JP2011074142A - Rubber composition and manufacturing method therefor, inner liner, and pneumatic tire - Google Patents
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Abstract
Description
本発明はゴム組成物およびその製造方法に係り、より詳細には、薄ゲージ化した場合であってもゴム切れやシートの穴あき等の不具合を生じにくいゴム組成物およびその製造方法に関するものである。本発明は、さらに、上記ゴム組成物からなるインナーライナーおよび該インナーライナーを具えた空気入りタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition and a method for producing the same, and more particularly to a rubber composition that is less likely to cause problems such as rubber breakage and sheet perforation even when the gauge is thinned, and a method for producing the same. is there. The present invention further relates to an inner liner comprising the rubber composition and a pneumatic tire provided with the inner liner.
タイヤのインナーライナー等として用いるゴム組成物には、優れた耐空気透過性が要求される。このようなゴム組成物は、気体透過性の低いブチルゴムの含有率を増加させることにより、耐空気透過性を向上できることが知られている。近年、このように耐空気透過性を向上し、厚みを薄くしたゴム組成物をタイヤのインナーライナーに用い、タイヤの軽量化および省資源化を図る試みが盛んである。 A rubber composition used as an inner liner of a tire or the like is required to have excellent air permeation resistance. It is known that such a rubber composition can improve air permeation resistance by increasing the content of butyl rubber having low gas permeability. In recent years, attempts have been made to reduce the weight and resources of a tire by using a rubber composition with improved air permeation resistance and reduced thickness as an inner liner of the tire.
しかし、ブチルゴムの含有率を多くして薄ゲージ化したゴム組成物をタイヤのインナーライナーに適用した場合、カーカスプライのいわゆるプライジョイント部等において、ゴム切れやシートの穴あき等の不具合が生じやすいという問題があった。 However, when a thin rubber composition with an increased content of butyl rubber is applied to the inner liner of a tire, problems such as rubber breakage and sheet perforation are likely to occur at the so-called ply joint part of the carcass ply. There was a problem.
図１は、一般的な空気入りタイヤのカーカスのプライジョイント部におけるインナーライナーの構造を示すタイヤ赤道方向断面図である。図示例において、カーカスプライ１は、プライジョイント部においてタイヤ径方向に重なっており、インナーライナー３は、カーカスプライ１のタイヤ径方向内側に配置されている。尚、図示例において、カーカスプライ１はコード２を具える。ここで、この空気入りタイヤを加硫する際、ブラダー等によって内側から拡張することによる製法が一般的であり、その際、インナーライナー３が大きく収縮することにより、インナーライナー３に残留応力が生じる。特に、カーカスプライ１の端部４付近において応力が集中するため、ゴム切れや穴あき等の不具合は、カーカスプライ１の端部４付近において発生しやすい。 FIG. 1 is a tire equator sectional view showing a structure of an inner liner in a ply joint portion of a carcass of a general pneumatic tire. In the illustrated example, the carcass ply 1 overlaps in the tire radial direction at the ply joint portion, and the inner liner 3 is disposed on the inner side in the tire radial direction of the carcass ply 1. In the illustrated example, the carcass ply 1 includes a cord 2. Here, when this pneumatic tire is vulcanized, a production method by expanding from the inside with a bladder or the like is common, and at that time, the inner liner 3 is largely contracted, whereby a residual stress is generated in the inner liner 3. . In particular, since stress concentrates near the end 4 of the carcass ply 1, problems such as rubber breakage and perforation are likely to occur near the end 4 of the carcass ply 1.
この不具合に対し、ゴム組成物の未加硫時の強度（グリーン強度）を向上させる方法等がある。しかし、上記技術は、カーカスのプライジョイント間におけるインナーライナーの残留応力を緩和できるまでには到らず、さらなる改善の余地があると言える。 For this problem, there is a method for improving the strength (green strength) of the rubber composition when it is not vulcanized. However, it can be said that the above-mentioned technique does not reach a point where the residual stress of the inner liner between the carcass ply joints can be alleviated, and there is room for further improvement.
尚、この他に、タイヤのインナーライナーに生じる不良の改善を図る方法として、例えば、特許文献１では、カーカスプライの周方向ジョイント端で、その少なくともインナーライナーに面する側に末端ゴム部分を配設することにより、カーカスプライジョイント部における段差を漸減し、プライジョイント部と接触するインナーライナーへの応力集中を緩和する方法が記載されている。 In addition to this, as a method for improving defects occurring in the tire inner liner, for example, in Patent Document 1, a terminal rubber portion is arranged at least on the side facing the inner liner at the circumferential joint end of the carcass ply. The method of gradually reducing the level | step difference in a carcass ply joint part by providing, and relieving the stress concentration to the inner liner which contacts a ply joint part is described.
また、特許文献２では、インナーライナーの接合部におけるエアー入り不良の発生率の低減を所期し、組成の異なる３層のゴム層でインナーライナーを構成することによって、上記インナーライナーの接合間の接合強度を向上させる方法が記載されている。 Further, in Patent Document 2, it is intended to reduce the incidence of defective air entry at the joint portion of the inner liner, and by forming the inner liner with three rubber layers having different compositions, the joint between the joints of the inner liner is performed. A method for improving strength is described.
さらに、特許文献３では、ハロゲン化ブチルゴム１００重量部に対しカーボンブラック５０重量部〜７０重量部、可塑剤および／または樹脂２０重量部〜４０重量部を含むゴム組成物からなるシートで、タイヤ内側の上記インナーライナーの接合部を被覆する方法が記載されている。 Further, in Patent Document 3, a sheet made of a rubber composition containing 50 parts by weight to 70 parts by weight of carbon black and 20 parts by weight to 40 parts by weight of a plasticizer and / or a resin with respect to 100 parts by weight of a halogenated butyl rubber, A method for coating the joint portion of the inner liner is described.
しかしながら、特許文献１〜３に記載の方法は、いずれも構造を工夫することによりインナーライナーの種々の不良の改善を図る方法である。従って、上記技術は、インナーライナー自体の物性を工夫することにより、さらに改善できる余地があると言える。 However, any of the methods described in Patent Documents 1 to 3 is a method for improving various defects of the inner liner by devising the structure. Therefore, it can be said that the above technique has room for further improvement by devising the physical properties of the inner liner itself.
そこで、本発明は、上記の課題に鑑み、薄ゲージ化した場合であってもゴム切れやシートの穴あき等の不具合を生じにくいゴム組成物およびその製造方法を提供し、さらに、上記ゴム組成物からなるインナーライナー並びに該インナーライナーを具えた空気入りタイヤを提供することを目的とする。 Accordingly, in view of the above problems, the present invention provides a rubber composition that is less likely to cause problems such as rubber breakage and sheet perforation even when the gauge is thinned, and a method for producing the rubber composition. It is an object of the present invention to provide an inner liner made of a product and a pneumatic tire including the inner liner.
発明者らは、上記課題を解決するゴム組成物を開発する方途につき鋭意検討していたところ、ゴム組成物の未加硫時での収縮率を工夫し、一定以下とすることが効果的であることを知見し、本発明を完成するに到った。 The inventors have intensively studied how to develop a rubber composition that solves the above-mentioned problems, and it is effective to devise the shrinkage ratio of the rubber composition when it is not vulcanized so that it is below a certain level. As a result, the present invention has been completed.
従って、上記課題を解決する本発明の要旨構成は、以下の通りである。
（１）未加硫時の温度４０℃での収縮率が１５％以下であることを特徴とするゴム組成物。
Accordingly, the gist of the present invention for solving the above-described problems is as follows.
(1) A rubber composition having a shrinkage ratio of 15% or less at an unvulcanized temperature of 40 ° C.
ここで、上記において「温度４０℃での収縮率」とは、例えば、バンバリーミキサーによって混練する等した後、厚さ１．５ｍｍのシート状にして巻き取った未加硫の上記ゴム組成物を、温度４０℃中に拡げて２４時間放置した際の、放置前後の長さ方向の収縮率を言う。 Here, in the above description, the “shrinkage rate at a temperature of 40 ° C.” means, for example, the unvulcanized rubber composition wound into a sheet having a thickness of 1.5 mm after being kneaded by a Banbury mixer. The shrinkage rate in the length direction before and after being left for 24 hours after being spread at a temperature of 40 ° C.
（２）無機粘土鉱物を配合した、上記（１）に記載のゴム組成物。 (2) The rubber composition according to (1) above, which contains an inorganic clay mineral.
（３）前記無機粘土鉱物が層状または板状である、上記（２）に記載のゴム組成物。 (3) The rubber composition according to (2), wherein the inorganic clay mineral is layered or plate-shaped.
（４）前記無機粘土鉱物がカオリン質クレーまたはセリサイト質クレーである、上記（２）または（３）に記載のゴム組成物。 (4) The rubber composition according to (2) or (3), wherein the inorganic clay mineral is kaolin clay or sericite clay.
（５）ゴム成分中にブチル系ゴムを含有する、上記（１）〜（４）のいずれかに記載のゴム組成物。 (5) The rubber composition according to any one of (1) to (4), wherein the rubber component contains butyl rubber.
（６）上記（１）〜（５）のいずれかに記載のゴム組成物からなるインナーライナー。ここで、前記インナーライナーは、主に圧力容器の内部に充填した気体の外部への透過を防止することを所期して配置されるゴム製部材のことを言う。即ち、例えば、空気入りタイヤに用いるものの他、各種ボールや、風船等に用いるものも含む。 (6) An inner liner comprising the rubber composition according to any one of (1) to (5) above. Here, the inner liner refers to a rubber member that is mainly arranged to prevent the gas filled in the pressure vessel from permeating to the outside. That is, for example, in addition to those used for pneumatic tires, those used for various balls, balloons and the like are included.
（７）上記（６）に記載のインナーライナーを具える空気入りタイヤ。 (7) A pneumatic tire including the inner liner according to (6).
（８）上記（１）に記載のゴム組成物の製造方法。 (8) The manufacturing method of the rubber composition as described in said (1).
本発明により、薄ゲージ化した場合であってもゴム切れやシートの穴あき等の不具合を生じにくいゴム組成物およびその製造方法を提供することが可能である。 According to the present invention, it is possible to provide a rubber composition and a method for producing the same which are less likely to cause problems such as rubber breakage and sheet perforation even when the gauge is thinned.
また、本発明のゴム組成物をインナーライナーとして用いることにより、インナーライナーの薄ゲージ化によって軽量化した空気入りタイヤを製造することが可能である。 Further, by using the rubber composition of the present invention as an inner liner, it is possible to produce a pneumatic tire that has been reduced in weight by making the inner liner thinner.
以下に、本発明を詳細に説明する。本発明のゴム組成物は、未加硫時の温度４０℃での収縮率が１５％以下であることを特徴とする。ここで、「温度４０℃での収縮率」とは、例えば、バンバリーミキサーによって混練する等した後、厚さ１．５ｍｍのシート状にして巻き取った未加硫の上記ゴム組成物を、温度４０℃中に拡げて２４時間放置した際の、放置前後の長さ方向の収縮率を言う。 The present invention is described in detail below. The rubber composition of the present invention is characterized in that the shrinkage at an unvulcanized temperature of 40 ° C. is 15% or less. Here, the “shrinkage rate at a temperature of 40 ° C.” means, for example, the temperature of the unvulcanized rubber composition which is kneaded by a Banbury mixer and then wound into a sheet having a thickness of 1.5 mm. The contraction rate in the length direction before and after being left unattended when spread for 24 hours at 40 ° C.
未加硫時の温度４０℃での収縮率を１５％以下とすることにより、製造時の収縮等に伴って生じる残留応力を大幅に低減させることが可能である。残留応力を低減させれば、ゴム組成物のゴム切れや穴あき等の不具合を抑制することができるため、生産的である。また、インナーライナーを薄ゲージ化してタイヤを軽量化することが可能である。 By setting the shrinkage rate at a temperature of 40 ° C. at the time of unvulcanized to 15% or less, it is possible to significantly reduce the residual stress generated due to shrinkage during production. If the residual stress is reduced, defects such as rubber breakage and perforation of the rubber composition can be suppressed, which is productive. It is also possible to reduce the weight of the tire by reducing the thickness of the inner liner.
尚、未加硫時の温度４０℃での収縮率が１５％以下である本発明のゴム組成物は、例えば、混練した後にシート状にして巻き取った未加硫のゴム組成物を、巻き取った状態のままで２４時間放置することによって、得ることが可能である。 The unvulcanized rubber composition of the present invention having a shrinkage rate of 40% at a temperature of 40 ° C. is, for example, an unvulcanized rubber composition wound up in a sheet after kneading. It can be obtained by leaving it for 24 hours in its taken state.
尚、本発明のゴム組成物において、未加硫時の温度４０℃での収縮率は、好ましくは１０％以下である。上記収縮率をこの範囲とすることにより、カーカスのプライジョイントでの残留応力をさらに低減させることが可能である。 In the rubber composition of the present invention, the shrinkage at an unvulcanized temperature of 40 ° C. is preferably 10% or less. By setting the shrinkage rate within this range, it is possible to further reduce the residual stress at the ply joint of the carcass.
また、本発明のゴム組成物には、無機粘土鉱物を配合することが好ましい。本発明のゴム組成物に無機粘土鉱物を配合することにより、耐空気透過性を向上させることが可能である。 Moreover, it is preferable to mix | blend an inorganic clay mineral with the rubber composition of this invention. By blending an inorganic clay mineral with the rubber composition of the present invention, the air permeation resistance can be improved.
尚、ゴム組成物に配合する前記無機粘土鉱物としては、特に限定されず、例えば、カオリンクレー、クレー、マイカ、長石、シリカおよびアルミナの含水複合体等を挙げることができる。また、その際、前記無機粘土鉱物の配合比は、ゴム組成物のゴム成分１００質量部に対し、５〜２００質量部の範囲であることが好ましい。 The inorganic clay mineral to be blended in the rubber composition is not particularly limited, and examples thereof include kaolin clay, clay, mica, feldspar, silica, and a hydrous composite of alumina. Moreover, it is preferable that the compounding ratio of the said inorganic clay mineral is the range of 5-200 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber components of a rubber composition in that case.
また、本発明のゴム組成物に前記無機粘土鉱物を配合する場合、該無機粘土鉱物は、層状または板状であることが好ましい。このような無機粘土鉱物をゴム成分に配合したものは、特に押出または圧延工程において層構造を形成し、空気の透過経路を遮り、耐空気透過性が効果的に発揮される。 Moreover, when mix | blending the said inorganic clay mineral with the rubber composition of this invention, it is preferable that this inorganic clay mineral is layered or plate-shaped. When such an inorganic clay mineral is blended with a rubber component, a layer structure is formed particularly in an extrusion or rolling process, the air permeation path is blocked, and air permeation resistance is effectively exhibited.
従って、層状または板状の無機粘土鉱物を用いることにより、通常の無機粘土鉱物やカーボンブラック等を配合する場合よりも少ない配合量で、効果的に耐空気透過性を向上させることが可能である。 Therefore, by using a layered or plate-like inorganic clay mineral, it is possible to effectively improve the air permeation resistance with a smaller blending amount than when blending a normal inorganic clay mineral or carbon black. .
このような層状または板状の無機粘土鉱物としては、天然品および合成品のいずれであってもよく、特に制限されず、例えばカオリンクレー、クレー、マイカ、長石、シリカおよびアルミナの含水複合体等が挙げられる。これらの中でも、カオリン質クレーおよびセリサイト質クレーが特に好適である。 Such a layered or plate-like inorganic clay mineral may be either a natural product or a synthetic product, and is not particularly limited. For example, a water-containing composite of kaolin clay, clay, mica, feldspar, silica and alumina, etc. Is mentioned. Among these, kaolin clay and sericite clay are particularly suitable.
尚、これらの無機粘土鉱物の粒子径が大きすぎるとゴム組成物の耐屈曲疲労性が低下するおそれがあるので、平均粒子径は３０μｍ以下が好ましい。無機粘土鉱物は一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。また、その配合量としては、ゴム成分１００質量部に対し、１０〜１８０質量部の範囲が好ましい。配合量が１０質量部未満では、耐空気透過性向上の効果が十分に発揮されないおそれがあり、また、配合量が１８０質量部を超えるとゴム組成物の硬さが増大し、耐低温クラック性が悪くなると共に、耐屈曲疲労性が低下する原因となる。この点から、前記ゴム組成物のより好ましい配合量は、ゴム成分１００質量部に対し、２０〜１２０質量部の範囲である。 In addition, when the particle diameter of these inorganic clay minerals is too large, the bending fatigue resistance of the rubber composition may be lowered. Therefore, the average particle diameter is preferably 30 μm or less. An inorganic clay mineral may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more types. Moreover, as the compounding quantity, the range of 10-180 mass parts is preferable with respect to 100 mass parts of rubber components. If the blending amount is less than 10 parts by mass, the effect of improving the air permeation resistance may not be sufficiently exhibited. If the blending amount exceeds 180 parts by mass, the hardness of the rubber composition increases, and low temperature crack resistance As a result, the bending fatigue resistance decreases. From this point, a more preferable blending amount of the rubber composition is in a range of 20 to 120 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component.
また、本発明のゴム組成物は、ゴム成分中にブチル系ゴムを含有することが好ましい。特に、ゴム組成物のゴム成分は、ゴム成分１００質量％に対して７０〜１００質量％のブチル系ゴムと０〜３０質量％のジエン系ゴムとからなることが好ましく、さらに好ましくは、全てブチルゴムからなる。ゴム成分中のブチル系ゴムの含有量を増加させることにより、ゴム組成物の耐空気透過性を向上させることが可能である。 The rubber composition of the present invention preferably contains a butyl rubber in the rubber component. In particular, the rubber component of the rubber composition is preferably composed of 70 to 100% by mass of butyl rubber and 0 to 30% by mass of diene rubber with respect to 100% by mass of the rubber component, more preferably all butyl rubber. Consists of. By increasing the content of butyl rubber in the rubber component, it is possible to improve the air permeation resistance of the rubber composition.
その際、ブチル系ゴムとしては、ムーニー粘度が４０［ＭＬ１＋４（１３０℃）］以上の高粘度ブチルゴムを用いることが好ましく、ゴム成分中における前記高粘度ブチルゴムの配合率は、８０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは１００質量％である。即ち、前記高粘度ブチルゴムの配合率が高いほど、得られるゴム組成物のグリーン伸びが大きくなり、破損しにくいインナーライナーを得ることができる。 At that time, as the butyl rubber, it is preferable to use a high-viscosity butyl rubber having a Mooney viscosity of 40 [ML 1 + 4 (130 ° C.)] or more, and the blending ratio of the high-viscosity butyl rubber in the rubber component is 80% by mass or more. It is preferable that the content is 90% by mass or more, and more preferably 100% by mass. That is, the higher the blending ratio of the high-viscosity butyl rubber, the larger the green elongation of the resulting rubber composition and the inner liner that is less likely to break.
ここで、上記ムーニー粘度［ＭＬ１＋４（１３０℃）］は、ＪＩＳ Ｋ６３００−１（２００１）に記載のムーニー粘度試験方法に基づき、温度１３０℃の条件で、Ｌ形ロータを用いて予熱時間１分、ロータ回転時間４分の条件で測定した粘度の値を言う。尚、値が大きいほど、高粘度である。 Here, the Mooney viscosity [ML 1 + 4 (130 ° C.)] is based on the Mooney viscosity test method described in JIS K6300-1 (2001) under the condition of a temperature of 130 ° C. and a preheating time of 1 minute. , Viscosity value measured under conditions of rotor rotation time of 4 minutes. In addition, it is so high that a value is large.
尚、前記高粘度ブチルゴムの他にゴム組成物に配合し得るゴム成分としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレン合成ゴム（ＩＲ）、ポリブタジエン（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム(ＳＢＲ)、アクリロニトリル−ブタジエンゴム(ＮＢＲ)、クロロプレンゴム（ＣＲ）等を挙げることができる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 In addition to the high-viscosity butyl rubber, examples of rubber components that can be blended in the rubber composition include natural rubber (NR), isoprene synthetic rubber (IR), polybutadiene (BR), styrene butadiene rubber (SBR), and acrylonitrile- Examples thereof include butadiene rubber (NBR) and chloroprene rubber (CR). These may be used alone or in combination of two or more.
また、前記ゴム組成物を用いて、本発明によるインナーライナーを提供することが可能である。本発明によるインナーライナーは、ゴム切れや穴あき等の不具合が生じにくい。 Moreover, it is possible to provide the inner liner by this invention using the said rubber composition. The inner liner according to the present invention is less prone to problems such as rubber breakage and perforation.
通常、タイヤやボール等に設けるインナーライナーは、厚みを薄く引き延ばした形状から、収縮による残留応力を生じやすい。そこで本発明のゴム組成物を用いてインナーライナーを製造することにより、この残留応力を緩和することができる。また、本発明のインナーライナーは、従来のインナーライナーよりも厚みを薄くすることが可能であり、省資源化および軽量化が自在である。従って、本発明のゴム組成物は、インナーライナーの材料として使用すると効果的である。 In general, an inner liner provided on a tire, a ball, or the like is likely to generate residual stress due to shrinkage due to a thin and elongated shape. Then, this residual stress can be relieved by manufacturing an inner liner using the rubber composition of the present invention. In addition, the inner liner of the present invention can be made thinner than conventional inner liners, and resource saving and weight reduction can be freely achieved. Therefore, the rubber composition of the present invention is effective when used as an inner liner material.
さらに、前記インナーライナーを用いて、本発明による空気入りタイヤを提供することが可能である。即ち、本発明のインナーライナーを空気入りタイヤに用いることにより、製造時のゴム切れや穴あき等の不具合を改善し、さらに、タイヤの省資源化および軽量化を達成することが可能である。 Furthermore, it is possible to provide a pneumatic tire according to the present invention using the inner liner. That is, by using the inner liner of the present invention for a pneumatic tire, it is possible to improve problems such as rubber breakage and perforation at the time of manufacture, and to achieve resource saving and weight reduction of the tire.
上述したように、空気入りタイヤのインナーライナーを薄くすると、カーカスプライのプライジョイント部分において、インナーライナーの収縮による残留応力が集中し、ゴム切れや穴あき等の不具合が生じやすくなることが、従来の課題であった。そこで、本発明のインナーライナーを空気入りタイヤに用いることにより、上記プライジョイント部分におけるインナーライナーの不具合を抑制することができる。さらに、厚さを従来のインナーライナーよりも薄くすることができるため、タイヤの軽量化を達成することができる。加えて、材料として使用するブチルゴムの量を従来よりも少なくすることができるため、タイヤの省資源化および低コスト化にも効果的である。 As described above, when the inner liner of a pneumatic tire is thinned, the residual stress due to the shrinkage of the inner liner is concentrated at the ply joint portion of the carcass ply, and it is easy to cause problems such as rubber breakage and perforation. It was an issue. Then, the malfunction of the inner liner in the said ply joint part can be suppressed by using the inner liner of this invention for a pneumatic tire. Furthermore, since the thickness can be made thinner than that of the conventional inner liner, the weight of the tire can be reduced. In addition, since the amount of butyl rubber used as a material can be reduced as compared with the prior art, it is effective for resource saving and cost reduction of tires.
以上に、本発明のゴム組成物、インナーライナーおよび空気入りタイヤについて説明した。本発明では、さらに、未加硫時の温度４０℃での収縮率が１５％以下である本発明のゴム組成物の製造方法を提供する。 The rubber composition, inner liner and pneumatic tire of the present invention have been described above. The present invention further provides a method for producing a rubber composition of the present invention, wherein the shrinkage at an unvulcanized temperature of 40 ° C. is 15% or less.
先述したように、未加硫時の温度４０℃での収縮率が１５％以下である本発明のゴム組成物の製造方法として、混練した後にシート状にして巻き取った未加硫の本発明によるゴム組成物を、巻き取った状態のままで２４時間放置することによる製造方法等がある。 As described above, as a method for producing a rubber composition of the present invention having a shrinkage ratio of 15% or less at a temperature of 40 ° C. when unvulcanized, the unvulcanized present invention wound in a sheet after kneading. There is a production method in which the rubber composition is left in a wound state for 24 hours.
以下に、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明する。
表１に示す配合処方のゴム組成物を混練して得、シート状にして巻き取ってから、それぞれ表１に示す放置時間で放置した後、下記の方法により空気透過係数および収縮率を測定した。さらに、前記ゴム組成物からなるインナーライナーを具えた未加硫の空気入りタイヤ（グリーンタイヤ）を作製し、その品質につき下記の方法にて評価した。表１にこれらの評価結果を示す。
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
After kneading the rubber composition having the formulation shown in Table 1 and winding it into a sheet, each was allowed to stand for the standing time shown in Table 1, and then the air permeability coefficient and shrinkage ratio were measured by the following methods. . Furthermore, an unvulcanized pneumatic tire (green tire) having an inner liner made of the rubber composition was prepared, and the quality was evaluated by the following method. Table 1 shows the evaluation results.
（１）空気透過係数
各ゴム組成物を１６０℃で３０分間加硫して得たサンプルについて、空気透過試験機Ｍ−Ｃ１（東洋精機（株）製）を用いて、６０℃での空気透過係数を測定した。尚、空気透過係数の数値が小さいほど、耐空気透過性に優れている。
(1) Air permeability coefficient About the sample obtained by vulcanizing each rubber composition for 30 minutes at 160 ° C, air permeability at 60 ° C was measured using an air permeability tester M-C1 (manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd.). The coefficient was measured. The smaller the numerical value of the air permeability coefficient, the better the air permeation resistance.
（２）収縮率
厚さ１．５ｍｍのシートを３００ｍｍの長さで取り出し、温度４０℃雰囲気下で２４時間放置した後の該シートの長さを測定し、該測定値から算出される放置前後の収縮量を、放置前のシート長さ（３００ｍｍ）で除することにより算出した。
(2) Shrinkage rate A sheet having a thickness of 1.5 mm was taken out with a length of 300 mm, and the length of the sheet was measured after being left for 24 hours in an atmosphere at a temperature of 40 ° C. before and after being left as calculated from the measured value. Was calculated by dividing the amount of shrinkage by the sheet length (300 mm) before standing.
（３）グリーンタイヤの評価
表１に示す組成のインナーライナーを具えた試験タイヤを試作し、インナー割れ、エアー入り不良等の不具合の有無を目視観察にて調べ、◎：非常に良好、○：良好、△：上市可能な程度、の３段階で評価した。
(3) Evaluation of Green Tire A test tire having an inner liner having the composition shown in Table 1 was manufactured, and visually checked for defects such as inner cracks and poor air entry. Evaluation was made in three stages: good, △: extent to be marketed.
＊１ 旭♯５５ 旭カーボン（株）製
＊２ カオリンクレー Ｐｏｌｙｆｉｌ ＤＬ Ｊ．Ｍ．Ｈｕｂｅｒ社製
* 1 Asahi # 55 Asahi Carbon Co., Ltd. * 2 Kaolin clay Polyfil DL J.M. M.M. Made by Huber
実施例１〜３、比較例１および比較例２は、同一の配合処方からなるゴム組成物であり、放置時間が異なるため、それぞれ異なる特徴を有する。表１によれば、上記放置時間を長くするほど、ゴム組成物の収縮率が小さくなっていることがわかる。 Examples 1 to 3, Comparative Example 1 and Comparative Example 2 are rubber compositions composed of the same compounding recipe, and have different characteristics because they have different standing times. According to Table 1, it can be seen that the shrinkage rate of the rubber composition decreases as the standing time increases.
また、表１より、放置時間を長くしてゴム組成物の収縮率を１５％以下とした実施例１〜３をインナーライナーに適用した場合、グリーンタイヤの評価が非常に良好であることがわかる。一方ゴム組成物の収縮率が１５％以上である比較例１および２をインナーライナーに適用した場合、いずれも格段な優良性を発見するまでには到らなかった。 Also, from Table 1, it can be seen that when Examples 1 to 3 in which the standing time was increased and the shrinkage rate of the rubber composition was 15% or less were applied to the inner liner, the evaluation of the green tire was very good. . On the other hand, when Comparative Examples 1 and 2 in which the shrinkage ratio of the rubber composition was 15% or more were applied to the inner liner, none of them reached the level of remarkable superiority.
さらに、表１より、上記放置時間を長くしてゴム組成物の収縮率を小さくした場合でも空気透過係数が変化していないことから、上記放置時間は、インナーライナーの耐空気透過性に影響しないことがわかる。 Further, from Table 1, the air permeation coefficient does not change even when the leaving time is lengthened to reduce the shrinkage ratio of the rubber composition. Therefore, the leaving time does not affect the air permeation resistance of the inner liner. I understand that.
以上の結果より、本発明のゴム組成物は、ゴム切れや穴あき等の不具合を抑制しつつ、従来と同等の耐空気透過性を有することがわかった。 From the above results, it was found that the rubber composition of the present invention has air permeation resistance equivalent to the conventional one while suppressing problems such as rubber breakage and perforation.
１ カーカスプライ
２ コード
３ インナーライナー
４ カーカスプライの端部
1 Carcass ply 2 Cord 3 Inner liner 4 End of carcass ply
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