JP2011079296A - 記録装置及び制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】プラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することが可能な記録装置を提供する。
【解決手段】プラテン板200上に支持される記録媒体16上に、複数の板状部材300の数に応じた数（P1〜P6）のテストパターン100を、キャリッジ移動方向に記録する（A1）。次に、記録媒体16上に記録されたテストパターン100を基に、当該テストパターン100が記録された位置でのインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に決定する（A2、A3）。次に、テストパターン毎に決定した吐出タイミング調整値を線形に補完し（A4）、その線形に補完した吐出タイミング調整値を用いて、インクの吐出タイミングを制御する（A5）。
【選択図】図１０

Description

本発明は、インクジェットプリンタ等の記録装置に関する。

インクジェット方式の記録装置は、主走査方向（キャリッジ移動方向）の往復移動時にキャリッジに搭載された記録ヘッドからインクを吐出し、プラテン板上の記録媒体上にインクを付着させ、記録媒体上に像（ドット）を記録する。そして、搬送ローラ等を用いて記録媒体を副走査方向（キャリッジ移動方向と直交する方向）に搬送し、主走査方向の記録を繰り返し、記録媒体上に画像を形成する。プラテン板は、記録媒体にインクを吐出する際に、記録媒体を支持するためのものである。

上述したインクジェット方式の記録装置においては、キャリッジの組み付け誤差、経年変化によるキャリッジ摺動軸受けの削れ等の要因により、プラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動してしまう場合がある。

プラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動してしまうと、本来の形成位置（理想位置）とは異なる位置にインクを付着させてしまうことになり、安定した高画質な画像形成を行うことができなくなる。

なお、上述した問題は、プラテン板が主走査方向に傾いた場合にも発生する。プラテン板もキャリッジと同様に、プラテン板の組み付け誤差、経年変化等の要因により、プラテン板が主走査方向に傾いてしまうことがある。また、複数の板状部材を主走査方向に繋いで構成したプラテン板の場合には、各板状部材の主走査方向の傾きが各々異なってしまう場合がある。

プラテン板が主走査方向に傾いてしまったり、プラテン板を構成する各板状部材の主走査方向の傾きが各々異なってしまったりした場合には、プラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動することになる。

その結果、主走査方向に傾いていないキャリッジを用いて画像形成を行ったとしても本来の形成位置（理想位置）とは異なる位置にインクを付着させてしまうことになり、安定した高画質な画像形成を行うことができなくなる。即ち、プラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動している場合には、インクの位置ずれが発生し、安定した高画質な画像形成を行うことができなくなる。

なお、本発明より先に出願された技術文献として、記録ヘッドの主走査方向に凹凸に湾曲した記録媒体に対するレジストレーション調整が可能な技術について開示された文献がある（例えば、特許文献１：特開２００８−２２１７２９号公報参照）。

上記特許文献１では、往路走査時及び復路走査時に記録されるテストパターンを記録媒体の凹部と凸部とを含む２つ以上の各位置に記録するようユーザが設定する。そして、ユーザが設定した各位置に、復路走査時の記録タイミングを異ならせてテストパターンを複数記録する。次に、その複数のテストパターンの中から最良のテストパターンを記録した際の記録タイミングに基づいて、記録媒体の湾曲に対応した往復記録でのレジストレーション調整を行う。これにより、凹凸に湾曲した記録媒体を使用する場合に適切なレジストレーション調整を行い、往復記録時のインク着弾位置のずれを軽減することを可能にしている。

しかし、上記特許文献１では、テストパターンを記録媒体に記録する各位置をユーザが設定する必要があり、ユーザにとって余計な作業が必要になる。

また、上記特許文献１は、単一のプラテン形状を想定しており、複数の板状部材を主走査方向（キャリッジ移動方向）に繋いで構成したプラテン形状の場合の制御についてまでは考慮していない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、複数の板状部材を主走査方向（キャリッジ移動方向）に繋いで構成したプラテン板を有する記録装置において、そのプラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することが可能な記録装置及び制御方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有することとする。

＜記録装置＞
本発明にかかる記録装置は、
インクを吐出するための複数のノズルからなる記録ヘッドを搭載したキャリッジと、
前記キャリッジを移動させる移動手段と、
複数の板状部材をキャリッジ移動方向に繋いで構成し、前記ノズルから記録媒体にインクを吐出する際に前記記録媒体を支持するプラテン板と、
前記記録媒体を前記キャリッジ移動方向と直交する方向に搬送する搬送手段と、
前記プラテン板上に支持される前記記録媒体上に対して、前記板状部材の数に応じた前記キャリッジ移動方向の所定の複数の位置に、前記キャリッジを往復走査しながらパターンを記録してキャリッジ移動方向パターン列を形成する記録制御手段と、
前記パターンが記録された前記所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定する決定手段と、
前記所定の複数の位置での吐出タイミングに基づいて、該所定の複数の位置間の吐出タイミングを線形に補完して前記インクの吐出タイミングを制御するタイミング制御手段と、
を備えることを特徴とする。

＜制御方法＞
本発明にかかる制御方法は、
インクを吐出するための複数のノズルからなる記録ヘッドを搭載したキャリッジと、
前記キャリッジを移動させる移動手段と、
複数の板状部材をキャリッジ移動方向に繋いで構成し、前記ノズルから記録媒体にインクを吐出する際に前記記録媒体を支持するプラテン板と、
前記記録媒体を前記キャリッジ移動方向と直交する方向に搬送する搬送手段と、を有する記録装置で行う制御方法であって、
前記プラテン板上に支持される前記記録媒体上に対して、前記板状部材の数に応じた前記キャリッジ移動方向の所定の複数の位置に、前記キャリッジを往復走査しながらパターンを記録してキャリッジ移動方向パターン列を形成する記録制御工程と、
前記パターンが記録された前記所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定する決定工程と、
前記所定の複数の位置での吐出タイミングに基づいて、該所定の複数の位置間の吐出タイミングを線形に補完して前記インクの吐出タイミングを制御するタイミング制御工程と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、プラテン板とキャリッジとの間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することができる。

本実施形態の記録装置の機構部の概略構成例を示す図である。 本実施形態の記録装置の記録機構の概略構成例を示す第１の図である。 本実施形態の記録装置の記録機構の概略構成例を示す第２の図である。 プラテン板200及びテストパターン100の構成例を示す図である。 テストパターン100の記録方法例を説明するための第１の図である。 テストパターン100の記録方法例を説明するための第２の図である。 テストパターン100の記録方法例を説明するための第３の図である。 テストパターン100から得られる吐出タイミング調整値を説明するための図である。 記録装置の制御機構の構成例を示す図である。 記録装置の処理動作例を示す図である。 各テストパターン100のエンコーダ値（dly pos1〜dly pos4）と、吐出タイミング調整値（dly1〜dly4,dly'4〜dly'1）と、の対応関係を示す図である。 任意の主走査位置（enc pos）で使用する吐出タイミング調整値（dly val）を示す図である。 吐出タイミング調整値（dly val）を算出する際に使用する吐出タイミング調整値（dly）と、傾き（δ）と、を決定するための処理を示す図である。 任意の主走査位置（enc pos）で使用する吐出タイミング調整値（dly val）を算出する算出回路の構成例を示す図である。 対応テーブルの構成例を示す図である。 インクの位置ずれ低減を説明するための第１の図である。 インクの位置ずれ低減を説明するための第２の図である。 インクの位置ずれ低減を説明するための第３の図である。 インクの位置ずれ低減を説明するための第４の図である。 第２の実施形態の記録装置の記録機構の概略構成例を示す図である。 第２の実施形態の記録装置の制御機構の構成例を示す図である。 読取センサ30の構成例を示す図である。 テストパターン100の構成例を示す図である。 第１の位置検出処理を説明するための図である。 第２の位置検出処理を説明するための図である。 第３の位置検出処理を説明するための図である。 第２の実施形態の記録装置の処理動作例を示す図である。 第３の実施形態のテストパターン100の構成例を示す図である。 第４の実施形態のテストパターン100の構成例を示す図である。 第４の実施形態のテストパターン100の構成例を説明するため図である。 第５の実施形態のテストパターン100の構成例を説明するため図である。

（本実施形態の記録装置の概要）
まず、図２〜図４、図７〜図１０を参照しながら、本実施形態の記録装置の概要について説明する。

本実施形態の記録装置は、図２〜図４、図９に示すように、インクを吐出するための複数のノズルからなる記録ヘッド6を搭載したキャリッジ5と、キャリッジ5を移動させる移動手段（図９の制御部107,主走査ドライバ109）と、複数の板状部材300をキャリッジ移動方向に繋いで構成し、ノズルから記録媒体16にインクを吐出する際にその記録媒体16を支持するプラテン板200と、記録媒体16をキャリッジ移動方向と直交する方向に搬送する搬送手段（図９の制御部107,副走査ドライバ113、紙搬送部112）と、を有して構成する。

本実施形態の記録装置は、図７に示すように、プラテン板200上に支持される記録媒体16上に対して、板状部材300の数に応じたキャリッジ移動方向の所定の複数の位置（P1〜P6）に、キャリッジ5を往復走査しながらパターン100を記録し、キャリッジ移動方向パターン列101を形成する（図１０のステップA1）。

次に、上記パターン100が記録された所定の複数の位置（P1〜P6）でのインクの吐出タイミングを決定する（図１０のステップA2、A3）。

次に、所定の複数の位置（P1〜P6）での吐出タイミングに基づいて、該所定の複数の位置（P1〜P6）間の吐出タイミングを線形に補完してインクの吐出タイミングを制御する（図１０のステップA4、A5）。

これにより、本実施形態の記録装置は、複数の板状部材300を主走査方向（キャリッジ移動方向）に繋いで構成したプラテン板200を有する記録装置において、そのプラテン板200とキャリッジ5との間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の記録装置について詳細に説明する。

（第１の実施形態）
＜記録装置の機構部の概略構成例＞
まず、図１を参照しながら、本実施形態の記録装置の機構部の概略構成例について説明する。

本実施形態の記録装置は、両側の側板1，2間に主支持ガイドロッド3及び従支持ガイドロッド4を略水平な位置関係で横架し、主支持ガイドロッド3及び従支持ガイドロッド4でキャリッジ5を主走査方向に摺動自在に支持するように構成している。

キャリッジ5は、イエロー（Y）インク、マゼンタ（M）インク、シアン（C）インク、ブラック（Bk）インクを吐出する4個の記録ヘッド6y，6m，6c，6kを、その吐出面（ノズル面）を下方に向けて搭載している。また、キャリッジ5は、記録ヘッド6（符号「6」は、「6y，6m，6c，6k」の何れか又は総称を意味する）の上側に4個のインクカートリッジ7（符号「7」は、「7y，7m，7c，7k」の何れか又は総称を意味する）を交換可能に搭載している。インクカートリッジ7は、4個の記録ヘッド6にインクを供給するための各色のインク供給体である。キャリッジ5は、主走査モータ8で回転する駆動プーリ（駆動タイミングプーリ）9と、従動プーリ（アイドラプーリ）10と、の間に張装したタイミングベルト11に連結し、主走査モータ8を駆動制御することで、主走査方向に移動するように構成している。主走査方向への移動は、キャリッジ5にエンコーダセンサ41を設け、そのエンコーダセンサ41がエンコーダシート40のマークを検知して得られるエンコーダ値を基に制御する。

また、本実施形態の記録装置は、側板1，2を繋ぐ底板12上にサブフレーム13，14を立設し、このサブフレーム13，14間に搬送ローラ15を回転自在に保持して構成している。そして、サブフレーム14側に副走査モータ17を配設し、この副走査モータ17の回転を搬送ローラ15に伝達するために、副走査モータ17の回転軸に固定したギヤ18と搬送ローラ15の軸に固定したギヤ19とを有して構成している。

また、側板1とサブフレーム12との間には、記録ヘッド6の信頼性維持回復機構（以下、「サブシステム」と称する）21を配置している。サブシステム21は、記録ヘッド6の吐出面をキャッピングする4個のキャップ手段22をホルダ23で保持し、このホルダ23をリンク部材24で揺動可能に保持して構成している。そして、キャリッジ5が主走査方向に移動し、ホルダ23に設けた係合部25にキャリッジ5が当接した場合に、ホルダ23がリフトアップし、キャップ手段22で記録ヘッド6の吐出面をキャッピングするようにしている。また、キャリッジ5が画像形成領域（記録媒体16上）に移動した場合に、ホルダ23がリフトダウンし、キャップ手段22が記録ヘッド6の吐出面から離れるようにしている。

なお、キャップ手段22は、吸引チューブ26を介して吸引ポンプ27に接続すると共に、大気開放口を形成し、大気開放チューブ及び大気開放バルブを介して大気に連通するようにしている。また、吸引ポンプ27は、吸引した廃液（廃インク）を廃液貯留槽に排出するようにしている。

また、ホルダ23の側方には、記録ヘッド6の吐出面をワイピングするワイパブレード30をブレードアーム31に取り付け、このブレードアーム31は、揺動可能に軸支し、図示しない駆動手段で回動されるカムの回転によって揺動するようにしている。

＜記録装置の記録機構の構成例＞
次に、図２〜図４を参照しながら、本実施形態の記録装置の記録機構の構成例について説明する。図２は、キャリッジ5の上面図を示し、図３は、キャリッジ5の側面図を示し、図４は、プラテン板200及びテストパターン100の構成例を示す図である。

本実施形態の記録装置の記録機構は、キャリッジ5と、主支持ガイドロッド3と、エンコーダシート40と、プラテン板200と、を有して構成する。キャリッジ5は、記録ヘッド6と、エンコーダセンサ41と、を有して構成する。

プラテン板200は、記録媒体16にインクを吐出する際に、記録媒体16を支持するためのものである。本実施形態の記録装置は、主走査方向の走査移動距離が長い広幅機であるため、プラテン板200は、図４に示すように、複数の板状部材300を主走査方向（キャリッジ移動方向）に繋いで構成している。これは、１つの大きな部品でプラテン板200を構成すると、面精度が悪くなったり、型代にコストがかかったりしてしまうためである。図４に示すプラテン板200は、５枚の板状部材300を繋いで構成した場合を示している。

記録ヘッド6は、複数のノズル列を備えており、プラテン板200上に搬送された記録媒体16上にインクを吐出し、記録媒体16上に像（ドット）を記録する。本実施形態の記録機構は、記録ヘッド6を搭載したキャリッジ5を主走査方向に移動し、記録ヘッド6のノズル列からプラテン板200上の記録媒体16上にインクを吐出し、記録媒体16上にテストパターン100を記録する。

テストパターン100は、図４に示すように、プラテン板200の両端部分及び主走査方向に繋ぎ合わせた各板状部材300の繋ぎ目部分に記録する。このため、テストパターン100は、プラテン板200を構成する板状部材300の数に応じた数だけ記録媒体16上に記録することになる。プラテン板200を構成する板状部材300の数をＮとすると、記録媒体16上に記録するテストパターン100の数は、（Ｎ−１）＋２となる。図４の場合は、５枚の板状部材300を繋いで構成した場合を示しているため、繋ぎ目部分は、４箇所になり、両端部分は２箇所になるため、合計６箇所にテストパターン100を記録することになる。即ち、テストパターン100の数は、（５−１）＋２＝６となる。

このように、本実施形態の記録装置は、プラテン板200を構成する板状部材300の数に応じた数だけテストパターン100を主走査方向（キャリッジ移動方向）に記録するため、テストパターン100を記録媒体16に記録する各位置をユーザが設定する処理を行わずに済むことができる。

＜テストパターン100の記録方法例＞
次に、図５〜図７を参照しながら、テストパターン100の記録方法例について説明する。

テストパターン100を記録する場合は、図５に示すように、エンコーダ値のある位置を0とし、それより1/2だけエンコーダ値がずれた位置をそれぞれ±1,2とする。図５は、エンコーダの１周期を1/4周期ずつずらしたタイミングを、テストパターン100を記録する記録タイミングとした場合を示す。なお、図５に示す記録タイミングは一例であり、図５に示す記録タイミングに限定せず、例えば、図６に示すように、1/4周期よりも粗い周期である１周期ずつずらしたタイミングを記録タイミングにすることも可能である。また、反対に、図示してないが、1/4周期よりも細かい周期ずつずらしたタイミングを記録タイミングにすることも可能である。

本実施形態の記録装置は、図７に示すように、プラテン板200の両端（P1,P6）及び板状部材300の繋ぎ目（P2〜P5）にテストパターン100を記録する。エンコーダの解像度は、300dpi、テストパターン100を構成する縦線（パターン）は、600dpiの1dotラインを1dot間隔で記録するものとする。

まず、１スキャン目（往路移動時）は、固定したタイミング（例えば、図５に示す-2〜+2のどれか）でテストパターン100を構成するための往路マークを記録し、主走査方向に往路マーク列を記録する。

２スキャン目（復路移動時）は、-2でテストパターン100を構成するための復路マークを記録し、主走査方向に復路マーク列を記録する。

これにより、往路マークと復路マークとで構成されるテストパターン100が、キャリッジ移動方向の所定の位置（プラテン板200の両端（P1,P6）及び板状部材300の繋ぎ目（P2〜P5））に記録され、１つ目のキャリッジ移動方向パターン列101が記録媒体16上に形成される。なお、１つのテストパターン100は、往路マークと復路マークとで構成され、キャリッジ移動方向パターン列101は、往路マーク列と復路マーク列とで構成される。

次に、記録媒体16を搬送し、３スキャン目（往路移動時）は、１スキャン目と同様の固定タイミングで往路マークを記録し、主走査方向に往路マーク列を記録する。

４スキャン目（復路移動時）は、-1で復路マークを記録し、主走査方向に復路マーク列を記録する。

これにより、往路マークと復路マークとで構成されるテストパターン100が、キャリッジ移動方向の所定の位置（プラテン板200の両端（P1,P6）及び板状部材300の繋ぎ目（P2〜P5）））に記録され、２つ目のキャリッジ移動方向パターン列101が記録媒体16上に形成される。

以降、同様に奇数スキャン目は１スキャン目と同じ固定タイミングで往路マークを記録し、主走査方向に往路マーク列を記録し、偶数スキャン目は0→1→2とタイミングを変えて復路マークを記録し、主走査方向に復路マーク列を記録し、キャリッジ移動方向パターン列101を副走査方向に複数記録し、テストパターン100の群であるパターン群102を形成する。

このように、本実施形態の記録装置は、プラテン板200上に支持される記録媒体16上に対して、板状部材300の数に応じたキャリッジ移動方向での所定の複数の位置（P1〜P6）に、キャリッジ5を往復走査しながらテストパターン100を記録し、キャリッジ移動方向パターン列102を形成し、そのキャリッジ移動方向パターン列102を、副走査方向に、往復走査での相対的な記録タイミングをそれぞれ変更して複数記録し、テストパターン100の群であるパターン群102を形成する。

インクの位置ずれが発生していない場合は、復路移動時に記録した復路マークと往路移動時に記録した往路マークとが重なるため、細線群で構成されるテストパターン100が記録媒体16に記録される。図７の場合は、P1では0、P2では+1、P3では0、P4では-1、P5では+2、P6では+1が、インクの位置ずれのないテストパターン100を示している。

なお、P5の-2も細線群を構成しているが、これは横の1dotラインからわかるように1dotずれているため、インクの位置ずれのないテストパターン100には該当しないことになる。

本実施形態では、テストパターン100を構成する線群及びその横の1dotラインをユーザが目視で確認することで、副走査方向に列をなした複数のテストパターン100で構成する搬送方向パターン列103の中から、インクの位置ずれのない最適なテストパターン100を選択することができる。そして、そのユーザが選択した最適なテストパターン100を基に、そのテストパターン100が記録された位置での最適なインクの吐出タイミング調整値を決定する。この最適なインクの吐出タイミング調整値の決定を、主走査方向に記録した各テストパターン（P1〜P6）毎に行う。これにより、図８に示すように、主走査方向にテストパターン100を記録した各位置（P1〜P6）における最適なインク吐出タイミング調整値を得ることができる。

復路移動時のインクの吐出タイミングは、図８に示すインク吐出タイミング調整値を各区間（P1〜P6）毎にリニアに変化させ、そのリニアに変化させた吐出タイミング調整値を用いてインクの吐出タイミングを制御することで、インクの位置ずれを主走査方向全域に亘って低減することができる。なお、往路移動時のインクの吐出タイミングは、前述の通り一定である。

＜記録装置の制御機構の構成例＞
次に、図９を参照しながら、本実施形態の記録装置の制御機構の構成例について説明する。

本実施形態の記録装置の制御機構は、制御部107、ROM118、RAM119、記憶部120、操作部121、キャリッジ5、主走査ドライバ109、記録ヘッド6、記録ヘッドドライバ111、エンコーダセンサ41、紙搬送部112、副走査ドライバ113、を含んで構成している。

制御部107は、記録データや駆動制御信号（パルス信号）を、記憶部120および各ドライバに供給し、記録装置全体の制御を司る。制御部107は、主走査ドライバ109を介して、キャリッジ5の主走査方向の駆動を制御する。また、記録ヘッドドライバ111を介して、記録ヘッド6によるインクの吐出タイミングを制御する。また、副走査ドライバ113を介して、紙搬送部112（搬送ベルトなど）の副走査方向の駆動を制御する。

操作部121は、図７に示す搬送方向パターン列103の中からユーザが選択した最適なテストパターン100を設定するものである。最適なテストパターンの設定は、主走査方向（キャリッジ移動方向）に記録したテストパターン（P1〜P6）毎に行う。これにより、制御部107は、図８に示すように、主走査方向にテストパターン100を記録した各位置（P1〜P6）における最適なインクの吐出タイミング調整値を得ることができる。制御部107は、各位置（P1〜P6）における最適なインクの吐出タイミング調整値を基に、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングを調整する。

エンコーダセンサ41は、エンコーダシート40のマークを検知して得られるエンコーダ値を制御部107に出力する。制御部107は、そのエンコーダ値を基に、主走査ドライバ109を介して、キャリッジ5の主走査方向の駆動を制御する。

ROM118は、所要の情報を保存しておくものである。例えば、制御部107で実行する処理手順等のプログラムが格納される。RAM119は、ワーキングメモリ等として使用するものである。

＜吐出タイミングの調整方法＞
次に、図１０を参照しながら、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングの調整方法について説明する。

制御部107は、キャリッジ5の往路移動時に記録する往路マークと復路移動時に記録する復路マークとで構成するテストパターン100を、板状部材300の数に応じたキャリッジ移動方向の所定の複数の位置（P1〜P6）に記録し、キャリッジ移動方向パターン列101を形成する。制御部107は、往路移動時に記録する往路マークの記録位置と復路移動時に記録する復路マークの記録位置とを相対的にずらして、キャリッジ移動方向パターン列101を副走査方向（記録媒体搬送方向）に複数形成し、テストパターン100の群であるパターン群103を形成する（ステップA1）。これにより、図７に示すように、板状部材300の数に応じたキャリッジ移動方向の所定の複数の位置（P1〜P6）にテストパターン100を記録することができる。

ユーザは、記録媒体16上に記録されたテストパターン100を目視で確認し、副走査方向に列をなした複数のテストパターン100で構成する搬送方向パターン列103の中からインクの位置ずれのない最適なテストパターン100を選択する（ステップA2）。ユーザは、最適なテストパターン100の選択を、主走査方向に記録した各テストパターン（P1〜P6）毎に行う。ユーザは、上記選択した最適なテストパターン100の情報を操作部121から設定する。

制御部107は、操作部121から設定された最適なテストパターン100の情報を基に、主走査方向にテストパターン100を記録した各位置（P1〜P6）における最適なインクの吐出タイミング調整値を決定する（ステップA3）。これにより、制御部107は、図８に示すように、主走査方向にテストパターン100を記録した各位置（P1〜P6）における最適なインクの吐出タイミング調整値を決定する。

制御部107は、図８に示すインク吐出タイミング調整値を基に、インク吐出タイミング調整値を線形補完し、各区間毎にリニアに変化させた吐出タイミング調整値を算出する（ステップA4）。

制御部107は、線形補完した吐出タイミング調整値を基に、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングを制御する（ステップA5）。

＜記録ヘッド6の吐出タイミングの調整方法＞
次に、図１１〜図１４を参照しながら、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングの調整方法について説明する。なお、以下の説明では、Ｎ＝４の場合を例として説明する。図１１は、主走査方向に記録した各テストパターン100のエンコーダ値（dly pos1〜dly pos4）と、吐出タイミング調整値（dly1〜dly4,dly'4〜dly'1）と、の対応関係を示す図であり、図１２は、任意の主走査位置（enc pos）で使用する吐出タイミング調整値（dly val）を示す図であり、図１３は、吐出タイミング調整値（dly val）を算出する際に使用する吐出タイミング調整値（dly）と、傾き（δ）と、を決定するための処理を示す図であり、図１４は、任意の主走査位置（enc pos）で使用する吐出タイミング調整値（dly val）を算出する算出回路の構成例を示す図である。図１１、図１２に示す値は、複数の板状部材300を主走査方向に繋いで構成したプラテン板200を使用した場合に得られる値を示している。

本実施形態の記録装置は、記録媒体16上に記録されたテストパターン100をユーザが目視で確認し、副走査方向に列をなした複数のテストパターン100で構成する搬送方向パターン列103の中から、インクの位置ずれのない最適なテストパターン100を、主走査方向に記録された各テストパターン（図７ではP1〜P6）毎に選択することで、記録媒体16上に記録された各テストパターン（P1〜P6）における最適なインク吐出タイミング調整値を得ることができる。図１１（ａ）は、往路移動時の吐出タイミング調整値（dly1〜dly4）を示す。図１１（ｂ）は、復路移動時の吐出タイミング調整値（dly'4〜dly'1）を示す。

本実施形態の記録装置は、各テストパターン100における吐出タイミング調整値（dly1〜dly4,dly'4〜dly'1）と、各テストパターン100のエンコーダ値（dly pos1〜dly pos4）と、を用いて、各テストパターン100間の傾き；δを算出する。例えば、１番目のテストパターン（dly pos1）と２番目のテストパターン（dly pos2）との間の傾き；δ1は、以下の式で算出することができる。

δ1＝（dly2-dly1）／（dly pos2-dly pos1）

δ1；１番目のテストパターン（dly pos1）と２番目のテストパターン（dly pos2）との間の傾き
dly2；２番目のテストパターン（dly pos2）で得られた吐出タイミング調整値
dly1；１番目のテストパターン（dly pos1）で得られた吐出タイミング調整値
dly pos1；１番目のテストパターンのエンコーダ値
dly pos2；２番目のテストパターンのエンコーダ値

本実施形態の記録装置は、各テストパターン100間の傾き；δを算出し、その算出した傾き；δと、各テストパターン100で得られた吐出タイミング調整値（dly1〜dly4,dly'4〜dly'1）と、を用いて、図１２に示すように、各テストパターン100で得られた吐出タイミング調整値（dly1〜dly4,dly'4〜dly'1）を各テストパターン100間で線形に補完し、その線形に補完した吐出タイミング調整値（dly val）を用いてインクの吐出タイミングの制御を行う。これにより、プラテン板200とキャリッジ5との間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて一定ではない状態の場合に発生するインクの位置ずれを、主走査方向の全域に亘って低減することができる。

なお、吐出タイミング調整値（dly val）を算出する際に使用する吐出タイミング調整値；dlyと、傾き；δと、は図１３に示す処理で決定する。

制御部107は、キャリッジ5の移動方向が往路か復路かを判断し（ステップS1）、キャリッジ5の移動方向が往路の場合は（ステップS1/Yes）、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos1とdly pos2との間にあるか否かを判断する（ステップS2）。

キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos1とdly pos2との間にある場合は（ステップS2/Yes）、dly pos1に対応付けられた往路用の吐出タイミング調整値;dly1、傾き；δ1を採用する（ステップS3）。

また、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos1とdly pos2との間にない場合は（ステップS2/No）、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos2とdly pos3との間にあるか否かを判断する（ステップS4）。

キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos2とdly pos3との間にある場合は（ステップS4/Yes）、dly pos2に対応付けられた往路用の吐出タイミング調整値;dly2、傾き；δ2を採用する（ステップS5）。

また、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos2とdly pos3との間にない場合は（ステップS4/No）、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos3とdly pos4との間にあると判断し、dly pos3に対応付けられた往路用の吐出タイミング調整値;dly3、傾き；δ3を採用する（ステップS6）。

また、キャリッジ5の移動方向が復路の場合は（ステップS1/No）、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos4とdly pos3との間にあるか否かを判断する（ステップS7）。

キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos4とdly pos3との間にある場合は（ステップS7/Yes）、dly pos4に対応付けられた復路用の吐出タイミング調整値;dly'4、傾き；δ'3を採用する（ステップS8）。

また、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos4とdly pos3との間にない場合は（ステップS7/No）、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos3とdly pos2との間にあるか否かを判断する（ステップS9）。

キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos3とdly pos2との間にある場合は（ステップS9/Yes）、dly pos3に対応付けられた復路用の吐出タイミング調整値;dly'3、傾き；δ'2を採用する（ステップS10）。

また、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos3とdly pos2との間にない場合は（ステップS9/No）、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）がdly pos2とdly pos1との間にあると判断し、dly pos2に対応付けられた復路用の吐出タイミング調整値;dly'2、傾き；δ'1を採用する（ステップS11）。これにより、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値;enc pos）に応じた吐出タイミング調整値;dly、傾き；δを決定することができる。

任意の主走査位置（enc pos）で使用する吐出タイミング調整値（dly val）を算出するための算出回路を図１４に示す。図１４に示す算出回路は、メモリと、減算回路と、乗算回路と、加算回路と、を有して構成する。

メモリは、図１５に示す対応テーブルを管理し、enc stbがメモリに入力される度に、対応テーブルを参照し、アドレス情報を基に、該当する吐出タイミング調整値；dly、傾き；δを出力する。dlyは、加算回路に出力し、δは、乗算回路に出力する。enc stbは、エンコーダ周期毎に得られるストローブ信号であり、エンコーダセンサ41で得られるエンコーダ値が所定の値だけ変化する度に得られる信号である。例えば、エンコーダセンサ41で得られるエンコーダ値がp1からp2に変化した場合に、ストローブ信号（enc stb）をメモリに入力する。

メモリは、キャリッジ5の往路移動時では、dly pos1からdly pos2の期間は、アドレス情報１を参照し、dly pos1に対応付けられた往路用のdly1、δ1を出力する。また、dly pos2からdly pos3の期間は、アドレス情報２を参照し、dly pos2に対応付けられた往路用のdly2、δ2を出力する。また、dly pos3からdly pos4の期間は、アドレス情報３を参照し、dly pos3に対応付けられた往路用のdly3、δ3を出力する。

また、メモリは、キャリッジ5の復路移動時では、dly pos4からdly pos3の期間は、アドレス情報４'を参照し、dly pos4に対応付けられた復路用のdly'4、δ'3を出力する。また、dly pos3からdly pos2の期間は、アドレス情報３'を参照し、dly pos3に対応付けられた復路用のdly'3、δ'2を出力する。また、dly pos2からdly pos1の期間は、アドレス情報２'を参照し、dly pos2に対応付けられた復路用のdly'2、δ'1を出力する。

減算回路は、減算回路に入力されたenc posとdly posとを基に、そのenc posとdly posとの差分（enc pos−dly pos）を算出し、その算出した差分（enc pos−dly pos）を乗算回路に出力する。enc posは、キャリッジ5の現在位置（エンコーダ値）を示し、dly posは、テストパターン100のエンコーダ値を示す。例えば、１番目のテストパターン100のエンコーダ値は、dly pos1であり、２番目のテストパターン100のエンコーダ値は、dly pos2であり、３番目のテストパターン100のエンコーダ値は、dly pos3となる。

乗算回路は、メモリから入力された傾き；δと、減算回路から入力された差分（enc pos−dly pos）と、を乗算（（enc pos−dly pos）*δ）し、その乗算した値を加算回路に出力する。

加算回路は、メモリから入力されたdlyと、乗算回路から入力された値と、を加算（dly＋（enc pos−dly pos）*δ）し、dly valを得る。dly valは、実際の記録処理の際に使用する吐出タイミング調整値を示す。

なお、上記では、算出回路を用いてdel valを算出することにしたが、上述した算出回路に相当するプログラムを用いてdel valを算出するように構築することも可能である。

＜インクの位置ずれ低減の証明＞
次に、インクの吐出タイミング調整値をリニアに変化させることで、インクの位置ずれを低減できることを証明する。

まず、プラテン板200が図１６に示すように、θだけ傾斜した場合におけるインクの飛翔距離の変動を調べる。

図１６の構成より、
tanθ＝（h1-hm）/（xm-x1）であるため、
hm＝h1-（xm-x1） tanθ・・・（1）となる。

また、図１７に示す関係より、
tanφ＝lm cosθ/（hm-lm sinθ）であるため、
lm＝hm tanφ/（cosθ+tanφ sinθ）・・・（2）となる。

上記（1）式、（2）式より、（2）式に（1）式を代入し、
lm＝（h1-（xm-x1） tanθ） tanφ/（cosθ+tanφ sinθ）となる。

ここで、
A＝-tanθ tanφ/（cosθ+tanφ sinθ）
B＝h1 tanφ/（cosθ+tanφ sinθ）と置き換えると、
lm＝A（xm-x1）+B（但し、A,Bは定数）・・・（3）となる。

このことから、プラテン板200が傾斜した際に、インクの飛翔距離はキャリッジ5の移動量の１次関数に従って変動することがわかる。

次に、往路記録時のインクの吐出タイミングが一定のときに、復路記録時のインクの吐出タイミングをどのように制御すればインクの位置ずれを低減できるかを調べる。但し、図１８に従い、復路記録時は往路記録時よりも２エンコーダ周期進んだところを基点として遅延をかけることにする。

図１８に示す『A』の長さが等しいこと、及び、上記（3）式を使用し、
dly_f/cosθ+A（x1-x1+dly_f）+B+A'（x3-x1-dly_b1）+B'+dly_b1/cosθ
＝dly_f/cosθ+A（xn-x1+dly_f）+B+A'（xn+2-x1-dly_bn）+B'+dly_bn/cosθ・・・（4）となる。

ここで
A'＝-tanθ tanφ/（cosθ-tanφ sinθ）
B'＝h1 tanφ/(cosθ-tanφ sinθ)
である。

上記（4）式を纏めると、

0＝A（xn-x1）+A'（xn+2-x3）+dly_bn（1/cosθ-A'）-dly_b1（1/cosθ-A'）となる。
xn-x1＝xn+2-x3であることを使って整理すると、
dn＝d1-（A+A'）（xn-x1）/（1/cosθ-A')となる（但し、dnは、dly_bnであり、d1は、dly_b1である）。
ここで
C＝-（A+A'）/（1/cosθ-A'）と置き換えると、
dn＝d1+（xn-x1）C・・・（5）となる。

上記（5）式より、1<=m<=nとなる任意の整数mは、
dm＝d1+（xm-x1）*（dn-d1）/（xn-x1）・・・（6）となる。

上記（6）式の関係を図１９に示す。

このことから、プラテン板200の傾斜による往復のインクの位置ずれは、往路の遅延量を一定にした場合、復路の遅延量をリニアに変化させることで低減することができることがわかる。

なお、復路記録時は、往路記録時よりも２エンコーダ周期進んだところでインクを吐出することにしたが、上記（3）式より、特に２エンコーダ周期には限定されないことがわかる。

＜本実施形態の記録装置の作用・効果＞
このように、本実施形態の記録装置は、プラテン板200上に支持される記録媒体16上に、そのプラテン板200を構成する複数の板状部材300の数に応じた数のテストパターン100を、主走査方向（キャリッジ移動方向）に記録し、その記録媒体16上に記録されたテストパターン100を基に、当該テストパターン100が記録された位置でのインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に決定する。そして、テストパターン100毎に決定した吐出タイミング調整値を線形に補完し、その線形に補完した吐出タイミング調整値を用いてインクの吐出タイミングを制御する。

これにより、複数の板状部材300を主走査方向（キャリッジ移動方向）に繋いで構成したプラテン板200を有する記録装置において、そのプラテン板200とキャリッジ5との間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することができる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態について説明する。

第１の実施形態では、図１０に示すように、記録媒体16上に記録されたテストパターン100をユーザが目視で確認し、副走査方向に列をなした複数のテストパターン100で構成する搬送方向パターン列103の中からインクの位置ずれのない最適なテストパターン100をユーザが選択し（ステップA2）、テストパターン100が記録された位置でのインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に決定することにした（ステップA3）。

第２の実施形態では、図２０に示すように、記録媒体16上に記録されたテストパターン100を読取センサ30で読み取り、その読取センサ30で読み取ったテストパターン100の情報を基に、図２３に示すように、テストパターン100を構成する往路マーク100k1と復路マーク100k2との間の距離をテストパターン100毎に求め、そのテストパターン100毎に求めた距離に基づいて、テストパターン100が記録された位置でのインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に決定する。これにより、読取センサ30で読み取ったテストパターン100の情報を基に、そのテストパターン100が記録された位置でのインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に自動的に決定することができる。以下、添付図面を参照しながら、第２の実施形態について詳細に説明する。

＜記録装置の記録機構及び制御機構の構成例＞
まず、図２０、図２１を参照しながら、本実施形態の記録装置の記録機構及び制御機構の構成例について説明する。図２０は、記録機構の構成例を示し、図２１は、制御機構の構成例を示す。

本実施形態の記録装置は、キャリッジ5に読取センサ30を有して構成する。読取センサ30は、テストパターン100を読み取るものであり、テストパターン100に光を照射し、テストパターン100からの反射光を受光し、テストパターン100のセンサ出力値を得る。

読取センサ30は、例えば、反射型光学センサで構成し、図２２に示すように、発光部301と受光部302とを含んで構成する。

発光部301は、光を発光し、その発光部301から発光された光は、テストパターン100の表面で反射する。

受光部302は、テストパターン100の表面で反射した反射光（反射光強度）を検出し、テストパターン100のセンサ出力値を得る。

読取センサ30は、受光部302で取得したテストパターン100のセンサ出力値を制御部107に出力する。

なお、読取センサ30の構成やその検知方法は、記録媒体16に記録されたテストパターン100を検知することが可能であれば特に限定するものではなく、あらゆる構成や検知方法が適用可能である。また、読取センサ30の配置位置についても同様に、記録媒体16に記録したテストパターン100を検知することが可能であれば特に限定するものではなく、任意の位置に配置することが可能である。例えば、キャリッジ5と一体型にして配置しても良く、キャリッジ5と別に配置することも可能である。

＜テストパターン100の記録方法例＞
次に、図２３を参照しながら、テストパターン100の記録方法例について説明する。

テストパターン100は、図２３に示すように、往路マーク100k1と、この往路マーク100k1とは異なる吐出条件で記録された復路マーク100k2と、をキャリッジ移動方向に重ねることなく並列させて記録媒体16上に記録し、テストパターン100を記録媒体16上に形成する。そして、そのテストパターン100を読取センサ30で読み取り、テストパターン100を構成する往路マーク100k1と復路マーク100k2との間の距離を求める。なお、往路マーク100k1を記録する際の走査方向（往路走査方向）と、読取センサ30の走査方向（センサ走査方向）と、は一致してもしなくてもよい。本実施形態のテストパターン100は、往路マーク100k1と復路マーク100k2とを組み合わせたものがテストパターン100の最小単位となる。図２３は、往路走査時に記録した往路マーク100k1と、復路走査時に記録した復路マーク100k2と、を並べたテストパターン100を示す。

次に、図２４〜図２６を参照しながら、記録媒体16上に形成したテストパターン100の位置検出処理について説明する。なお、以下の説明では、テストパターン100は、往路マーク100k1と復路マーク100k2とで構成し、往路マーク100k1は、記録ヘッド6k1を用いて形成し、復路マーク100k2は、別の記録ヘッド6k2を用いて形成する。記録ヘッド6k1,6k2は、ブラック（Bk）インクを吐出する記録ヘッドである。図２４は、第１の位置検出処理例を示し、図２５は、第２の位置検出処理例を示し、図２６は、第３の位置検知処理例を示す。

（第１の位置検出処理）
まず、図２４を参照しながら、第１の位置検出処理について説明する。

まず、記録ヘッド6k1を用いてライン状の往路マーク100k1を記録媒体16上に記録し、別の記録ヘッド6k2を用いてライン状の復路マーク100k2を記録媒体16上に記録し、図２４（a）に示すテストパターン100を記録媒体16上に形成する。次に、読取センサ30を主走査方向に走査し、読取センサ30の受光部302の出力結果から、図２４（b）に示す各マーク100k1,100k2で立ち下がるセンサ出力電圧Soを得る。

次に、センサ出力電圧Soと、予め定めた閾値Vrと、を比較し、センサ出力電圧Soが閾値Vrを下回った位置を各マーク100k1,100k2の端部（エッジ）として検出する。このとき、閾値Vrと、センサ出力電圧Soと、で囲まれた領域（図の斜線部分）の面積重心を算出し、その算出した面積重心を各マーク100k1,100k2の中心位置とする。これにより、各マーク100k1,100k2の中心位置を検出することができる。

（第２の位置検出処理）
次に、図２５を参照しながら、第２の位置検出処理について説明する。

まず、第１の位置検出処理と同様な方法で記録媒体16上に形成したテストパターン100を読取センサ30で読み取り、図２５（a）に示すセンサ出力電圧Soを得る。図２５（a）に示すセンサ出力電圧Soの立ち下がり部分を拡大したものを図２５（b）に示す。

次に、センサ出力電圧Soの立ち下り部分について、図２５（b）の矢示『Q１』方向に探索し、センサ出力電圧Soが下限閾値『Vrd』を切る（以下になる）点を点『P2』として記憶する。次に、点『P2』より矢示『Q2』方向に探索し、センサ出力電圧Soが上限閾値『Vru』を超える点を点『P1』として記憶する。そして、点『P1』と点『P2』との間のセンサ出力電圧Soより、回帰直線『L1』を算出する。

次に、その算出した回帰直線『L1』と、上下限閾値の中間値『Vc』と、の交点『C1』を算出する。なお、上下限閾値の中間値『Vc』は、上限閾値『Vru』と下限閾値『Vrd』との中間の値である。

次に、上述したセンサ出力電圧Soの立ち下り部分と同様に、センサ出力電圧Soの立ち上がり部分についても回帰直線『L2』を算出し、その回帰直線『L2』と上下限閾値の中間値『Vc』との交点『C2』を算出する。

次に、交点『C1』と交点『C2』とから、以下の式を用いて、ラインセンタ『C12』を特定する。ラインセンタ『C12』は、交点C１と交点C2との中間点を示す。

ラインセンタ『C12』＝（交点『C1』＋交点『C2』）／2

これにより、往路マーク100k1のラインセンタ『C12』を得ることができる。同様にして、復路マーク100k2のラインセンタ『C12'』を得ることができる。その結果、各マーク100k1,100k2の中心位置『C12』、『C12'』を検出することができる。

（第３の位置検出処理）
次に、図２６を参照しながら、第３の位置検出処理について説明する。

まず、第１の位置検出処理と同様な方法で記録媒体16上に形成したテストパターン100を読取センサ30で読み取り、図２６（ｂ）に示すようなセンサ出力電圧（光電変換出力電圧）Soを得る。

次に、IIRフィルタで高調波ノイズを除去し、検出信号の品質評価（欠落、不安定、余剰の有無）を行い、閾値Vr近傍の傾斜部を検出し、回帰曲線を算出する。そして、回帰曲線と閾値Vrとの交点a1、a2、b1、b2を算出し、交点a1、a2の中間点A、交点b1、b2の中間点Bを算出する。これにより、各マーク100k1,100k2の中心位置A、Bを検出することができる。

本実施形態の記録装置は、図２４〜図２６に示す位置検知処理を行うことで、図２６（b）に示すように、各マーク100k1,100k2の中心位置A、Bを検出することができる。このため、往路マーク100k1の中心位置Aと、復路マーク100k2の中心位置Bと、の間の距離Lを算出し、その算出した距離Lと、記録ヘッド6k1と記録ヘッド6k2との理想的な距離と、の差分（記録ヘッド6間の理想的な距離−L）を算出することで、テストパターン100を記録した位置における最適なインクの吐出タイミング調整値を決定することができる。なお、記録ヘッド6k1と記録ヘッド6k2との理想的な距離は、予め記憶部120に格納しておき、テストパターン100を記録した位置における最適なインクの吐出タイミング調整値を決定することになる。これにより、制御部107は、図４に示すように、主走査方向にテストパターン100を記録した各位置（P1〜P6）における最適なインクの吐出タイミング調整値を決定することができる。

制御部107は、上記決定した各位置（P1〜P6）における最適なインクの吐出タイミング調整値を基に、インク吐出タイミング調整値を線形補完し、各区間毎にリニアに変化させた吐出タイミング調整値を算出する。

制御部107は、線形補完した吐出タイミング調整値を基に、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングを制御する。

＜吐出タイミングの調整方法＞
次に、図２７を参照しながら、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングの調整方法について説明する。

制御部107は、まず、テストパターン100の記録処理を行い、キャリッジ5の往路移動時に記録する往路マーク100k1と、復路移動時に記録する復路マーク100k2と、をキャリッジ移動方向に重ねることなく並列させて記録媒体16上に記録し、テストパターン100を記録媒体16上に形成する（ステップB1）。但し、制御部107は、往路マーク100k1と復路マーク100k2とで構成するテストパターン100を、板状部材300の数に応じたキャリッジ移動方向の所定の複数の位置（P1〜P6）に記録する。

次に、テストパターン100の位置検出処理を行い、記録媒体16上に記録したテストパターン100を読取センサ30で読み取り、テストパターン100を構成する往路マーク100k1と復路マーク100k2との間の距離Lをテストパターン100毎に求める（ステップB2）。

次に、上記求めた距離Lと、記録ヘッド6k1と記録ヘッド6k2との理想的な距離と、の差分（記録ヘッド6間の理想的な距離−L）をテストパターン100毎に算出し、テストパターン100を記録した位置における最適なインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に決定する（ステップB3）。

次に、制御部107は、テストパターン100毎に決定したインク吐出タイミング調整値を基に、インク吐出タイミング調整値を線形補完し、各区間毎にリニアに変化させた吐出タイミング調整値を算出する（ステップB4）。

制御部107は、線形補完した吐出タイミング調整値を基に、記録ヘッド6から吐出するインクの吐出タイミングを制御する（ステップB5）。

＜本実施形態の記録装置の作用・効果＞
このように、本実施形態の記録装置は、テストパターン100の記録処理を行い、キャリッジ5の往路移動時に記録する往路マーク100k1と、キャリッジ5の復路移動時に記録する復路マーク100k2と、がキャリッジ移動方向に交互に並んだテストパターン100を、板状部材300の数に応じたキャリッジ移動方向の所定の複数の位置（P1〜P6）に記録する。次に、テストパターン100の位置検出処理を行い、記録媒体16上に記録したテストパターン100を読取センサ30で読み取り、テストパターン100を構成する往路マーク100k1と復路マーク100k2との間の距離Lをテストパターン100毎に求める。そして、テストパターン100毎に求めた距離に基づいて、テストパターン100が記録された所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定する。

これにより、自動的に最適なテストパターン100を決定し、そのテストパターン100が記録された位置でのインクの吐出タイミング調整値をテストパターン100毎に決定することができる。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態について説明する。

第１、第２の実施形態では、テストパターン100は、図４に示すように、プラテン板200の両端部分及び主走査方向に繋ぎ合わせた各板状部材300の繋ぎ目部分に記録することにした。

第３の実施形態では、テストパターン100は、図２８に示すように、プラテン板200を構成する各板状部材300の両端に記録する。プラテン板200を構成する板状部材300の数をＮとすると、記録媒体16上に記録するテストパターン100の数は、Ｎ×２となる。図２８の場合は、５枚の板状部材300を繋いで構成した場合を示しているため、合計１０箇所にテストパターン100を記録することになる。この図２８に示すテストパターン100を用いて、第１、第２の実施形態と同様な吐出タイミングの調整を行うことで、プラテン板200とキャリッジ5との間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することができる。

（第４の実施形態）
次に、第４の実施形態について説明する。

第４の実施形態では、図２９に示すように、プラテン板200を構成する各板状部材300の任意の２点に記録する。プラテン板200を構成する板状部材300の数をＮとすると、記録媒体16上に記録するテストパターン100の数は、Ｎ×２となる。図２９の場合は、５枚の板状部材300を繋いで構成した場合を示しているため、合計１０箇所にテストパターン100を記録することになる。

プラテン板200の接続が図３０（a）に示すように、高さ方向に連続的であれば記録媒体16の種類によらず、プラテン板200の接続部１点で記録媒体16の傾斜が変化する（図の矢印部分）。しかし、プラテン板200の接続が図３０（b）に示すように、高さ方向に不連続の場合は、図の矢印部分に示すように、記録媒体16の傾斜の変化点が１つの繋ぎ目につき２つ現れることになる（図の矢印部分）。

このため、本実施形態では、図２９に示すように、プラテン板200を構成する各板状部材300の任意の２点にテストパターン100を記録し、そのテストパターン100から得られた吐出タイミング調整値をリニアに補完する。これにより、プラテン板200とキャリッジ5との間の相対的な距離が主走査方向の位置に応じて変動した場合に発生するインクの位置ずれを低減することができる。

（第５の実施形態）
次に、第５の実施形態について説明する。

第５の実施形態では、プラテン板200上に支持される記録媒体16の種類に応じて、テストパターン100を記録する任意の２点の位置を調整する。

第４の実施形態と同様に、プラテン板200の接続が高さ方向に不連続の場合は、記録媒体16の剛性に応じて傾斜の変化点は変わってくる。即ち、剛性の強い記録媒体16では、図３１（a）に示すように、板状部材300の繋ぎ目から遠い位置に傾斜の変化点がくる。また、剛性の弱い記録媒体16では、図３１（b）に示すように、板状部材300の繋ぎ目から近い位置に傾斜の変化点がくる。

このため、本実施形態では、記録媒体16の種類に応じてテストパターン100を記録する任意の２点の位置を調整して記録し、そのテストパターン100から得られた吐出タイミング調整値をリニアに補完する。この場合、記録媒体16の種類と、その記録媒体16の種類に応じた調整値と、を対応付けた対応テーブルを予め管理し、記録媒体16の種類に応じた調整値を対応テーブルから取得し、その取得した調整値を用いて、テストパターン100を記録する任意の２点の位置を調整して記録する。これにより、記録媒体16の種類によらずインクの位置ずれを低減することができる。

なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

例えば、上述した実施形態では、制御部107は、図１０、図２７に示す一連の処理動作を行うことにした。しかし、図１０、図２７に示す一連の処理動作を１つの制御部107だけで行う必要はなく、複数の制御部で行うように構成することも可能である。

また、上述した本実施形態の記録装置を構成する各部の制御動作は、ハードウェア、または、ソフトウェア、あるいは、両者の複合構成を用いて実行することも可能である。

なお、ソフトウェアを用いて処理を実行する場合には、処理シーケンスを記録したプログラムを、専用のハードウェアに組み込まれているコンピュータ内のメモリにインストールして実行させることが可能である。あるいは、各種処理が実行可能な汎用コンピュータにプログラムをインストールして実行させることが可能である。

例えば、プログラムは、記録媒体としてのハードディスクやROM（Read Only Memory）に予め記録しておくことが可能である。あるいは、プログラムは、リムーバブル記録媒体に、一時的、あるいは、永続的に格納（記録）しておくことが可能である。このようなリムーバブル記録媒体は、いわゆるパッケージソフトウエアとして提供することが可能である。なお、リムーバブル記録媒体としては、フロッピー（登録商標）ディスク、CD-ROM（Compact Disc Read Only Memory）、MO（Magneto optical）ディスク、DVD（Digital Versatile Disc）、磁気ディスク、半導体メモリなどが挙げられる。

なお、プログラムは、上述したようなリムーバブル記録媒体からコンピュータにインストールすることになる。また、ダウンロードサイトから、コンピュータに無線転送することになる。また、ネットワークを介して、コンピュータに有線で転送することになる。

また、本実施形態における記録装置は、上記実施形態で説明した処理動作に従って時系列的に実行されるのみならず、処理を実行する装置の処理能力、あるいは、必要に応じて並列的にあるいは個別に実行するように構築することも可能である。

本発明は、インクジェット方式の記録装置に好適である。

５ キャリッジ
６ 記録ヘッド
１６ 記録媒体
２００ プラテン板
３００ 板状部材
３０ 読取センサ
３０１ 発光部
３０２ 受光部
４１ エンコーダセンサ
４０ エンコーダシート
１００ テストパターン
１００ｋ１ 往路マーク
１００ｋ２ 復路マーク
１０１ キャリッジ移動方向パターン列
１０２ パターン群
１０３ 搬送方向パターン列
１０７ 制御部
１０９ 主走査ドライバ
１１１ 記録ヘッドドライバ
１１２ 紙搬送部
１１３ 副走査ドライバ
１１８ ROM
１１９ RAM
１２０ 記憶部
１２１ 操作部

特開２００８−２２１７２９号公報

Claims (9)

1. インクを吐出するための複数のノズルからなる記録ヘッドを搭載したキャリッジと、
   前記キャリッジを移動させる移動手段と、
   複数の板状部材をキャリッジ移動方向に繋いで構成し、前記ノズルから記録媒体にインクを吐出する際に前記記録媒体を支持するプラテン板と、
   前記記録媒体を前記キャリッジ移動方向と直交する方向に搬送する搬送手段と、
   前記プラテン板上に支持される前記記録媒体上に対して、前記板状部材の数に応じた前記キャリッジ移動方向の所定の複数の位置に、前記キャリッジを往復走査しながらパターンを記録してキャリッジ移動方向パターン列を形成する記録制御手段と、
   前記パターンが記録された前記所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定する決定手段と、
   前記所定の複数の位置での吐出タイミングに基づいて、該所定の複数の位置間の吐出タイミングを線形に補完して前記インクの吐出タイミングを制御するタイミング制御手段と、
   を備えることを特徴とする記録装置。
2. 前記記録制御手段は、
   前記キャリッジ移動方向パターン列を、前記搬送手段の搬送方向に、往復走査での相対的な記録タイミングをそれぞれ変更して複数形成し、前記パターンの群であるパターン群を形成し、
   前記決定手段は、
   前記パターン群の中で、前記所定の複数の位置でそれぞれ前記搬送方向に列をなした複数のパターンからなる、複数の搬送方向パターン列に対して、それぞれ最適なパターンが選択されることにより、前記所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
3. 前記パターンを読み取る読取手段を備え、
   前記記録制御手段は、
   前記キャリッジの往路移動時に記録する往路マークと、前記キャリッジの復路移動時に記録する復路マークと、が前記キャリッジ移動方向に交互に並ぶように前記パターンを記録し、
   前記決定手段は、
   前記読取手段で取得した前記パターンの検出信号に基づいて、前記パターンを構成する前記往路マークと、前記復路マークと、の間の距離を前記パターン毎に求め、前記パターン毎に求めた距離に基づいて、前記パターンが記録された前記所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
4. 前記タイミング制御手段は、
   前記所定の複数の位置毎に決定した前記吐出タイミングを、各位置に対応付けて管理し、第１の位置と第２の位置との間の区間の吐出タイミングを、前記第１の位置に対応付けた前記吐出タイミングと、前記第２の位置に対応付けた前記吐出タイミングと、を用いて線形に補完し、その線形に補完した吐出タイミングを用いて、前記インクの吐出タイミングを制御することを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の記録装置。
5. 前記所定の複数の位置は、
   前記プラテン板の両端部分及び各板状部材の繋ぎ目部分であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の記録装置。
6. 前記所定の複数の位置は、
   各板状部材の両端部分であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の記録装置。
7. 前記所定の複数の位置は、
   各板状部材の任意の２点であることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の記録装置。
8. 前記記録制御手段は、
   前記プラテン板上に支持される前記記録媒体の種類に応じて、前記任意の２点を調整することを特徴とする請求項７記載の記録装置。
9. インクを吐出するための複数のノズルからなる記録ヘッドを搭載したキャリッジと、
   前記キャリッジを移動させる移動手段と、
   複数の板状部材をキャリッジ移動方向に繋いで構成し、前記ノズルから記録媒体にインクを吐出する際に前記記録媒体を支持するプラテン板と、
   前記記録媒体を前記キャリッジ移動方向と直交する方向に搬送する搬送手段と、を有する記録装置で行う制御方法であって、
   前記プラテン板上に支持される前記記録媒体上に対して、前記板状部材の数に応じた前記キャリッジ移動方向の所定の複数の位置に、前記キャリッジを往復走査しながらパターンを記録してキャリッジ移動方向パターン列を形成する記録制御工程と、
   前記パターンが記録された前記所定の複数の位置でのインクの吐出タイミングを決定する決定工程と、
   前記所定の複数の位置での吐出タイミングに基づいて、該所定の複数の位置間の吐出タイミングを線形に補完して前記インクの吐出タイミングを制御するタイミング制御工程と、
   を有することを特徴とする制御方法。

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