせ部で二重になっている鋼板が、抵抗スポット溶接やレーザー溶接によって溶接されていてもよい。また、突出部の根元（天板部および縦壁部と、突出部との境界）において、縦壁部から延びる鋼板の一部と天板部から延びる鋼板の一部とがアーク溶接（隅肉溶接）されていてもよい。接合手段は、接着剤、ろう付け、リベット、ボルト締め、および、摩擦攪拌接合のいずれかであってもよい。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）を構成する鋼板の引張強度は、５９０ＭＰａ以上であってもよく、７８０ＭＰａ以上であってもよく、９８０ＭＰａ以上であってもよく、または１２００ＭＰａ以上であってもよい。プレス成形品（Ｐ）の引張強度の上限は特に限定されるものではないが、例えば２５００ＭＰａである。後述する製造方法の第２工程をホットスタンピングによって行う場合、プレス成形品（Ｐ）の引張強度を、材料である鋼板（ブランク）の引張強度よりも高くすることができる。
なお、プレス成形品（Ｐ）の引張強度が上記の値以上であることは、換言すれば、プレス成形品（Ｐ）の金属組織において、マルテンサイト組織が体積率で２０％以上、プレス成形品（Ｐ）の引張強度が１３１０ＭＰａ以上の場合やホットスタンピングされた場合は９０％以上を占める金属組織である。
以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）では、例えば、プレス成形品（Ｐ）の引張強度が１５００ＭＰａ以上であり、マルテンサイト組織が体積率で９０％以上である場合、天板部から延びる鋼板の一部、すなわち突出部のビッカース硬度が４５４以上となってもよい。また、このときの縦壁部におけるビッカース硬度に対する突出部におけるビッカース硬度の比が０．９５以上となってもよい。

以下の実施形態のプレス成形品（Ｐ）では、突出部において、縦壁部から延びる鋼板の一部と天板部から延びる鋼板の一部とが密着してもよい。そのため、突出部は、特許文献７の図１および図２に記載の長円形の凹形状または凸形状に形成されたコーナー部分とは異なる。
縦壁部から延びる鋼板の一部と天板部から延びる鋼板の一部とが密着した構造は、後述する本発明に係るプレス成形品の製造方法によって作製することができる。

（第１実施形態）
以下に、本発明に係るプレス成形品のより具体的な例を第１実施形態として説明する。
第１実施形態のプレス成形品１００（プレス成形品（Ｐ））の斜視図を図１に模式的に示す。また、プレス成形品１００の長手方向に垂直な面の断面図を、図２に模式的に示す。なお、以下では、図２における上方（天板部側）を本実施形態のプレス成形品（Ｐ）の上方と称し、図２における下方（フランジ部側）を本実施形態のプレス成形品（Ｐ）の下方と称する場合がある。

プレス成形品１００は、１枚の鋼板１０１で形成されている。図１および図２を参照して、長尺形状のプレス成形品１００は、２つの縦壁部１１１、天板部１１２、２つのフランジ部１１３、２つの突出部１１５を含む。縦壁部１１１、天板部１１２、およびフランジ部１１３はそれぞれ長尺かつ平板状である。天板部１１２は、２つの突出部１１５を介して、天板部１１２に隣接する２つの縦壁部１１１を結んでいる。
図２に示す一例では、２つのフランジ部１１３は、２つの縦壁部１１１の下端部から、外側に向かってほぼ水平に延びている。すなわち、フランジ部１１３は、天板部１１２とほぼ平行である。

突出部１１５は、縦壁部１１１と天板部１１２とを結ぶコーナー部分の境界部１１４から、外側に向かって突出している。突出部１１５のうち少なくとも先端部１１５ｔ側には、重ね合わせ部１１５ｄが存在する。重ね合わせ部１１５ｄでは、天板部１１２から延びる鋼板１０１ａ（天板部１１２から延びる鋼板の一部）と縦壁部１１１から延びる鋼板１０１ｂ（縦壁部１１１から延びる鋼板の一部）とが重ね合わされて密着していてもよい。

鋼板１０１ａおよび鋼板１０１ｂはそれぞれ、鋼板１０１の一部である。天板部１１２から延びる鋼板（鋼板１０１ａ）は、先端部１１５ｔにおいて逆方向に曲げられて鋼板１０１ｂとなっている。重ね合わせ部１１５ｄは、全体としては平板状である。突出部１１５を除いたプレス成形品１００の断面（長手方向に垂直な断面）は、略ハット状である。

図２に示すように、天板部１１２と突出部１１５とがなす角度を、角度Ｘとする。より詳細には、角度Ｘは、天板部１１２の外側表面１１２ｓを含む面と、突出部１１５の一部である重ね合わせ部１１５ｄの表面１１５ｄｓ（重ね合わせ部１１５ｄにおける鋼板１０１ａの表面）を含む面とがなす角度をいう。
図１および図２には、角度Ｘが１８０°の場合を示す。この場合、天板部１１２と突出部１１５とは平行である。角度Ｘが１８０°である場合の好ましい一例では、天板部１１２から延びる鋼板１０１ａと天板部１１２との間に段差がない。なお、角度Ｘが１８０°の状態は、別の観点では、天板部１１２と突出部１１５とがなす角度が０°の状態であるとみなすことも可能である。

角度Ｘは、上述した範囲にあってもよい。角度Ｘが１４５°である場合の一例の断面図を図３に示す。

角度Ｘが９０°より大きい場合、天板部１１２の上方からプレス成形品１００を見たときに、突出部１１５を構成する鋼板１０１ｂが鋼板１０１ａによって見えなくなっている。このような部分は、負角部と呼ばれることがある。別の観点では、負角部は、上型および下型のみでプレス成形しようとしたときに、逆勾配となる部分である。

本実施形態のプレス成形品（Ｐ）を構造部材として用いる場合、天板部１１２とフランジ部１１３とがそれぞれ他の部材の一部に固定されて利用される場合がある。その場合、角度Ｘが１８０°であることが好ましい場合がある。角度Ｘが１８０°でかつ天板部１１２の表面と突出部１１５の表面とが面一になっていることによって、天板部１１２側を他の部材に固定しやすくなる場合がある。また、天板部１１２側から荷重が加えられたときに、天板部１１２および突出部１１５の全体で荷重を支えやすくなる。

突出部１１５の長さであって、プレス成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、縦壁部１１１と天板部１１２のそれぞれの延長線が交差する境界点１１４ｐから突出部１１５の先端部１１５ｔまでの長さＤ（図３Ｂまたは図１４Ａ参照）は、上述した範囲にあってもよい。

重ね合わせ部１１５ｄは筒状に丸められていない。そのため、突出部１１５は、特許文献６の図６に記載の筒状に丸められた補強部とは異なる。
また、先端部１１５ｔ以外の領域において、突出部１１５を構成する鋼板の一部はカーブしているが折り曲げられていない。すなわち、先端部１１５ｔを除いて突出部１１５には、突出部１１５の外側に向かって突出する稜線部がない。これらの点で、プレス成形品１００は、特許文献４および５に記載の部品とは異なる。
また、突出部１１５において、２枚の鋼板（縦壁部１１１から延びる鋼板の一部である鋼板１０１ｂと天板部１１２から延びる鋼板の一部である鋼板１０１ａ）が密着していてもよい。このように構成することで、突出部１１５の強度をより向上させることができる。

図２には、縦壁部１１１と天板部１１２とがなす角度Ｙが９０°より大きい場合の一例を示している。ここで、角度Ｙは、図２に示す角度、すなわち、プレス成形品１００の内側において、縦壁部１１１と天板部１１２とがなす角度である。
図２に示すように、縦壁部１１１とフランジ部１１３とを結ぶコーナー部１１６は、丸められた形状を有することが好ましい。コーナー部１１６が丸められた形状を有することによって、コーナー部１１６で座屈することを抑制できる。

突出部１１５における鋼板１０１ｂと縦壁部１１１との境界のコーナー部は、プレス成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、曲面であることが好ましい。当該コーナー部を曲面とすることによって、当該コーナー部で座屈することを抑制できる。
長手方向に垂直な面における当該コーナー部の曲率半径は、長さＤの０．１から１倍の範囲（たとえば０．２から０．８倍の範囲や、０．２から０．５倍の範囲）にあってもよい。たとえば、角度Ｘが１８０°より小さい場合、突出部１１５の鋼板１０１ａと天板部１１２との境界のコーナー部が曲面であってもよい。

なお、プレス成形品（Ｐ）の長手方向の全体にわたって突出部が形成されていなくてもよい。長手方向の一部のみに突出部が形成されているプレス成形品（Ｐ）の一例の斜視図を、図４Ａに模式的に示す。図４Ａのプレス成形品１００では、長手方向の両端の領域Ｐ２に突出部１１５が形成されておらず、長手方向の中央の領域Ｐ１に突出部１１５が形成されている。このように構成することで、プレス成形品を他の部材と組み合わせて構造部材とした場合に、他の部材が形状の制約を受けることなく、かつ所望の衝突安全性能を得ることができる。
なお、図４Ａに示すような、長手方向の一部のみに突出部が形成されているプレス成形品（Ｐ）は、後述する「二工程による製造方法」のみによって製造することができる。あるいは、長手方向の全体にわたって突出部が形成されたプレス成形品の長手方向の両端に、突出部を有さないプレス成形品を溶接などにより接合することで、図４Ａまたは図４Ｂに示すようなプレス成形品（Ｐ）を製造することもできる。

長手方向の一部のみに突出部が形成されている他のプレス成形品（Ｐ）の一例の斜視図を、図４Ｂに模式的に示す。図４Ｂのプレス成形品１００は、センターピラーの一例である。図４Ｂにおいて、突出部１１５の外縁を太線で示す。図４Ｂのプレス成形品１００では、長手方向の一部の領域のみに突出部１１５が形成されており、他の領域には突出部１１５が形成されていない。
突出部１１５で二重に重ねられている鋼板は、溶接等によって接合されていてもよい。たとえば、図５に示す領域Ａおよび／または領域Ｂが溶接されていてもよい。溶接方法は特に限定されないが、突出部の端部ではない領域Ａの溶接は、抵抗スポット溶接またはレーザー溶接で行ってもよい。突出部１１５と他の部分との境界にある領域Ｂの溶接（隅肉溶接）は、アーク溶接で行ってもよい。鋼板は、接着剤、ろう付け、リベット、ボルト締め、および、摩擦攪拌接合のいずれかによって接合されてもよい。

本実施形態のプレス成形品（Ｐ）は、様々な用途に利用できる。たとえば、各種の移動手段（自動車、二輪車、鉄道車両、船舶、航空機）の構造部材や、各種機械の構造部材に用いることができる。自動車の構造部材の例には、サイドシル、ピラー（フロントピラー、フロントピラーロア、センターピラー等）、ルーフレール、ルーフアーチ、バンパー、ベルトラインレインフォースメント、およびドアインパクトビームが含まれ、これら以外の構造部材であってもよい。

［構造部材］
以下、本発明に係るプレス成形品を用いた構造部材について説明する。
本発明に係るプレス成形品（Ｐ）は、そのまま各種の構造部材として用いることが可能である。あるいは、本発明に係るプレス成形品（Ｐ）は、他の部材（たとえば鋼板部材）と組み合わせて用いてもよい。
ここで、鋼板部材とは、鋼板で形成された部材である。以下の実施形態で説明する構造部材は、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）を含む。なお、以下で説明する自動車用の構造部材は、自動車以外の製品の構造部材として用いることが可能である。

以下の実施形態の構造部材の一例は、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）と、プレス成形品（Ｐ）と閉断面を構成するようにプレス成形品（Ｐ）に固定された鋼板部材とを含むように構成してもよい。すなわち、プレス成形品（Ｐ）と鋼板部材とは、中空体を構成してもよい。

以下の実施形態の構造部材の一例は、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）と、そのプレス成形品（Ｐ）の２つのフランジ部に固定された１つの鋼板部材とを含む。換言すれば、当該鋼板部材は、プレス成形品（Ｐ）の２つのフランジ部を結ぶように当該２つのフランジ部に固定される。
フランジ部には、他の部材がさらに固定されてもよい。鋼板部材の一例は、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）である。その場合の一例では、互いに固定される２つのプレス成形品（Ｐ）は、それぞれの内側が対向するように向かい合わされて固定される。鋼板部材の例には、鋼板（裏板）や上述した実施形態のプレス成形品ではない成形品が含まれてもよい。

プレス成形品（Ｐ）がフランジ部を含まない場合、鋼板部材は、閉断面を構成するようにプレス成形品（Ｐ）の縦壁部に固定されてもよい。たとえば、鋼板部材の端部にフランジ部を設け、このフランジ部とプレス成形品（Ｐ）の縦壁部とを固定してもよい。

プレス成形品（Ｐ）と鋼板部材との固定方法に特に限定はなく、状況に応じて適切な固定方法を選択すればよい。固定方法の例には、溶接、接着剤、ろう付け、リベット、ボルト締め、および、摩擦攪拌接合からなる群より選ばれる少なくとも１つが含まれる。これらの中でも、溶接は実施が容易である。溶接の例には、抵抗スポット溶接およびレーザー溶接が含まれる。

また、本実施形態の自動車部品では、本実施形態のプレス成形品（Ｐ）のフランジ部の一部のみが他の鋼板部材に固定されていてもよい。その場合、フランジ部の他の部分は他の鋼板部材に固定されていない。たとえば、本実施形態のプレス成形品のフランジ部のうち長手方向の両端部付近のフランジ部のみが他の鋼板部材に固定され、それ以外のフランジ部は他の鋼板部材に固定されていなくてもよい。

（第２実施形態）
第２実施形態では、本発明に係るプレス成形品（Ｐ）を用いた構造部材の一例について説明する。図６Ａから図６Ｄは、構造部材２００の長手方向に垂直な断面を模式的に示す図である。第２実施形態で説明する構造部材は、上述した用途（自動車部品その他の用途）に用いることができる。

図６Ａに示す構造部材２００は、プレス成形品１００と、裏板（鋼板）２０１とを含む。裏板２０１は、プレス成形品１００の２つのフランジ部１１３に溶接されている。図６Ａに示す構造部材２００は、２つの縦壁部１１１の両方と天板部１１２のそれぞれに接合部６０２を介して接合された補助部材６０１を含む。補助部材６０１は、長尺上の部材であり、プレス成形品１００の長手方向と補助部材６０１の長手方向とが略平行に配置されてもよい。図６Ａから図６Ｄの例では、補助部材６０１は、長手方向に垂直な断面の断面視形状がコの字型である。

図６Ｂに示す構造部材２００は、２つの縦壁部１１１のそれぞれに接合部６０２を介して接合された補助部材６０１を含む。天板部１１２と補助部材６０１との間には、接合部６０２は設けられていない。天板部１１２と補助部材６０１とを密着させて配置してもよく、隙間が生じるように配置してもよい。
図６Ｃに示す構造部材２００は、天板部１１２に接合部６０２を介して接合された補助部材６０１を含む。２つの縦壁部１１１と補助部材６０１との間には、接合部６０２は設けられていない。縦壁部１１１と補助部材６０１とを密着させて配置してもよく、隙間が生じるように配置してもよい。

図６Ｄに示す構造部材２００は、２つの縦壁部１１１のそれぞれに接合部６０２を介して接合された補助部材６０１を含む。図６Ｄの例では、天板部１１２と補助部材６０１の上面との間に空間が設けられている。

図７Ａおよび図７Ｂは、補助部材の他の形態を説明するための、構造部材２００の長手方向に垂直な断面を模式的に示す図である。図７Ａおよび図７Ｂの例では、補助部材７０１は、長手方向に垂直な断面の断面視形状がＬ字型である。補助部材７０１は、長尺上の部材であり、プレス成形品１００の長手方向と補助部材７０１の長手方向とが略平行に配置されてもよい。

図７Ａに示す構造部材２００は、２つの縦壁部１１１の一方と天板部１１２のそれぞれに接合部６０２を介して接合された２つの補助部材７０１を含む。図７Ｂに示す構造部材２００は、天板部１１２に接合部７０２を介して接合された２つの補助部材７０１を含む。２つの縦壁部１１１と補助部材７０１との間には、接合部７０２は設けられていない。縦壁部１１１と補助部材７０１とを密着させて配置してもよく、隙間が生じるように配置してもよい。

上述した補助部材６０１または７０１は、構造部材２００の長手方向の全体にわたって配置されてもよく、長手方向の一部のみに配置されてもよい。接合部６０２または７０２は、上述した溶接、接着剤、ろう付け、リベット、ボルト締め、および、摩擦攪拌接合のいずれかによって構成されてもよい。

上述した、突出部を有するプレス成形品を含む構造部材においては、縦壁部が内側に移動するように倒れこむため、補助部材を追加することで、この倒れこみの抑制が可能となり、衝突特性がさらに向上する。
なお、補助部材６０１または７０１の強度は高いことが好ましいが、上述したような内側への倒れこみの抑制に寄与するのであれば、補助部材６０１または７０１の素材は、ポリマー材料や発泡樹脂等の非金属であってもよい。

（第３実施形態）
第３実施形態では、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）を用いた構造部材の例について説明する。構造部材の例を、図８Ａから図８Ｃに示す。図８Ａから図Ｃは、構造部材の長手方向に垂直な断面を模式的に示す図である。第２実施形態で説明する構造部材は、上述した用途（自動車部品その他の用途）に用いることができる。

図８Ａに示す構造部材２００ａは、プレス成形品１００と、裏板（鋼板）２０１とを含む。裏板２０１は、プレス成形品１００の２つのフランジ部１１３に溶接されている。図８Ｂに示す構造部材２００ｂは、プレス成形品１００と、他のプレス成形品２０２とを含む。プレス成形品２０２は、略ハット状の断面を有する。プレス成形品１００とプレス成形品２０２とは、それぞれの内側領域が対向するように配置され、プレス成形品１００のフランジ部１１３とプレス成形品２０２のフランジ部２０２ａとが溶接されている。
構造部材２００ｃは、２つのプレス成形品１００を含む。２つのプレス成形品１００は、それぞれの内側領域が対向するように配置され、お互いのフランジ部１１３同士が溶接されている。２つのプレス成形品１００のうちの１つを鋼板部材とみなすことが可能である。また、裏板２０１およびプレス成形品２０２は鋼板部材である。

本実施形態の構造部材を構成するプレス成形品１００は、図８Ｄに示すように、フランジ部１１３の一部に他の鋼板部材が接合（固定）されていなくてもよい。さらに、プレス成形品１００では、図８Ｅおよび図８Ｆに示すように、天板部１１２に凹部１１２ｃが形成されていてもよい。
図８Ｅのプレス成形品１００では、凹部１１２ｃの深さが、縦壁部１１１の高さとほぼ同じである。図８Ｆのプレス成形品１００では、凹部１１２ｃの深さが、縦壁部１１１の高さの半分程度である。図８Ｅおよび図８Ｆに示すプレス成形品１００も、本実施形態の構造部材に用いることができる。その場合、フランジ部１１３の全体を他の鋼板部材に接合してもよいし、フランジ部１１３の一部のみを他の鋼板部材に接合してもよい。フランジ部１１３の一部のみを他の鋼板部材に接合する場合、その接合部分は、プレス成形品の長手方向の両端部近傍のみであってもよい。

［プレス成形品の製造方法］
以下、本発明に係るプレス成形品の製造方法について説明する。
本発明に係るプレス成形品の製造方法は、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）を製造するための方法である。上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）について説明した事項は以下に説明する製造方法に適用できるため、重複する説明を省略する場合がある。また、以下の製造方法について説明した事項は、上述した実施形態のプレス成形品（Ｐ）に適用できる。

以下の実施形態の製造方法は、第１工程と第２工程とを含む。第１工程は、２つの縦壁部となる２つの縦壁部相当部、天板部となる天板部相当部、および突出部となる突出部相当部を含む素材鋼板を変形させることによって、天板部相当部に対して２つの縦壁部相当部が同じ方向に曲がっている状態にある変形鋼板（変形された鋼板）を得る工程である。第２工程は、変形鋼板をプレス成形することによって、プレス成形品（Ｐ）を形成する工程である。第２工程において、突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせることによって突出部を形成する。

変形鋼板において、縦壁部相当部、天板部相当部、および突出部相当部の間には、通常、明確な境界はない。しかし、それらの間に何らかの境界があってもよい。

変形鋼板は、荷重を除いたときに変形が解消される弾性変形の状態にあってもよいし、荷重を除いても変形が解消されない塑性変形の状態にあってもよい。すなわち、変形鋼板は、塑性変形の状態または弾性変形の状態にあってもよい。塑性変形の状態にある変形鋼板を、以下では「予備成形品」と称する場合がある。

第１工程に特に限定はなく、公知のプレス成形によって行ってもよい。
第２工程については後述するが、第２工程では、ホットプレス成形を利用することが好ましい。第２工程によって得られたプレス成形品は、さらに後処理されてもよい。第２工程によって得られた（またはその後の後処理によって得られた）プレス成形品は、そのまま用いられてもよいし、他の部材と組み合わせて用いられてもよい。

以下では、出発材料である鋼板（素材鋼板）を「ブランク」と称する場合がある。ブランクは通常、平板状の鋼板であり、製造されるプレス成形品（Ｐ）の形状に応じた平面形状を有する。ブランクの厚さおよび物性は、プレス成形品（Ｐ）に求められる特性に応じて選択される。たとえば、プレス成形品（Ｐ）が自動車用の構造部材である場合には、それに応じたブランクが選択される。ブランクの厚さは、たとえば０．４ｍｍから４．０ｍｍの範囲にあってもよく、０．８ｍｍから２．０ｍｍの範囲にあってもよい。
本実施形態のプレス成形品（Ｐ）の肉厚は、ブランクの厚さと加工工程とによって決まり、ここで例示したブランクの厚さの範囲にあってもよい。

ブランクは、引張強度が３４０ＭＰａ以上（たとえば、引張強度が５００〜８００ＭＰａ、４９０ＭＰａ以上、５９０ＭＰａ以上、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、または１２００ＭＰａ以上）の高張力鋼板（ハイテン材）であることが好ましい。構造部材としての強度を保ちつつ軽量化を図るためには、成形品の引張強度が高いことが好ましく、５９０ＭＰａ以上（たとえば、７８０ＭＰａ以上、９８０ＭＰａ以上、または１１８０ＭＰａ以上）のブランクが用いられることがより好ましい。ブランクの引張強度の上限に限定はなく、一例では２５００ＭＰａ以下である。本実施形態のプレス成形品（Ｐ）の引張強度は、通常はブランクの引張強度と同等かそれよりも高く、ここで例示した範囲にあってもよい。

素材鋼板（ブランク）の引張強度が５９０ＭＰａ以上である場合、ブランクと同等以上のプレス成形品を得るためには、第２工程がホットスタンピング（熱間プレス）によって行われることが好ましい。
引張強度が５９０ＭＰａ未満のブランクを用いる場合でも、第２工程をホットスタンピングによって行ってもよい。ホットスタンピングを行う場合、それに適した公知の組成を有するブランクを用いてもよい。

ブランクの引張強度が５９０ＭＰａ以上で肉厚が１．４ｍｍ以上の場合には、延性が低いブランクであっても突出部で割れが生じることを抑制するために、第２工程をホットスタンピングで行うことが特に好ましい。
同様の理由で、ブランクの引張強度が７８０ＭＰａ以上で肉厚が０．８ｍｍ以上である場合には、第２工程をホットスタンピングで行うことが特に好ましい。加熱した鋼板は延性が高くなるため、第２工程をホットスタンピングで行う場合、ブランクの肉厚が３．２ｍｍであっても割れが生じることが少ない。

ブランクの引張強度が高い場合、冷間プレスでは突出部の先端部で割れが生じやすくなる。そのため、成形後の鋼板の引張強度が１２００ＭＰａ以上（たとえば１５００ＭＰａ以上または１８００ＭＰａ以上）となる場合には、第２工程をホットスタンピングによって行うことがより好ましい。成形後の鋼板の引張強度が１２００ＭＰａ未満となる場合でも、第２工程をホットスタンピングによって行ってもよい。
また、ブランクの引張強度が７８０ＭＰａ以上である場合、冷間プレスによって、上記の実施形態のプレス成形品（Ｐ）の形状とすると、突出部などにしわや割れが生じる場合がある。しかし、本願発明のプレス成形品の製造方法において、第２工程をホットスタンピングによって行うことで、ブランクの引張強度が７８０ＭＰａ以上であっても、上記の実施形態のプレス成形品（Ｐ）の形状を得ることができる。つまり、第２工程をホットスタンピングによって行うことで、引張強度が７８０ＭＰａ以上のプレス成形品（Ｐ）を製造することができる。

特許文献４、５および６では、ホットスタンピングを用いた製造方法は開示されていない。しかし、上記のように、引張強度が５９０ＭＰａ以上であるプレス成形品を得るためには、第２工程をホットスタンピングによって行うことが好ましい。
なお、ホットスタンピングにおいて、所望の強度を確保するため、ブランクの化学組成として、Ｃ量は０．０９０〜０．４００質量％必要である。また、Ｍｎも同様に１．００〜５．００質量％必要である。また、Ｂも同様に０．０００５０〜０．０５０００質量％必要である。焼き入れ後の引張強度１５００ＭＰａ以上となるブランクの代表的な化学組成は、特に限定されないが、Ｃ：０．２００質量％、Ｓｉ：０．０２００質量％、Ｍｎ：１．３０質量％、Ａｌ：０．０３０質量％、Ｔｉ：０．０２質量％、Ｂ：０．００１５０質量％である。

第１工程での変形は、通常、それほど大きくはない。そのため、ブランクの引張強度とは無関係に、第１工程は、通常、冷間加工（たとえば冷間プレス）で行うことができる。ただし、必要に応じて第１工程を熱間加工（たとえば熱間プレス）で行ってもよい。好ましい一例では、第１工程を冷間加工で行い、第２工程をホットスタンピングで行う。

第２工程で利用されるホットスタンプ成形（ホットスタンピング）の一例について以下に説明する。ホットスタンピングを行う場合、まず、被加工物（ブランクまたは予備成形品）を所定の焼入れ温度まで加熱する。焼入れ温度は、被加工物がオーステナイト化するＡ３変態点（より具体的にはＡｃ３変態点）よりも高い温度であり、たとえば９１０℃以上であってもよい。

次に、加熱した被加工物を、プレス装置でプレスする。被加工物は加熱されているため、大きく変形させても割れが生じにくい。被加工物をプレスする際に被加工物を急冷する。この急冷によって、プレス加工の際に被加工物が焼入れされる。被加工物の急冷は、金型を冷却したり、金型から被加工物に向けて水を噴出させたりすることによって実施できる。プレス装置によって被加工物を急冷するときの冷却速度は、例えば、３０℃／ｓ以上が好ましい。
ホットスタンピングの手順（加熱およびプレス等）およびそれに用いられる装置に特に限定はなく、公知の手順および装置を用いてもよい。

予備成形品は、長手方向に垂直な断面がＵ字状であるＵ字状部を含んでもよい。このＵ字状部が、２つ縦壁部、天板部、および突出部となる。Ｕ字状部の端部には、フランジ部となる部分がつながっていてもよい。
以下の説明において、「断面」という語句は、原則として予備成形品等の部材の長手方向に垂直な断面を意味する。

［二工程による製造方法］
上述した第１工程および第２工程を含み、これらの工程を異なる装置または金型によって実施するプレス成形品の製造方法（二工程によるプレス成形品の製造方法）の一例について以下に説明する。

二工程によるプレス成形品の製造方法においては、第１工程の後かつ、第２工程の前に、第１工程で素材鋼板を加工して得られた変形鋼板を加熱する加熱工程を含む。
第２工程においては、上型と下型とを含むプレス型と２つのカム型によってホットプレス成形が行われる。下型は凸部を有し、下型の凸部と変形鋼板とが接しない状態で配置する工程を有する。また第２工程においては、（ａ）天板部相当部を上型と下型によってプレスする工程と、（ｂ）２つの縦壁部相当部を、下型と２つのカム型とによってプレスする工程と、を含む。

以下に説明する第４実施形態の製造方法において、第２工程は、以下の工程（ａ）および工程（ｂ）を含んでもよい。この第２工程は、変形鋼板が、塑性変形している予備成形品である場合に好ましく用いられる。

工程（ａ）では、天板部相当部を、対をなす上型と下型とを含むプレス型によってプレスする。工程（ｂ）では、２つの縦壁部相当部を、下型と２つのカム型とによってプレスする。以下の実施形態の製造方法では、工程（ａ）および工程（ｂ）の両方が完了したときに突出部が形成されるような金型を用いてもよい。カム型は、主に、プレス方向に対して垂直な方向（水平方向）に移動する。典型的な一例では、カム型は水平方向にのみ移動する。

工程（ａ）および工程（ｂ）を行うタイミングは、状況に応じて選択でき、いずれかを先に完了させてもよいし、両者を同時に完了させてもよい。また、工程（ａ）および工程（ｂ）のいずれかを先に開始してもよいし、両者を同時に開始してもよい。工程（ａ）および工程（ｂ）の完了のタイミングが異なる第１から第３の例について以下に説明する。

第２工程の第１の例では、工程（ａ）が完了した後に工程（ｂ）を完了させる。第１の例は、天板部と重ね合わせ部とがなす角度Ｘが９０°より大きく１３５°以下である場合に好ましく行われる。
なお、工程（ａ）が完了した後に工程（ｂ）を完了させる限り、工程（ａ）が完了する前に工程（ｂ）におけるカム型の移動を開始してもよい。

第２工程の第２の例では、工程（ｂ）が完了した後に工程（ａ）を完了させる。第２の例は、天板部と重ね合わせ部とがなす角度Ｘが１３５°以上（たとえば１３５°から１８０°の範囲）である場合に好ましく行われる。
なお、工程（ｂ）が完了した後に工程（ａ）を完了させる限り、工程（ｂ）が完了する前に工程（ａ）におけるプレス型の移動を開始してもよい。

第２工程の第３の例では、工程（ａ）および工程（ｂ）を同時に完了させる。工程（ａ）と工程（ｂ）とが同時に完了する限り、工程（ａ）におけるプレス型の移動開始時期と、工程（ｂ）におけるカム型の移動開始時期に限定はない。

（第４実施形態）
第４実施形態では、プレス成形品（Ｐ）を製造するための方法について説明する。第４実施形態では、第１実施形態で説明したプレス成形品（Ｐ）を製造する一例について説明する。
第４実施形態では、第２工程をホットスタンピングによって行う一例について説明する。この第４実施形態では、塑性変形している予備成形品を変形鋼板として用いる場合について説明する。

まず、第１工程では、２つの縦壁部１１１となる部分（２つの縦壁部相当部）、天板部１１２となる部分（天板部相当部）、および突出部１１５となる部分（突出部相当部）を少なくとも含む予備成形品３０１（変形鋼板）を、素材鋼板を変形させることによって形成する。第１工程は、上述した方法（たとえばプレス加工）によって行うことができる。第１工程で形成される予備成形品３０１の一例の断面（長手方向に垂直な断面）を、図９に模式的に示す。

図９に示すように、予備成形品３０１は、Ｕ字状部３０１ａと、フランジ部１１３となる平坦部３０１ｂ（フランジ部相当部）とを含む。Ｕ字状部３０１ａは、２つの縦壁部相当部３０１ａｗおよび天板部相当部３０１ａｔを含み、さらに、突出部相当部３０１ａｅを含む。
予備成形品３０１では、天板部相当部３０１ａｔに対して２つの縦壁部相当部３０１ａｗが同じ方向に曲がっている状態にある。すなわち、２つの縦壁部相当部３０１ａｗは共に、天板部相当部３０１ａｔの一方の主面側に曲がっている。

予備成形品３０１の断面は、略ハット状である。また、Ｕ字状部３０１ａの断面は、略Ｕ字状（図７では上下が逆）である。予備成形品３０１は塑性変形しており、荷重が加わっていない状態において、図９の形状を維持する。

Ｕ字状部３０１ａの長さ（断面長さ）をＬｕとする。さらに、プレス成形品（Ｐ）において、縦壁部の高さをＨｂ（図１４ＡのＨｂ１に相当）とし、２つの縦壁部間の幅をＷｂ（図１４ＡのＷｂ１に相当）とする。Ｕ字状部３０１ａは、縦壁部相当部３０１ａｗおよび天板部相当部３０１ａｔに加えて、第２工程によって突出部１１５となる突出部相当部３０１ａｅを含む。そのため、長さＬｕ、幅Ｗｂ、および高さＨｂは、Ｗｂ＋２Ｈｂ＜Ｌｕの関係を満たす。さらに、Ｕ字状部３０１ａの幅をＷａとし高さをＨａとする。通常、Ｗｂ≦Ｗａの関係とＷｂ＋２Ｈｂ＜Ｗａ＋２Ｈａの関係とが満たされる。
なお、図９に示す予備成形品３０１のＵ字状部３０１ａでは、突出部相当部３０１ａｅと他の部分との間には明確な境界がない。

予備成形品３０１の平坦部３０１ｂの端部は下方（天板部１１２から離れる方向）に下がっていてもよい。以下の図１０Ａから図１０Ｄでは、平坦部３０１ｂの端部が下がっていない予備成形品３０１を用いて第２工程を行う一例について説明する。図１１Ａから図１１Ｄに示すように、平坦部３０１ｂの端部が下がっている予備成形品３０１でも同様に成形が可能である。

第２工程は、ホットスタンピングによって行われる。そのため、予め、予備成形品３０１を、Ａｃ３変態点以上の温度（たとえばＡｃ３変態点より８０℃以上高い温度）にまで加熱する。この加熱は、たとえば、予備成形品３０１を加熱装置内で加熱することによって行われる。

次に、加熱された予備成形品３０１をプレス装置によってプレス加工する。プレス加工に用いられるプレス型の構成の一例を図１０Ａに示す。プレス装置は、プレス型１０、プレート１３、伸縮機構１４、カム押圧型１５、およびカム型（スライド型）２１を含む。
プレス型１０は、対となる上型１１と下型１２とを含む。下型１２は、凸面が上型１１の方向を向く凸部１２ａを含む。カム押圧型１５およびカム型２１はそれぞれ、カム機構として働く傾斜面１５ａおよび２１ａを有する。カム押圧型１５は、伸縮可能な伸縮機構１４を介してプレート１３に固定されている。伸縮機構には、バネおよび油圧シリンダ等の公知の伸縮機構を用いることができる。

プレート１３の下降に伴って、上型１１およびカム押圧型１５が下降する。カム押圧型１５の下降に伴い、カム型２１がカム押圧型１５に押されて下型１２の凸部１２ａ側に移動する。よく知られているように、カム型２１の移動のタイミングは、傾斜面１５ａおよび２１ａの位置および形状を変化させることによって調整できる。すなわち、それらの調整によって、上述した工程（ａ）の完了および工程（ｂ）の完了のタイミングを調整できる。

上記の例では、カム機構によってカム型２１を移動させている。しかし、カム機構を用いずに、油圧シリンダ等によってカム型２１が、他の型の移動に依存せずに、独立して移動するような構成としてもよい。

この実施形態では、上型１１とカム押圧型１５とがプレート１３を介してプレス機の同じスライドに取り付けられている一例について例示している。しかし、上型１１とカム押圧型１５とをプレス機の別々のスライドに取り付け、それらを個別に動作させてもよい。また、この実施形態では、カム押圧型１５が押し当てられることによってカム型２１が移動する一例について例示している。しかし、カム型２１に直接取り付けた駆動装置によって、カム型２１を独立して移動させてもよい。

プレス型１０およびカム型２１は、冷却機能を有する。たとえば、プレス型１０およびカム型２１は、それらの内部を冷却水が循環するように構成されてもよい。冷却された金型を用いてプレスを行うことによって、加熱された予備成形品３０１が成形および冷却される。その結果、プレス成形と焼入れとが行われる。
なお、金型から水を噴出させることによって冷却を行ってもよい。

図１０Ａの装置を用いてプレス成形する工程の一例について説明する。図１０Ａから図１０Ｄに、上述した第２の例の方法で第２工程を行う場合の一例を模式的に示す。この第２の例の方法は、角度Ｘが１３５°から１８０°の範囲にある場合に好ましく用いられる。

まず、図１０Ａに示すように、上型１１と下型１２との間に予備成形品３０１を配置する。このとき、下型１２の凸部１２ａと変形鋼板３０１とが接しない状態で配置することが重要である。

上型１１と下型１２との間に予備成形品３０１を配置する際に、変形鋼板３０１のＵ字状部３０１ａ（２つの縦壁部１１１となる部分（２つの縦壁部相当部）、天板部１１２となる部分（天板部相当部）、および突出部１１５となる部分（突出部相当部）を含む領域）、が下型１２の凸部１２ａと接した状態であると、変形鋼板３０１において下型１２の凸部１２ａと接している個所は下型１２によって冷却される。この場合、プレス成形時に、ホットプレスに必要な鋼板温度を維持できなくなる。このため、プレス成形品に割れやしわが生じる虞があり、所望の強度を得ることができなくなる。また、焼入れに必要な冷却速度を得ることができず。所望の強度を得ることができなくなる。
特に、変形鋼板３０１突出部１１５となる部分（突出部相当部）とその近傍においては、割れやしわが生じやすいため、下型１２の凸部１２ａと接しない状態で、変形鋼板３０１を配置することが重要である。

次に、プレート１３を下降させる。カム型２１は、プレート１３に伴って下降するカム押圧型１５に押され、凸部１２ａ側にスライドする。その結果、図１０Ｂに示すように、下型１２（凸部１２ａ）とカム型２１とが、縦壁部１１１となる部分をプレスして拘束する。このようにして、工程（ｂ）が完了する。

次に、図１０Ｃに示すように、プレート１３をさらに下降させ、それによって天板部となる部分のプレスを開始する。このとき、伸縮機構１４が縮む。予備成形品３０１は突出部相当部を有するため、その突出部相当部がカム型２１側に張り出す。

次に、図１０Ｄに示すように、上型１１を下死点まで下降させ、天板部となる部分を上型１１と下型１２（凸部１２ａ）とでプレスして拘束する。このようにして、工程（ａ）が完了する。
以上のようにして、プレス成形が完了する。突出部相当部は、上型１１とカム型２１との間で折り重ねられて、重ね合わせ部１１５ｄを有する突出部１１５となる。このようにして、本実施形態のプレス成形品１００が得られる。

ホットスタンピングを行う際に、突出部の焼き入れ性を確保するため、すなわちプレス成形品の突出部の引張強度をホットスタンピングの所定の狙い強度とするためには、成形時の冷却速度を低下させないで成形する必要がある。この観点からすると、突出部以外においては、鋼板の両面が金型と接触するため、両面から材料が冷却されて所定の冷却速度を確保することができる。
一方、突出部では、鋼板の片面（プレス成形品の外側）からしか冷却されないため、冷却速度が低下して所望の引張強度が得られない場合がある。そのため、プレス成形品の突出部の角度Ｘが１３５°から１８０°の範囲にある場合には、カム型２１で縦壁部を成形した後に上型１１で天板部を成形することが好ましい。

次に、上述した第１の例の方法で第２工程を行う場合の一例について説明する。図１１Ａから図１１Ｄに、各工程を模式的に示す。この第１の例の方法は、角度Ｘが９０°より大きく１３５°以下である場合に好ましく用いられる。

図１１Ａから図１１Ｄでは、フランジ部１１３となる平坦部３０１ｂ（図９参照）の端部が下方に曲がっており、下型１２がそれに対応する形状を有する場合について示す。このような構成によれば、平坦部３０１ｂの端部を、カム型２１の下面と下型１２との間に入れることが容易になる。
もちろん、図１０Ａから図１０Ｄに示すように、平坦部３０１ｂの端部が下方に曲がっていなくてもよい。すなわち、本実施形態の製造方法において、予備成形品のうちフランジ部となる部分の端部が、下方に曲がっていてもよいし、曲がっていなくてもよい。フランジ部となる部分の端部が下方に曲がっている場合、それに対応する凹部が下型に形成されていてもよい。

図１１Ａに示す装置では、伸縮可能な伸縮機構１４を介して上型１１がプレート１３に固定されている。一方、カム押圧型１５は、伸縮機構１４を介さずにプレート１３に固定されている。

この第２工程では、まず、図１１Ａに示すように、上型１１と下型１２との間に予備成形品３０１を配置する。このとき、下型１２の凸部１２ａと変形鋼板３０１とが接しない状態で配置することが重要である。
次に、図１１Ｂに示すように、プレート１３を下降させ、上型１１と下型１２（凸部１２ａ）とによって、天板部となる部分をプレスして拘束する。このようにして、工程（ａ）が完了する。

次に、伸縮機構１４を収縮させながらプレート１３をさらに下降させる。これによって、図１１Ｃに示すように、カム型２１を凸部１２ａ側にスライドさせる。予備成形品３０１は突出部相当部を有するため、その突出部相当部が上方に張り出す。

次に、図１１Ｄに示すように、プレート１３を下死点まで下降させ、カム型２１と下型１２（凸部１２ａ）とによって縦壁部となる部分をプレスして拘束する。このとき、突出部相当部は、上型１１とカム型２１との間で折り重ねられて突出部１１５となる。このようにして、工程（ｂ）が完了する。以上のようにしてプレス成形が完了し、本実施形態のプレス成形品１００が得られる。

第２工程の第３の例として上述したように、第２工程において、工程（ａ）および工程（ｂ）を同時に完了させてもよい。金型の形状および配置を調整することによって、工程（ａ）および工程（ｂ）を同時に完了させることができる。

ホットスタンピングによって第２工程を行う場合、第２工程において適正な焼入れを行うために、金型（プレス型１０およびカム型２１）の移動が完了した時点で、それらの金型とプレス成形品１００とが密着していることが好ましい。第２工程で得られたプレス成形品１００は、必要に応じて後処理がなされる。得られた成形品は、必要に応じて他の部品と組み合わされて用いられる。

第２工程は、プレス型の上型および下型の少なくとも一方から突出するピンを含むプレス型を用いて行ってもよい（他の実施形態においても同様である）。そのような第２工程の一例を、図１２に模式的に示す。
図１２のプレス型は、下型１２の凸部１２ａから突出するピン１６を含む。上型１１には、上型１１が下降したときにピン１６が挿入される穴１１ｈが形成されている。ピン１６は、予備成形品３０１に形成された貫通孔に挿入される。その状態で第２工程のプレス成形を行うことによって、突出部を精度よく形成できる。なお、プレス型は、ピン１６が上方から押圧されたときにピン１６の少なくとも一部が下型１２内に収納される機構を有してもよい。

上述した製造方法によってプレス成形品１００を実際に製造した。具体的には、図１２に示したピン１６を含む装置を用いてプレス成形品１００を製造した。製造時の写真を、図１３Ａから図１３Ｃに示す。図１３Ａおよび図１３Ｂはそれぞれ、図１０Ｂおよび図１０Ｃに示した工程に相当する工程の写真である。
図１３Ｃは、製造されたプレス成形品の写真である。図１３Ｃに示すプレス成形品は、１５００ＭＰａ級の素材鋼板（厚さ１．４ｍｍ）を用いて製造した。第２工程はホットスタンピングによって行った。

なお、５９０ＭＰａ級の素材鋼板（厚さ１．４ｍｍ）から、ホットスタンピングを用いずにプレス成形品を製造したところ、図１３Ｃのプレス成形品と同様の形状の成形品を製造できた。これは、素材鋼板（ブランク）の延性が高いためである。
５９０ＭＰａ級の素材鋼板を、ホットスタンピングを用いずに成形しようとすると、延性の高い鋼板の場合は加工できるが、鋼板の延性が低い場合には割れが発生して加工できない。素材鋼板の延性は、ゲージ長５０ｍｍの引張り試験において３５％以上であることが好ましい。素材鋼板の延性がこの範囲であれば、所望の形状の突出部を成形するための密着曲げが可能となる。

プレス成形品の突出部の角度Ｘが９０°より大きく１３５°以下である場合、プレス成形品の突出部の冷却速度を高めて狙いの強度を得るためには、上型１１で天板部を成形した後にカム型２１で縦壁部を成形することが好ましい。

［一工程による製造方法］
上述した第１工程および第２工程を含む製造方法のその他の一例について以下に説明する。この一例の製造方法によれば、１つの装置によって第１工程および第２工程を実施することが可能である。
この製造方法では、第１工程および第２工程は、上型、下型、および鉛直方向および水平方向に移動可能な２つの移動型を含むプレス装置を用いて行われる。当該下型は、パンチ型と、パンチ型を挟むように配置されかつ少なくとも鉛直方向に移動可能な２つの可動プレートを含む。そして、第１工程は、以下の工程（Ｉａ）および工程（Ｉｂ）をこの順に含み、第２工程は、以下の工程（ＩＩａ）および工程（ＩＩｂ）をこの順に含む。

ここで、移動型の移動可能な方向として、鉛直方向および水平方向とは、単なる鉛直方向の一方向および単なる水平方向の一方向のみならず、鉛直方向および水平方向の両方向が重なった斜めの方向を含んでもよい。
なお、第１工程の前に前記素材鋼板を加熱する工程を含む。

工程（Ｉａ）は、上型および２つの移動型と、下型との間に、パンチ型と素材鋼板が接しない状態で、素材鋼板を配置する工程である。
工程（Ｉｂ）は、２つの移動型を２つの可動プレートと共に下降させかつ、前記２つの移動型をパンチ型に向かって移動させることによって、２つの移動型と可動プレートとの間に２つのフランジ部相当部を挟み込んだ状態で変形鋼板を得る工程、あるいは、２つの移動型を２つの可動プレートと共に下降させかつ、２つの移動型をパンチ型に向かって移動させることによって、素材鋼板の端部をパンチ型に接近させて変形鋼板を得る工程である。

工程（ＩＩａ）は、２つの移動型をパンチ型に向かってさらに移動させることによって、パンチ型の上面部と変形鋼板が接しない状態を維持したままで、２つの縦壁部相当部を２つの移動型とパンチ型の側面部とによって拘束する工程である。
工程（ＩＩｂ）は、上型を下降させることによって、天板部相当部を上型とパンチ型とによってプレスするとともに、上型と移動型との間で突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによってプレス成形品（Ｐ）を形成する工程である。

以下の実施形態の製造方法では、天板部相当部に貫通孔が形成されていてもよい。そして、第２工程において、プレス型から突出するピンを当該貫通孔に通すことによって天板部相当部の移動を抑制してもよい。ピンは、通常、プレス型の上型および下型のうちのいずれか一方から突出する。
プレス型の他方には、ピンが通る貫通孔が形成される。貫通孔は、一般的にブランクの段階で形成されるが、第２工程の前の他の段階で形成されてもよい。なお、第１工程においても、ピンを貫通孔に通すことによってブランクの移動を抑制してもよい。

以下では、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。以下で説明する実施形態は例示であり、本発明は以下の実施形態に限定されず、上述した様々なバリエーションを適用できる。以下の説明では、同様の部分に同一の符号を付して重複する説明を省略する場合がある。
さらに、以下の図面では、理解を容易にするために、重ね合わせ部で重ね合わされている鋼板の間に隙間を図示する場合があるが、重ね合わせ部で重ね合わされている鋼板同士は密着していることが好ましい。

（第５実施形態）
第５実施形態では、プレス成形品（Ｐ）を製造するための一工程による製造方法の一例について説明する。この製造方法は、上述した工程（Ｉａ）、（Ｉｂ）、（ＩＩａ）、および（ＩＩｂ）を含む。この製造方法で製造されるプレス成形品（Ｐ）は、２つのフランジ部を含む。そのため、変形鋼板は、２つのフランジ部となる２つのフランジ部相当部を含む。

この製造方法では、第１工程および第２工程が１つのプレス装置で実施される。そのため、ホットスタンピングによってプレス成形を行う場合には、第１工程の前に素材鋼板（ブランク）を加熱しておく必要がある。

この製造方法で用いられるプレス装置の一例を図２３Ａに示す。図２３Ａのプレス装置４０ｃは、上型５０、下型６０、２つの移動型５１、およびプレート６３を含む。２つの移動型５１はそれぞれ、鉛直方向および水平方向に移動可能である。下型６０は、パンチ型６１と、パンチ型６１を挟むように配置されかつ鉛直方向に移動可能な２つの可動プレート６４を含む。なお、図２３Ａには、可動プレート６４が、伸縮機構６４ａを介してプレート６３に接続されている一例について示す。伸縮機構６４ａには、伸縮機構６１ｂについて例示した機構を用いることができる。なお、可動プレート６４に直接取り付けた駆動装置によって、可動プレート６４を移動型５１と独立して移動させてもよい。

プレス装置４０ｃを用いてプレス成形品（Ｐ）を製造する製造工程の一例について以下に説明する。まず、図２３Ａに示すように、上型５０および移動型５１と、下型６０との間に素材鋼板Ｂ１を配置する（工程（Ｉａ））。素材鋼板Ｂ１は、中央に天板部相当部を有し、その両側に順に、突出部相当部、縦壁部相当部、およびフランジ部相当部を含む。工程（Ｉａ）では、図２３Ａに示すように、上型５０および２つの移動型５１と、下型６０との間に、パンチ型６１と素材鋼板Ｂ１が接しない状態で、素材鋼板Ｂ１を配置することが重要である。

次に、図２３Ｂに示すように、２つの移動型５１を下降させて２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込み、さらに２つの移動型５１を２つの可動プレート６４と共に下降させかつ、２つの移動型５１をパンチ型６１に向かって移動させることによって、変形鋼板３１０を得る（工程（Ｉｂ））。このとき、２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込んだ状態である。
また、パンチ型６１の上面部と変形鋼板３１０が接しない状態を維持していることが好ましい。

次の第２工程では、上型５０を下降させることによって、天板部相当部を上型５０とパンチ型６１とによってプレスするとともに上型５０と移動型５１との間で突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせて突出部１１５を形成する。第２工程の一例を以下に説明する。

まず、図２３Ｃに示すように、２つの移動型５１をパンチ型６１に向かってさらに移動させることによって、２つの縦壁部相当部を２つの移動型５１とパンチ型６１の側面部とによって拘束する（工程（ＩＩａ））。この工程によって、縦壁部相当部が、所定の位置に拘束される。このとき、移動型５１の移動に伴って、２つのフランジ部相当部（フランジ部）は、可動プレート６４上からパンチ型６１上に移動する。このとき、パンチ型６１の上面部と変形鋼板３１０が接しない状態を維持していることが好ましい。

図２３Ｃに示すように、パンチ型６１は、フランジ部に対応する形状を有する部分（段差部）を含む。工程（ＩＩａ）の際には、当該部分と可動プレート６４とを、ほぼ面一とする。工程（ＩＩａ）において、フランジ部相当部は、移動型５１と可動プレート６４との間に配置された状態から、移動型５１とパンチ型６１との間に配置された状態に移行する。フランジ部相当部を挟む両者の間の間隔は、フランジ部相当部の板厚に０．１から０．３ｍｍ程度プラスした長さであることが好ましい。このような構成によれば、水平方向へのなめらかな移動が可能になる。

次に、図２３Ｄに示すように、上型５０を下降させることによって、天板部相当部を上型５０とパンチ型６１とによってプレスするとともに、上型５０と移動型５１との間で突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによってプレス成形品１００を形成する（工程（ＩＩｂ））。

なお、上記の工程（ＩＩａ）では、２つの移動型５１を下降させて２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込み、さらに２つの移動型５１を下死点まで下降させる。その後に、２つの移動型５１を水平方向に移動させることによって、２つの縦壁部相当部を２つの移動型５１とパンチ型６１とによって拘束する（図２３Ｃ参照）。
これに対し、２つの移動型５１を下降させて２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込み、その後に、２つの移動型５１を斜めの方向に移動させることによって、２つの縦壁部相当部を２つの移動型５１とパンチ型６１とによって拘束してもよい（図２３Ｃ参照）。

次に、図２３Ｅに示すように、突出部から離れるまで移動型５１を水平方向に移動させた後に、移動型５１、可動プレート６４、および上型５０を上昇させる。そして、プレス成形品１００をプレス装置４０ｃから搬出する。プレス装置４０ｃを用いるこの製造方法では、移動型５１と可動プレート６４とを同時に上昇させることができる。そのため、製造に要する時間を短縮することが可能である。

図２３Ａから図２３Ｅで説明した一例では、フランジ部相当部（またはフランジ部）の全体が、工程（ＩＩａ）および工程（ＩＩｂ）において、パンチ型６１上に配置されている。以下では、フランジ部相当部（またはフランジ部）の少なくとも一部が、工程（ＩＩａ）および工程（ＩＩｂ）において、可動プレート６４上に配置される一例について説明する。
この一例の製造工程を、図２４Ａから図２４Ｅに示す。図２３Ａから図２３Ｅで説明した一例と同様の部分については、重複する説明を省略する場合がある。

この製造方法で用いられるプレス装置の一例を図２４Ａに示す。図２４Ａのプレス装置４０ｄは、図２３Ａに示したプレス装置４０ｃと比較して、パンチ型６１の形状、および、可動プレート６４の長さが異なる。プレス装置４０ｄのパンチ型６１は、フランジ部相当部（またはフランジ部）の全体を載せる形状とはなっておらず、その分だけ可動プレート６４が長くなっている。

プレス装置４０ｄを用いてプレス成形品（Ｐ）を製造する製造工程の一例について以下に説明する。まず、図２４Ａに示すように、上型５０および移動型５１と、下型６０との間に素材鋼板Ｂ１を配置する（工程（Ｉａ））。

次に、図２４Ｂに示すように、２つの移動型５１を下降させて２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込んだ状態で、変形鋼板３１０を得る（工程（Ｉｂ））。

次の第２工程では、上型５０を下降させることによって、天板部相当部を上型５０とパンチ型６１とによってプレスするとともに上型５０と移動型５１との間で突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせて突出部１１５を形成する。第２工程の一例を以下に説明する。

まず、図２４Ｃに示すように、２つの移動型５１をパンチ型６１に向かって移動させることによって、２つの縦壁部相当部を２つの移動型５１とパンチ型６１の側面部とによって拘束する（工程（ＩＩａ））。この工程によって、縦壁部相当部が、所定の位置に拘束される。この製造方法では、図２３Ｃに示した製造方法とは異なり、２つのフランジ部相当部（フランジ部）は、依然として可動プレート６４上に存在する。

次に、図２４Ｄに示すように、上型５０を下降させることによって、天板部相当部を上型５０とパンチ型６１とによってプレスするとともに、上型５０と移動型５１との間で突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによってプレス成形品１００を形成する（工程（ＩＩｂ））。

次に、図２４Ｅに示すように、上型５０、移動型５１、および可動プレート６４を上昇させる。また、移動型５１を水平方向に移動させる。この製造方法では、可動プレート６４の上昇に伴ってプレス成形品１００が上昇するため、上型５０、移動型５１、および可動プレート６４を同時に上昇させることができる。プレス装置４０ｄを用いるこの製造方法では、製造に要する時間をさらに短縮することが可能である。

なお、上記の工程（ＩＩａ）では、２つの移動型５１を下降させて２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込み、さらに２つの移動型５１を下死点まで下降させる。その後に、２つの移動型５１を水平方向に移動させることによって、２つの縦壁部相当部を２つの移動型５１とパンチ型６１とによって拘束する（図２４Ｃ参照）。
これに対し、２つの移動型５１を下降させて２つの移動型５１と可動プレート６４との間に２つのフランジ部相当部を挟み込み、その後に、２つの移動型５１を斜めの方向に移動させることによって、２つの縦壁部相当部を２つの移動型５１とパンチ型６１とによって拘束してもよい（図２４Ｃ参照）。

（第６実施形態）
第６実施形態では、プレス成形品（Ｐ）を製造するための一工程による製造方法の他の一例について説明する。この製造方法は、基本的な手順などは第５実施形態と同様であるが、この製造方法で製造されるプレス成形品（Ｐ）は、２つのフランジ部を含まない。

第６実施形態では、工程（Ｉｂ）において、２つの移動型を２つの可動プレートと共に下降させかつ、２つの移動型をパンチ型に向かって移動させることによって、素材鋼板の端部をパンチ型に接近させ、変形鋼板を得る。このとき、パンチ型の上面部と変形鋼板が接しない状態を維持していることが好ましい。

そして、２つの縦壁部相当部を２つの移動型とパンチ型の側面部とによって拘束する工程（ＩＩａ）においては、変形鋼板の端部が、パンチ型の段差部（図２３Ａなどのパンチ型６１の下方に位置する段差部）の上に位置してもよく、可動プレート上に位置してもよい。
変形鋼板の端部が、パンチ型の段差部上に位置する構成とした場合、プレス成形後に、移動型と可動プレートとを同時に上昇させることができるため、製造に要する時間を短縮することが可能である。変形鋼板の端部が、可動プレート上に位置する構成とした場合、可動プレートの上昇に伴ってプレス成形品が上昇するため、上型、移動型、および可動プレートを同時に上昇させることができ、製造に要する時間をさらに短縮することが可能である。

［実施例］
本発明について、次の実施例によって、より詳細に説明する。
（実施例１）
実施例１では、上記実施形態のプレス成形品（ホットスタンプ成形品）と従来品とを用いた構造部材について、三点曲げ試験のシミュレーションを行った。シミュレーションには、汎用のＦＥＭ（有限要素法）ソフト（ＬＩＶＥＲＭＯＲＥ ＳＯＦＴＷＡＲＥ ＴＥＣＨＮＯＬＯＧＹ社製、商品名ＬＳ‐ＤＹＮＡ）を用いた。

上記実施形態に係る構造部材としてシミュレーションに用いたサンプル１の断面図を、図１４Ａに模式的に示す。図１４Ａの構造部材は、上記実施形態のプレス成形品１００と、そのフランジ部１１３に溶接された裏板２０１とからなる。図１４Ａに示したサンプル１のサイズは以下の通りである。ただし、以下のサイズにおいては鋼板の厚さは考慮していない。

・角度Ｘ：１８０°
・角度Ｙ：９０°
・突出部の長さＤ：１５ｍｍ
・縦壁部の高さＨｂ１：６０ｍｍ
・２つの突出部の先端部間の幅Ｗｔ１：８０ｍｍ
・２つの縦壁部間の距離（天板部の幅）Ｗｂ１：５０ｍｍ（８０−２Ｄ）
・裏板の幅Ｗｐ１：９０ｍｍ（１２０−２Ｄ）
・コーナー部ＲａおよびＲｂにおける曲率半径：５ｍｍ
・長手方向の長さ：１０００ｍｍ

また、従来例の構造部材としてシミュレーションに用いたサンプル２およびサンプル３の断面図を図１４Ｂおよび図１４Ｃに模式的に示す。図１４Ｂに示すサンプル２は、断面がハット型のプレス成形品１と、そのフランジ部１ｃに溶接された裏板２とからなる。プレス成形品１は、天板部１ａ、縦壁部１ｂ、およびフランジ部１ｃからなる。図１４Ｂに示したサンプル２のサイズは以下の通りである。

・天板部１ａの幅：８０ｍｍ
・縦壁部１ｂの高さ：６０ｍｍ
・裏板２の幅：１２０ｍｍ
・コーナー部における曲率半径：５ｍｍ
・長手方向の長さ：１０００ｍｍ

サンプル２とサンプル３とは、全く同じ構造を有し、配置のみが異なる。具体的には、サンプル２は、裏板２側が上方（インパクタ側）に配置されており、サンプル３は天板部１ａ側が上方（インパクタ側）に配置されている。以下では、裏板側が上方にある配置（サンプル２の配置）を逆ハットの配置と称する。さらに、天板部側が上方にある配置（サンプル３の配置）を正ハットの配置と称する。
なお、後述するように、実際の構造部材で起きる衝突は、主に正ハットの配置で起きる。そのため、上記実施形態のサンプル１（本発明例）の比較例となるのは、正ハット配置のサンプル３であり、逆ハット配置のサンプル２は参考例として記載している。

サンプル１から３は、厚さが１．４ｍｍで引張強度が１５００ＭＰａである鋼板からなるものであると仮定した。プレス成形品のフランジ部と裏板とは、４０ｍｍのピッチでスポット溶接して固定したと仮定した。サンプル１から３は、長手方向における単位長さあたりの質量が同じになるように設計した。

シミュレーションで用いた三点曲げ試験の方法を図１５に模式的に示す。三点曲げ試験は、２つの支点５にサンプルを載せ、インパクタ６によって上方からサンプルを押すことによって行った。実施例１の試験において、２つの支点５の間の距離Ｓは４００ｍｍまたは７００ｍｍとした。支点５の曲率半径は３０ｍｍとした。インパクタ６の曲率半径は１５０ｍｍとした。インパクタ６の衝突速度は７．５ｋｍ／ｈとした。

三点曲げ試験では、各サンプルの上方からインパクタ６を衝突させた。具体的には以下の表１に示す６種類の試験を行った。インパクタ６の衝突方向を、図１４Ａから図１４Ｃ中の矢印で示す。

三点曲げ試験をシミュレーションした結果を、図１６に示す。なお、図１６のシミュレーション結果は、鋼板の割れおよびスポット溶接の部分における割れを考慮していない。図１６に示すように、支点間距離Ｓが４００ｍｍの場合、サンプル１（本発明）は、逆ハット配置のサンプル２と同等かそれ以上の特性を示した。
試験１−３（Ｓ＝４００ｍｍ）の結果は、変位量が５０ｍｍ近傍で正ハット配置のサンプル３に局所座屈が生じたことを示している。支点間距離Ｓが４００ｍｍの場合、サンプル１は、正ハット配置のサンプル３に対して良好な特性を示した。同様に、支点間距離Ｓが７００ｍｍの場合も、サンプル１は、サンプル３に対して良好な特性を示した。

試験１−１から試験１−３（距離Ｓ＝４００ｍｍ）において、変位量が２０ｍｍのときの各サンプルの断面形状を図１７Ａから図１７Ｃに示す。サンプル１では、縦壁部が内側に倒れている。これは、角度Ｘが９０°よりも大きいためである。逆ハット配置のサンプル２も縦壁部が内側に倒れている。一方、正ハット配置のサンプル３は、縦壁部が外側に倒れている。この変形は、断面二次モーメントが減少する変形であり、断面が崩壊して局所座屈が発生しやすい変形であると考えられる。試験１−３において変位量が約５０ｍｍのときに局所座屈が発生したのは、縦壁部が外側に倒れたためであると考えられる。

試験１−１から試験１−３（距離Ｓ＝４００ｍｍ）において、変位量が７０ｍｍのときの各サンプルの斜視図を図１８Ａから図１８Ｃに模式的に示す。それらの図に示されるように、正ハット配置のサンプル１および逆ハット配置のサンプル２では、縦壁部が長い範囲で曲がっている。それに対し、正ハット配置のサンプル３では、縦壁部の一部が局所的に座屈している。

試験１−１から試験１−３、および試験２−１から試験２−３において、変位量が１００ｍｍのときの、各サンプルのエネルギ吸収量を求めた。その結果を、図１９Ａおよび図１９Ｂに示す。図１９Ａは、試験１−１から試験１−３（距離Ｓ＝４００ｍｍ）の結果を示し、図１９Ｂは、試験２−１から２−３（距離Ｓ＝７００ｍｍ）の結果を示す。エネルギ吸収量が大きい自動車構造部品は、衝突に対する乗員の安全性が高いことを意味する。

図１９Ａおよび図１９Ｂには、サンプル１の突出部の長さＤを、５ｍｍ、１０ｍｍ、１５ｍｍ、および２０ｍｍとした場合の結果についても示す。長さＤが５ｍｍの場合は、突出部の先端部のみが重ね合わせ部となる。なお、いずれのサンプルも、長手方向の単位長さあたりの質量は同じになるように設計した。さらに、図１９Ａおよび図１９Ｂには、鋼板の割れおよびスポット溶接の部分における割れを考慮しないシミュレーション結果と、それらを考慮したシミュレーション結果とについても示す。

図１９Ａおよび図１９Ｂに示すように、突出部を有する本発明のサンプルはいずれも、正ハット配置のサンプル３（比較例）よりもエネルギ吸収量が大きかった。さらに、本発明によるサンプル１は、ほとんどの場合でサンプル２（参考例）よりも高い特性を示した。図１９Ａは、支点間距離Ｓが４００ｍｍの場合には突出部の長さＤを１０ｍｍ以上とすることが好ましいことを示している。図１９Ｂは、支点間距離Ｓが７００ｍｍの場合には突出部の長さＤが長い方が好ましいことを示している。

突出部の長さＤが１０ｍｍである本発明のサンプルは、逆ハット配置のサンプル２と同等以上のエネルギ吸収特性を示した。さらに、突出部の長さＤが１５ｍｍ以上である本発明のサンプルは、逆ハット配置のサンプル２よりも良好なエネルギ吸収特性を示した。図１９Ａおよび１９Ｂは、突出部の長さＤを１０ｍｍ以上とすることによって、逆ハットのサンプル２と同等以上の特性が得られることを示している。

図１９Ａおよび図１９Ｂに示されるように、サンプル２（逆ハット配置）の結果において、鋼板およびスポット溶接の割れを考慮した場合のエネルギ吸収量は、それらを考慮しない場合のエネルギ吸収量よりも大きく低下した。この結果は、裏板側からインパクタ６が衝突した場合、割れ（たとえばスポット溶接部分における割れ）が生じやすいことを示唆している。

断面が略ハット状のプレス成形品を自動車その他の構造部材として用いる場合、天板部側がボディーの外側に向けて配置されることが多い。そのため、事故時の衝突は、裏板側からではなく天板部側から生じることを想定する必要がある。その点で、逆ハット配置のサンプル２の特性が良好であったとしても、実際に構造部材として適用する場合には意味がない場合が多い。そのため、天板部側からの衝突に対する特性が重要である。天板部側からの衝突で比較した場合、本発明のサンプル１は、正ハット配置のサンプル３に対して非常に優れた特性を示した。そのため、本発明のサンプル１は、構造部材として非常に有用である。

本発明によるサンプル１では、天板部側からの衝突に対して、逆ハット配置のサンプル２と同様に縦壁部が内側に倒れる。そのため、サンプル１は、正ハット配置の比較サンプル３に比べて、衝突時のエネルギ吸収量が大きい。さらに、サンプル１では、裏板とフランジ部との溶接部分が、想定される衝突側にない。そのため、サンプル１は、逆ハット配置のサンプル２に比べて、溶接部分の割れによる特性低下が小さい。このように、本発明によるサンプル１は、逆ハット配置の利点と正ハット配置の利点の両方を有すると考えられる。

（実施例２）
実施例２では、サンプル１の角度Ｘのみを変化させたサンプルについて、実施例１と同様に三点曲げ試験のシミュレーションを行った。角度Ｘは、１０５°、１２０°、１３５°、および１８０°とした。変位量が１００ｍｍのときの各サンプルのエネルギ吸収量を、シミュレーションによって求めた。

支点間距離Ｓが４００ｍｍである場合の結果を図２０Ａに示す。支点間距離Ｓが７００ｍｍである場合の結果を図２０Ｂに示す。なお、実施例２のシミュレーションでは、鋼板の割れおよびスポット溶接部分の割れを考慮しなかった。

角度Ｘが１０５°および１２０°の各サンプルについて、支点間距離Ｓが４００ｍｍで変位量が１０ｍｍのときの断面形状をシミュレーションした結果を、図２１Ａおよび図２１Ｂに示す。さらに、角度Ｘが１０５°および１２０°の各サンプルについて、支点間距離Ｓが７００ｍｍで変位量が１０ｍｍのときの断面形状をシミュレーションした結果を、図２２Ａおよび図２２Ｂに示す。

図２０Ａおよび図２０Ｂに示されるように、角度Ｘが変化しても、本発明によるサンプルは正ハット配置のサンプル３よりも良好な特性を示した。図２０Ａに示されるように、支点間距離Ｓが４００ｍｍの場合には、角度Ｘが大きいほどエネルギ吸収量が大きかった。一方、図２０Ｂに示されるように、支点間距離Ｓが７００ｍｍの場合には、角度Ｘが小さいほどエネルギ吸収量が大きかった。

（実施例３）
実施例３では、突出部のマルテンサイト分率とビッカース硬度との関係性を調べた。

マルテンサイト分率は、天板部から延びる鋼板について、長手方向に垂直な断面における突出部の中央の位置の近傍、すなわち突出部の長さの半分の位置の近傍において測定した。この突出部の中央の位置において、ホットスタンプ成形品の内側に位置する鋼板の板面（縦壁部から延びる鋼板側に位置する板面）から、鋼板の板厚方向に沿って、鋼板の板厚ｔの４分の１の距離（ｔ／４）の位置を測定位置とした。
なお、この測定位置はある程度範囲を有してもよく、この測定位置から、鋼板の板厚方向に沿って、ホットスタンプ成形品の内側の板面および外側の板面方向へ、それぞれ鋼板の板厚ｔの８分の１の距離（ｔ／８）までの範囲を測定範囲としてもよい。

突出部におけるビッカース硬度（ＭＨｖ）についても、天板部から延びる鋼板について、長手方向に垂直な断面における突出部の中央の位置の近傍、すなわち突出部の長さの半分の位置の近傍において測定した。マルテンサイト分率の測定と同様に、突出部の中央の位置において、ホットスタンプ成形品の内側に位置する鋼板の板面（縦壁部から延びる鋼板側に位置する板面）から、鋼板の板厚方向に沿って、鋼板の板厚ｔの４分の１の距離（ｔ／４）の位置を測定位置とした。
ビッカース硬度（ＭＨｖ）についても、鋼板の板厚方向に沿って、ホットスタンプ成形品の内側の板面および外側の板面方向へ、それぞれ鋼板の板厚ｔの８分の１の距離（ｔ／８）までの範囲を測定範囲としてよい。

上記の測定位置において、突出部のマルテンサイト分率およびビッカース硬度（ＭＨｖ）を測定した。試験対象とした鋼板は１５００ＭＰａ級のホットスタンプ成形品である。測定対象とした断面は、ホットスタンプ成形品の長手方向における中心を通る断面とした。

マルテンサイト分率は、上記の断面における金属組織の写真から読み取った。
ビッカース硬度（ＭＨｖ）は、長手方向に垂直な断面について、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に規定されるビッカース試験を行った。ビッカース試験の荷重は１ｋｇｆとした。上記の測定位置おいて、異なる５点のビッカース硬度を測定した。

突出部のマルテンサイト分率とビッカース硬度（ＭＨｖ）の測定結果を表２に示す。
番号１は、鋼板の天板部相当部が金型に接触した実験例である。番号２は、鋼板の天板部相当部が金型に接触しない状態を維持してホットスタンプを行った実験例である。番号３は、鋼板の天板部相当部が金型に接触せず、角度Ｘに応じて成形の手順を変えた実験例である。番号３は、突出部と天板部との間の角度Ｘが１３５°以上１８０°以下の場合には、先にカム型で縦壁部を成形した後、プレス型で天板部を成形し、突出部と天板部との間の角度Ｘが９５°より大きく１３５°以下の場合には、先にプレス型で天板部を成形した後、カム型で縦壁部を成形する。

また、表２に、縦壁部におけるビッカース硬度（ＷＨｖ）に対する突出部におけるビッカース硬度（ＭＨｖ）の比（ＭＨｖ／ＷＨｖ）を示す。縦壁部におけるビッカース硬度（ＷＨｖ）も突出部におけるビッカース硬度（ＭＨｖ）と同じ断面において、同様に測定を行った。なお、縦壁部の中央の位置の近傍、すなわち縦壁部の高さの半分の位置の近傍において測定した。

表２に示されるように、本発明に係るホットスタンプ成形品（番号２および３の実験例）では、マルテンサイト分率が９０％以上となり、突出部におけるビッカース硬度（ＭＨｖ）が４６０以上となる。また、縦壁部におけるビッカース硬度（ＷＨｖ）に対する突出部におけるビッカース硬度（ＭＨｖ）の比（ＭＨｖ／ＷＨｖ）が１．０１以上となる。

本発明に係るホットスタンプ成形品では、突出部のマルテンサイト分率が９０％以上となることで、突出部について所定の硬度が得られる。突出部の硬度は、ホットスタンプ成形品の同じ断面における縦壁部の硬度と同程度以上の硬度となることが分かる。

本発明は、ホットスタンプ成形品およびそれを用いた構造部材、ならびにホットスタンプ成形品の製造方法に利用できる。

１０：プレス型
１１：上型（プレス型）
１２：下型（プレス型）
４０ｃ、４０ｄ：プレス装置
１００：プレス成形品
１０１、１０１ａ、１０１ｂ：鋼板
１１１：縦壁部
１１２：天板部
１１３：フランジ部
１１４：境界部
１１４ｐ：境界点
１１５：突出部
１１５ｄ：重ね合わせ部
２００ａ、２００ｂ、２００ｃ：構造部材（自動車部品）
２０１：裏板（鋼板部材）
３０１：予備成形品（変形鋼板）
３０１ａｔ：天板部相当部
３０１ａｗ：縦壁部相当部
３０１ａｅ：突出部相当部
３１０：変形鋼板
Ｄ：突出部の長さであって境界部から突出する長さ
Ｘ：天板部と重ね合わせ部とがなす角度

（１）本発明の一態様に係るホットスタンプ成形品は、２つの縦壁部と、前記２つの縦壁部に隣接する天板部と、を含む、１枚の鋼板で形成された長尺のホットスタンプ成形品であって、前記２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部から延びる前記鋼板の一部と前記天板部から延びる前記鋼板の一部とが重なり合う重ね合わせ部を含む突出部を有し、前記ホットスタンプ成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、前記天板部と前記突出部との間の角度が９０°より大きく、少なくとも前記突出部のマルテンサイト組織が体積率で９０％以上である、ことを特徴とする。
上記の構成からなるホットスタンプ成形品は、高強度かつ三点曲げ試験における特性が高い。

Claims (16)

1. ２つの縦壁部と、
   前記２つの縦壁部に隣接する天板部と、
   を含む、１枚の鋼板で形成された長尺のホットスタンプ成形品であって、
   前記２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部から延びる前記鋼板の一部と前記天板部から延びる前記鋼板の一部とが重なり合う重ね合わせ部を含む突出部を有し、
   前記ホットスタンプ成形品の長手方向に垂直な面を断面視した場合、前記天板部と前記突出部との間の角度が９０°より大きい、
   ことを特徴とするホットスタンプ成形品。
2. 前記突出部において、前記縦壁部から延びる前記鋼板の一部と前記天板部から延びる前記鋼板の一部とが密着する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のホットスタンプ成形品。
3. 前記断面視において、前記天板部と前記重ね合わせ部とがなす角度が、９０°より大きく１８０°以下である、
   ことを特徴とする請求項１または２に記載のホットスタンプ成形品。
4. 前記断面視において、前記縦壁部と前記天板部のそれぞれの延長線が交差する境界点から前記突出部の先端部までの長さが、３ｍｍ以上である、
   ことを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載のホットスタンプ成形品。
5. 前記突出部において、前記縦壁部から延びる前記鋼板と前記天板部から延びる前記鋼板とが接合されている、
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載のホットスタンプ成形品。
6. 前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含む、請求項１から５のいずれか１項に記載のホットスタンプ成形品。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載のホットスタンプ成形品と、
   前記ホットスタンプ成形品に固定された鋼板部材とを含み、
   前記断面視において、前記ホットスタンプ成形品と前記鋼板部材とが閉断面を構成する、
   ことを特徴とする構造部材。
8. 前記２つの縦壁部と前記天板部のうちの少なくとも一方、または、前記２つの縦壁部のうちの少なくとも一方の縦壁部と前記天板部のそれぞれ、に接合された補助部材をさらに含む、
   ことを特徴とする請求項７に記載の構造部材。
9. 請求項１から５のいずれか１項に記載のホットスタンプ成形品の製造方法であって、
   前記２つの縦壁部となる２つの縦壁部相当部、
   前記天板部となる天板部相当部、および
   前記突出部となる突出部相当部、
   を含む素材鋼板を変形させることによって、前記天板部相当部に対して前記２つの縦壁部相当部が同じ方向に曲がっている状態にある変形鋼板を得る第１工程と、
   前記変形鋼板をホットプレス成形することによって、前記ホットスタンプ成形品を形成する第２工程と、を含み、
   前記第２工程において、前記突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせることによって前記突出部を形成する、
   ことを特徴とするホットスタンプ成形品の製造方法。
10. 前記第１工程の後かつ、前記第２工程の前に、前記変形鋼板を加熱する加熱工程を含み、
    前記第２工程においては、上型と下型とを含むプレス型と２つのカム型によってホットプレス成形が行われ、
    前記下型は凸部を有し、
    前記下型の前記凸部と前記変形鋼板とが接しない状態で配置する工程と、
    （ａ）前記天板部相当部を前記上型と前記下型によってプレスする工程と、
    （ｂ）前記２つの縦壁部相当部を、前記下型と前記２つのカム型とによってプレスする工程と、を含む、
    ことを特徴とする請求項９に記載の製造方法。
11. 前記天板部と前記重ね合わせ部とがなす角度が９０°より大きく１３５°以下であり、
    前記第２工程において、前記（ａ）の工程が完了した後に前記（ｂ）の工程を完了させる、
    ことを特徴とする請求項１０に記載の製造方法。
12. 前記天板部と前記重ね合わせ部とがなす角度が１３５°以上であり、
    前記第２工程において、前記（ｂ）の工程が完了した後に前記（ａ）の工程を完了させる、
    ことを特徴とする請求項１０に記載の製造方法。
13. 前記ホットスタンプ成形品が、前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含む、
    ことを特徴とする請求項９から１２のいずれか１項に記載の製造方法。
14. 前記ホットスタンプ成形品は、前記２つの縦壁部の端部から延びる２つのフランジ部を含み、
    前記変形鋼板は、前記２つの縦壁部相当部から突出しておりかつ前記２つのフランジ部となる２つのフランジ部相当部をさらに含み、
    前記第１工程および前記第２工程が、上型、下型、および鉛直方向および水平方向に移動可能な２つの移動型を含むプレス装置を用いて行われ、
    前記下型は、パンチ型と、前記パンチ型を挟むように配置されかつ少なくとも鉛直方向に移動可能な２つの可動プレートを含み、
    前記第１工程の前に前記素材鋼板を加熱する工程を含み、
    前記第１工程は、
    （Ｉａ）前記上型および前記２つの移動型と、前記下型との間に、前記パンチ型と前記素材鋼板が接しない状態で、前記素材鋼板を配置する工程と、
    （Ｉｂ）前記２つの移動型を前記２つの可動プレートと共に下降させかつ、前記２つの移動型を前記パンチ型に向かって移動させることによって、前記２つの移動型と前記２つの可動プレートとの間に前記２つのフランジ部相当部を挟み込んだ状態で前記変形鋼板を得る工程と、をこの順に含み、
    前記第２工程は、
    （ＩＩａ）前記２つの移動型を前記パンチ型に向かってさらに移動させることによって、前記パンチ型の上面部と前記変形鋼板が接しない状態を維持したままで、前記２つの縦壁部相当部を前記２つの移動型と前記パンチ型の側面部とによって拘束する工程と、
    （ＩＩｂ）前記上型を下降させることによって、前記天板部相当部を前記上型と前記パンチ型とによってプレスするとともに、前記上型と前記移動型との間で前記突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによって前記ホットスタンプ成形品を形成する工程と、をこの順に含む、
    ことを特徴とする請求項９に記載の製造方法。
15. 前記第１工程および前記第２工程が、上型、下型、および鉛直方向および水平方向に移動可能な２つの移動型を含むプレス装置を用いて行われ、
    前記下型は、パンチ型と、前記パンチ型を挟むように配置されかつ少なくとも鉛直方向に移動可能な２つの可動プレートを含み、
    前記第１工程の前に前記素材鋼板を加熱する工程を含み、
    前記第１工程は、
    （Ｉａ）前記上型および前記２つの移動型と、前記下型との間に、前記パンチ型と前記素材鋼板が接しない状態で、前記素材鋼板を配置する工程と、
    （Ｉｂ）前記２つの移動型を前記２つの可動プレートと共に下降させかつ、前記２つの移動型を前記パンチ型に向かって移動させることによって、前記素材鋼板の端部を前記パンチ型に接近させて前記変形鋼板を得る工程と、をこの順に含み、
    前記第２工程は、
    （ＩＩａ）前記２つの移動型を前記パンチ型に向かってさらに移動させることによって、前記パンチ型の上面部と前記変形鋼板が接しない状態を維持したままで、前記２つの縦壁部相当部を前記２つの移動型と前記パンチ型の側面部とによって拘束する工程と、
    （ＩＩｂ）前記上型を下降させることによって、前記天板部相当部を前記上型と前記パンチ型とによってプレスするとともに、前記上型と前記移動型との間で前記突出部相当部の少なくとも一部を重ね合わせ、これによって前記ホットスタンプ成形品を形成する工程と、をこの順に含む、
    ことを特徴とする請求項９に記載の製造方法。
16. 前記第２工程の後、
    前記可動プレート上に前記フランジ部または前記縦壁部の端部を載置した状態で、前記可動プレートを上昇させることで、前記ホットスタンプ成形品を前記パンチ型から離間させる工程をさらに含む、
    ことを特徴とする請求項１４または１５に記載の製造方法。