JP2011026579A - 樹脂組成物の製造方法、樹脂組成物、反射板および発光装置 - Google Patents

Abstract

【課題】二軸押出造粒機を用いて液晶ポリエステル内に多量の酸化チタンを拡散させる際に、その拡散性を改善する。
【解決手段】液晶ポリエステルは、上流供給部１０７−１から、シリンダー１０１内に供給される。また、酸化チタンは、中間供給部１０７−２から、シリンダー１０１内に供給される。酸化チタンの一部は、上流供給部１０７−１から、シリンダー１０１内に供給してもよい。液晶ポリエステルよりも下流側で酸化チタンをシリンダー１０１内に供給することにより、上流供給部１０７−１における噛み込み不良の発生等を抑制して、酸化チタンの均一性を高める。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば液晶ポリエステル等の熱可塑性樹脂に、例えば酸化チタン等の充填材を分散する工程を含む樹脂組成物の製造方法と、かかる製造方法を用いて製造される樹脂組成物と、かかる樹脂組成物を用いた反射板および発光装置に関する。

従来、発光装置用の反射板を樹脂組成物で形成する技術が知られている。樹脂組成物で形成した反射板は、無機材料で形成した反射板と比較して、加工性や軽量性の点で優れている。その反面、樹脂組成物製の反射板は、一般に、光反射率や熱伝導率で、無機材料製の反射板に劣っている。したがって、樹脂組成物製反射板の実用性を高めるためには、樹脂組成物の光反射率や熱伝導率を高めることが望まれる。

樹脂組成物の光反射率や熱伝導率を高くする方法としては、例えば、樹脂内に無機材料を充填して分散させる方法が知られている。無機充填材を使用する場合には、樹脂として、液晶ポリエステルを使用することが望ましい。液晶ポリエステルは、他の種類の樹脂と比較して、無機充填材が高濃度に充填された場合であっても流動性や機械強度を十分な高さに維持できるという長所を有している。加えて、液晶ポリエステルは、耐熱性が高く、薄肉加工が容易であるという長所も有している。このため、樹脂として液晶ポリエステルを使用し且つ充填材として光反射率を高くできるような材料を選択することにより、優れた反射板を得ることができると考えられている。

反射板形成材料としての液晶ポリエステル樹脂組成物は、例えば下記特許文献１に開示されている。特許文献１の液晶ポリエステル樹脂組成物は、上述したような液晶ポリエステル樹脂組成物の長所に加えて、白色度が高い（すなわち、可視光領域の低波長部分での反射率が高い）という長所を有している。

特開２００４−２５６６７３号公報

樹脂組成物の工業的生産方法においては、充填材を分散させる手段として、例えば押出造粒機が使用される。押出造粒機とは、シリンダー内に設けられたスクリューによって、そのシリンダー内の被混練物を混練する装置である。被混練物は、スクリューの回転に伴って下流側に移動され、下流側端部のノズルから外部に押し出される。押出造粒機には、単軸のもの（スクリューが１本のもの）や多軸のもの（スクリューが２本以上のもの）があるが、一般的には二軸押出造粒機が多く使用されている。

従来、押出造粒機を用いた充填材分散工程では、ヒーターでシリンダーを加熱しつつ、該シリンダーに樹脂組成物と充填材とを同時に供給していた。そして、これらの材料をスクリューで混練することにより、充填材の分散を行っていた。

しかしながら、従来の充填材分散工程には、液晶ポリエステル等の低粘度樹脂組成物を使用する場合に、無機充填材を均一に分散させ難くなるという欠点があった。かかる欠点は、無機充填材が微細で充填濃度が高い場合に、特に顕著となる。

加えて、微細な無機充填材を高濃度に充填する場合、無機充填材がスクリューに対して滑りやすくなって、噛み込み不良が発生するという欠点も生じていた。噛み込み不良が生じると、樹脂組成のばらつきが生じ易くなるとともに、樹脂組成物が下流側に移動し難くなって生産性が悪化する。

そこで、本発明は、このような事情に鑑み、樹脂組成物に充填材を分散させる際に、充填材を均一に分散させ且つ噛み込み不良の発生を抑制することが可能な技術を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するため、本発明者は、熱可塑性樹脂と充填材とを異なる位置からシリンダーに供給することに着目し、本発明を完成するに至った。

すなわち、請求項１に記載の発明は、シリンダー内に設けられたスクリューで熱可塑性樹脂および充填材を上流側から下流側に流動させて押出口から押し出すことにより、該熱可塑性樹脂内に該充填材を分散させる樹脂組成物の製造方法であって、前記シリンダーに配置された第１供給部から、前記熱可塑性樹脂を供給し、前記シリンダーの、前記第１供給部と前記押出口との中央よりも上流側に配置された第２供給部から、前記充填材を供給する樹脂組成物の製造方法としたことを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記第１供給部から、全ての前記熱可塑性樹脂および一部の前記充填材を供給し、且つ、前記第２供給部から、残りの前記充填材を供給することを特徴とする。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載の構成に加え、前記シリンダー内に供給される前記熱可塑性樹脂と前記充填材との比が、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して前記充填材２０質量部以上２００質量部以下であることを特徴とする。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記充填材の体積平均粒径が０．０５μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする。

また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の構成に加え、前記熱可塑性樹脂が液晶ポリエステルであり、且つ、前記充填材が無機物質であることを特徴とする。

また、請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記充填材が、酸化チタンであることを特徴とする。

また、請求項７に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記充填材が、酸化アルミニウムで表面処理された酸化チタンであることを特徴とする。

また、請求項８に記載の発明は、請求項５に記載の構成に加え、前記充填材が、塩素法により製造された酸化チタンであることを特徴とする。

また、請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のいずれかに記載の構成に加え、前記シリンダーの、前記第２供給部よりもさらに下流側の第３供給部から、他の種類の充填材を供給する第３供給処理をさらに含むことを特徴とする。

また、請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載の構成に加え、前記他の種類の充填材がガラス繊維であることを特徴とする。

また、請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法により製造された樹脂組成物としたことを特徴とする。

また、請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載の樹脂組成物を形成してなる反射板としたことを特徴とする。

また、請求項１３に記載の発明は、発光素子と、該発光素子から放射された光を反射する反射板とを備える発光装置において、前記反射板が請求項１１に記載の樹脂組成物を形成してなる発光装置としたことを特徴とする。

各請求項に記載の発明によれば、供給位置を、上流側から熱可塑性樹脂を供給する第１供給部と、下流側から充填材を供給する第２供給部とに分けたので、充填材を従来よりも均一に分散させることができるとともに、噛み込み不良を抑制することができる。

請求項１１に記載の発明によれば、樹脂組成物の製造時に充填材を均一に分散させることができ且つ噛み込み不良を抑制することができるので、光反射率や熱伝導率等の特性むらが少ない樹脂組成物を安価に提供することができる。

請求項１２に記載の発明によれば、樹脂組成物の製造時に充填材を均一に分散させることができ且つ噛み込み不良を抑制することができるので、光反射率や熱伝導率等の特性むらや製品ばらつきが少ない反射板を安価に提供することができる。

請求項１３に記載の発明によれば、樹脂組成物の製造時に充填材を均一に分散させることができ且つ噛み込み不良を抑制することができるので、光反射率や熱伝導率等の特性むらや製品ばらつきが少ない発光装置を安価に提供することができる。

本発明の実施の形態で使用する二軸押出造粒機の構造を示す概念的断面図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。

まず、この実施の形態の製造方法、すなわち、押出造粒機を用いて熱可塑性樹脂に充填材を分散させる方法について説明する。

＜押出造粒機＞

この実施の形態では、二軸押出造粒機を使用して、熱可塑性樹脂に充填材を分散させる。二軸押出造粒機とは、二軸のスクリューを備える溶融混練押出機である。

二軸押出造粒機は、スクリューの回転方式によって、同方向回転型、異方向回転型、不完全噛み合い型等に分類される。さらに、同方向回転型の二軸押出造粒機には一条ねじ型、二条ねじ型、三条ねじ型等があり、また、異方向回転型の二軸押出造粒機には平行軸型、斜軸型等がある。この実施の形態では、同方向回転型で一条ねじ型の二軸押出造粒機を使用する場合を例に採って説明する。

図１は、この実施の形態で使用する二軸押出造粒機１００の構造を概略的に示す概念図である。

図１の二軸押出造粒機１００において、シリンダー１０１は、樹脂組成物と充填材とを混練するための容器である。

シリンダー１０１内には、スクリュー１０２が設けられている。なお、この実施の形態の押出造粒機１００は二軸式であるため実際には二本スクリューを備えているが、図１では１本のスクリュー１０２のみが示されている。ここで、下流供給部１０７−３（後述）よりも下流においては、スクリュー１０２は、押出方向に対して正方向のねじスクリュー（すなわち、被混練物を押出方向に輸送できるように構成されたねじスクリュー）に構成することが望ましい。例えばスクリュー１０２としてフルフライトスクリューを使用することにより、熱可塑性樹脂や充填材を押出方向に効率よく輸送することができ、その結果、溶融樹脂の低分子量化を抑制することができる。

スクリュー１０２には、ニーディング部１０３−１、１０３−２、１０３−３が設けられている。これらニーディング部１０３−１、１０３−２、１０３−３を設けることで、シリンダー１０１内に供給される熱可塑性樹脂等を効率良く混練することが可能となるので、充填材の分散性を向上させることができる。ニーディング部１０３−１、１０３−２、１０３−３としては、ニーディングディスク（右ニーディングディスク、ニュートラルニーディングディスク、左ニーディングディスク）、ミキシングスクリュー等を使用することができる。

モーター１０４は、変速機１０５を介して、スクリュー１０２に連結されている。これにより、モーター１０４でスクリュー１０２を回転駆動することができ、また、変速機１０５で回転速度を調整できる。

ヒーター１０６は、シリンダー１０１の外側面を覆うように配置されており、シリンダー１０１の内部を加熱するために使用される。ヒーター１０６の加熱方法は特に限定されず、例えばアルミ鋳込ヒーター、真鍮鋳込ヒーター、バンドヒーター、スペースヒーター等を採用することができる。また、ヒーター１０６を複数の加熱部品によって構成してもよい。

供給部１０７−１、１０７−２、１０７−３は、シリンダー１０１に被混練物を供給するために使用される。供給部１０７−１、１０７−２、１０７−３は、それぞれ、シリンダー１０１の内部に被混練物を供給する供給口（図示せず）と、これらの供給口に被混練物を導くためのホッパーとを備えている。上流供給部１０７−１は、シリンダー１０１の上流側端部付近に設けられる。中間供給部１０７−２は、上流供給部１０７−１とシリンダー１０１の下流側端部との中央よりも上流側に設けられる。また、下流供給部１０７−３は、中間供給部１０７−２よりも下流側に設けられる。なお、これら供給部１０７−１、１０７−２、１０７−３には、被混練物をシリンダー１０１内に定量的に供給するための定量フィーダーを設けてもよい。後述するように、この実施の形態では、上流供給部１０７−１から、熱可塑性樹脂（例えば液晶ポリエステル）が供給される。また、後述の充填材Ａ（例えば酸化チタン）の一部や充填材Ｂ（例えばガラス繊維）の一部を上流供給部１０７−１から供給してもよい。中間供給部１０７−２からは、かかる充填材Ａの残りが供給される。また、熱可塑性樹脂の一部や充填材Ｂの一部を中間供給部１０７−２から供給してもよい。下流供給部１０７−３からは、必要に応じて、充填材Ｂが供給される。また、熱可塑性樹脂の一部や充填材Ａの一部を下流供給部１０７−３から供給してもよい。

シリンダー１０１には、複数（図１では３個）のベント１０８−１、１０８−２、１０８−３が設けられている。ベント１０８−１、１０８−２、１０８−３は、図示しない真空ポンプに連結されている。これにより、シリンダー１０１内の真空脱気を行うことができる。また、ベント１０８−１、１０８−２、１０８−３に真空ポンプを連結せず、単にシリンダー１０１内のガスを大気中に解放する目的で使用してもよい。この実施の形態の製造工程では著しくストランドを脆弱化させるほどのガスは発生しないが、真空脱気により発生ガスを排出することが望ましい。また、最も下流側にあるベント１０８−３のみを用いて真空脱気することとすれば、効率的に発生ガスを排出することができる。

シリンダー１０１の下流側端部には、ダイス１０９が設けられている。そして、このダイス１０９には、被混練物を押し出すためのノズル１１０が設けられている。また、ダイス１０９は、ダイス用ヒータ１１１で加熱される。

以下、図１の二軸押出造粒機１００に供給される熱可塑性樹脂および充填材Ａ、Ｂについて、詳細に説明する。

＜熱可塑性樹脂＞

この実施の形態では、熱可塑性樹脂として、液晶ポリエステルを使用する。この実施の形態で使用する液晶ポリエステルは、サーモトロピック液晶ポリエステルとも呼ばれるポリエステルであり、４５０℃以下の温度で光学的に異方性を示す溶融体を形成する。液晶ポリエステルの種類としては、以下のようなものがある。
（１）芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸および芳香族ジオールの組み合わせを重合して得られるもの
（２）複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合して得られるもの
（３）芳香族ジカルボン酸と芳香族ジオールとの組み合わせを重合して得られるもの
（４）ポリエチレンテレフタレート等の結晶性ポリエステルに芳香族ヒドロキシカルボン酸を反応させて得られるもの

ここで、液晶ポリエステルの製造において、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸または芳香族ジオールの代わりに、それらのエステル形成性誘導体を使用することも可能である。このようなエステル形成性誘導体を用いることにより、液晶ポリエステルの製造が容易になる。

以下、エステル形成性誘導体について、簡単に説明する。

エステル形成性誘導体としては、分子内にカルボキシル基を有するもの（例えば、芳香族ヒドロキシカルボン酸や、芳香族ジカルボン酸）や、分子内にフェノール性ヒドロキシル基（例えば、芳香族ヒドロキシカルボン酸や芳香族ジオール）を有するものがある。カルボキシル基を有するエステル形成性誘導体としては、当該カルボキシル基を高反応性の酸ハロゲン基や酸無水物などの基に転化したものや、当該カルボキシル基とエステル交換反応によりポリエステルを生成するようなアルコール類やエチレングリコール等とがエステルを形成しているもの等を挙げることができる。また、分子内にフェノール性ヒドロキシル基を有するもの場合は、フェノール性ヒドロキシル基と低級カルボン酸類とでエステルを形成して当該フェノール性ヒドロキシル基のエステル交換反応によりポリエステルが生成されるようにしたもの等も挙げることができる。

さらに、エステル形成性を阻害しない程度であれば、上述の芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸または芳香族ジオールは、その芳香環の水素原子の一部または全部が、塩素原子、フッ素原子等のハロゲン原子、メチル基、エチル基等のアルキル基、フェニル基等のアリール基に置換されていてもよい。

この実施の形態に係る液晶ポリエステルの構造単位としては、下記のものを例示することができる。

芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する構造単位：

上記構造単位は、芳香環に、ハロゲン原子、アルキル基またはアリール基を置換基として有していてもよい。

芳香族ジカルボン酸に由来する構造単位：

上記構造単位は、芳香環にハロゲン原子、アルキル基またはアリール基を置換基として有していてもよい。

芳香族ジオールに由来する構造単位：

上記構造単位は、ハロゲン原子、アルキル基またはアリール基を置換基として有していてもよい。

より好適な液晶ポリエステルとしては、その構造単位の組み合わせが下記（ａ）〜（ｈ）となっているものが挙げられる。
（ａ）：（Ａ１）
、（Ｂ１）および（Ｃ１）からなる組み合わせ、または、（Ａ１）、（Ｂ１）、（Ｂ２）および（Ｃ１）からなる組み合わせ
（ｂ）：（Ａ２）
、（Ｂ３）および（Ｃ２）からなる組み合わせ、または（Ａ２）、（Ｂ１）、（Ｂ３）および（Ｃ２）からなる組み合わせ
（ｃ）：（Ａ１）および（Ａ２）からなる組み合わせ。
（ｄ）：（ａ）の構造単位の組み合わせにおいて、（Ａ１）の一部または全部を（Ａ２）に置きかえたもの
（ｅ）：（ａ）の構造単位の組み合わせにおいて、（Ｂ１）の一部または全部を（Ｂ３）に置きかえたもの
（ｆ）：（ａ）の構造単位の組み合わせにおいて、（Ｃ１）の一部または全部を（Ｃ３）に置きかえたもの
（ｇ）：（ｂ）の構造単位の組み合わせにおいて、（Ａ２）の一部または全部を（Ａ１）に置きかえたもの
（ｈ）：（ｃ）の構造単位の組み合わせに、（Ｂ１）と（Ｃ２）を加えたもの

このように、この実施の形態で使用する液晶ポリエステルとしては、芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する構造単位として（Ａ１）および／または（Ａ２）を有し、芳香族ジオールに由来する構造単位として（Ｂ１）、（Ｂ２）および（Ｂ３）のいずれか一つ以上を有し、且つ、芳香族ジカルボン酸に由来する構造単位として（Ｃ１）、（Ｃ２）および（Ｃ３）のいずれか一つ以上を有するものが望ましい。

この実施の形態の樹脂組成物をＬＥＤ発光装置の反射板に使用する場合には、液晶ポリエステルとして、流動温度が２７０〜４００℃のものを採用することが望ましく、３００〜３８０℃のものを採用することがさらに望ましい。流動温度が２７０℃未満の液晶ポリエステルで当該反射板を形成した場合、ＬＥＤモジュール組み立て工程等の高温環境下で、変形したり、ブリスター（膨れ異常）を発生させたりするおそれがある。一方、流動温度が４００℃を超える液晶ポリエステルで当該反射板を形成する場合、溶融加工温度が高くなりすぎて、反射板の製造に不向きである。ここで、流動温度とは、内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのノズルを持つ毛細管型レオメータを用い、９．８ＭＰａ（メガパスカル）の荷重において、４℃／分の昇温速度で加熱溶融体をノズルから押し出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・秒となる温度を意味している。流動温度は、液晶ポリエステルの分子量を表す指標となっている（例えば、小出直之編「液晶ポリマー−合成・成形・応用−」第９５〜１０５頁、シーエムシー、１９８７年６月５日発行を参照）。

この実施の形態の液晶ポリエステルを製造する方法は、特に限定されず、種々の公知の方法を採用することができる。但し、この実施の形態の樹脂組成物をＬＥＤ発光装置に使用する場合には、本願出願人による特許出願である特願２００３−４８９４５（特開２００４−２５６６７３号公報）に提案されているように、ＹＩ（Yellowness Index）値３２以下の液晶ポリエステルを製造できるような方法が望ましい。

以下、特願２００３−４８９４５で開示された液晶ポリエステル製造方法について説明する。

この製造方法では、まず、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ジカルボン酸の混合物に脂肪酸無水物を混合し、次に、窒素雰囲気中１３０〜１８０℃で反応させることによって芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジオールのヒドロキシル基を脂肪酸無水物でアシル化する。そして、このようにして得られたアシル化物（芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物および芳香族ジオールアシル化物）を昇温して反応副生物を反応系外に留去しながら、これらアシル化物のアシル基と芳香族ヒドロキシカルボン酸アシル化物および芳香族ジカルボン酸のカルボキシル基との間にエステル交換を生じさせて重縮合させることにより、液晶ポリエステルが得られる。

芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオールおよび芳香族ジカルボン酸の混合物中における、ヒドロキシル基とカルボキシル基との比は、０．９〜１．１であることが好ましい。

脂肪酸無水物の使用量は、芳香族ヒドロキシカルボン酸および芳香族ジオールのフェノール性ヒドロキシル基の合計に対して、０．９５〜１．２倍当量であることが好ましく、１〜１．１２倍当量であることがより好ましい。脂肪酸無水物の使用量を少なくすることにより、液晶ポリエステルの着色を抑えることができる。しかし、かかる使用量が少なすぎると、重縮合時に未反応の芳香族ジオールまたは芳香族ジカルボン酸が昇華しやすくなって反応系が閉塞する場合がある。一方、脂肪酸無水物の使用量が１．２倍当量を超えると、生成される液晶ポリエステルの着色が無視できなくなって生成体の色調を悪化させるおそれがある。

この実施の形態で使用する脂肪酸無水物は、特に限定されず、例えば無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、無水イソ酪酸、無水吉草酸、無水ピバル酸、無水２エチルヘキサン酸、無水モノクロル酢酸、無水ジクロル酢酸、無水トリクロル酢酸、無水モノブロモ酢酸、無水ジブロモ酢酸、無水トリブロモ酢酸、無水モノフルオロ酢酸、無水ジフルオロ酢酸、無水トリフルオロ酢酸、無水グルタル酸、無水マレイン酸、無水コハク酸、無水β−ブロモプロピオン酸等を使用できる。また、これらを二種類以上混合して使用してもよい。価格と取り扱い性の観点からは、無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、無水イソ酪酸が好ましく、無水酢酸がより好ましい。

エステル交換（重縮合）反応は、１３０〜４００℃の範囲で０．１〜５０℃／分の割合で昇温させながら反応させることが好ましく、１５０〜３５０℃の範囲で０．３〜５℃／分の割合で昇温しながら反応させることがより好ましい。

特願２００３−４８９４５に開示されているように、エステル交換（重縮合）反応は、液晶ポリエステルの製造をより円滑にするという観点と、生成される液晶ポリエステルの着色を十分抑制するという観点とから、窒素原子を２原子以上含む複素環状有機塩基化合物（含窒素複素環状有機塩基化合物）の存在下で行うことが望ましい。かかる含窒素複素環状有機塩基化合物としては、例えばイミダゾール化合物、トリアゾール化合物、ジピリジリル化合物、フェナントロリン化合物、ジアザフェナントレン化合物等が挙げられる。これらの中で、反応性の観点からイミダゾール化合物が好ましく使用され、入手が容易であることから１−メチルイミダゾール、１−エチルイミダゾールがより好ましく使用される。

また、エステル交換（重縮合）反応をより促進して重縮合速度を増加させる目的で、上述の複素環状有機塩基化合物以外の触媒を使用することもできる。但し、金属塩等を触媒として使用する場合には、その金属塩が液晶ポリエステルに不純物として残存することになるので、反射板のような電子部品には悪影響を及ぼす場合がある。これに対して、上述の含窒素複素環状有機塩基化合物を触媒として使用する場合は、かかる悪影響が発生し難く、この実施の形態の液晶ポリエステルを製造する際の触媒として特に好適である。

エステル交換（重縮合）反応をさらに進行させて重合度を上げる方法としては、エステル交換（重縮合）反応の反応容器内を減圧する方法や、反応生成物を冷却固化後に粉末状に粉砕して該粉末を２５０〜３５０℃で２〜２０時間固相重合する方法などがある。このような方法で重合度を上げることで、好適な流動温度の液晶ポリエステルを製造することが容易となる。簡便な設備を使用できる点では、固相重合を用いることが好ましい。

上述のアシル化およびエステル交換反応による重縮合や、重合度を上げる目的で実施される減圧重合や固相重合等は、窒素等の不活性ガスの雰囲気下で行うことが好ましい。

このようにして製造された液晶ポリエステルは、ＹＩ値が３２以下の液晶ポリエステルであり、この実施の形態の熱可塑性樹脂として使用される液晶ポリエステルとして好適である。ここで、ＹＩ値は、液晶ポリエステル製試験片を色差計で測定することで得られる。ＹＩ値は、物体の黄色度を表す指標であり、ＡＳＴＭ（米国材料試験協会；American Society for Testing and Materials）規格のＤ１９２５に定義されているように、下式（１）で得られる。下式（１）において、Ｘ値、Ｙ値、Ｚ値は、それぞれＸＹＺ表色系における光源色の三刺激値である。

ＹＩ＝［１００（１．２８Ｘ−１．０６Ｚ）／Ｙ］ ・・・（１）

上述したように、含窒素複素環状有機塩基化合物を触媒として用いて製造された液晶ポリエステルは、ＹＩ値が３２以下となるため、非常に好適である。但し、複数種類の液晶ポリエステルを混合することによってＹＩ値が３２以下の液晶ポリエステル混合物を得ることも可能である。複数種類のポリエステルを混合する場合、上述した色差計等を用いて液晶ポリエステル混合物のＹＩ値を測定して、この実施の形態に好適な液晶ポリエステルを選択してもよい。

＜充填材Ａ＞

充填材Ａは、中間供給部１０７−２から供給される充填材である。また、上述のように、充填材Ａの一部を上流供給部１０７−１から供給してもよい。

充填材Ａとしては、例えば酸化鉄、群青、酸化亜鉛、硫化亜鉛、鉛白、酸化チタン等の顔料や、例えばガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸繊維、ウォラストナイト、アスベスト等の無機繊維、二酸化ケイ素、炭酸カルシウム、アルミナ、水酸化アルミニウム、カオリン、タルク、クレー、マイカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、ドロマイト、各種金属粉末、硫酸バリウム、チタン酸カリウム、焼石膏等の粉末、炭化ケイ素、アルミナ、ボロンナイトライト、ホウ酸アルミニウムや窒化ケイ素等の、粉粒状、板状、ウィスカー状の無機化合物が使用できる。

充填材Ａの粒径は、特に限定されない。但し、充填材Ａの粒径が十分に大きい場合は、分散性の悪化や噛み込み不良といった本発明の課題（上述）が発生し難く、したがって、充填材Ａの平均粒径が小さい場合の方が、この実施の形態の製造方法による効果が大きい。すなわち、粒径が小さいほど、嵩密度が小さくなったり、スクリューの噛み込み性が低下して利するため、この実施の形態による製造方法を効果が発揮される。かかる観点からすれば、この実施の形態において、充填材Ａの平均粒径は、０．０５〜２０μｍが好ましく、０．１０〜１５μｍであることがより好ましく、０．１５〜１０μｍであることがさらに好ましく、０．１７〜５μｍであることが最も好ましい。

この実施の形態では、平均粒径を充填材Ａに係る粒子の最長寸法とした。充填材Ａが平均粒径測定用溶媒（酸化チタン等）で十分に凝集等する場合は、まず、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：Scanning Electron Microscope）で外観を撮影する。さらに、画像解析装置（例えば、株式会社ニレコ製の「ルーゼックスＩＩＩＵ」等）を用いて、そのＳＥＭ写真から一次粒子の各粒径区間における粒子量（％）をプロットして分布曲線を求める。そして、その分布曲線から、累積度５０％の値を求めることにより、体積平均粒径が得られる。一方、充填材Ａ平均粒径測定用の溶媒で十分に凝集等しない場合は、レーザー回折等によって平均粒径を求めることができる。

充填材Ａの配合量は、特に限定されないが、配合量が少ない場合には本発明の課題が発生し難く、したがって、配合量の多い場合の方が、この実施の形態の製造方法による効果が大きい。その一方で、配合量が多すぎると、この実施の形態の方法による製造自体が困難になる傾向がある。かかる観点からすれば、かかる配合量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して２０〜２００質量部が好ましく、２５〜１５０質量部がより好ましく、４０〜１００質量部がさらに好ましい。充填材Ａとして、複数種類の充填材の混合物を使用する場合には、その合計量が、かかる配合量の範囲内であればよい。

この実施の形態の製造方法では、充填材Ａとして、酸化チタンを使用する。酸化チタン充填材は、主成分が酸化チタンであればよく、企図せずに含有される不純物が含まれていてもよい。基本的に、樹脂充填材用の酸化チタンとして市販されているものであれば、この実施の形態の充填材Ａとしてそのまま使用できる。また、酸化チタンに対して後述のような表面処理を施したものをこの実施の形態の充填材Ａとして使用することもできる。

充填材Ａに含有される酸化チタンの結晶形は、特に限定されず、ルチル型であっても、アナターゼ型であっても、両者を混合したものであってもよい。但し、この実施の形態の樹脂組成物を用いて反射板を作製する場合、高い反射率や優れた耐候性等を得るためには、充填材Ａとして、ルチル型酸化チタンを含有しているものを使用することが望ましく、ルチル型酸化チタンからなるものを使用することがさらに望ましい。

酸化チタンを使用する場合も、充填材Ａの平均粒径は、特に限定されない。但し、この実施の形態の樹脂組成物を用いて反射板を作製する場合、高い反射率を得るためおよび充填材Ａの分散均一性を十分に高くするためには、かかる平均粒径を反射板の厚さに応じて適宜選択することが望ましい。最適な平均粒径は、反射板の厚さ等の条件に応じて異なるが、一般的には、０．１０〜１μｍとすることが好ましく、０．１５〜０．５０μｍとすることがより好ましく、０．１８〜０．４０μｍとすることがさらに好ましい。

充填材Ａとして酸化チタンを使用する場合、かかる酸化チタンに表面処理を施してもよい。例えば、無機金属酸化物を用いて表面処理を施すことにより、分散性や耐候性等の特性を向上できる場合がある。無機金属酸化物としては、例えば酸化アルミニウム（すなわち、アルミナ）を使用することが好ましい。但し、製造工程で凝集等が発生せず、取り扱い上の問題がなければ、表面処理されていない酸化チタンを使用する方が、耐熱性や強度の点からは好ましい。

酸化チタンの製造方法は、特に限定されず、例えば塩素法でもよいし、硫酸法でもよい。但し、充填材Ａとしてルチル型酸化チタンを採用したい場合には、塩素法を用いることが望ましい。また、上述したような平均粒径の酸化チタンを得やすい製造条件を選択することが好ましい。塩素法を用いて酸化チタンを製造する場合、まず、チタン源である鉱石（ルチル鉱やイルメナイト鉱から得られる合成ルチル鉱）と塩素とを１０００℃付近で反応させて粗四塩化チタンを生成し、この粗四塩化チタンを精留で精製することによって四塩化チタンを得る。この四塩化チタンを酸素で酸化することによって、酸化チタンを得ることができる。塩素法を用いる場合、この酸化工程の条件を適当に設定することにより、白色度（すなわち、可視光領域の低波長部分での反射率）が高い樹脂組成物を得やすくなる。また、かかる酸化工程の条件の定め方により、粗大粒子の生成を抑制して、所望の平均粒径を得やすくなる。

充填材Ａとして使用できる酸化チタンとしては、例えば、塩素法で製造されたものとしては、石原産業株式会社製の「ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−６０」や、「ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５８」を挙げることができる。また、硫酸法で製造されたものとしては、テイカ株式会社製の「ＴＩＴＡＮＩＸ ＪＲ−３０１」や「ＷＰ００４２」、堺化学工業株式会社製の「ＳＲ−１」、「ＳＲ−１Ｒ」、「Ｄ−２３７８」等を挙げることができる。

＜充填材Ｂ＞

この実施の形態の製造方法では、上述の充填材Ａに加えて、下流供給部１０７−３から充填材Ｂを供給することができる。充填材Ｂは、例えば、この実施の形態に係る樹脂組成物を用いて作製された反射板の機械特性を向上させたい場合等に、供給される。

充填材Ｂとしては、例えばガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、アルミナ繊維、ボロン繊維、チタン酸繊維、ウォラストナイト、アスベスト、アルミナ、炭酸カルシウム等の無機繊維や、二酸化ケイ素、カオリン、タルク、クレー、マイカ、ガラスフレーク、ガラスビーズ、中空ガラスビーズ、ドロマイト、各種金属粉末、硫酸バリウム、チタン酸カリウム、焼石膏等の粉末や、炭化ケイ素、アルミナ、ボロンナイトライト、ホウ酸アルミニウムや窒化ケイ素等の、粉粒状、板状、ウィスカー状の無機化合物を使用できる。

これらの中でも、樹脂組成物の性能低下を抑えつつ実用的な機械強度を反射板に与えるという観点からは、ガラス繊維やチタン酸繊維、ウォラストナイト等の無機繊維、二酸化ケイ素やホウ酸アルミニウム、窒化ケイ素等の粉粒状、板状、ウィスカー状の無機化合物またはタルクが好ましい。

充填材Ｂには、集束剤を使用してもよいが、液晶ポリエステルの耐熱性の低下を抑制するという観点からは、集束剤の使用量を少なくする方が好ましい。

充填材Ｂとしては、体積平均粒径を２０μｍ以上とすることが望ましい。平均粒径の比較的大きいものを使用することにより、分散性やフィード性を上述の充填材Ａよりも優れたものとすることができる。ここで、体積平均粒径は、上述の充填材Ａの場合と同様にして測定した、最長寸法の平均粒径である。

充填材Ｂの配合量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、５〜１００質量部が望ましく、５〜９０質量部が特に望ましい。充填材Ｂの配合量が多すぎると、充填材Ａが高充填されている場合に樹脂組成物の特性低下が無視できなくなったり、小型成形品を成形する場合の成形加工性が顕著となったりするためである。

＜添加剤＞

この実施の形態の製造方法では、上述の充填材Ａ、Ｂに加えて、本発明の目的を損なわない範囲で、例えば、フッ素樹脂、高級脂肪酸エステル化合物、脂肪酸金属石鹸類等の離型改良剤や、染料、顔料等の着色剤、酸化防止剤、熱安定剤、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、界面活性剤等の通常の添加剤等を添加してもよい。また、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸金属塩、フルオロカーボン系界面活性剤等の外部滑剤効果を有する添加剤を添加してもよい。

＜樹脂組成物の製造工程＞

次に、この実施の形態に係る樹脂組成物の製造工程を説明する。

まず、シリンダー１０１、ダイス１３の加熱を開始する。この加熱には、ヒーター１０６、１１１が用いられる。ヒーター１０６の設定温度は、熱可塑性樹脂としての液晶ポリエステルの流動温度（上述）をＴｍとして、Ｔｍ±５０℃とすることが望ましい。

シリンダー１０１が加熱されると、次に、モーター１０４の駆動を開始する。これにより、スクリュー１０２の回転が、開始される。

そして、第１供給処理すなわち上流供給部１０７−１からシリンダー１０１内への熱可塑性樹脂（ここでは液晶ポリエステル）の供給を開始し、さらに、第２供給処理すなわち中間供給部１０７−２からシリンダー１０１内への充填材Ａ（ここでは酸化チタン）の供給を開始する。これにより、液晶ポリエステルと酸化チタンとがスクリュー１０２で混練されて、液晶ポリエステル内に酸化チタンが拡散される。

上述のように、この実施の形態の二軸押出造粒機１００はニーディング部１０３−１、１０３−２、１０３−３を備えているので、液晶ポリエステルと酸化チタンとを効率良く混練することができ、したがって酸化チタンの分散性を向上させることができる。

混練された液晶ポリエステルおよび酸化チタンは、下流側に徐々に移動して、ノズル１１０から押し出される。

スクリュー１０２の回転速度や、モーター１０４の許容トルクは、大きい方が望ましい。これらの値が大きい方が、ノズル１１０からの吐出量が多くなって、生産性が向上するからである。また、生成される樹脂組成物が著しい熱履歴を受けないようにする上で、押出速度がなるべく速くなるようにスクリュー１０２の回転速度を設定することが望ましい。

従来の樹脂組成物製造工程（すなわち、液晶ポリエステルおよび酸化チタンの両方を上流供給部１０７−１からシリンダー１０１内に供給する製造工程）では、酸化チタンの充填量（供給量）が多い場合等に、スクリュー１０２に対する噛み込み不良が発生し、液晶ポリエステルおよび酸化チタンの下流方向への送りが十分に行われなくなっていた。このため、液晶ポリエステルおよび酸化チタンが上流供給部１０７−１付近に滞留してしまい、生産性の低下や樹脂組成のばらつきの原因になっていた。これに対して、この実施の形態の製造工程では、上流供給部１０７−１から液晶ポリエステルを供給し且つ中間供給部１０７−２から酸化チタンを供給することとしたので、上流供給部１０７−１での噛み込み不良が発生し難い。そして、スクリュー１０２によって液晶ポリエステルが移動する途中で酸化チタンを供給することができる。この結果、この実施の形態によれば、生産性を向上させることができるとともに、樹脂組成のばらつきを抑えることができ、さらに、酸化チタンの分散性を向上させることができる。

ここで、この実施の形態では、酸化チタンの一部を液晶ポリエステルとともに上流供給部１０７−１から供給することも可能である。上流供給部１０７−１から供給される酸化チタンの量が十分に少ない場合は、噛み込み不良は発生せず、生産性の低下等を招くおそれは無いからである。すなわち、噛み込み不良等の不都合が生じない範囲内であれば、酸化チタンの一部を上流供給部１０７−１から供給してもよい。不都合が生じない供給量は、熱可塑性樹脂や充填物Ａの種類や各種製造条件等に応じて決まる。

酸化チタンの一部を上流供給部１０７−１から供給する場合、予め、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、タンブラー等を用いて液晶ポリエステルと酸化チタンを混合してから、該混合物を上流供給部１０７−１に投入するすることが望ましい。これにより、酸化チタンの分散性をさらに向上させることができる。

また、液晶ポリエステルの一部を中間供給部１０７−２から供給することとしても良い。

さらに、この実施の形態では、必要に応じて、下流供給部１０７−３からシリンダー１０１内に充填材Ｂを供給することができる。上述のように、下流供給部１０７−３は、上流供給部１０７−１や中間供給部１０７−２よりも、下流側に設けられている。その理由は、充填材Ａを多量に供給する場合、かかる充填材Ａの分散率を高めるためにはスクリュー１０２を用いて強く混練する必要が生じ、このため、充填材Ｂの成分を損なうおそれが生じるためである。例えば、充填材Ａが酸化チタンで充填材Ｂがガラス繊維等の繊維状フィラーの場合、かかる充填材Ｂを液晶ポリエステル或いは酸化チタンの同じ供給部から供給すると（すなわち、上流供給部１０７−１または中間供給部１０７−２から供給すると）、繊維状充填材Ｂが折れ易くなり、その結果、充填材Ｂを拡散することによる効果（例えば、樹脂組成物で形成された反射板の機械的強度を高めるという効果）が減少してしまう。これに対して、この実施の形態では、上流供給部１０７−１や中間供給部１０７−２よりも下流側から充填材Ｂを供給することとしたので充填材Ｂが損なわれ難く、したがって充填材Ｂを拡散することによる効果を十分に確保することができる。

なお、充填材Ｂの一部を上流供給部１０７−１や中間供給部１０７−２から供給することにしてもよいが、充填材Ｂの９０％以上を下流供給部１０７−３から供給することが望ましい。

また、この実施の形態では、熱可塑性樹脂（ここでは液晶ポリエステル）の９０％以上を上流供給部１０７−１および中間供給部１０７−２から供給し、充填材Ａの９０％以上を上流供給部１０７−１および中間供給部１０７−２から供給することが望ましく、熱可塑性樹脂の６０％以上を上流供給部１０７−１から供給し、充填材Ａの３０〜７０％を中間供給部１０７−２から供給することがより望ましい。

以上のようにしてノズル１１０から押し出されたストランドは、種々公知の手段によって切断されて、ペレット状の造粒物（すなわち「ペレット」）に加工される。ストランドの切断に当たっては、予めストランドを空冷或いは水冷して固化させてもよい。切断に用いるカッターは特に限定されないが、一般には、回転刃と固定刃とを組み合わせてなるカッターが使用される。

上述の添加剤を樹脂組成物に添加する場合は、充填材Ａ或いは充填材Ｂとともに供給部１０７−２、１０７−３から供給してもよいし、ペレットに混ぜ込むこととしてもよい。ペレットから反射板を作製する場合には、ペレットに添加剤を混ぜ込む方が、良好な反射率を得やすくなる。

＜反射板の製造工程＞

この実施の形態では、上述のペレットを成形することにより、反射板を製造する。この実施の形態によれば、充填材Ａを均一性良く分散させた樹脂組成物を使用して、反射率や熱伝導性等の特性に優れた反射板を得ることができる。

成形方法としては、種々の慣用技術を使用することができ、特に限定されない。成型方法としては、例えば射出成形法、射出圧縮成形法、押出成形法等を用いることができるが、射出成形が特に好ましい。射出成形を行うときの成形温度（射出成形器に設けられるノズルの設定温度）は、液晶ポリエステルの流動温度をＴｍとして、Ｔｍ−２０℃〜Ｔｍ＋５０℃とすることが望ましく、Ｔｍ−１５℃〜Ｔｍ＋３０℃の範囲とすることがより望ましく、Ｔｍ−１０℃〜Ｔｍ＋２０℃とすることが特に望ましい。成形温度が低すぎると液晶ポリエステルの流動性が低下して成形性の悪化や反射板強度の低下を招くおそれがあり、また、成形温度が高すぎると液晶ポリエステルの劣化が激しくなって反射率の低下を招くおそれがあるためである。

このような製造方法により、薄肉部の機械的強度が十分に高い反射板を製造することができる。かかる薄肉部の厚さは、０．０３ｍｍ〜３．０ｍｍとすることが好ましく、０．０５〜２ｍｍとすることがより好ましく、０．０５〜１ｍｍとすることが特に好ましい。

＜発光装置＞

上述のようにして製造した反射板は、例えば、電気、電子、自動車、機械等の分野で使用する光反射板に使用でき、特に、可視光用の反射板として好適である。例えばハロゲンランプやＨＩＤ（High Intensity Discharge）ランプ等の光源装置のランプリフレクターや、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）や有機ＥＬ（Electroluminescence）等の発光素子を用いた発光装置や表示装置の反射板として、好適である。

特に、例えばＬＥＤ素子を用いた発光装置では、製造時の素子実装工程や半田付け工程等で反射板が高温に曝されることになるが、この実施の形態の反射板は高温プロセスでブリスター等の変形を生じ難いという利点を有している。したがって、この実施の形態の反射板を用いることにより、輝度等の特性に優れた発光装置を得ることができる。

以下、本発明の実施例として、上記実施の形態の製造方法におけるフィード性の評価結果について、表１を用いて説明する。本実施例において、製造条件等は、次のとおりである。

二軸押出造粒機としては、東芝機械株式会社製のＴＥＭ４１ＳＳ（Ｃ１０からＣ２２の１３バレル構成）と、アイ・ケー・ジー株式会社製のＰＭＴ４７（Ｃ０からＣ９の１０バレル構成）とを使用した。

これらの二軸押出造粒機に、それぞれ上述の上流供給部、中間供給部、下流供給部を設けた。表１では、各供給部の設置位置を対応するバレルの番号で示している。

吐出量は、二軸押出造粒機に投入した熱可塑性樹脂および充填材Ａ、Ｂの１時間あたりの総質量（単位：ｋｇ／ｈ）を示している。

フィード性の評価結果は、機械性能を考慮した量産性の観点から、優れるものを◎、通常程度のものを○、やや劣るものを△、劣るものを×とした。

充填材Ａとしては、「ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−６０」（以下、単に「ＣＲ−６０」と記す）と「ＴＩＰＡＱＵＥ ＣＲ−５８」（以下、単に「ＣＲ−５８」と記す）を使用した（共に石原産業株式会社製）。ＣＲ−６０は、アルミナ表面処理を施した酸化チタンであり、平均粒径は０．２μｍであった。また、ＣＲ−５８は、アルミナ表面処理を施した酸化チタンであり、平均粒径は０．３μｍであった。

充填材Ｂとしては、ガラス繊維である、ＣＳ０３ＪＡＰＸ−１（オーウェンスコーニング株式会社製）、ＥＦＤＥ９０−０１（セントラル硝子株式会社製）、ＥＦＨ７５−０１（セントラル硝子株式会社製）を使用した。

以下、表１の評価に使用した各サンプルの製造方法について説明する。
（１）実施例１

まず、攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計および環流冷却器を備えた反応器に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸３５８．８ｇ（２．１６モル）、イソフタル酸３９．９ｇ（０．２４モル）および無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、１−メチルイミダゾールを０．２ｇ添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。次いで、窒素ガス気流下で３０分かけて１５０℃まで昇温し、その温度を保持して１時間環流させた。

続いて、１−メチルイミダゾールを０．９ｇ添加し、留出する副生酢酸、未反応の無水酢酸を留去しながら２時間５０分かけて３２０℃まで昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として室温まで冷却することにより、プレポリマーを得た。

次いで、このプレポリマーを粗粉砕機で粉砕し、粉砕後の粉末を窒素雰囲気下で室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、さらに２５０℃から３０５℃まで５時間かけて昇温し、３０５℃で３時間保持することで固相重合を行った。その後、これを冷却することにより、液晶ポリエステルを得た。以下、この液晶ポリエステルを、「液晶ポリエステル１」と記す。液晶ポリエステル１の流動温度は、３５７℃であった。

この液晶ポリエステル１に対して、二軸押出機ＴＥＭ４１ＳＳを用い、表１に示す供給箇所と配合量で充填材Ａ、Ｂを供給し、液晶ポリエステル樹脂組成物を溶解押出してストランドを得、かかるストランドを切断することによりペレットを製造した。
（２）実施例２、３、５、比較例２、３、参考例２

上述の液晶ポリエステル１と、各種充填材をタンブラーミキサーを用いて混合した後、二軸押出機ＴＥＭ４１ＳＳで、表１に示す供給箇所と配合量で充填材Ａ、Ｂを供給し、液晶ポリエステル樹脂組成物を溶解押出してストランドを得、かかるストランドを切断することによりペレットを製造した。
（３）実施例４

まず、攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計および環流冷却器を備えた反応器に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２９９．０ｇ（１．８モル）、イソフタル酸９９．７ｇ（０．６モル）および無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、１−メチルイミダゾールを０．２ｇ添加し、反応機内を十分に窒素ガスで置換した。次いで、窒素ガス気流下で３０分かけて１５０℃まで昇温し、その温度を保持して１時間環流させた。

続いて、１−メチルイミダゾールを０．９ｇ添加し、留出する副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら２時間５０分かけて３２０℃まで昇温した。そして、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として室温まで冷却することにより、プレポリマーを得た。

次いで、このプレポリマーを粗粉砕機で粉砕し、粉砕後の粉末を窒素雰囲気下で室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、さらに２５０℃から２８５℃まで５時間かけて昇温し、２８５℃で３時間保持することで固相重合を行った。その後、これを冷却することにより、液晶ポリエステルを得た。以下、この液晶ポリエステルを、「液晶ポリエステル２」と記す。液晶ポリエステル２の流動温度は、３２７℃であった。

この液晶ポリエステル２に対して、二軸押出機ＴＥＭ４１ＳＳを用い、表１に示す供給箇所と配合量で充填材Ａ、Ｂを供給し、液晶ポリエステル樹脂組成物を溶解押出してストランドを得、かかるストランドを切断することによりペレットを製造した。
（４）実施例６、７

まず、攪拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計および環流冷却器を備えた反応器に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’−ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２３９．２ｇ（１．４４モル）、イソフタル酸１５９．５ｇ（０．９６モル）および無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、１−メチルイミダゾールを０．２ｇ添加し、反応機内を十分に窒素ガスで置換した。次いで、窒素ガス気流下で３０分かけて１５０℃まで昇温し、その温度を保持して１時間環流させた。

続いて、１−メチルイミダゾールを０．９ｇ添加し、留出する副生酢酸や未反応の無水酢酸を留去しながら２時間５０分かけて３２０℃まで昇温した。そして、トルクの上昇が認められる時点を反応終了として室温まで冷却することにより、プレポリマーを得た。

次いで、このプレポリマーを粗粉砕機で粉砕し、粉砕後の粉末を窒素雰囲気下で室温から２２０℃まで１時間かけて昇温し、２２０℃から２４０℃まで０．５時間かけて昇温し、２４０℃で１０時間保持することで固相重合を行った。その後、これを冷却することにより、液晶ポリエステルを得た。以下、この液晶ポリエステルを、「液晶ポリエステル３」と記す。液晶ポリエステル３の流動温度は、２９１℃であった。

この液晶ポリエステル３と液晶ポリエステル２に対して、二軸押出機ＴＥＭ４１ＳＳを用い、表１に示す供給箇所と配合量で充填材Ａ、Ｂを供給し、液晶ポリエステル樹脂組成物を溶解押出してストランドを得、かかるストランドを切断することによりペレットを製造した。
（５）比較例１、参考例１

上述の液晶ポリエステル１と、各種充填材をタンブラーミキサーを用いて混合した後、二軸押出機ＰＭＴ４７で、表１に示す供給箇所と配合量で充填材Ａ、Ｂを供給し、液晶ポリエステル樹脂組成物を溶解押出してストランドを得、かかるストランドを切断することによりペレットを製造した。

表１の比較例１〜３からわかるように、従来の製造方法（液晶ポリエステルおよび全ての酸化チタンを上流供給部から供給する方法）では、酸化チタンの供給量が少ない場合には高いフィード性を得られるが（比較例２）、酸化チタンの供給量が多くなるほどフィード性が悪化した（比較例１、３）。

これに対して、実施例１〜７では、酸化チタンの供給量の多少に拘わらず、優れたフィード性を得ることができた。すなわち、表１からわかるように、実施例１〜７のフィード性は、酸化チタンを充填しない場合（参考例１、２参照）と同等であった。

以上説明したように、この実施の形態によれば、分散工程を、上流側から熱可塑性樹脂を供給する処理（第１供給処理）と、下流側から充填材を供給する処理（第２供給処理）とに分けたので、充填材を従来よりも均一に分散させることができるとともに、噛み込み不良を抑制することができた。

したがって、この実施の形態によれば、光反射率や熱伝導率等の特性むらが少ない樹脂組成物を安価に提供することができる。

その結果、光反射率や熱伝導率等の特性むらや製品ばらつきが少ない反射板を安価に提供することができ、これにより、高特性の発光装置を安価に提供することができる。

１００……二軸押出造粒機
１０１……シリンダー
１０２……スクリュー
１０３−１、１０３−２、１０３−３……ニーディングディスク
１０４……モーター
１０５……変速機
１０６……ヒーター
１０７−１……上流供給部
１０７−２……中間供給部
１０７−３……下流供給部
１０８−１、１０８−２、１０８−３……ベント
１０９……ダイス
１１０……ノズル
１１１……ダイス用ヒーター

Claims (13)

1. シリンダー内に設けられたスクリューで熱可塑性樹脂および充填材を上流側から下流側に流動させて押出口から押し出すことにより、該熱可塑性樹脂内に該充填材を分散させる樹脂組成物の製造方法であって、
   前記シリンダーに配置された第１供給部から、前記熱可塑性樹脂を供給し、
   前記シリンダーの、前記第１供給部と前記押出口との中央よりも上流側に配置された第２供給部から、前記充填材を供給する
   ことを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
2. 前記第１供給部から、全ての前記熱可塑性樹脂および一部の前記充填材を供給し、且つ、
   前記第２供給部から、残りの前記充填材を供給する
   ことを特徴とする請求項１に記載の樹脂組成物の製造方法。
3. 前記シリンダー内に供給される前記熱可塑性樹脂と前記充填材との比が、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して前記充填材２０質量部以上２００質量部以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂組成物の製造方法。
4. 前記充填材の体積平均粒径が０．０５μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法。
5. 前記熱可塑性樹脂が液晶ポリエステルであり、且つ、前記充填材が無機物質であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法。
6. 前記充填材が、酸化チタンであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂組成物の製造方法。
7. 前記充填材が、酸化アルミニウムで表面処理された酸化チタンであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂組成物の製造方法。
8. 前記充填材が、塩素法により製造された酸化チタンであることを特徴とする請求項５に記載の樹脂組成物の製造方法。
9. 前記シリンダーの、前記第２供給部よりもさらに下流側の第３供給部から、他の種類の充填材を供給する第３供給処理をさらに含むことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法。
10. 前記他の種類の充填材がガラス繊維であることを特徴とする請求項９に記載の樹脂組成物の製造方法。
11. 請求項１乃至１０のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法により製造されたことを特徴とする樹脂組成物。
12. 請求項１１に記載の樹脂組成物を形成してなることを特徴とする反射板。
13. 発光素子と、該発光素子から放射された光を反射する反射板とを備える発光装置において、
    前記反射板が請求項１１に記載の樹脂組成物を形成してなることを特徴とする発光装置。

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