JP2010280138A - ポリオレフィン系樹脂積層発泡シートの押出成形による製法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】発泡性ガスを含有し押出成形により発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(A)と、充填材を含有し押出成形により非発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(B)を溶融混練して積層し、成形ダイス出口より押出したシート状物を冷却ロール群で冷却して積層発泡シートを製造する方法において、第1の冷却ロールと第2の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させ、第3の冷却ロールをベルト駆動により駆動させることを特徴とする積層発泡シートの製造方法。
【選択図】図1
Description
そのうちの、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、最近においては、包装材料や生活用品など各種の用途に広く利用され、また、各種の容器やトレーなどを製造するための成型材料として好適に使用されている。
特に最近では、更なる容器成型性の向上や、剛性と耐熱性などの改良のために、発泡シートを多層化して高機能化する手法が用いられている(例えば、特許文献1)。
そして、押出発泡成形による発泡シートの成形には、サーキュラーダイスやTダイなどを用いてシート成形されるが、例えば、Tダイにより作成される発泡シートにおいては、生成した気泡の成長を微細な状態で冷却して停止させ、更にコルゲーションといわれる、波打ち現象を解消するために、特殊な冷却設備や冷却手法が必要であるとされて、代表例として、ダイ出口に近接して引取ロールを設置し、その後に冷却ロールを設ける方法(特許文献2)、ダイ出口に近接して、多段の小径冷却ロールを設けた装置(特許文献3)、ダイス出口後に予備冷却ロールを設けて冷却媒体を吹き付ける方法(特許文献4)、などが提示されている。
そして、押出発泡成形による単層の発泡シートの成形においては、段落0004に記載したように、このような観点から、冷却ロールなどの冷却工程における改良提案は多数なされているが、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを押出積層発泡成形により多層化する場合においては、段落0005に記載したように、微細な独立発泡気泡を形成し、表面特性を良好にする観点からの、冷却工程の検討改良は未だ殆どなされていない。
かくして、基本発明は、発泡性ガスを含有し押出成形により発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(A)と、充填材を含有し押出成形により非発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(B)を溶融混練して積層し、成形ダイス出口より押出したシート状物を冷却ロール群で冷却して積層発泡シートを製造する方法において、第1の冷却ロールと第2の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させ、第3の冷却ロールをベルト駆動により駆動させる、積層発泡シートの製造方法となる。
そして、当基本発明により、剛性や耐衝撃性及び容器成型性や軽量性などに優れたポリオレフィン系多層発泡シートを製造するに当たり、シートの外観と表面性が良好で連続気泡率の低い多層発泡シートを製造することが可能となった。
また、基本発明の応用の態様としては、基本発明の方法を実施し得る製造装置の発明であり、更に、上記の各積層発泡シートの製造方法により製造され、全体の気泡に対して連続気泡率が20%以下である積層発泡シート、及びその積層発泡シートを成型してなる、ポリオレフィン系樹脂積層容器となる。
そして、本発明における新規な特定の構成の要件及びそれらによる発明の顕著な効果は、前記した各特許文献及び列記していないその他の特許文献を精査しても些かも窺えないものである。
[2]発泡性ガスを含有し押出成形により発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(A)と、充填材を含有し押出成形により非発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(B)を溶融混練して積層し、成形ダイス出口より押出したシート状物を冷却ロール群で冷却して積層発泡シートを製造する方法において、第1の冷却ロールと第2の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させ、第3以降の後続の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させることを特徴とする積層発泡シートの製造方法。
[4]冷却ロールが順次交互に逆方向に回転されることを特徴とする、[1]〜[3]のいずれかにおける積層発泡シートの製造方法。
[5]全ての冷却ロールの直径が50〜150mmであることを特徴とする、[1]〜[4]のいずれかにおける積層発泡シートの製造方法。
[6]冷却ロールの温度が5〜40℃に設定されていることを特徴とする、[1]〜[5]のいずれかにおける積層発泡シートの製造方法。
[7]発泡性ガスが炭酸ガスであり、炭酸ガスを含有するポリプロピレン系樹脂(A)の両外面に、充填材を含有する非発泡性ポリオレフィン系樹脂(B)を積層することを特徴とする、[1]〜[6]のいずれかにおける積層発泡シートの製造方法。
[9][1]〜[7]のいずれかにおける積層発泡シートの製造方法により製造され、全体の気泡に対して連続気泡率が20%以下であることを特徴とする積層発泡シート、及びその積層発泡シートを成型してなる、ポリオレフィン系樹脂積層容器。
本発明に用いられる溶融ポリオレフィン系樹脂(A)は、代表的にポリプロピレン系樹脂が使用されるが、他のポリオレフィン系樹脂の使用も好適である。
ポリプロピレン系樹脂としては、任意の公知のポリプロピレン系樹脂が用いられる。具体的には、ポリプロピレン単独の樹脂或はエチレンなどの他のα−オレフィンとの共重合体である。
本発明に使用される発泡性ガスは、揮発性炭化水素やエーテルなどの通常の発泡性ガスが使用されるが、特に炭酸ガスが好ましく使用される。
炭酸ガスを含有させるための方法としては、大別して押出機内に直接炭酸ガスを注入する方法と、化学的に熱分解し炭酸ガスが発生する化学発泡剤を予め添加して、押出機内で混錬する方法が挙げられる。
また、化学的に熱分解し炭酸ガスが発生する化学発泡剤を予め添加して、押出機内で混錬する方法は、押出機にポリプロピレン系樹脂を供給する段階において、マスターバッチの形態で化学発泡剤をドライブレンドなどの方法で添加しておき、押出機内で可塑化混錬しつつ、化学発泡剤を分解し、溶融ポリプロピレンに炭酸ガスを含有せしめる方法である。
充填材を含有する樹脂複合材料に使用されるポリオレフィン系樹脂は、通常のポリオレフィン系樹脂であり、代表例として、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、エチレン又は炭素数4以上のα−オレフィン・プロピレンランダムコポリマー、エチレン又は炭素数4以上のα−オレフィン・プロピレンブロックコポリマー、エチレンプロピレンゴム、エチレンプロピレンジエンゴムなどが挙げられる。これらの内で、共押出特性から、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン、プロピレンエチレンブロックコポリマー、プロピレンエチレンランダムコポリマー、及びこれらの混合物が好ましく、更に好ましくは、押出し時の発熱を抑える意味からホモポリプロピレン、プロピレンエチレンブロックコポリマー、プロピレンエチレンランダムコポリマー、及びこれらの混合物が使用される。
これらでは、無機系の充填材が物性向上、ハンドリング、臭気、価格の面から好ましく、タルク、炭酸カルシウムが物性向上、価格、臭気の面から更に好ましい。
また、該樹脂複合材料には、必要に応じて一般的にポリオレフィンに用いられる補助添加成分、例えば、酸化防止剤、中和剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、防曇剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、抗菌剤、着色剤、難燃剤などを配合することができる。
また、50重量%を上限として、本発明の積層発泡シートを得る際に発生する耳ロスやスケルトンなどの粉砕物、若しくは改質材として必要に応じてスチレン系などのエラストマー、石油樹脂やシクロオレフィン系樹脂など、ポリエチレンワックスや石油ワックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体、マレイン酸変性ポリプロピレン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート、ポリスチレン、ABSなどの各種の樹脂材料を、本発明の作用効果を阻害しない範囲で配合することもできる。
発泡性ガスを含有する溶融ポリオレフィン系樹脂(A)を押し出す押出機としては、任意のシングルタイプの単軸押出機、二軸押出機、ダンデム方式の押出機などが使用できるが、剪断履歴による分子切断を避ける意味からいずれの方式でも単軸押出機が好ましい。 また、それぞれの押出機には温度調整を正確に反映できる点から、水冷やオイル冷却式のシリンダー温調を有する押出機が好ましい。
口径に関しては、得られるシートの発泡層と非発泡層の厚み比率に応じて選ばれるが、小径で高回転により吐出量を上げた場合、剪断発熱による樹脂温度の調整が困難になるために、大きい口径にて低回転で押出すことが好ましい。
設定温度はスクリュー先端樹脂温度が到達できる温度設定が選ばれるが、一般的に、物理発泡剤使用の場合ガス注入口、若しくは化学発泡剤使用の場合にはスクリューの供給部までの設定は150〜250℃程度と高めに設定される。それ以降は、名部温度は徐々に低下され最終的なスクリュー先端部では150〜200℃程度に設定される。スクリュー先端には押出量の安定性の確保、樹脂圧力の調整の観点からギヤポンプなどの定量供給装置を備え付けてもよい。
また、異物や化学発泡剤残渣を取り除くためのスクリーンメッシュを設置してもよい。更には、圧力の調整ために、任意の方法による圧力調整機構、例えばスクリュー先端以降に設置されるねじ式圧力弁などを設置してもよい。
充填材を含有するポリオレフィン系樹脂(B)の樹脂温度は、160〜230℃、好ましくは160℃〜200℃である。これは、押出後ダイス出口からキャストした以降でのシート全体の冷却速度を速めると同時に、発泡層への熱の持込を抑制するためであり、この条件より高いと最終的に得られる発泡積層シートの気泡はやはり粗大化し、連続した気泡が得られ、シートの概観が悪くなる、その後の容器成形性が不良になるなどの弊害がある。また、この温度より低いと、樹脂の流路内での固化が始まってしまい、押し出せなくなってしまう。この温度はスクリューシリンダ設定温度、及びシリンダ冷却条件にて調整される。
スクリュー先端には押出量の安定性の確保と樹脂圧力の調整の観点からギヤポンプなどの定量供給装置を備え付けてもよい。また、異物や化学発泡剤残渣を取り除くためのスクリーンメッシュを設置してもよい。更には、圧力の調整ために、任意の方法による圧力調整機構、例えばスクリュー先端以降に設置されるねじ式圧力弁などを設置してもよい。
かくして上記の条件で押出された樹脂は、合流部分を通して積層される。これらの層を合流させる方法は、溶融状態で積層する方法であればいずれの手法を用いてもよい。例えば、押出機で溶融混練された後、ダイス内で積層するマルチマニホールド方式や、ダイスに流入させる直前に積層するフィードブロック方式(コンバイニングアダプター方式)などを挙げることができが、好ましくは、フィードブロック方式である。なぜなら、マルチマニフォールド式はダイス出口直前に樹脂が滞留し、ダイ幅全体へ広げる圧損部分が存在し、この部分で樹脂に溶解したガスが気泡を生成し、その結果、発泡シートの気泡は粗大になりやすいためである。
ダイスの温度調節は一般的に用いられている電気ヒーターで調整されるが、樹脂の温度を一定に保ち、圧力上昇による温度上昇を低下させるために、熱媒循環によって冷却制御されることが好ましい。
冷却工程は、本発明の主要な構成の要件を成す過程であり、冷却ロール郡の特異な設定に特徴を有している。
ダイスより押出された積層発泡シートは、特定の3段又はそれ以上の冷却ロールによって冷却される。
図1に本発明の基本的な概念図を示す。ダイスの出口に近いところから冷却ロールA,B,Cが3本配置されている。冷却ロールは3本に限らずそれ以上の本数を選択できる。
冷却ロールは、例えば内部をジャケット式として冷媒を通し、ロール表面の温度を調節して冷却できるようにする必要がある。冷媒としては水や工業用油などが使用できる。
ダイス出口と冷却ロールAの平行位置関係は、ダイス出口の平行線上にロールが来る位置で任意の場所を設定できるが、ダイス出口と冷却ロールとが接触するまでの時間を最短にするために、ダイス出口の線上に冷却ロールAの中心があることが好ましい。
また、第1冷却ロールと第2冷却ロールの径が異なる場合、ロールに設置するプーリーの径で、第1冷却ロールと第2冷却ロールの周速度が一定になるよう調整する必要がある。
他の図に記載のように、3段以降に多段の冷却ロールを設置する場合、3段目以降の全てのロールを第3冷却ロールと同周速度で駆動させてもかまわないし、例えば完全に固化が終了した以降のロールはフリーで駆動させてもかまわない。
また、図2〜5に例示のように、第3以降の冷却ロールを、例えば2個ないし3個のロール毎に、各々連動駆動することが好ましい。各ロールの位置関係は、図示のとおり、水平又は斜め或は垂直など適宜に設定される。
また、この段階でロールAとBの間でテンションを掛けてしまった場合、即ち、後段の引取ロールで引っ張ることによって冷却ロールに圧着させた場合、従前の冷却法では、未だ溶融段階の発泡積層シートのロール間で過大なテンションがかかってしまい、固化していない発泡シート押しつぶすことによって、内部の気泡が潰されてしまう、ないしは気泡を形成した内部のエアーが押しやられてシートが部分的に膨らんでしまうなどの弊害があるが、本発明の上記の方法によると、充填材を含有したポリオレフィン系樹脂を表層に配するポリオレフィン系積層発泡シートはその外観を損なうことなく生産することが可能となる。
冷却固化され、その後巻き取り機にて巻き取られる、若しくは裁断機にて所定の寸法にカットされる。
冷却固化後の後処理に関しては、特に制限は無く、例えばコロナ処理、火炎処理、フレーム処理、プラズマ処理などの極性基付与処理工程、コーターロールによる防曇剤や帯電防止剤などのコーティング処理工程、フィルム貼合や印刷及び塗装などの二次加工工程などが使用可能である。
特に、フィルム貼合は、二次成型時前に貼合する熱成形前ラミ法、積層発泡シート成形時の冷却時に貼合する熱ラミ法、一旦積層発泡シートを冷却した後、再度加熱ロールなどで加温して貼合する方法などがあるが、いずれの公知の方法により貼合することが可能である。
貼り合わせるフィルムの種類も、CPPフィルム及びその印刷フィルム、EVOHなどを積層したフィルムなど、特に限定はないが、ポリオレフィン系と接着し易い、貼合面にポリオレフィン系樹脂を配したフィルム、又は塩素化ポリプロピレンや低分子量のポリオレフィンを混合したインクや接着剤などを塗布したフィルムを用いることが好ましい。
かくして最終的に得られた積層発泡シートは微細な気泡を有して、連続気泡率の低減された良好な積層発泡シートとなり、良好な容器成形などの二次成型性を有する。
ここで連続気泡率と独立気泡率とは、気泡構造において隣接する気泡とどの程度連続、即ち気泡壁が破れて連通しているか、又は、独立しているかを示す指標であり、一般的には実施例で示すような空気比重計を用いて測定される。連続気泡率と独立気泡率の値は、その後の容器成形などの二次加工性に影響を及ぼす。また、形成されたシートの外観にも影響を及ぼす。
好ましい連続気泡率は20%以下であり、更に好ましくは15%以下である。20%を超えると、気泡が連続している部分が窪んだりしてシートの外観が悪化すると共に、二次加工の際の再加熱によって熱膨張が優先的に起こり破膜したりする不具合が生じる。
本発明の積層発泡シートは、容器などの成形品に二次成型するのに極めて好適である。二次成型に用いられる成形法には、任意の公知の方法である真空圧空成形法、真空成形法、プラグ成形法、プレス成形法、両面真空成形法などがある。
このような成形法により得られた成形品としては、文房具ファイル、食品容器、飲料カップ、ディスプレイ筺体、工業産業用部品、トレーなどあらゆる分野に適用可能である。
(積層発泡体成形方法)
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製 ニューフォーマー・FB5100 MFR1=0.9g/10分 結晶化温度120.1℃)100重量部に対し、発泡剤としてクラリアント社製発泡剤CF40E(重曹・クエン酸系化学発泡剤)を発泡倍率(X)が3倍になるように添加量を調整してドライブレンドで混ぜ、発泡層の樹脂材料とし、押出温度はスクリュー先端温度で180℃とした。
非発泡層の原料としてポリオレフィン系タルクマスターバッチ(日本ポリプロ社製 ノバテックPP・TX1447MB タルク含有量60重量%)を50重量%、ポリプロピレン(日本ポリプロ社製 ノバテックPP・BC3 MFR10g/10分)50重量%をドライブレンドしたもの(MFR2=24g/10分)を用い、スクリュー先端での押出温度は185℃とした。
発泡層を成形する押出機として115φmm、非発泡層を成形する押出機として90φmmの押出機を用いた。層構成が、非発泡層/発泡層/非発泡層、厚み比率が100μm/800μm/100μmになるよう各押出機吐出量を調整し、セレクター(設定温度180℃)にて流路分配を行い、フィードブロックにて各層合流させた。
実施例1において、発泡層を成形する押出機として65φmm、非発泡層を成形する押出機として90φmmの押出機を用い、図2の冷却ロールで冷却固化を行い、巻き取ることによって発泡多層シートの成形を行った。冷却ロールは第1,2ロールは硬質クロームメッキ製で、直径60φ・幅820mm、ロール温度10℃、引取速度は4.51m/分であり、第1,2ロールを連動でベルトにより駆動させた。第3,4ロールは硬質クロームメッキ製で、直径60φ・幅820mm、ロール温度10℃、引取速度は4,54m/分であり、ベルトにより駆動させた。結果を表1に示す。外観は非常に平滑なシートだった。
実施例1において、発泡層を成形する押出機として90φmm、非発泡層を成形する押出機として115φmmの押出機を用い、図3の冷却ロールで冷却固化を行い、巻き取ることによって発泡多層シートの成形を行った。冷却ロールは第1,2ロールは硬質クロームメッキ製で、第1ロールは直径90φmm、第2ロールは直径120φmm、共に幅1,400mm、ロール温度15℃、引取速度は10.52m/分であり、第1,2ロールを連動でベルトにより駆動させた。第3,4ロールは硬質クロームメッキ製で、直径12φ・幅1400mm、ロール温度18℃、引取速度は10.58m/分であり、ベルトにより駆動させた。結果を表1に示す。外観は非常に平滑なシートだった。
実施例1において、第1,2冷却ロールの速度を10.15m/分、第3冷却ロールの速度を10.10m/分とした以外同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
第3ロールの速度が遅いため、第2ロール以降でシートの弛みが生じ、シート幅方向に大きなうねり模様が残存し、外観の悪いシートとなった。
実施例1において、第1,2ロール冷却ロールの速度を10.15m/分、第3冷却ロールの速度を10.27m/分とした以外同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
第3ロールの速度が速いため、、第2ロールと第3ロールの間でテンションが大きくなり、第3ロール近傍で、発泡ガスが寄せ集められて堆積したと思われる大きな膨れが生じ、シートの幅方向に大きな模様が残存し、外観の悪いシートとなった。
実施例1において、第1,2ロール、及び第3冷却ロールの駆動方式をギヤ方式とした以外同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
駆動ロール自体がギヤの影響で振動し、その振動が各ロール部分でシート幅方向へのスジ模様を形成してしまい、外観の悪いシートとなった。
実施例1において、第3冷却ロールの駆動方式のみギヤ方式とした以外同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
比較例3よりは低減したものの、やはり駆動ロール全体がギヤの影響で振動し、その振動が各ロール部分でシート幅方向へのスジ模様を形成してしまい、外観の悪いシートとなった。
実施例1において、第1,2ロール、及び第3冷却ロールのロール温度を40℃とした以外同様の方法で実施した。結果を表1に示す。外観は平滑なシートだった。
[実施例5]
実施例1において、第1,2ロール、及び第3冷却ロールのロール温度を50℃とした以外同様の方法で実施した。結果を表1に示す。
特に第1ロール接触面が光沢のあるシートとなり、冷却速度が遅くなったため第2ロールの接触面が僅かに荒れた感じのシート外観となった。
(単層発泡体成形方法)
ポリプロピレン(日本ポリプロ社製 ニューフォーマー・FB5100 MFR1=0.9g/10分 結晶化温度120.1℃)100重量部に対し、発泡剤としてクラリアント社製発泡剤CF40E(重曹・クエン酸系化学発泡剤)を発泡倍率(X)が3倍になるように添加量を調整してドライブレンドで混ぜ、発泡層の樹脂材料とした。押出温度はスクリュー先端温度で180℃とした。発泡層を成形する押出機として90φmmの単軸押出紀を用いた。厚みが1,000μmとなるよう押出機吐出量、引き取り速度を調整し、1,300mm幅のTダイ(設定温度180℃)を用いてスリット上に押出した。
その後、図1の冷却ロールで冷却固化を行い、巻き取ることによって発泡単層シートの成形を行った。冷却ロールは第1,2ロールは硬質クロームメッキ製で、直径120φ・幅1,400mm、ロール温度15℃、引取速度は8.25m/分であり、第1,2ロールを連動でベルトにより駆動させた。第3ロールは硬質クロームメッキ製で、直径120φ・幅1,400mm、ロール温度15℃、引取速度は8.31m/分であり、ベルトにより駆動させた。結果を表1に示す。
外観は平坦ではあるものの、単層発泡シートのため、気泡の影響と思われる細かい凹凸が確認できた。
各比較例は、本発明の構成の要件の少なくとも一要件は満たしていないので、シート外観が悪く、うねり模様やすじ模様が生じ表面性が不良であった。
そして、各実施例のデータ及び各実施例と各比較例の対照から明らかなように、本発明の構成の要件の合理性と有意性及び従来例に対する卓越性が実証されている。
Claims (9)
- 発泡性ガスを含有し押出成形により発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(A)と、充填材を含有し押出成形により非発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(B)を溶融混練して積層し、成形ダイス出口より押出したシート状物を冷却ロール群で冷却して積層発泡シートを製造する方法において、第1の冷却ロールと第2の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させ、第3の冷却ロールをベルト駆動により駆動させることを特徴とする積層発泡シートの製造方法。
- 発泡性ガスを含有し押出成形により発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(A)と、充填材を含有し押出成形により非発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(B)を溶融混練して積層し、成形ダイス出口より押出したシート状物を冷却ロール群で冷却して積層発泡シートを製造する方法において、第1の冷却ロールと第2の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させ、第3以降の後続の冷却ロールをベルト駆動により連動駆動させることを特徴とする積層発泡シートの製造方法。
- 第1及び第2の冷却ロールの駆動速度(m/分)をW1、第3以降の後続の冷却ロールの駆動速度をW2(m/分)とした場合、それらの駆動速度がW1×1.01≧W2≧W1の条件を満たすことを特徴とする、請求項1又は2に記載された積層発泡シートの製造方法。
- 冷却ロールが順次交互に逆方向に回転されることを特徴とする、請求項1〜3のいずれかに記載された積層発泡シートの製造方法。
- 全ての冷却ロールの直径が50〜150mmであることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかに記載された積層発泡シートの製造方法。
- 冷却ロールの温度が5〜40℃に設定されていることを特徴とする、請求項1〜5のいずれかに記載された積層発泡シートの製造方法。
- ポリオレフィン系樹脂(A)がポリプロピレン系樹脂であり、発泡性ガスが炭酸ガスであり、炭酸ガスを含有するポリプロピレン系樹脂(A)の両外面に、充填材を含有する非発泡性ポリオレフィン系樹脂(B)を積層することを特徴とする、請求項1〜6のいずれかに記載された積層発泡シートの製造方法。
- 発泡性ガスを含有し押出成形により発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(A)と、充填材を含有し押出成形により非発泡層を形成するポリオレフィン系樹脂(B)を溶融混練して積層し、成形ダイス出口より押出したシート状物を冷却ロール群で冷却して積層発泡シートを製造する装置において、ダイスを備えた押出発泡成形機、ベルト駆動により連動駆動させる第1及び第2の冷却ロール、ベルト駆動により駆動させる第3の冷却ロール又はベルト駆動により連動駆動させる第3以降の後続の冷却ロール、引取りロールが設置されていることを特徴とする積層発泡シートの製造装置。
- 請求項1〜7のいずれかに記載された積層発泡シートの製造方法により製造され、全体の気泡に対して連続気泡率が20%以下であることを特徴とする積層発泡シート、及びその積層発泡シートを成型してなる、ポリオレフィン系樹脂積層容器。
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