JP2011057852A - ポリプロピレン系樹脂組成物およびそのフィルム - Google Patents
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Abstract
【課題】フィルムを長時間生産したときでもメヤニやフィッシュアイが発生しにくく、透明性に優れるフィルムを得ることができるポリプロピレン系樹脂組成物を提供すること。
【解決手段】ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）７０〜９９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１〜３０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物であって、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ））が０．５〜１２である前記組成物。
【選択図】なし
【解決手段】ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）７０〜９９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１〜３０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物であって、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ））が０．５〜１２である前記組成物。
【選択図】なし
Description
本発明はポリプロピレン系樹脂組成物、および、それからなるポリプロピレン系フィルムに関するものである。
ポリプロピレン系フィルムは、透明性、剛性、フィルム強度、およびヒートシール性能に優れるだけでなく、食品と接した場合の衛生性にも優れる為、食品包装用途を中心に使用されてきた。
現在、上記要求を満たすポリプロピレンフィルム用原料としては、例えば、製造工程が簡便な気相法プロセスと、Ｔｉ−Ｍｇ複合系チーグラーナッタ触媒に代表される高性能触媒とを組み合わせて製造されるポリプロピレン系樹脂が挙げられる。このような樹脂は、古くから使用されてきた三塩化チタン型チーグラーナッタ触媒で製造されるポリプロピレン系樹脂に比べ、低分子量成分やベタツキ成分が少ないため、抗ブロッキング性や食品衛生性に優れたフィルムを得ることが出来る。しかしながら、このようにして得られるポリプロピレン系樹脂を、大型のフィルム加工機を用いて長時間製膜した場合、メヤニと呼ばれる加工不良現象が発生しやすく、特に加工性を改善するための添加剤を添加できない用途では、フィルム生産性が低下し問題となっている。
メヤニとはフィルムが押出されるダイの出口部分に添加剤やＰＰ劣化物が付着する現象であり、発生量が増加するとフィルムに傷をつけたり、フィルムに混入してフィッシュアイの原因となる。このメヤニの発生メカニズムは、今のところ明確ではないが、分子量分布を広げることで改善されることが確認されている。分子量分布を広げる方法としては、例えば重合槽を直列に繋いで連続的に重合する多段重合法が報告されている（例えば特許文献１および２）。
しかし、上記の多段重合で得られるポリプロピレン系樹脂は、低分子量のポリプロピレン成分に対する、高分子量のポリプロピレン成分の割合が小さいため、高分子量のポリプロピレン成分を低分子量のポリプロピレン成分中に均一に分散させることが難しく、フィルム成形時にフィッシュアイが発生しやすいといった問題がある。
特許文献３〜５には、低分子量のポリプロピレン成分に対する、高分子量のポリプロピレン成分の割合が大きいポリプロピレン系樹脂を多段重合で得る方法が記載されている。
しかしながら、これらの高分子量のポリプロピレン成分を多く含むポリプロピレン系樹脂からなるフィルムは、フィッシュアイは改善されるものの、フィルムの透明性が極めて悪化する。
しかしながら、これらの高分子量のポリプロピレン成分を多く含むポリプロピレン系樹脂からなるフィルムは、フィッシュアイは改善されるものの、フィルムの透明性が極めて悪化する。
かかる事情に鑑み、本発明の目的は、フィルムを長時間生産したときでもメヤニやフィッシュアイが発生しにくく、透明性に優れるフィルムを得ることができるポリプロピレン系樹脂組成物、ならびに、それからなるポリプロピレン系フィルムを提供することにある。
本発明者は鋭意検討の結果、本発明が上記の課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち、本発明は、ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）７０〜９９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１〜３０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物であって（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量とポリプロピレン系樹脂の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ））が０．５〜１２である前記組成物に関する。
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ））が０．５〜１２である前記組成物に関する。
さらに、本発明は、ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）７０〜９９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（Ｃ）１〜３０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物であって（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量とポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）５０〜９９．９重量％、および極限粘度が０．５〜２ｄｌ／ｇのポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）０．１〜５０重量％とを含み（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量とポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量を１００重量％としたとき、前記結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量が３７〜６０重量％であり、
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）のＭＦＲ（Ｃ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｃ））が０．５〜１２である前記組成物に関する。
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）５０〜９９．９重量％、および極限粘度が０．５〜２ｄｌ／ｇのポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）０．１〜５０重量％とを含み（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量とポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量を１００重量％としたとき、前記結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量が３７〜６０重量％であり、
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）のＭＦＲ（Ｃ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｃ））が０．５〜１２である前記組成物に関する。
本発明によれば、フィルムを長時間生産したときでもメヤニやフィッシュアイが発生しにくく、透明性に優れるフィルムを得ることができる。
以下、本発明を詳しく説明する。
＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
本発明のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、エチレンおよび／または炭素原子数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーとプロピレンとを重合させて得られる共重合体成分と、を少なくとも２段階以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体（プロピレン−エチレンブロック共重合体という事がある。）等が挙げられる。好ましくはプロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体である。これらは単独で用いてもよく、または２種以上を併用してもよい。
本発明のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、エチレンおよび／または炭素原子数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーとプロピレンとを重合させて得られる共重合体成分と、を少なくとも２段階以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体（プロピレン−エチレンブロック共重合体という事がある。）等が挙げられる。好ましくはプロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体である。これらは単独で用いてもよく、または２種以上を併用してもよい。
α−オレフィンとしては、炭素原子数４〜１２のα−オレフィンが挙げられ、例えば、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどが挙げられる。好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンであり、更に好ましくは共重合特性、経済性などの観点から、１−ブテン、１−ヘキセンである。
共重合体中のエチレンの含有量は通常０．１〜１０重量％、α−オレフィンの含有量は通常０．１〜３０重量％である。
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の２３０℃で測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ（Ａ））は、流動性または製膜製の観点から、好ましくは０．１〜２０ｇ／１０ｍｉｎであり、さらに好ましくは１〜１０ｇ／１０ｍｉｎである。
ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であり、分子量分布が５を超える場合には、フィルムの異方性や透明性が悪化することがある。好ましい分子量分布の範囲は４以下であり、更に好ましくは３以下である。
本発明でいう分子量分布は、数平均分子量（Ａｎ）に対する重量平均分子量（Ａｗ）の比（Ａｗ／Ａｎ）で評価する。
プロピレン系樹脂（Ａ）は、例えばマグネシウム化合物にＴｉ化合物を複合化させた固体触媒成分等からなるＴｉ−Ｍｇ系触媒、この固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物および必要に応じて電子供与性化合物などの第３成分を組み合わせた触媒系、又は、メタロセン系触媒を用いることで得られ、例えば、特開昭６１−２１８６０６号公報、特開昭６１−２８７９０４号公報、特開平７−２１６０１７号公報等に記載された触媒系で得ることができる。
本発明のポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重合方法としては、例えば、不活性炭化水素溶媒によるスラリー重合法、溶媒重合法、無溶媒による液相重合法、気相重合法、またはそれらを連続的に行う液相−気相重合法等が挙げられるが、生産性の観点から好ましくは気相重合法、液相−気相重合法などが挙げられる。
＜ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＞
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度が３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を製造する工程と極限粘度が０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を製造する工程を含む重合方法により得られる。結晶性プロピレン成分（ｉ）の割合は３８〜８０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の割合は２０〜６２重量％であり、好ましくは、結晶性プロピレン成分（ｉ）の割合が４０〜６０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の割合が４０〜６０重量％である（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）。
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度が３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を製造する工程と極限粘度が０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を製造する工程を含む重合方法により得られる。結晶性プロピレン成分（ｉ）の割合は３８〜８０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の割合は２０〜６２重量％であり、好ましくは、結晶性プロピレン成分（ｉ）の割合が４０〜６０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の割合が４０〜６０重量％である（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）。
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の具体的な製造方法としては、例えば第一段階で結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を重合した後、引き続いて第二段階で、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を重合したのと同一の重合槽で結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を重合する回分式重合方法や、２槽以上の重合槽を直列に配置し、第一段階として結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を重合後、生成物を次の重合槽へ移送し、その重合槽で第二段階として結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を重合する連続式重合方法等が挙げられるが、生産性の観点から連続式重合方法が好ましい。なお、連続式重合法の場合は、第一段階および第二段階それぞれの重合槽は１槽でも２槽以上でも良い。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度は３．５〜１０ｄｌ／ｇであり、好ましくは３．５〜６．０ｄｌ／ｇである。極限粘度が１０ｄｌ／ｇを超える場合、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）との混練性が悪化してフィッシュアイが発生したり、混練して得られるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲが低くなり、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）との混練性が悪化してフィッシュアイが発生する。
一方、極限粘度が３．５ｄｌ／ｇに満たない場合はメヤニの十分な改良効果が得られない。
一方、極限粘度が３．５ｄｌ／ｇに満たない場合はメヤニの十分な改良効果が得られない。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度は０．５〜１．５ｄｌ／ｇであり、好ましくは０．７〜１．２ｄｌ／ｇである。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度は、極限粘度の加生成が成り立つとして、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）とからなるポリプロピレン樹脂（Ｂ）の場合は、最終的に得られたポリプロピレン樹脂（Ｂ）の極限粘度［η］Ｂと結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度［η］ｉ、および結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）それぞれの（Ｂ）中の含有割合（重量％）から下記数式１により結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉ（ｄｌ／ｇ）を求める。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度は、極限粘度の加生成が成り立つとして、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）とからなるポリプロピレン樹脂（Ｂ）の場合は、最終的に得られたポリプロピレン樹脂（Ｂ）の極限粘度［η］Ｂと結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度［η］ｉ、および結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）それぞれの（Ｂ）中の含有割合（重量％）から下記数式１により結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉ（ｄｌ／ｇ）を求める。
［η］ｉｉ＝（［η］Ｂ×１００ − ［η］ｉ×Ｗｉ） ÷ Ｗｉｉ ［数式１］
［η］Ｂ ： ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の極限粘度 （ｄｌ／ｇ）
［η］ｉ ： 結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度 （ｄｌ／ｇ）
Ｗｉ ： 結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の含有割合 （重量％）
Ｗｉｉ ： 結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の含有割合 （重量％）
［η］Ｂ ： ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の極限粘度 （ｄｌ／ｇ）
［η］ｉ ： 結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度 （ｄｌ／ｇ）
Ｗｉ ： 結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の含有割合 （重量％）
Ｗｉｉ ： 結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の含有割合 （重量％）
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、フィッシュアイ改善の観点から、例えば単軸押出機や同方向二軸押出機、異方向二軸押出機、バンバリーミキサーなどの混練装置を用いて、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）とを混練した後、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と混合することが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）との分散性の観点から０．１〜２０ｇ／ｍｉｎが好ましく、更に好ましくは０．５〜１０ｇ／１０ｍｉｎ、最も好ましくは１〜５ｇ／ｍｉｎである。
ＭＦＲ（Ｂ）に対するＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ））は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の分散性の観点から０．５〜１２であり、好ましくは１〜７である。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）および結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）は、それぞれアイソタクチックポリプロピレン結晶構造を有する結晶性プロピレン重合体成分であり、プロピレンの単独重合体、またはプロピレンと結晶性を失わない程度の量のエチレンおよび／または炭素数４〜１２のα−オレフィンのコモノマーとの共重合体が好ましい。α−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等が挙げられる。結晶性を失わない程度とはコモノマーの種類で異なるが、例えばエチレンの場合、共重合体中のエチレンから誘導される繰り返し単位の含有量は通常１０重量％以下、１−ブテン等の炭素数４〜１２のα−オレフィンの場合、共重合体中のα−オレフィンから誘導される繰り返し単位の含有量は通常３０重量％以下である。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）および結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）として特に好ましくは、それぞれ、プロピレンの単独重合体、エチレンから誘導される繰り返し単位の含有量が１０重量％以下であるプロピレンとエチレンのランダム共重合体、１−ブテンから誘導される繰り返し単位の含有量が３０重量％であるプロピレンと１−ブテンとのランダム共重合体、またはエチレンから誘導される繰り返し単位の含有量が１０重量％以下であり１−ブテンから誘導される繰り返し単位の含有量が３０重量％であるプロピレンとエチレンと１−ブテンとの３元ランダム共重合体である。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）および結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）は同一組成であっても異なっていてもよい。
結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）および結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）は同一組成であっても異なっていてもよい。
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、例えばマグネシウム化合物にＴｉ化合物を複合化させた固体触媒成分等からなるＴｉ−Ｍｇ系触媒、この固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物および必要に応じて電子供与性化合物などの第３成分を組み合わせた触媒系、又は、メタロセン系触媒を用いることで得られ、例えば、特開昭６１−２１８６０６号公報、特開昭６１−２８７９０４号公報、特開平７−２１６０１７号公報等に記載された触媒系で得ることができる。
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の重合方法としては、例えば、不活性炭化水素溶媒によるスラリー重合法、溶媒重合法、無溶媒による液相重合法、気相重合法、またはそれらを連続的に行う液相−気相重合法等が挙げられるが、生産性の観点から好ましくは気相重合法、液相−気相重合法などが挙げられる。
＜ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）＞
ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）は、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、エチレンおよび／または炭素原子数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーとプロピレンとを重合させて得られる共重合体成分と、を少なくとも２段階以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体（プロピレン−エチレンブロック共重合体という事がある。）等が挙げられる。好ましくはプロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体である。これらは単独で用いてもよく、または２種以上を併用してもよい。
ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）は、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体、主にプロピレンからなるモノマーを重合して得られる重合体成分と、エチレンおよび／または炭素原子数４〜１２のα−オレフィンからなるモノマーとプロピレンとを重合させて得られる共重合体成分と、を少なくとも２段階以上の多段で製造して得られるポリプロピレン系共重合体（プロピレン−エチレンブロック共重合体という事がある。）等が挙げられる。好ましくはプロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−エチレン−α−オレフィン三元共重合体である。これらは単独で用いてもよく、または２種以上を併用してもよい。
α−オレフィンとしては、炭素原子数４〜１２のα−オレフィンが挙げられ、例えば、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン、１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、１−ヘプテン、メチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ペンテン、エチル−１−ペンテン、トリメチル−１−ブテン、メチルエチル−１−ブテン、１−オクテン、メチル−１−ペンテン、エチル−１−ヘキセン、ジメチル−１−ヘキセン、プロピル−１−ヘプテン、メチルエチル−１−ヘプテン、トリメチル−１−ペンテン、プロピル−１−ペンテン、ジエチル−１−ブテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセンなどが挙げられる。好ましくは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンであり、更に好ましくは共重合特性、経済性などの観点から、１−ブテン、１−ヘキセンである。
共重合体中のエチレンの含有量は通常０．１〜１０重量％、α−オレフィンの含有量は通常０．１〜３０重量％である。
ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）の極限粘度は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の分散性を更に改善する観点から０．５〜２ｄｌ／ｇが好ましく、更に好ましくは０．８〜１．８ｄｌ／ｇである。
ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）は、例えばマグネシウム化合物にＴｉ化合物を複合化させた固体触媒成分等からなるＴｉ−Ｍｇ系触媒、この固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物および必要に応じて電子供与性化合物などの第３成分を組み合わせた触媒系、又は、メタロセン系触媒を用いることで得られることが挙げられ、例えば、特開昭６１−２１８６０６号公報、特開昭６１−２８７９０４号公報、特開平７−２１６０１７号公報等に記載された触媒系で得ることができる。
ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）の重合方法としては、例えば、不活性炭化水素溶媒によるスラリー重合法、溶媒重合法、無溶媒による液相重合法、気相重合法、またはそれらを連続的に行う液相−気相重合法等が挙げられるが、生産性の観点から好ましくは気相重合法、液相−気相重合法などが挙げられる。
＜ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）＞
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）５０〜９９．９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）０．１〜５０重量％を含み、好ましくは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）６０〜９０重量％、およびポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）１０〜４０重量％を含む（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量とポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量との合計を１００重量％とする）。ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対する分散性に優れているため、好ましい。
このとき、結晶性ポリプロピレン成分（ｉ）の割合（ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量を１００重量％とする）は、３７〜６０重量％であり、好ましくは４０〜５５重量％である。
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）５０〜９９．９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）０．１〜５０重量％を含み、好ましくは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）６０〜９０重量％、およびポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）１０〜４０重量％を含む（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量とポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量との合計を１００重量％とする）。ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に対する分散性に優れているため、好ましい。
このとき、結晶性ポリプロピレン成分（ｉ）の割合（ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量を１００重量％とする）は、３７〜６０重量％であり、好ましくは４０〜５５重量％である。
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、フィッシュアイ改善の観点から、例えば単軸押出機や同方向二軸押出機、異方向二軸押出機、バンバリーミキサーなどの混練装置を用いて混練した後、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と混合することが好ましい。
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）のＭＦＲ（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）との分散性の観点から０．１〜２０ｇ／ｍｉｎが好ましく、更に好ましくは０．５〜１０ｇ／１０ｍｉｎ、最も好ましくは１〜５ｇ／ｍｉｎである。
ＭＦＲ（Ｃ）に対するＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｃ））は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の分散性の観点から０．５〜１２であり、好ましくは１〜７である。
＜添加剤＞
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、２，６−ジーｔ−ブチルーｐ−クレゾール（ＢＨＴ）、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（ＩＲＧＡＮＯＸ １０１０）やｎ−オクタデシル−３−（４’−ヒドロキシ−３，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）プロピオネート（ＩＲＧＡＮＯＸ １０７６）に代表されるフェノール系安定剤、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトやトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイトなどに代表されるホファイト系安定剤、高級脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステルに代表される滑剤、炭素原子数８〜２２の脂肪酸のグリセリンエステルやソルビタン酸エステル、ポリエチレングリコールエステルなどの帯電防止剤、シリカ、炭酸カルシウム、タルクなどに代表されるブロッキング防止剤を含有することができる。
また、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、エチレン−α−オレフィン共重合体、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどで代表されるポリエチレン系樹脂などを含有することもできる。
本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、２，６−ジーｔ−ブチルーｐ−クレゾール（ＢＨＴ）、テトラキス［メチレン−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン（ＩＲＧＡＮＯＸ １０１０）やｎ−オクタデシル−３−（４’−ヒドロキシ−３，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）プロピオネート（ＩＲＧＡＮＯＸ １０７６）に代表されるフェノール系安定剤、ビス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイトやトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイトなどに代表されるホファイト系安定剤、高級脂肪酸アミドや高級脂肪酸エステルに代表される滑剤、炭素原子数８〜２２の脂肪酸のグリセリンエステルやソルビタン酸エステル、ポリエチレングリコールエステルなどの帯電防止剤、シリカ、炭酸カルシウム、タルクなどに代表されるブロッキング防止剤を含有することができる。
また、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物は、エチレン−α−オレフィン共重合体、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどで代表されるポリエチレン系樹脂などを含有することもできる。
種々の目的に応じて配合する、加工性改良剤、安定剤、滑剤、ブロッキング防止剤等は、あらかじめ本発明のポリプロピレン系樹脂組成物と溶融混練したのちフィルム加工に供してもよいし、個々にドライブレンドまたは一種以上のマスターバッチにしてドライブレンド後フィルム加工に供してもよい。
＜ポリプロピレン系フィルム＞
本発明のポリプロピレン系フィルムは、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物からなる単層フィルムであってもよく、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物からなるフィルムを少なくとも１層以上含む積層フィルムであってもよい。積層フィルムの場合、上記ポリプロピレン系樹脂組成物からなるフィルムは、フィルム最表面に構成されることが好ましい。
本発明のポリプロピレン系フィルムは、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物からなる単層フィルムであってもよく、本発明のポリプロピレン系樹脂組成物からなるフィルムを少なくとも１層以上含む積層フィルムであってもよい。積層フィルムの場合、上記ポリプロピレン系樹脂組成物からなるフィルムは、フィルム最表面に構成されることが好ましい。
本発明のポリプロピレン系フィルムの好ましい厚みは１０〜２５０μｍであり、更に好ましくは２０〜１５０μｍ、最も好ましくは２０〜１００μｍである。
本発明のポリプロピレン系フィルムの製造方法としては、公知のインフレーションフィルム製造装置やＴダイフィルム製造装置等を用い、公知の成形加工条件で製膜する方法が挙げられる。中でもＴダイフィルム製造装置を用いる製造方法が好ましい。
Ｔダイフィルム製造装置を用いる場合、成形加工条件は、例えば、下記に示した例が挙げられる。
ダイリップから押出される溶融樹脂の温度 １８０〜３００℃
ダイリップ部での溶融樹脂の剪段速度 １０〜１５００ｓｅｃ−１
チルロールの回転速度 １０〜５００ｍ／ｍｉｎ
チルロールの温度 １０〜８０℃
ダイリップから押出される溶融樹脂の温度 １８０〜３００℃
ダイリップ部での溶融樹脂の剪段速度 １０〜１５００ｓｅｃ−１
チルロールの回転速度 １０〜５００ｍ／ｍｉｎ
チルロールの温度 １０〜８０℃
本発明のポリプロピレン系フィルムが積層された多層フィルムの製造方法としては、通常用いられる共押出法、押出ラミネート法、熱ラミネート法、ドライラミネート法等が挙げられる。
本発明のポリプロピレン系フィルムは、事前に成形して得られたフィルムまたはシートを延伸してフィルムを製造することもできる。延伸方法としては、例えばロール延伸法、テンター延伸法、チューブラー延伸法等により一軸または二軸に延伸する方法が挙げられる。
本発明のポリプロピレン系フィルムを使用する用途は特に限定されるものではないが、例えばパン、野菜等の食品包装用途やシャツなどの衣類包装用途、工業用部品包装用途等に使用する事が出来る。
また、該フィルムはドライラミネート法、サンドラミ法等のラミネーション法等公知の技術によりセロハン、紙、織物、板紙、アルミニウム箔、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、延伸ポリプロピレン等の基材にラミネートしたフィルムとして利用することもできる。
更に該フィルムは金属蒸気をフィルム表面に蒸着させて得られる金属蒸着ポリプロピレンフィルムとしても使用することができる。
更に該フィルムは金属蒸気をフィルム表面に蒸着させて得られる金属蒸着ポリプロピレンフィルムとしても使用することができる。
金属蒸着ポリプロピレンフィルムの製造方法としては、例えば、本発明のポリプロピレン系フィルムを高真空下に置き、蒸発した金属蒸気を導入してフィルム表面に蒸着させる方法が挙げられる。蒸着させる金属としては、アルミニウム、チタン、クロム、ニッケル、銅、ゲルマニウム、すず、セレンなどが挙げられるが、好ましくはアルミニウムである。
以下、実施例および具体例によって本発明を説明する。
実施例および比較例の各項目の測定値は、下記の方法で測定した。
実施例および比較例の各項目の測定値は、下記の方法で測定した。
（１）重合体の極限粘度（単位：ｄｌ／ｇ）
ウベローデ型粘度計を用いて１３５℃テトラリン中で測定を行った。なお、下記参考例１における結晶性プロピレン重合体部分（ｂ）の極限粘度は結晶性プロピレン重合体部分（ａ）および重合体全体の極限粘度等より明細書中に記載の計算式を用いて求めた。
ウベローデ型粘度計を用いて１３５℃テトラリン中で測定を行った。なお、下記参考例１における結晶性プロピレン重合体部分（ｂ）の極限粘度は結晶性プロピレン重合体部分（ａ）および重合体全体の極限粘度等より明細書中に記載の計算式を用いて求めた。
（２）メルトフローレート（ＭＦＲ）
ＪＩＳ Ｋ７２１０の条件１４（Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ Ｎｕｍｂｅｒ １４）の方法に従って２３０℃で測定した。（単位：ｇ／１０分）
ＪＩＳ Ｋ７２１０の条件１４（Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ Ｎｕｍｂｅｒ １４）の方法に従って２３０℃で測定した。（単位：ｇ／１０分）
（３）分子量分布（ＧＰＣ）
Ｇ．Ｐ．Ｃ．（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）により、下記条件で測定した。なお分子量分布は重量平均分子量（Ａｗ）と数平均分子量（Ａｎ）との比（Ａｗ／Ａｎ）で評価した。
機種：１５０ＣＶ型（ミリポアウォーターズ社製）；
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｍ／Ｓ ８０；
測定温度：１４５℃；
溶媒：オルトジクロロベンゼン；
サンプル濃度：５ｍｇ／８ｍＬ；
検量線は標準ポリスチレンを用いて作成した。
Ｇ．Ｐ．Ｃ．（ゲルパーミエーションクロマトグラフィ）により、下記条件で測定した。なお分子量分布は重量平均分子量（Ａｗ）と数平均分子量（Ａｎ）との比（Ａｗ／Ａｎ）で評価した。
機種：１５０ＣＶ型（ミリポアウォーターズ社製）；
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｍ／Ｓ ８０；
測定温度：１４５℃；
溶媒：オルトジクロロベンゼン；
サンプル濃度：５ｍｇ／８ｍＬ；
検量線は標準ポリスチレンを用いて作成した。
（４）透明性（ＨＡＺＥ、単位：％）
ＪＩＳ Ｋ７１０５に従い測定した。
ＪＩＳ Ｋ７１０５に従い測定した。
（５）フィッシュアイ評価
Ｔダイフィルム成形機を用いてフィルムの製膜を行った後にフィルム１枚を切り出し、１６ｃｍ角（２５６ｃｍ２）で見られる全てのフィッシュアイ数を目視計測した。
Ｔダイフィルム成形機を用いてフィルムの製膜を行った後にフィルム１枚を切り出し、１６ｃｍ角（２５６ｃｍ２）で見られる全てのフィッシュアイ数を目視計測した。
（６）メヤニ評価
９０ｍｍφ押出機および、２台の６５ｍｍφ押出機を備えたＴダイフィルム加工機を用いて２時間連続のフィルム成形を行い、ダイリップ部へのメヤニ付着状況を評価した。フィルムの成形条件およびメヤニ評価基準は次の通りである。
成形条件
フィルター … 濾過精度６０μｍの焼結フィルターを使用。
押出機設定温度 … ２８０℃
ダイ設定温度 … ２６０℃
ダイリップギャップ … ０．８ｍｍ
トータル押出量 … ２２０ｋｇ／ｈｒ
フィルム成形速度 … ５０ｍ／分
チルロール温度 … ４０℃
フィルム厚さ … ７０μｍ
メヤニ評価基準
フィルム加工を開始して２時間後に、ダイリップに付着したメヤニの様子を写真に撮影し、評価を行った。
５点 … メヤニが全く付着していない状況
４点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．０５ｍｍ未満
３点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．０５〜０．１ｍｍ
２点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．１〜０．２ｍｍ
１点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．２ｍｍ以上
９０ｍｍφ押出機および、２台の６５ｍｍφ押出機を備えたＴダイフィルム加工機を用いて２時間連続のフィルム成形を行い、ダイリップ部へのメヤニ付着状況を評価した。フィルムの成形条件およびメヤニ評価基準は次の通りである。
成形条件
フィルター … 濾過精度６０μｍの焼結フィルターを使用。
押出機設定温度 … ２８０℃
ダイ設定温度 … ２６０℃
ダイリップギャップ … ０．８ｍｍ
トータル押出量 … ２２０ｋｇ／ｈｒ
フィルム成形速度 … ５０ｍ／分
チルロール温度 … ４０℃
フィルム厚さ … ７０μｍ
メヤニ評価基準
フィルム加工を開始して２時間後に、ダイリップに付着したメヤニの様子を写真に撮影し、評価を行った。
５点 … メヤニが全く付着していない状況
４点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．０５ｍｍ未満
３点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．０５〜０．１ｍｍ
２点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．１〜０．２ｍｍ
１点 … 写真から測定されるメヤニ長さの平均値が０．２ｍｍ以上
実施例および比較例で用いた重合体は、以下のとおりであった。
［亜リン酸エステル類（１）］
化合物名：２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔブチルフェニル）プロポキシ］ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン
商品名：スミライザーＧＰ（住友化学製）
［亜リン酸エステル類（１）］
化合物名：２，４，８，１０−テトラ−ｔ−ブチル−６−［３−（３−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔブチルフェニル）プロポキシ］ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン
商品名：スミライザーＧＰ（住友化学製）
［フェノール系酸化防止剤（１）］
商品名：イルガノックス１０１０（チバスペシャリティーケミカルズ社製）
商品名：イルガノックス１０１０（チバスペシャリティーケミカルズ社製）
［ＨＤＰＥ］
２３０℃で測定されるＭＦＲが１３ｇ／１０ｍｉｎ、密度が０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン
２３０℃で測定されるＭＦＲが１３ｇ／１０ｍｉｎ、密度が０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン
＜ポリプロピレン系樹脂（Ａ）＞
［ＰＰ−Ａ（１）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレンとの共重合体を重合した。得られた樹脂の溶融押出を行ってペレット化したところ、ペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは４．２であり、ＭＦＲは１．３ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ａ（１）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレンとの共重合体を重合した。得られた樹脂の溶融押出を行ってペレット化したところ、ペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは４．２であり、ＭＦＲは１．３ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ａ（２）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレンとの共重合体を重合した。得られた樹脂を造粒機で溶融押出を行ないペレット化したところ、ペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは４．２であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは２．５ｇ／１０分であった。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレンとの共重合体を重合した。得られた樹脂を造粒機で溶融押出を行ないペレット化したところ、ペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは４．２であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは２．５ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ａ（３）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレン、ブテン−１との共重合体を重合した。得られた樹脂を造粒機で溶融押出を行ないペレット化したところ、ペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは４．４であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは６．９ｇ／１０分であった。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレン、ブテン−１との共重合体を重合した。得られた樹脂を造粒機で溶融押出を行ないペレット化したところ、ペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは４．４であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは６．９ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ａ（４）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレン単独重合体を重合した。得られた樹脂の極限粘度は３．０ｄｌ／ｇであった。分子量分布Ａｗ／Ａｎは３．２であった。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレン単独重合体を重合した。得られた樹脂の極限粘度は３．０ｄｌ／ｇであった。分子量分布Ａｗ／Ａｎは３．２であった。
［ＰＰ−Ａ（５）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレンとの共重合体を重合した。得られた樹脂を２３０℃で測定したＭＦＲは７ｇ／１０ｍｉｎであった。分子量分布Ａｗ／Ａｎは３．８であった。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレンとエチレンとの共重合体を重合した。得られた樹脂を２３０℃で測定したＭＦＲは７ｇ／１０ｍｉｎであった。分子量分布Ａｗ／Ａｎは３．８であった。
＜ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）＞
［ＰＰ−Ｂ（１）］
（固体触媒成分の合成）
攪拌機付きの２００ＬＳＵＳ製反応容器を窒素で置換した後、ヘキサン８０Ｌ、テトラブトキシチタン６．５５モル、フタル酸ジイソブチル２．８モル、およびテトラエトキシシラン９８．９モルを投入し均一溶液とした。次に濃度２．１モル／Ｌのブチルマグネシウムクロリドのジイソブチルエーテル溶液５１Ｌを、反応容器内の温度を５℃に保ちながら５時間かけて徐々に滴下した。滴下終了後室温でさらに１時間攪拌した後室温で固液分離し、トルエン７０Ｌで３回洗浄を繰り返した。次いで、スラリー濃度が０．２Ｋｇ／Ｌになるようにトルエンを加えた後、フタル酸ジイソブチル４７．６モルを加え、９５℃で３０分間反応を行った。反応後固液分離し、トルエンで２回洗浄を行った。次いで、フタル酸ジイソブチル３．１３モル、ブチルエーテル８．９モルおよび四塩化チタン２７４モルを加え、１０５℃で３時間反応を行った。反応終了後同温度で固液分離した後、同温度でトルエン９０Ｌで２回洗浄を行った。次いで、スラリー濃度を０．４Ｋｇ／Ｌに調整した後、ブチルエーテル８．９モルおよび四塩化チタン１３７モルを加え、１０５℃で１時間反応を行った。反応終了後、同温度で固液分離し同温度でトルエン９０Ｌで３回洗浄を行った後、さらにヘキサン７０Ｌで３回洗浄した後減圧乾燥して固体触媒成分１１．４Ｋｇを得た。固体触媒成分はチタン原紙１．８重量％、マグネシウム原子２０．１重量％、フタル酸エステル８．４重量％、エトキシ基０．３重量％、ブトキシ基０．２重量％を含有し、微粉のない良好な粒子性状を有していた。
［ＰＰ−Ｂ（１）］
（固体触媒成分の合成）
攪拌機付きの２００ＬＳＵＳ製反応容器を窒素で置換した後、ヘキサン８０Ｌ、テトラブトキシチタン６．５５モル、フタル酸ジイソブチル２．８モル、およびテトラエトキシシラン９８．９モルを投入し均一溶液とした。次に濃度２．１モル／Ｌのブチルマグネシウムクロリドのジイソブチルエーテル溶液５１Ｌを、反応容器内の温度を５℃に保ちながら５時間かけて徐々に滴下した。滴下終了後室温でさらに１時間攪拌した後室温で固液分離し、トルエン７０Ｌで３回洗浄を繰り返した。次いで、スラリー濃度が０．２Ｋｇ／Ｌになるようにトルエンを加えた後、フタル酸ジイソブチル４７．６モルを加え、９５℃で３０分間反応を行った。反応後固液分離し、トルエンで２回洗浄を行った。次いで、フタル酸ジイソブチル３．１３モル、ブチルエーテル８．９モルおよび四塩化チタン２７４モルを加え、１０５℃で３時間反応を行った。反応終了後同温度で固液分離した後、同温度でトルエン９０Ｌで２回洗浄を行った。次いで、スラリー濃度を０．４Ｋｇ／Ｌに調整した後、ブチルエーテル８．９モルおよび四塩化チタン１３７モルを加え、１０５℃で１時間反応を行った。反応終了後、同温度で固液分離し同温度でトルエン９０Ｌで３回洗浄を行った後、さらにヘキサン７０Ｌで３回洗浄した後減圧乾燥して固体触媒成分１１．４Ｋｇを得た。固体触媒成分はチタン原紙１．８重量％、マグネシウム原子２０．１重量％、フタル酸エステル８．４重量％、エトキシ基０．３重量％、ブトキシ基０．２重量％を含有し、微粉のない良好な粒子性状を有していた。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分１３．１ｇを添加し、槽内温度を３〜８℃に保ちながらプロピレン１９．７ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉａ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積４０Ｌの重合槽において、重合温度５５℃、重合圧力２．２８ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４０ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム４０．８ミリモル／ｈ、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン６．１２ミリモル／ｈ、エチレン０．２ｋｇ／ｈ、水素５．０ＮＬ／ｈ、予備活性化された固体触媒成分０．４３６ｇ／ｈを連続的に供給し、エチレン／プロピレンランダム共重合を行い、０．８１ｋｇ／ｈの重合体が得られた。重合体生成量は触媒１ｇあたり１８５８ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度は４．１５ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、水素中の水素濃度０．０１６ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．８１ｖｏｌ％を保持するようにプロピレンおよびエチレンを供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１３．４ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））の極限粘度［η］ｉは４．１０ｄｌ／ｇであった。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．４ＭＰａ、気相部のプロピレンとエチレンと水素中の水素濃度１５．４ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．４９ｖｏｌ％を保持するようにプロピレン、エチレンおよび水素を供給しながら、第二槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１９．５ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））の極限粘度は３．０８ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり２８８７６ｇであり、また結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり１３９９１ｇであり、第一槽目と第二槽目、第三槽目の重合重量比は４．１：６４．６：３１．３であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは０．８４ｄｌ／ｇと求められた。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部およびフェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．７ｇ／１０分であった。
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分１３．１ｇを添加し、槽内温度を３〜８℃に保ちながらプロピレン１９．７ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉａ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積４０Ｌの重合槽において、重合温度５５℃、重合圧力２．２８ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４０ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム４０．８ミリモル／ｈ、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン６．１２ミリモル／ｈ、エチレン０．２ｋｇ／ｈ、水素５．０ＮＬ／ｈ、予備活性化された固体触媒成分０．４３６ｇ／ｈを連続的に供給し、エチレン／プロピレンランダム共重合を行い、０．８１ｋｇ／ｈの重合体が得られた。重合体生成量は触媒１ｇあたり１８５８ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度は４．１５ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、水素中の水素濃度０．０１６ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．８１ｖｏｌ％を保持するようにプロピレンおよびエチレンを供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１３．４ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））の極限粘度［η］ｉは４．１０ｄｌ／ｇであった。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．４ＭＰａ、気相部のプロピレンとエチレンと水素中の水素濃度１５．４ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．４９ｖｏｌ％を保持するようにプロピレン、エチレンおよび水素を供給しながら、第二槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１９．５ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））の極限粘度は３．０８ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり２８８７６ｇであり、また結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり１３９９１ｇであり、第一槽目と第二槽目、第三槽目の重合重量比は４．１：６４．６：３１．３であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは０．８４ｄｌ／ｇと求められた。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部およびフェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．７ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｂ（２）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用い、第一工程で液化プロピレン中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））を重合し、次いで第二工程を気相中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ））を重合した。得られた樹脂（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））において、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の含有量は６５重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の含有量は３５重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度［η］ｉは８．５ｄｌ／ｇであり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉが０．９ｄｌ／ｇであった。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用い、第一工程で液化プロピレン中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））を重合し、次いで第二工程を気相中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ））を重合した。得られた樹脂（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））において、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の含有量は６５重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の含有量は３５重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度［η］ｉは８．５ｄｌ／ｇであり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉが０．９ｄｌ／ｇであった。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、押出量１２ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．２ｇ／１０分であった。
上記のポリプロピレン系樹脂１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２３０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、押出量１２ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．２ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｂ（３）］
（固体触媒の合成）
ＰＰ−Ｂ（１）と同様の方法でＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を合成した。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、ｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分２４．０ｇを添加し、槽内温度を５〜１５℃に保ちながらプロピレン４８ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積２００Ｌの重合槽において、重合温度５５℃、重合圧力２．１ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４５ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム６２．０ミリモル／ｈ、ｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシラン６．１６ミリモル／ｈおよび予備活性化された固体触媒成分１．０６４ｇ／ｈを連続的に供給し、水素の実質的非存在下でプロピレン重合を行い、３．３ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この時の重合体生成量は触媒１ｇ、１時間あたり３１０２ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度［η］ｉは７．５ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレンと水素中の水素濃度３．７７ｖｏｌ％を保持するようにプロピレンおよび水素を供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより２０．８ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））の極限粘度は２．１９ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇ、１時間あたり１９５４９ｇであり、第一槽目と第二槽目の重合重量比は１５．９：８４．１であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは１．１９ｄｌ／ｇと求められた。またこの重合体のＭｗ／Ｍｎは１４．６であった。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは９．９であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは６．３ｇ／１０分であった。
（固体触媒の合成）
ＰＰ−Ｂ（１）と同様の方法でＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を合成した。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、ｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分２４．０ｇを添加し、槽内温度を５〜１５℃に保ちながらプロピレン４８ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積２００Ｌの重合槽において、重合温度５５℃、重合圧力２．１ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４５ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム６２．０ミリモル／ｈ、ｔ−ブチル−ｎ−プロピルジメトキシシラン６．１６ミリモル／ｈおよび予備活性化された固体触媒成分１．０６４ｇ／ｈを連続的に供給し、水素の実質的非存在下でプロピレン重合を行い、３．３ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この時の重合体生成量は触媒１ｇ、１時間あたり３１０２ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度［η］ｉは７．５ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレンと水素中の水素濃度３．７７ｖｏｌ％を保持するようにプロピレンおよび水素を供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより２０．８ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））の極限粘度は２．１９ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇ、１時間あたり１９５４９ｇであり、第一槽目と第二槽目の重合重量比は１５．９：８４．１であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは１．１９ｄｌ／ｇと求められた。またこの重合体のＭｗ／Ｍｎは１４．６であった。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは９．９であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは６．３ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｂ（４）］
（固体触媒の合成）
ＰＰ−Ｂ（１）と同様の方法でＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を合成した。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分２１．９ｇを添加し、槽内温度を３〜１０℃に保ちながらプロピレン２１．９ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積４０Ｌの重合槽において、重合温度６０℃、重合圧力２．５０ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４０ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム４１．１ミリモル／ｈ、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン１０．２ミリモル／ｈ、エチレン０．０６ｋｇ／ｈ、ブテン２．４ｋｇ／ｈ、水素１．０ＮＬ／ｈ、予備活性化された固体触媒成分０．６４ｇ／ｈを連続的に供給し、エチレン／プロピレン／ブテンのランダム共重合を行い、１．６５ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この時の重合体生成量は触媒１ｇあたり２５７９ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度［η］ｉは３．８５ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、ブテン、水素中の水素濃度２．１１ｖｏｌ％、プロピレン、エチレン、ブテン中のエチレン濃度１．３２ｖｏｌ％、またプロピレン、エチレン、ブテン中のブテン濃度５．６２ｖｏｌ％を保持するようにプロピレン、エチレン、ブテンおよび水素を供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより２１．９６ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））の極限粘度は１．７４ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり３１７３３ｇであり、第一槽目と第二槽目の重合重量比は７．５：９２．５であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは１．５７ｄｌ／ｇと求められた。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂に、フェノール系酸化防止剤（１）０．１２５重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは６．３ｇ／１０分であった。
（固体触媒の合成）
ＰＰ−Ｂ（１）と同様の方法でＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を合成した。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分２１．９ｇを添加し、槽内温度を３〜１０℃に保ちながらプロピレン２１．９ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積４０Ｌの重合槽において、重合温度６０℃、重合圧力２．５０ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４０ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム４１．１ミリモル／ｈ、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン１０．２ミリモル／ｈ、エチレン０．０６ｋｇ／ｈ、ブテン２．４ｋｇ／ｈ、水素１．０ＮＬ／ｈ、予備活性化された固体触媒成分０．６４ｇ／ｈを連続的に供給し、エチレン／プロピレン／ブテンのランダム共重合を行い、１．６５ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この時の重合体生成量は触媒１ｇあたり２５７９ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度［η］ｉは３．８５ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、ブテン、水素中の水素濃度２．１１ｖｏｌ％、プロピレン、エチレン、ブテン中のエチレン濃度１．３２ｖｏｌ％、またプロピレン、エチレン、ブテン中のブテン濃度５．６２ｖｏｌ％を保持するようにプロピレン、エチレン、ブテンおよび水素を供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより２１．９６ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））の極限粘度は１．７４ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり３１７３３ｇであり、第一槽目と第二槽目の重合重量比は７．５：９２．５であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは１．５７ｄｌ／ｇと求められた。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の溶融混練）
上記のポリプロピレン系樹脂に、フェノール系酸化防止剤（１）０．１２５重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは６．３ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｂ（５）］
ＰＰ−Ａ（４）６０重量部、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））４０重量％、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、田辺プラスチックス機械製単軸６５ｍｍφ押出機を用いて溶融押出を行ないペレット化した。
ＰＰ−Ａ（４）６０重量部、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））４０重量％、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、田辺プラスチックス機械製単軸６５ｍｍφ押出機を用いて溶融押出を行ないペレット化した。
［ＰＰ−Ｂ（６）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用い、第一工程で液化プロピレン中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））を重合し、次いで第二工程を気相中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ））を重合した。得られた樹脂（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））において、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の含有量は１０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の含有量は９０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度［η］Ａは８．０ｄｌ／ｇであり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］Ｂは１．２ｄｌ／ｇであった。
上記のポリプロピレン系樹脂１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用い、第一工程で液化プロピレン中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））を重合し、次いで第二工程を気相中でプロピレンとエチレンの共重合体部分（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ））を重合した。得られた樹脂（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ））において、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の含有量は１０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の含有量は９０重量％であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度［η］Ａは８．０ｄｌ／ｇであり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］Ｂは１．２ｄｌ／ｇであった。
上記のポリプロピレン系樹脂１００重量部、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。
＜ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）＞
［ＰＰ−ｉｉｉ（１）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレン単独重合体を重合した。得られた樹脂の極限粘度は０．９ｄｌ／ｇであった。
［ＰＰ−ｉｉｉ（１）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレン単独重合体を重合した。得られた樹脂の極限粘度は０．９ｄｌ／ｇであった。
［ＰＰ−ｉｉｉ（２）］
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレン単独重合体を重合した。得られた樹脂の極限粘度は１．７ｄｌ／ｇであった。
Ｔｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を用いて気相中でプロピレン単独重合体を重合した。得られた樹脂の極限粘度は１．７ｄｌ／ｇであった。
＜ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）＞
［ＰＰ−Ｃ（１）］
ＰＰ−Ｂ（１）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー７３重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））２７重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは９．９であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは１．１ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（１）］
ＰＰ−Ｂ（１）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー７３重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））２７重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは９．９であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは１．１ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（２）］
ＰＰ−Ｂ（１）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー５０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））５０重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部およびフェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは３．８ｇ／１０分であった。
ＰＰ−Ｂ（１）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー５０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））５０重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部およびフェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは３．８ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（３）］
（固体触媒の合成）
ＰＰ−Ｂ（１）と同様の方法でＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を合成した。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分１３．１ｇを添加し、槽内温度を３〜８℃に保ちながらプロピレン１９．７ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉａ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積４０Ｌの重合槽において、重合温度５５℃、重合圧力２．３２ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４０ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム４０．８ミリモル／ｈ、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン６．０８ミリモル／ｈ、エチレン０．２ｋｇ／ｈ、水素５．０ＮＬ／ｈ、予備活性化された固体触媒成分０．３４３ｇ／ｈを連続的に供給し、でエチレン／プロピレンランダム共重合を行い、０．６４ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この時の重合体生成量は触媒１ｇあたり１８６６ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度は３．２６ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、水素中の水素濃度０．０２７ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．８８ｖｏｌ％を保持するようにプロピレンエチレンおよび水素を供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１２．０５ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））の極限粘度［η］ｉは３．７２ｄｌ／ｇであった。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．４ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、水素中の水素濃度１４．８ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．５５ｖｏｌ％を保持するようにプロピレン、エチレンおよび水素を供給しながら、第二槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１５．１ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂）の極限粘度は３．１４ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり３３２６５ｇであり、また結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり８８９２ｇであり、第一槽目と第二槽目、第三槽目の重合重量比は４．２．：７５．６：２０．２であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは０．８５ｄｌ／ｇと求められた。
（固体触媒の合成）
ＰＰ−Ｂ（１）と同様の方法でＴｉ−Ｍｇ系触媒系のチーグラー・ナッタ型触媒を合成した。
（固体触媒成分の予備活性化）
内容積３ＬのＳＵＳ製、攪拌機付きオートクレーブに十分に脱水、脱気処理したｎ−ヘキサン１．５Ｌ、トリエチルアルミニウム３０．０ミリモル、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン３．００ミリモル、上記固体触媒成分１３．１ｇを添加し、槽内温度を３〜８℃に保ちながらプロピレン１９．７ｇを４５分かけて連続的に供給して予備活性化を行った。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉａ）の重合）
ＳＵＳ製の内容積４０Ｌの重合槽において、重合温度５５℃、重合圧力２．３２ＭＰａを保持するように液状プロピレンを４０ｋｇ／ｈで供給しながら、トリエチルアルミニウム４０．８ミリモル／ｈ、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン６．０８ミリモル／ｈ、エチレン０．２ｋｇ／ｈ、水素５．０ＮＬ／ｈ、予備活性化された固体触媒成分０．３４３ｇ／ｈを連続的に供給し、でエチレン／プロピレンランダム共重合を行い、０．６４ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この時の重合体生成量は触媒１ｇあたり１８６６ｇであり、その一部をサンプリングして分析した結果、極限粘度は３．２６ｄｌ／ｇであった。得られた重合体は失活することなく第二槽目に連続的に移送した。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．８ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、水素中の水素濃度０．０２７ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．８８ｖｏｌ％を保持するようにプロピレンエチレンおよび水素を供給しながら、第一槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１２．０５ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ））の極限粘度［η］ｉは３．７２ｄｌ／ｇであった。
（結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合）
内容積の１ｍ３の攪拌機付き流動床反応器において、重合温度８０℃、重合圧力１．４ＭＰａ、気相部のプロピレン、エチレン、水素中の水素濃度１４．８ｖｏｌ％、またプロピレンとエチレン中のエチレン濃度２．５５ｖｏｌ％を保持するようにプロピレン、エチレンおよび水素を供給しながら、第二槽目より移送された触媒含有重合体でのプロピレン重合を連続的に継続することにより１５．１ｋｇ／ｈの重合体が得られた。この重合体（ポリプロピレン系樹脂）の極限粘度は３．１４ｄｌ／ｇであった。
以上の結果から結晶性プロピレン重合体成分（ｉｂ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり３３２６５ｇであり、また結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重合時の重合体生成量は触媒１ｇあたり８８９２ｇであり、第一槽目と第二槽目、第三槽目の重合重量比は４．２．：７５．６：２０．２であり、結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の極限粘度［η］ｉｉは０．８５ｄｌ／ｇと求められた。
（ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の溶融混練）
得られたポリプロピレン系樹脂パウダー６３重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））３７重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部およびフェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは５．９であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは２．５ｇ／１０分であった。
得られたポリプロピレン系樹脂パウダー６３重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））３７重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部およびフェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットの分子量分布Ａｗ／Ａｎは５．９であり、２３０℃で測定したメルトフローレートは２．５ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（４）］
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー７７重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））２３重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．６ｇ／１０分であった。
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー７７重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））２３重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．６ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（５）］
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー５４重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））４６重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは２．９ｇ／１０分であった。
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー５４重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））４６重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは２．９ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（６）］
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー３１重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））６９重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは７．１ｇ／１０分であった。
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー３１重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（１））６９重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは７．１ｇ／１０分であった。
［ＰＰ−Ｃ（７）］
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー６０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（２））４０重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．８ｇ／１０分であった。
ＰＰ−Ｂ（２）で得られたポリプロピレン系樹脂パウダー６０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）（ＰＰ−ｉｉｉ（２））４０重量％と、これらの合計１００重量部に対し、亜リン酸エステル類（１）０．１重量部および、フェノール系酸化防止剤（１）０．２重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、日本製鋼所製同方向二軸押出機；ＴＥＸ３０を用い、シリンダー温度２００℃、スクリュー回転数１７０ｒｐｍ、押出量１５ｋｇ／ｈｒで溶融押出を行ってペレット化した。得られたペレットを２３０℃で測定したメルトフローレートは０．８ｇ／１０分であった。
［ＡＢＡマスターバッチ（１）］
ＰＰ−Ａ（３）３０重量％、ＰＰ−Ａ（５）７０重量％と、これらの合計１００重量部に対し２．３重量部の富士シリシア化学（株）製（商品名サイリシア４２０）を二軸造粒機を用いて混練し、ペレット化した。
ＰＰ−Ａ（３）３０重量％、ＰＰ−Ａ（５）７０重量％と、これらの合計１００重量部に対し２．３重量部の富士シリシア化学（株）製（商品名サイリシア４２０）を二軸造粒機を用いて混練し、ペレット化した。
［ＡＢＡマスターバッチ（２）］
ＰＰ−Ａ（５）１００重量部と、富士シリシア化学（株）製（商品名サイリシア５５０）１０重量部とを二軸造粒機を用いて混練し、ペレット化した。
ＰＰ−Ａ（５）１００重量部と、富士シリシア化学（株）製（商品名サイリシア５５０）１０重量部とを二軸造粒機を用いて混練し、ペレット化した。
［実施例１］
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｂ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｂ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例２］
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｂ（２）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｂ（２）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例３］
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｃ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｃ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例４］
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｃ（７）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｃ（７）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例５］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例６］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（３）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（３）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例７］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（４）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（４）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例１］
ＰＰ−Ｂ（２）９９重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ｂ（２）９９重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例２］
ＰＰ−Ｂ（３）９９重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ｂ（３）９９重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例３］
ＰＰ−Ｂ（４）９９重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ｂ（４）９９重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例４］
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｂ（３）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（１）８９重量％、ＰＰ−Ｂ（３）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（２）１重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例５］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｂ（２）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｂ（２）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例６］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（２）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（２）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例７］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（５）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（５）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例８］
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（６）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（２）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（６）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ（１）１．５重量％をペレットブレンドした組成物を５０ｍｍφ押出機にて２５０℃となる条件で溶融混練し、２５０℃に昇温したＴダイ（ダイ幅６００ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。押し出されたフィルムは、３０℃に温調され１８ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ３０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例８］
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ１．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（１）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ１．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例９］
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（３）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（３）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［実施例１０］
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（４）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｃ（４）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例９］
ＰＰ−Ａ（３）９１．７重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（３）９１．７重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例１０］
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｂ（５）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｂ（５）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
［比較例１１］
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｂ（６）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
ＰＰ−Ａ（３）８１．７重量％、ＰＰ−Ｂ（６）１０重量％、ＡＢＡマスターバッチ（１）６．８重量％、ＨＤＰＥ １．５重量％をペレットブレンドした組成物を２台の６５ｍｍφ押出機および９０ｍｍφ押出機にて、シリンダー温度を２８０℃に設定した条件で溶融混練し、濾過精度６０μｍの焼結フィルター（日本精線製ＮＦ１３Ｄ）で濾過した後、２６０℃に昇温したフィードブロック型のＴダイ（ダイ幅１２５０ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍ）に導入して溶融押し出しを行った。溶融押し出しされたフィルムは、４０℃に温調され５０ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させて、厚さ７０μｍの単層の未延伸フィルムを得た。
Claims (8)
- ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）７０〜９９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）１〜３０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物であって（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量とポリプロピレン系樹脂の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｂ））が０．５〜１２である前記ポリプロピレン系樹脂組成物。 - ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が溶融混練して得られ、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）が０．１〜２０ｇ／１０ｍｉｎである請求項１記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
- ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）が１〜２０ｇ／１０ｍｉｎである請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
- ＧＰＣで測定される分子量分布（Ａｗ／Ａｎ）が５以下であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）７０〜９９重量％、およびポリプロピレン系樹脂（Ｃ）１〜３０重量％を含むポリプロピレン系樹脂組成物であって（ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の重量とポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）５０〜９９．９重量％、および極限粘度が０．５〜２ｄｌ／ｇのポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）０．１〜５０重量％とを含み（ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の重量とポリプロピレン系樹脂（ｉｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、極限粘度３．５〜１０ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）を３８〜８０重量％製造する工程と、極限粘度０．５〜１．５ｄｌ／ｇの結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）を６２〜２０重量％製造する工程とを含む重合方法で得られ（結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量と結晶性プロピレン重合体成分（ｉｉ）の重量との合計を１００重量％とする）、
前記ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）の重量を１００重量％としたとき、前記結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の重量が３７〜６０重量％であり、
ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）のＭＦＲ（Ｃ）に対するポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）の比（ＭＦＲ（Ａ）／ＭＦＲ（Ｃ））が０．５〜１２である前記ポリプロピレン系樹脂組成物。 - ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）が溶融混練して得られ、ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）のＭＦＲ（Ｃ）が０．１〜２０ｇ／１０ｍｉｎである請求項４記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
- ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）が１〜２０ｇ／１０ｍｉｎである請求項４または５に記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
- 結晶性プロピレン重合体成分（ｉ）の極限粘度が、３．５〜６ｄｌ／ｇである、請求項１〜６のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂組成物。
- 請求項１〜７のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリプロピレン系フィルム。
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| JP2013234318A (ja) * | 2012-04-11 | 2013-11-21 | Japan Polypropylene Corp | インフレーションフィルム成形用プロピレン系樹脂組成物およびフィルムの製造方法 |
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-
2009
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