JP2010264786A - 車両用ドアトリム - Google Patents

Abstract

【課題】通常使用時の剛性を確保し、車両の側突時に容易に変形して乗員への衝撃を低減可能なアームレストを備えた車両用ドアトリムを提供する。
【解決手段】車両用ドアトリムは、トリムボードとアームレスト本体２０とを備える。アームレスト本体２０のフランジ部２１には、複数の側壁２３が間隔をあけて設けられ、側壁２３の車室内側の端部から連なって隣り合う側壁２３の車室内側の端部に連なる第１の連結壁２４と、側壁２３の車室外側の端部から連なって隣り合う側壁２３の車室外側の端部に連なる第２の連結壁２５とが、交互に複数設けられている。第１の連結壁２４の一部には、アームレスト本体２０をトリムボードに締結する締結部２６が形成され、締結部２６が形成された第１の連結壁２４Ａとフランジ面２１Ａとの間、及び第１の連結壁２４Ａに連なる締結部側壁２３Ａとフランジ面２１Ａとの間には、それぞれ隙間２７が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、車両の側面衝突時に乗員から押圧されることにより、アームレストが変形して、乗員への衝撃を低減するドアトリムに関する。

車両の側面衝突時（側突時ともいう）に乗員から押圧されることにより、アームレストが変形して、乗員への衝撃を低減するドアトリムとしては、例えば特許文献１などに記載のものなどが知られている。

特許文献１に記載のドアトリムにおいては、インナパネルの室内側に配されるトリムボードに設けた開口部に、アームレストが組みつけられており、当該アームレストは、周縁部に設けたフランジ部を介して、トリムボードの裏側面（インナパネル側の面）に設けた取付ボスに取り付けられている。このアームレストのフランジ部には、トリムボードの開口部の周縁に沿うように配される段差部が設けられている。側突時にアームレストに衝撃が加わったときには、取付ボスが溶着破断し、インナパネルに当接して段差部がつぶれて折れ、アームレストは段階的に衝撃を吸収するようになっている。

特開平１１−２８６２３２号公報

上記特許文献１に記載のものにおいて、側突時に乗員がアームレストから受ける衝撃をさらに低減するためには、段差部を変形しやすくする必要がある。
しかしながら、段差部を変形しやすくするために、段差部の板厚を薄くすると、通常の使用時におけるアームレストの剛性が低下するおそれがある。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、通常の使用時にはひじ掛けとしての剛性を確保しつつ、車両の衝突時には容易に変形して乗員への衝撃を低減させることができるアームレストを備えた車両用ドアトリムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するものとして、本発明は、車室内に配されて、アームレストを取り付ける開口部を有するトリムボードと、前記トリムボードの開口部に取り付けられるアームレストと、を備える車両用ドアトリムであって、前記アームレストの、前記トリムボードの前記開口部の開口縁に配される周縁には、車室外側方向に張り出し形成されたフランジ部が設けられ、前記フランジ部の、前記アームレストの車室内側に配される面と連なるフランジ面には、車室内側から車室外側方向に延びる複数の側壁が前記フランジ部の長さ方向に間隔をあけて設けられるとともに、前記側壁の車室内側の端部から連なって隣り合う側壁の車室内側の端部に連なる第１の連結壁と、前記側壁の車室外側の端部から連なって隣り合う側壁の車室外側の端部に連なる第２の連結壁とが、交互に複数設けられ、複数の第１の連結壁のうち、全部または一部の第１の連結壁には、前記アームレストを前記トリムボードの車室外側面に締結する締結部が設けられ、かつ、前記締結部が設けられた第１の連結壁と前記フランジ面との間、および前記締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁と前記フランジ面との間に、それぞれ隙間が形成されているところに特徴を有する。

本発明の車両用ドアトリムにおいては、アームレストのトリムボードに取り付けられているフランジ部には、複数の側壁と、隣り合う側壁の車室内側の端部で連なる第１の連結壁と、隣り合う側壁の車室外側の端部で連なる第２の連結壁とが交互に設けられ、第１の連結壁の一部に締結部が設けられている。この締結部と、締結部に連なる側壁（「締結部側壁」ともいう）には、それぞれフランジ面との間に隙間が形成されている。

車両の側面衝突時における二次衝突により、乗員とアームレストが干渉すると、アームレストのトリムボードが締結される締結部に応力が集中して剪断力が働く。本発明では、締結部とフランジ面との間および締結部に連なる側壁とフランジ面との間に隙間が形成されているから、締結部側壁が伸縮しやすい状態となっている。従って、本発明では、締結部側壁が第１の連結壁と第２の連結壁との間で伸縮して衝撃を吸収することにより、容易にアームレストが変形するので、アームレストのトリムボードへの取付部分の厚みを薄くする必要がない。その結果、本発明によれば、通常使用時の剛性を確保しつつ、車両の側面衝突時には容易に変形して乗客への衝撃を低減させることができるアームレストを備えた車両用ドアトリムを提供することができる。

本発明は、以下の構成としてもよい。
前記アームレストのうち、少なくとも前記締結部と前記締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁とは、熱可塑性樹脂組成物により構成され、前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）を配合してなり、透過型電子線トモグラフィー法により観察された前記樹脂組成物のモルフォロジーにおいて、（Ａ）または（Ｂ）の一方が連続相、もう一方が分散相を形成し、かつ前記分散相中に、前記連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓが形成され、かつ前記分散相のうち、平均粒子径が１０００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める前記連結構造Ｃｓの面積の割合が、１０％以上としてもよい。

上記構成ではアームレストのうち、少なくとも締結部と、締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁（締結部側壁）とを構成する材料として、通常の使用時は十分な剛性を有しているが、引張速度を高速にしたり、温度を上昇させることにより引張弾性率が急激に低下する特性を有する熱可塑性樹脂組成物を用いる。車両の側突時には、通常の使用時よりも締結部が高速で引っ張られ、かつ、締結部に集中した応力が熱エネルギーに変換されて高温になる傾向にある。従って、上記構成によれば、側突時に締結部側壁が容易に伸びるので、さらに、アームレストが変形し易くなる。

前記アームレストのうち、少なくとも前記締結部と前記締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁とは、熱可塑性樹脂組成物により構成され、前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）を配合してなり、当該熱可塑性樹脂組成物の成形品の引張試験において、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をそれぞれＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であるか、または、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）である関係を満足することが好ましく、両方の関係を同時に満足することがより好ましい。

上記構成において、熱可塑性樹脂組成物は、成形品とした場合に、引張速度が高速になると引張弾性率が低下する性質、および、引張速度が高速になると引張破断伸度が増大する性質のうちの一方又は両方を有する。従って上記構成によれば、締結部が通常の使用時よりも高速で引っ張られる側突時に、締結部の引張弾性率が低下し、破断伸度が増大して、締結部側壁が伸びやすくなり、アームレストの変形を促進する。

本発明によれば、通常の使用時にはひじ掛けとしての剛性を確保しつつ、車両の側面衝突時には容易に変形して乗員への衝撃を低減させることができるアームレストを備えた車両用ドアトリムを提供することができる。

車室内側から見た実施形態１のドアトリムの正面図 上方から見たアームレストの斜視図 フランジ部の拡大斜視図 実施形態１で用いた熱可塑性樹脂組成物の特性（応力と伸びとの関係）を示したグラフ 実施形態１で用いた熱可塑性樹脂組成物の特性（温度と弾性率低下率との関係）を示したグラフ 通常の使用時のアームレストの取付状態を示す図１のＡ−Ａ線断面図 通常の使用時のフランジ部の上面図 側突時のアームレストの取付状態を示す図１のＡ−Ａ線断面図 側突時のフランジ部の上面図

＜実施形態１＞
本発明の実施形態１を図１ないし図９によって説明する。
図１は本実施形態のドアトリム１０を車両室内側から見た正面図である。図１に示すように、本実施形態のドアトリム１０は、合成樹脂などによって板状に形成されたトリムボード１１と、トリムボード１１に取り付けられるアームレスト１３を備えている。さらに、ドアトリム１０は、その車室内側にドアインサイドハンドル１２やドアポケット１５などを備えている。

トリムボード１１は、ドアトリム１０の本体部を構成する部材であり、合成樹脂により一体に成形されている。トリムボード１１には、その裏面（車両外側の面）側からアームレスト１３を取り付けるための開口部１６が形成されている。アームレスト１３を当該開口部１６に取り付けた状態では、開口部１６は閉塞され、アームレスト１３の表面（車室内側の面）と、トリムボード１１の表面（車室内側の面）とがほぼ面一となる。

トリムボード１１の開口部１６に取り付けられるアームレスト１３は、車両前方側に窓の開閉等の操作を行う操作スイッチ部１４を有し、車両後方側にアームレスト本体２０を有している。アームレスト本体２０は、車室内側に張り出すように形成されている。なお、図１の左側が車両前方側であり、右側が車両後方側である。

図２はアームレスト本体２０を上側から見た斜視図である。本実施形態においては、アームレスト本体２０の厚みが２．０〜２．５ｍｍに設定され、通常の使用時における実用強度が確保されている。アームレスト本体２０の周縁（トリムボード１１の開口部１６の開口縁１７に配される縁部）のうち、上縁と下縁には、車室外側方向（図示右側方向）に張り出し形成されたフランジ部２１が設けられている。フランジ部２１の、アームレスト本体２０の車内側に配される面と連なるフランジ面２１Ａには、フランジ部２１の長さ方向に沿って、全体として凹凸状をなす部分２２が設けられている。

凹凸状の部分２２は、車室内側から車室外側方向（フランジ部２１の幅方向）に延びる複数の側壁２３と、隣り合う側壁２３の車室内側の端部を連結する複数の第１の連結壁２４と、隣り合う側壁２３の車室外側の端部間を連結する複数の第２の連結壁２５とから構成されている。複数の側壁２３はフランジ部２１の長さ方向に沿って間隔をあけて設けられており、第１の連結壁２４と第２の連結壁２５とが、交互に設けられている。

第１の連結壁２４は、側壁２３の車室内側の端部から連なって隣り合う側壁２３の車室内側の端部に連なるとともに、トリムボード１１の車室外側面に沿って配され、第２の連結壁２５は、側壁２３の車室外側の端部から連なって隣り合う側壁２３の車室外側の端部に連なっている。

本実施形態においては、図２に示すように、第１の連結壁２４として、トリムボード１１の車室外側面に締結するためのボス（図示せず）を挿通させるボス挿通孔２６（締結部２６）が形成された第１の連結壁２４Ａと、ボス挿通孔２６（締結部２６）が形成されていない第１の連結壁２４Ｂとが、交互に設けられている。

図２および図３に示すように、締結部２６が形成された第１の連結壁２４Ａとフランジ面２１Ａとの間、ならびに、この締結部２６が形成された第１の連結壁２４Ａに連なる側壁２３（締結部側壁２３Ａという）とフランジ面２１Ａとの間にはそれぞれ隙間２７が設けられている。締結部２６が形成されていない第１の連結壁２４Ｂ、この第１の連結壁２４Ｂに連なる側壁２３Ｂ、および、第２の連結壁２５は、フランジ面２１Ａから立設されており、隙間２７は設けられていない。
本実施形態において、締結部２６が形成されていない第１の連結壁２４Ｂと、この第１の連結壁２４Ｂに連なる側壁２３Ｂとから構成される凸状の部分は、トリムボード１１に車両外側から当接し、アームレスト本体２０のトリムボード１１に対する幅方向の位置決めをする機能を有している。

次に、本実施形態において用いるアームレスト本体２０の材料について説明する。アームレスト本体２０の材料としては、熱可塑性樹脂（Ａ）および、反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）とを含む熱可塑性樹脂組成物を用いる。

熱可塑性樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂（Ａ）としては、加熱溶融により成形可能な樹脂であれば特に制限されるものではないが、例えばポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリスルホン樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド樹脂等から選ばれる少なくとも１種の熱可塑性樹脂を好ましく挙げることができる。

上記に示した熱可塑性樹脂の中で好ましく用いられるのは、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、スチレン系樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂であり、とりわけポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂は末端基の反応性が高いため、最も好ましく用いられる。

ポリアミド樹脂とは、アミド結合を有する高分子からなる樹脂のことであり、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる原料とするものである。その原料の代表例としては、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−／２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミン、メタキシレンジアミン、パラキシリレンジアミン、１，３−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３−メチル−４−アミノシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４−アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環族、芳香族のジカルボン酸が挙げられ、本実施形態においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーまたはコポリマーを各々単独または混合物の形で用いることができる。

特に有用なポリアミド樹脂の具体的な例としては、ポリカプロアミド（ポリアミド６）、ポリヘキサメチレンアジパミド（ポリアミド６６）、ポリウンデカンアミド（ポリアミド１１）、ポリドデカンアミド（ポリアミド１２）、ポリテトラメチレンアジパミド（ポリアミド４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ポリアミド６１０）、ポリヘキサメチレンドデカミド（ポリアミド６１２）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｉ）、ポリヘキサメチレンアジパミド／ポリヘキサメチレンテレフタルアミド／ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー（ポリアミド６６／６Ｔ／６Ｉ）、ポリキシリレンアジパミド（ポリアミドＸＤ６）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。

とりわけ好ましいものとしては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６１０、ポリアミド６／６６コポリマー、ポリアミド６／１２コポリマーなどの例を挙げることができ、更にこれらのポリアミド樹脂を成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて混合物として用いることも実用上好適であるが、これらの中でポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１１、ポリアミド１２が最も好ましい。

これらポリアミド樹脂の重合度には特に制限がなく、１％の濃硫酸溶液中、２５℃で測定した相対粘度が、１．５〜５．０の範囲、特に２．０〜４．０の範囲のものが好ましい。

また、本実施形態において、ポリエステル樹脂とは、主鎖にエステル結合を有する高分子からなる熱可塑性樹脂のことであり、ジカルボン酸（あるいは、そのエステル形成性誘導体）とジオール（あるいはそのエステル形成性誘導体）とを主成分とする縮合反応により得られる重合体ないしは共重合体、あるいはこれらの混合物が好ましく挙げられる。

上記ジカルボン酸としてはテレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、１，５−ナフタレンジカルボン酸、ビス（ｐ−カルボキシフェニル）メタン、アントラセンジカルボン酸、４，４´−ジフェニルエーテルジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などの芳香族ジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸などの脂肪族ジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸およびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。またジオール成分としては炭素数２〜２０の脂肪族グリコールすなわち、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、デカメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオールなど、あるいは分子量４００〜６０００の長鎖グリコール、すなわちポリエチレングリコール、ポリ−１，３−プロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコールなどおよびこれらのエステル形成性誘導体などが挙げられる。

これらの重合体ないしは共重合体の好ましい例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／セバケート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン（テレフタレート／イソフタレート）、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレン（テレフタレート／５−ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリブチレン（テレフタレート／５−ナトリウムスルホイソフタレート）、ポリエチレンナフタレ−ト、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが挙げられ、ポリエステル組成物の成形性からポリブチレンテレフタレート、ポリブチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリブチレン（テレフタレート／デカンジカルボキシレート）、ポリブチレンナフタレ−ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン（テレフタレート／アジペート）、ポリエチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレートなどが特に好ましく、ポリブチレンテレフタレート（ポリブチレンテレフタレート樹脂）が最も好ましい。

また、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、ｏ−クロロフェノール溶媒を用いて２５℃で測定した固有粘度が０．３６〜１．６０、特に０．５２〜１．２５の範囲にあるものが好適である。また、固有粘度の異なるポリブチレンテレフタレート樹脂を併用しても良く、固有粘度が０．３６〜１．６０の範囲にあることが好ましい。

更に、ポリブチレンテレフタレート樹脂は、ｍ−クレゾール溶液をアルカリ溶液で電位差滴定して求めたＣＯＯＨ末端基量が１〜５０ｅｑ／ｔ（ポリマー１トン当りの末端基量）の範囲にあるものが耐久性、異方性抑制効果の点から好ましく使用できる。

また、ポリフェニレンオキシド樹脂の具体例としては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２，６−ジフェニル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンオキシド）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンオキシド）などを挙げることができ、さらに２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類（例えば、２，３，６−トリメチルフェノール）との共重合体のごとき共重合体が挙げられる。中でも、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体が好ましく、特に、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンオキシド）が好ましい。

また、ポリフェニレンオキシド樹脂は、３０℃で測定した還元粘度（０．５ｇ／ｄｌクロロホルム溶液）が、０．１５〜０．７０の範囲にあるものが好適である。

かかるポリフェニレンオキシド樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知の方法で得られるものを用いることができる。例えば、ＵＳＰ３３０６８７４号明細書記載のＨａｙによる第一銅塩とアミンのコンプレックスを触媒として、酸化重合することにより容易に製造できる。

反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）とは、反応性官能基を分子鎖中に有する樹脂のことである。
本実施形態で用いる反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）のベースとなる樹脂としては、前述の熱可塑性樹脂（Ａ）とは異なる熱可塑性樹脂が用いられる。反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）のベースとなる樹脂としては、特に制限されないが、好ましくはポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリアセタール樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂やＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ゴム質重合体、ポリアルキレンオキサイド樹脂等から、前述の熱可塑性樹脂（Ａ）とは異なるように選ばれる少なくとも１種の樹脂を用いることができる。中でも反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）のベースとなる樹脂は、反応性官能基の導入の容易さから、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、スチレン系樹脂、ゴム質重合体がより好ましく、さらに耐衝撃特性・靭性改良効果の観点から、ゴム質重合体がさらに好ましい。

本実施形態において、ゴム質重合体は、一般的にガラス転移温度が室温より低い重合体を含有し、分子間の一部が共有結合・イオン結合・ファンデルワールス力・絡み合い等により、互いに拘束されている重合体である。ゴム質重合体は、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ブタジエン−イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン−プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン−ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレンとα−オレフィンとの共重合体、エチレン−アクリル酸、エチレン−メタクリル酸などのエチレン−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル、エチレン−メタクリル酸エステルなどのエチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、不飽和カルボン酸の一部が金属塩である、エチレン−アクリル酸−アクリル酸金属塩、エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸金属塩などのエチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート−ブタジエン共重合体などのアクリル系弾性重合体、エチレン−酢酸ビニルなどのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体などのエチレン−プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン−イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーなどが好ましい例として挙げられる。

熱可塑性樹脂（Ａ）としてポリアミド樹脂を用いる場合には、これらの中でも相溶性の観点から、エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体が好ましく用いられる。
エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体における不飽和カルボン酸エステルとは、（メタ）アクリル酸エステル好ましくは（メタ）アクリル酸とアルコールとのエステルである。不飽和カルボン酸エステルの具体的な例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸−２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸エステルが挙げられる。

共重合体中のエチレン成分と不飽和カルボン酸エステル成分の重量比は特に制限は無いが、好ましくは９０／１０〜１０／９０、より好ましくは８５／１５〜１５／８５の範囲である。

エチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、流動性、機械的特性の観点から１０００〜７００００の範囲が好ましい。

エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体における不飽和カルボン酸の具体的な例としては、（メタ）アクリル酸などが挙げられる。不飽和カルボン酸金属塩としては、（メタ）アクリル酸金属塩などが挙げられる。 不飽和カルボン酸金属塩の金属は、特に限定されないが、好ましくは、ナトリウムなどのアルカリ金属やマグネシウムなどのアルカリ土類金属、亜鉛などが挙げられる。

エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体中の不飽和カルボン酸成分と不飽和カルボン酸金属塩成分の重量比は特に制限されないが、好ましくは９５／５〜５／９５、より好ましくは９０／１０〜１０／９０の範囲である。

エチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体の数平均分子量は特に制限されないが、流動性、機械的特性の観点から１０００〜７００００の範囲が好ましい。

反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）に含まれる反応性官能基は、熱可塑性樹脂（Ａ）中に存在する官能基と互いに反応するものであれば特に制限されないが、好ましくは、アミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩，水酸基、酸無水物基、エポキシ基、イソシアネート基、メルカプト基、オキサゾリン基、スルホン酸基等から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。この中でもアミノ基、カルボキシル基、カルボキシル金属塩、エポキシ基、酸無水物基、オキサゾリン基は反応性が高く、しかも分解、架橋などの副反応が少ないため、より好ましく用いられる。

酸無水物基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、無水エンディック酸、無水シトラコン酸、１−ブテン−３,４−ジカルボン酸無水物等の酸無水物とゴム質重合体の原料である単量体とを共重合する方法、酸無水物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることが出来る。

また、エポキシ基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、エタクリル酸グリシジル、イタコン酸グリシジルなどのα，β−不飽和酸のグリシジルエステル化合物等のエポキシ基を有するビニル系単量体を、ゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法、上記官能基を有する重合開始剤または連鎖移動剤を用いてゴム質重合体を重合する方法、エポキシ化合物をゴム質重合体にグラフトさせる方法などを用いることができる。

また、オキサゾリン基をゴム質重合体に導入する場合、その方法としては、通常公知の技術で行うことができ、特に制限はないが、例えば２−イソプロペニル−オキサゾリン、２−ビニル−オキサゾリン、２−アクロイル−オキサゾリン、２−スチリル−オキサゾリンなどのオキサゾリン基を有するビニル系単量体をゴム質重合体の原料である単量体と共重合する方法などを用いることができる。

反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）における、一分子鎖当りの官能基の数については、特に制限はないが通常１〜１０個が好ましく、架橋等の副反応を少なくする為に１〜５個が好ましい。また、官能基を全く有さない分子が含まれていても構わないが、その割合は少ない程好ましい。

本実施形態における熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）との配合比について、特に制限はないが、熱可塑性樹脂（Ａ）の重量Ａｗと反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）の重量Ｂｗとの比Ａｗ／Ｂｗは、５／９５〜９５／５の範囲が好ましく、１０／９０〜９０／１０の範囲がより好ましく、１５／８５〜８５／１５の範囲が最も好ましい。Ａｗ／Ｂｗが、５／９５より低いと反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）同士の反応が顕著となり、粘度の増大により成形加工が困難となる傾向があり、Ａｗ／Ｂｗが、９５／５を越えると、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応する官能基の量が少なくなり、熱可塑性樹脂組成物の機械特性の向上効果および特異な粘弾性挙動の発現効果が小さくなる傾向があり、好ましくない。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物においては、透過型電子線トモグラフィー法（ＴＥＭＴ）により構造観察がなされる。ＴＥＭＴとは、透過型電子顕微鏡法（ＴＥＭ）に計算機トモグラフィー法（ＣＴ法）を応用することで、材料内部の構造をナノメートルスケールで３次可視化する顕微鏡法である。ＴＥＭが、電子線に対する試料の透過像を得る技術であることを利用し、試料を電子線に対して傾斜させ多数の透過像を撮影し、これら一連の傾斜透過像をＣＴ法により再構成することで３次元画像を得る手法である。

ＴＥＭＴにより３次元画像を得る実験手法として、特に制限はないが、代表的な一例を挙げる。２次元のＴＥＭによる観察用試料の作成と同様、公知の技術により、熱可塑性樹脂組成物の薄切品（試料）を作成し、それを適当な染色剤で染色するあるいは染色した後、試料を作成する。その試料を、３次元電子顕微鏡（例えばＪＥＯＬ社製ＪＥＭ−２２００ＦＳ）に供し、例えば−６０°〜＋６０°の傾斜角度の範囲で、１°ずつのステップで、試料を傾斜させるとともに、透過像を撮影し、１２１枚の傾斜透過像を得る。画像撮影前に、試料表面に直径１０ｎｍ程度の金粒子を蒔いておき、この金粒子の傾斜に伴う動きを追跡することで、透過像の傾斜軸補正を行う。傾斜軸に対する一連の傾斜透過像から、３次元データを再構成し、３次元透過画像を得る。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物においては、熱可塑性樹脂（Ａ）または反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）の一方が連続相、もう一方が分散相を形成する。連続相を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂（Ａ）または反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）のどちらかであり、特に限定されないが、熱可塑性樹脂（Ａ）としての特性を主に要求するならば、連続相は熱可塑性樹脂（Ａ）で構成されている方が好ましい。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物においては、分散相中に、連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓが形成される。ここでいう３次元的な連結構造とは、ＴＥＭＴにより得られた３次元透過画像により確認される連結構造であり、粒子状ではなく、粒子が３次元的につながった構造であれば特に制限はないが、柱状、Ｔ字状、十字状、ネットワーク状などが挙げられる。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物において、分散相のうち、平均粒子径が１０００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める前記連結構造Ｃｓの面積の割合が、１０％以上である。ここでいう平均粒子径とは、ＴＥＭＴにおける傾斜角０°における透過画像の画像解析により算出することができる。画像解析としては、Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」等の画像解析ソフトを使用して、前記透過画像中に存在する分散相の直径および短径の平均値を算出し、直径と短径の平均値として平均粒子径を算出する。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物において、分散相中の連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓは下記のようにして形成される。すなわち、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）の一方が連続相、もう一方が分散相を形成するが、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）は、連続相と分散相の界面で反応する。その界面での反応が進行することにより、反応物量は増大し、界面で生成したその反応物が分散相中に引き抜かれる。さらに反応が進行することにより、分散相中に引き抜かれる反応物量が増大し、その反応物同士が連結することにより、分散相中に３次元的な連結構造が形成される。また、界面での反応により生成した反応物は、界面活性剤として働くため、分散相が微細化し、その分散相の合体・粗大化を阻止して分散状態を安定させる。このように、熱可塑性樹脂（Ａ）と反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）の反応が進行し、分散相中に連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓが形成され、平均粒子径が１０００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める連結構造Ｃｓの面積の割合が、１０％以上となるときに、この熱可塑性樹脂組成物の有する効果、すなわち、特異な粘弾性挙動が顕著に発現し、高速変形時における衝撃エネルギー吸収性能および振動エネルギー吸収性能が顕著に優れるという効果を発現する。

平均粒子径が１０００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める連結構造Ｃｓの面積の割合が、１０％以上であるが、特異な粘弾性挙動のより顕著な発現のために、好ましくは、平均粒子径が８００ｎｍ以下、さらに好ましくは５００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める連結構造Ｃｓの面積の割合が、好ましくは、１５％以上、さらに好ましくは２０％以上である。ここでいう分散相Ｄｐの断面とは、ＴＥＭＴにおける傾斜角０°における透過画像における断面を表す。分散相Ｄｐの断面に占める連結構造Ｃｓの面積の割合の算出方法は、特に制限されないが、染色剤として、適当な染色剤を使用し、分散相および連続相のどちらか一方を染色し、透過画像において分散相および連続相に色のコントラストを付けることにより、分散相および連続相を区別することができる。そのため、連続相成分を含む連結構造Ｃｓについても、同様に、分散相との色のコントラストを付けることができる。分散相中Ｄｐの断面の、分散相Ｄｐとは色の異なる部分を、連続相成分を含む連結構造Ｃｓの断面と定義することができ、連続相成分を含む連結構造Ｃｓの断面積を、分散相Ｄｐの断面積で除した値が、分散相Ｄｐの断面に占める連結構造Ｃｓの面積の割合となる。面積の算出方法に特に制限はないが、例えば、前記Ｓｃｉｏｎ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ社製画像解析ソフト「Ｓｃｉｏｎ Ｉｍａｇｅ」等の画像解析ソフトを使用して、算出することができる。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物は、引張試験において、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）であることが好ましい。この場合の引張試験とは、規格に明記された方法に従って行われる。引張弾性率とは、応力−歪み曲線の初期直線部分の勾配を示す。

また、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物は、引張試験において、引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）であることが好ましい。引張破断伸度とは、破壊の瞬間における伸びを示す。上記関係式は、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ以上５００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲内における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましく、さらには１ｍｍ／ｍｉｎ以上１０００ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲内における、あらゆるＶ１、Ｖ２に対して成立することが好ましい。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する方法としては、溶融状態での製造や溶液状態での製造等が使用できるが、反応性向上の点から、溶融状態での製造が好ましく使用できる。溶融状態での製造については、押出機による溶融混練やニーダーによる溶融混練等が使用できるが、生産性の点から、連続的に製造可能な押出機による溶融混練が好ましく使用できる。押出機による溶融混練については、単軸押出機、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機、二軸単軸複合押出機等の押出機を１台以上で使用できるが、混練性、反応性、生産性の向上の点から、二軸押出機、四軸押出機等の多軸押出機が好ましく使用でき、二軸押出機を用いた溶融混練による方法が最も好ましい。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、二軸押出機を使用する場合、特に制限はないが、混練性、反応性の向上の点から、Ｌ／Ｄ０の値が５０以上であることが好ましく、より好ましくは６０〜２００、中でも８０〜２００の範囲であればさらに好ましい。かかるＬ／Ｄ０とは、スクリュー長さＬを、スクリュー直径Ｄで割った値のことである。スクリュー長さとは、スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から、スクリュー先端部までの長さである。ここで、二軸押出機のスクリューは、フルフライト、ニーディングディスクなどの長さや形状的特徴が異なるスクリューセグメントが組み合わされて構成されている。また、押出機において、原材料が供給される側を上流、溶融樹脂が吐出される側を下流ということがある。

なお、サンプリングバルブ等を有する押出機を使用して、押出機の途中部分からサンプリングする場合、スクリュー長さＬが“スクリュー根元の原料が供給される位置（フィード口）にあるスクリューセグメントの上流側の端部から該サンプリング箇所までの長さ”に等しく、スクリュー直径Ｄ０がサンプリングバルブ等を有する押出機のスクリュー直径に等しい通常の押出機で混練したものと同様であるとみなすことができる。ここでいうサンプリング箇所とは、シリンダー内の樹脂が吐出される口に最も近く、かつ上流側のスクリュー軸上の位置を指すものとする。

また、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、二軸押出機を使用する場合、混練性、反応性の向上の点から、二軸押出機のスクリューが複数ヶ所のフルフライトゾーンおよびニーディングゾーンを有していることが好ましい。フルフライトゾーンは１個以上のフルフライトより構成され、ニーディングゾーンは１個以上のニーディングディスクより構成される。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、二軸押出機を使用する場合、複数ヶ所のニーディングゾーンに設置された樹脂圧力計が示す樹脂圧力のうち、最大となるニーディングゾーンの樹脂圧力をＰｋｍａｘ（ＭＰａ）、複数ヶ所のフルフライトゾーンに設置された樹脂圧力計が示す樹脂圧力のうち、最小となるフルフライトゾーンの樹脂圧力をＰｆｍｉｎ（ＭＰａ）とすると、Ｐｋｍａｘの値が、（Ｐｆｍｉｎ＋０．３）以上の条件で、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造することが好ましく、（Ｐｆｍｉｎ＋０．４）以上の条件がより好ましく、（Ｐｆｍｉｎ＋０．５）以上の条件で製造することがさらに好ましい。

１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンは、１個以上のフルフライトから構成されるフルフライトゾーンより、溶融樹脂の混練性および反応性に優れる。ニーディングゾーンに溶融樹脂を充満することにより、混練性および反応性が飛躍的に向上する。溶融樹脂の充満状態を示す一つの指標として、樹脂圧力の値があり、樹脂圧力が大きいほど、溶融樹脂が充満している一つの目安となる。すなわち、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物の製造において、二軸押出機を使用する場合、ニーディングゾーンの樹脂圧力を、フルフライトゾーンの樹脂圧力より、ある範囲で高めることにより、反応を効果的に促進させることが可能となり、それにより分散相中における、連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓの形成が促進され、特異な粘弾性挙動を顕著に発現させることが可能となる。

ニーディングゾーンにおける樹脂圧力を高める方法として、特に制限はないが、ニーディングゾーンの間やニーディングゾーンの下流側に、溶融樹脂を上流側に押し戻す効果のある逆スクリューゾーンや溶融樹脂を溜める効果のあるシールリングゾーン等を導入する方法など好ましく使用できる。逆スクリューゾーンやシールリングゾーンは、１個以上の逆スクリューや１個以上のシールリングからなり、それらを組み合わせることも可能である。

例えば、ニーディングゾーンの間やニーディングゾーンの下流側に逆スクリューゾーンを導入する場合、逆スクリューゾーンのそれぞれの長さをＬｒとすると、全ての逆スクリューゾーンが、Ｌｒ／Ｄ０＝０．１〜１０の長さを有していることが、混練性、反応性の観点から好ましい。各逆スクリューゾーンの長さＬｒ／Ｄ０は、より好ましくは０．２〜８、さらに好ましくは０．３〜６である。なお、逆スクリューゾーンの長さＬｒは、その逆スクリューゾーンを構成する最も上流の逆スクリューの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、最も下流の逆スクリューの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。

また、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、二軸押出機を使用する場合、熱可塑性樹脂組成物の押出量が、スクリュー１ｒｐｍ当たり０．０１ｋｇ／ｈ以上であることが好ましく、より好ましくは０．０５ｋｇ／ｈ〜１ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．０８〜０．５ｋｇ／ｈ、最も好ましくは、０．１〜０．３ｋｇ／ｈである。かかる押出量とは、押出機から吐出される熱可塑性樹脂組成物の押出速度のことであり、１時間当たりに押出される重量（ｋｇ）のことである。

なお、上記二軸押出機における押出量に関わる好ましい数値範囲は、スクリュー直径３７ｍｍの二軸押出機の押出量を基準とするものである。スクリュー直径が大幅に異なる場合、例えば直径３０ｍｍ未満、または直径が５０ｍｍを超える二軸押出機を使用する場合、押出量は、スケールダウンあるいはスケールアップ前後のスクリュー直径比に対して、好ましくは２．５乗則あるいは３乗則、より好ましくは２．５乗則に従って、低下・増大するものとして、読み替えることができるものとする。

例えば、スクリュー直径が２０ｍｍの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールダウン前後のスクリュー直径比の２．５乗則に従うものとすると、熱可塑性樹脂組成物の押出量は、スクリュー回転数１ｒｐｍ当たり、好ましくは０．００２ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．０１〜０．２ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．０１７〜０．１１ｋｇ／ｈ、最も好ましくは、０．０２〜０．０６ｋｇ／ｈである。

また、スクリュー直径が１００ｍｍの二軸押出機を使用する場合、押出量がスケールアップ前後のスクリュー直径比の２．５乗則に従うものとすると、熱可塑性樹脂組成物の押出量は、スクリュー１ｒｐｍ当たり、好ましくは０．１２ｋｇ／ｈ以上、より好ましくは０．６〜１２ｋｇ／ｈ、さらに好ましくは０．９６〜６ｋｇ／ｈ、最も好ましくは１．２〜３．６ｋｇ／ｈである。

また、スクリューの回転速度としては、特に制限はないが、通常１０ｒｐｍ以上、好ましくは１５ｒｐｍ以上、さらに好ましくは２０ｒｐｍ以上である。また、押出量としては、特に制限はないが、通常０．１ｋｇ／ｈ以上、好ましくは０．１５ｋｇ／ｈ以上、さらに好ましくは０．２ｋｇ／ｈ以上である。

また、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、二軸押出機を使用する場合、熱可塑性樹脂組成物の二軸押出機中での滞留時間が１〜３０分であることが好ましく、より好ましくは１．５〜２８分、さらに好ましくは２〜２５分である。かかる滞留時間とは、二軸押出機に原材料を供給してから吐出するまでの滞留時間の平均であり、無着色の熱可塑性樹脂組成物が所定の押出量に調節された定常的な溶融混練状態において、原料が供給されるスクリュー根本の位置から、原料と共に、着色剤を通常１ｇ程度投入し、着色剤等を投入した時点から、熱可塑性樹脂組成物が押出機の吐出口より押出され、その押出物への着色剤による着色度が最大となる時点までの時間とする。

また、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する際、二軸押出機を使用する場合、二軸押出機のスクリューとしては、特に制限はなく、完全噛み合い型、不完全噛み合い型、非噛み合い型等のスクリューが使用できるが、混練性、反応性の観点から、完全噛み合い型スクリューが好ましい。また、スクリューの回転方向としては、同方向、異方向どちらでも良いが、混練性、反応性の観点から、同方向回転が好ましい。本実施形態において二軸押出機を使用する場合、スクリューとしては、同方向回転完全噛み合い型が最も好ましい。

また、本実施形態において、二軸押出機を使用する場合、二軸押出機のスクリュー構成としては、フルフライトおよび／またはニーディングディスクを組み合わせて使用するが、溶融状態の熱可塑性樹脂組成物へ効果的に剪断場を付与するスクリュー構成が好ましい。そのため、前記の通り、二軸押出機のスクリューが、１個以上のニーディングディスクから構成されるニーディングゾーンを、長手方向に複数箇所所有していることが好ましく、これらのニーディングゾーンの合計長さが、スクリューの全長の好ましくは５〜５０％、より好ましくは１０〜４０％、さらに好ましくは、１５〜３０％の範囲である。

また、本実施形態において、二軸押出機を使用する場合、二軸押出機のスクリューにおけるニーディングゾーンのそれぞれの長さをＬｋとすると、全てのニーディングゾーンが、Ｌｋ／Ｄ０＝０．２〜１０の長さを有していることが、混練性、反応性の観点から好ましい。各ニーディングゾーンの長さＬｋ／Ｄ０は、より好ましくは０．３〜９、さらに好ましくは０．５〜８である。なお、ニーディングゾーンの長さＬｋは、そのニーディングゾーンを構成する最も上流のニーディングディスクの上流端部からスクリュー軸中心線への垂線と、最も下流のニーディングディスクの下流端部からスクリュー軸中心線への垂線との間の距離とする。
また、本実施形態において、二軸押出機を使用する場合、二軸押出機のニーディングゾーンは、スクリュー内の特定の位置に偏在することなく、全域に渡って配置されることが好ましい。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物中においては、必要に応じて、前記（Ａ）および（Ｂ）以外のその他の成分を添加しても構わない。その他の成分として、充填剤、熱可塑性樹脂類、ゴム類、各種添加剤類を挙げることができる。

例えば、充填剤は、強度及び寸法安定性等を向上させるため、必要に応じて用いてもよい。充填材の形状としては繊維状であっても非繊維状であってもよく、繊維状の充填材と非繊維状充填材を組み合わせて用いてもよい。

かかる充填材としては、ガラス繊維、ガラスミルドファイバー、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填剤、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素および炭化珪素などの非繊維状充填剤が挙げられ、これらは中空であってもよく、さらにはこれら充填剤を２種類以上併用することも可能である。また、これら繊維状および／または非繊維状充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用することは、より優れた機械的強度を得る意味において好ましい。

強度および寸法安定性等を向上させるため、かかる充填剤を用いる場合、その配合量は特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して３０〜４００重量部配合することが好ましい。

さらに本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物中においては、その特性を損なわない範囲で、必要に応じて、他のゴム類、各種添加剤類を配合することができる。
かかるゴム類とは、例えばポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエンのランダム共重合体およびブロック共重合体、該ブロック共重合体の水素添加物、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ブタジエン−イソプレン共重合体などのジエン系ゴム、エチレン−プロピレンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレン−ブテンのランダム共重合体およびブロック共重合体、エチレンとα−オレフィンとの共重合体、エチレン−アクリル酸、エチレン−メタクリル酸などのエチレン−不飽和カルボン酸共重合体、エチレン−アクリル酸エステル、エチレン−メタクリル酸エステルなどのエチレン−不飽和カルボン酸エステル共重合体、不飽和カルボン酸の一部が金属塩である、エチレン−アクリル酸−アクリル酸金属塩、エチレン−メタクリル酸−メタクリル酸金属塩などのエチレン−不飽和カルボン酸−不飽和カルボン酸金属塩共重合体、アクリル酸エステル−ブタジエン共重合体、例えばブチルアクリレート−ブタジエン共重合体などのアクリル系弾性重合体、エチレン−酢酸ビニルなどのエチレンと脂肪酸ビニルとの共重合体、エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン−プロピレン−ヘキサジエン共重合体などのエチレン−プロピレン非共役ジエン３元共重合体、ブチレン−イソプレン共重合体、塩素化ポリエチレン、ポリアミドエラストマー、ポリエステルエラストマーなどの熱可塑性エラストマーおよびそれらの変性物などが好ましい例として挙げられる。かかるゴム類は２種類以上併用することも可能である。かかるゴム類を用いる場合、その配合量は、特に制限はないが、熱可塑性樹脂組成物１００重量部に対して、１〜４００重量部配合されることが好ましい。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物に添加することが可能な各種添加剤類は、好ましくは、結晶核剤、着色防止剤、ヒンダードフェノール、ヒンダードアミンなどの酸化防止剤、エチレンビスステアリルアミドや高級脂肪酸エステルなどの離型剤、可塑剤、熱安定剤、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、難燃剤、発泡剤などが挙げられる。

上記ゴム類、各種添加剤類は、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する任意の段階で配合することが可能であり、例えば、二軸押出機により本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を製造する場合、樹脂を配合する際に同時に添加する方法や、樹脂を溶融混練中にサイドフィード等の手法により添加する方法や、予め樹脂を溶融混練した後に添加する方法や、始めに、熱可塑性樹脂組成物を構成する片方の樹脂に添加し溶融混練後、残りの樹脂を配合する方法が挙げられる。

本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を二軸押出機により製造する場合、二軸押出機で溶融混練する際に、反応性の向上の観点から、超臨界流体を導入することもできる。かかる超臨界流体とは、気体と液体が共存できる限界点（臨界点）を越えた状態にあり、気体としての性質（拡散性）と液体としての性質（溶解性）を併せ持った流体のことである。かかる超臨界流体としては、超臨界二酸化炭素、超臨界窒素、超臨界水等が挙げられるが、好ましくは、超臨界二酸化炭素および超臨界窒素が使用でき、最も好ましくは超臨界二酸化炭素が使用できる。

上述の熱可塑性樹脂組成物を所定形状に成形することにより本実施形態で用いるアームレスト本体２０が得られる。
本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物を成形したもの（成形体という）は、通常の使用時は一般的な熱可塑性樹脂の成形体と同様の剛性を有しているが、引張速度を変えた場合や温度が上昇した場合には、図４および図５に示す特性を有している。

図４に示すグラフは、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物の成形体の引張速度を変化させた場合（高速と低速の場合）に、成形体にかかる応力と伸び（引張破断伸度）との関係を示している。

一般的な熱可塑性樹脂を材料とする成形体では、引張速度が速いほど、引張弾性率が高くなり、引張伸度が低下する挙動を示す。これに対して、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物の成形体は、引張速度が速いほど、引張弾性率が低くなるという特異な粘弾性特性を示し、さらに、引張破断伸度（伸び）が増大するという全く逆の特性を示す。
この特性は、図４からも明らかであり、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物の成形体は、引張速度が高速の場合には、成形体にかかる応力が小さくても伸びやすくなる。

本実施形態において、アームレスト本体２０の締結部２６は、車両の側突時には、通常の使用時よりも、高速で引っ張られるので、本実施形態のドアトリム１０を備える車両が側面衝突した場合には、締結部２６に係る応力が小さくても締結部２６および締結部側壁２３Ａが伸び易くなり、アームレスト本体２０が変形しやすくなる。

図５は、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物の成形体の温度と、弾性率の低下率との関係を示したグラフである。図５のグラフから、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂がポリアミド樹脂の場合は、成形体の温度が４０℃を超えると急激に成形体の弾性率が低下するということがわかる。
なお、図４および図５のグラフ作成のためのデータ測定は、オートグラフＡＧ１００ｋＮＧ（島津製作所製）を用い、チャック間距離を５０ｍｍとし所定の速度で引張試験を実施することにより行った。図４では、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎ（低速）と１０００ｍｍ／ｍｉｎ（高速）で、引張試験を実施した。図５では引張速度１０００ｍｍ／ｍｉｎで、引張弾性率を測定し、２３℃における引張弾性率を基準として、４０℃、５０℃、６０℃、８０℃における弾性率の低下率を算出した。

本実施形態のドアトリム１０を備える車両の側突時の二次衝突により、乗員とアームレスト本体２０が干渉すると、アームレスト本体２０のトリムボード１１が締結される締結部に応力が集中する。このような事態が生じると、締結部に集中した応力が熱エネルギーに変換されて、締結部の温度は高温（４０℃以上）になり易い。上述したように、本実施形態で用いる熱可塑性樹脂組成物に含まれる樹脂がポリアミド樹脂の場合は、成形体の温度が４０℃を超えると急激に成形体の弾性率が低下するという特性を有しているので、車両の側突時における二次衝突により締結部の弾性率が急激に低下し、アームレスト本体２０が変形しやすくなる。

次に、本実施形態の作用・効果について説明する。
図６は、通常の使用時のアームレスト本体２０の断面図であり、図７は通常の使用時のフランジ部２１の上面図である。図８は側突時のアームレスト本体２０の断面図であり、図９は側突時のフランジ部２１の上面図である。

本実施形態のドアトリム１０を備える車両が側突時の二次衝突により、乗員とアームレスト本体２０が干渉すると、アームレスト本体２０のトリムボード１１が締結される締結部２６に応力が集中して剪断力が働く。本実施形態では、締結部２６とフランジ面２１Ａとの間および締結部側壁２３Ａとフランジ面２１Ａとの間に隙間２７が形成されているので、締結部側壁２３Ａが伸縮しやすい状態となっている。その結果、本実施形態によれば、締結部側壁２３Ａが第１の連結壁２４と第２の連結壁２５との間で伸縮して衝撃を吸収することにより、容易にアームレスト本体２０が変形する。

特に、本実施形態では、アームレスト本体２０の材料として、通常の使用時は十分な剛性を有しているが、引張速度を高速にすると小さな応力でも伸びやすくなり、温度が上昇した場合に引張弾性率が急激に低下する特性を有する熱可塑性樹脂組成物を用いているから、図７および図９に示すように、側突時に締結部側壁２３Ａが容易に伸びて、アームレスト本体２０がトリムボード１１から離れる方向（図示右側方向）に移動し、アームレスト本体２０が容易に変形する。
従って、本実施形態によれば、側突時にアームレスト本体２０が容易に変形するので、アームレスト本体２０のトリムボード１１への取り付け部分の厚みを薄くする必要がない。その結果、本実施形態によれば、通常の使用時にはひじ掛けとしての剛性を確保しつつ、車両の側面衝突時には容易に変形して乗員への衝撃を低減させることができるアームレスト本体２０（アームレスト１３）を備えた車両用ドアトリム１０を提供することができる。

また本実施形態によれば、トリムボード１１を車両外側から補強し、かつ、トリムボード１１を位置決めする機能を有する第１の連結壁２４Ｂと、側突時の衝撃を吸収する締結部側壁２３Ａに連なる締結部２６を形成した第１の連結壁２４Ａが交互に設けられているから、通常の使用時の強度を確保しつつ、側突時のアームレスト本体２０の変形を速やかなものとすることができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施形態においては、締結部を形成した第１の連結壁と、締結部を形成しない第１の連結壁とを交互に設けたものを示したが、全ての第１の連結壁に締結部を設けてもよいし、締結部を形成した第１の連結壁の数を少なくしてもよい。

（２）上記実施形態においては、アームレスト本体全体を構成する材料として、通常使用時は十分な剛性を有しているが、高速変形した際に引張弾性率が低下する特性を有する熱可塑性樹脂組成物を用いたが、当該熱可塑性樹脂組成物を、締結部と締結部側壁を構成するための材料として用いてもよい。

１０…ドアトリム
１１…トリムボード
１３…アームレスト
１６…開口部
１７…開口縁
２０…アームレスト本体
２１…フランジ部
２１Ａ…フランジ面
２３，２３Ａ，２３Ｂ…側壁
２４，２４Ａ，２４Ｂ…第１の連結壁
２５…第２の連結壁
２６…締結部
２７…隙間

Claims (3)

1. 車室内に配されて、アームレストを取り付ける開口部を有するトリムボードと、前記トリムボードの開口部に取り付けられるアームレストと、を備える車両用ドアトリムであって、
   前記アームレストの、前記トリムボードの前記開口部の開口縁に配される周縁には、車室外側方向に張り出し形成されたフランジ部が設けられ、
   前記フランジ部の、前記アームレストの車室内側に配される面と連なるフランジ面には、車室内側から車室外側方向に延びる複数の側壁が前記フランジ部の長さ方向に間隔をあけて設けられるとともに、前記側壁の車室内側の端部から連なって隣り合う側壁の車室内側の端部に連なる第１の連結壁と、前記側壁の車室外側の端部から連なって隣り合う側壁の車室外側の端部に連なる第２の連結壁とが、交互に複数設けられ、
   複数の第１の連結壁のうち、全部または一部の第１の連結壁には、前記アームレストを前記トリムボードの車室外側面に締結する締結部が設けられ、かつ、前記締結部が設けられた第１の連結壁と前記フランジ面との間、および前記締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁と前記フランジ面との間に、それぞれ隙間が形成されていることを特徴とする車両用ドアトリム。
2. 前記アームレストのうち、少なくとも前記締結部と前記締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁とは、熱可塑性樹脂組成物により構成され、
   前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）を配合してなり、透過型電子線トモグラフィー法により観察された前記樹脂組成物のモルフォロジーにおいて、（Ａ）または（Ｂ）の一方が連続相、もう一方が分散相を形成し、かつ前記分散相中に、前記連続相成分を含む３次元的な連結構造Ｃｓが形成され、かつ前記分散相のうち、平均粒子径が１０００ｎｍ以下の分散相Ｄｐの断面に占める前記連結構造Ｃｓの面積の割合が、１０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の車両用ドアトリム。
3. 前記アームレストのうち、少なくとも前記締結部と前記締結部が設けられた第１の連結壁に連なる側壁とは、熱可塑性樹脂組成物により構成され、
   前記熱可塑性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂（Ａ）および反応性官能基を有する樹脂（Ｂ）を配合してなり、当該熱可塑性樹脂組成物の成形品の引張試験において、下記（Ｉ）および／または（ＩＩ）の関係を満足することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用ドアトリム。
   （Ｉ）引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張弾性率をそれぞれＥ（Ｖ１）、Ｅ（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、Ｅ（Ｖ１）＞Ｅ（Ｖ２）
   （ＩＩ）引張速度Ｖ１、Ｖ２のときの引張破断伸度をε（Ｖ１）、ε（Ｖ２）とすると、Ｖ１＜Ｖ２のとき、ε（Ｖ１）＜ε（Ｖ２）

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