JP2010255097A - 加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】成分組成は、質量%でC:0.04%以上0.15%以下、Si:0.7%以上2.3%以下、Mn:0.8%以上2.2%以下、P:0.1%以下、S:0.01%以下、Al:0.1%以下、N:0.008%以下を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなり、組織は、面積率で、70%以上のフェライト相と2%以上10%以下のベイナイト相と0%以上12%以下のパーライト相を有し、体積率で、1%以上8%以下の残留オーステナイト相を有し、かつ、フェライトの平均結晶粒径が18μm以下で、残留オーステナイトの平均結晶粒径が2μm以下であることを特徴とする加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
【選択図】なし
Description
Cはオーステナイト生成元素であり、組織を複合化し強度と延性向上に主要な元素である。C量が0.04%未満では、必要な残留γ量およびベイナイト面積率の確保が難しい。一方、C量が0.15%を超えて過剰に添加すると、溶接部および熱影響部の硬化が著しく、溶接部の機械的特性が劣化する。よって、Cは0.04%以上0.15%以下とする。好ましくは0.05%以上0.13%以下である。
Siはフェライト生成元素であり、また、固溶強化に有効な元素でもある。そして、強度と延性のバランスの改善およびフェライトの硬度確保のためには0.7%以上の添加が必要である。また、残留γの安定確保のためにも0.7%以上の添加が必要である。しかしながら、Siの過剰な添加は、赤スケール等の発生により表面性状の劣化や、めっき付着・密着性の劣化を引き起こす。よって、Siは0.7%以上2.3%以下とする。好ましくは、1.0%以上1.8%以下である。
Mnは、鋼の強化に有効な元素である。また、オーステナイトを安定化させる元素であり、第二相の分率調整に必要な元素である。このためには、Mnは0.8%以上の添加が必要である。一方、2.2%を超えて過剰に添加すると、第二相分率過大となりフェライト面積率の確保が困難となる。また近年、Mnの合金コストが高騰しているため、コストアップの要因にもなる。従って、Mnは0.8%以上2.2%以下とする。好ましくは1.0%以上2.0%以下である。
Pは、鋼の強化に有効な元素であるが、0.1%を超えて過剰に添加すると、粒界偏析により脆化を引き起こし、耐衝撃性を劣化させる。また、0.1%を越えると合金化速度を大幅に遅延させる。従って、Pは0.1%以下とする。
Sは、MnSなどの介在物となって、耐衝撃性の劣化や溶接部のメタルフローに沿った割れの原因となるので極力低い方がよいが、製造コストの面からSは0.01%以下とする。
Alは、フェライト生成元素であり、製造時におけるフェライト生成量をコントロールするのに有効な元素である。しかしながら、Alの過剰な添加は製鋼時におけるスラブ品質を劣化させる。従って、Alは0.1%以下とする。
Nは、鋼の耐時効性を最も大きく劣化させる元素であり、少ないほど好ましく、0.008%を超えると耐時効性の劣化が顕著となる。従って、Nは0.008%以下とする。残部はFeおよび不可避的不純物である。ただし、これらの成分元素に加えて、以下の合金元素を必要に応じて添加することができる。
Cr、V、Moは焼鈍温度からの冷却時にパーライトの生成を制御する作用を有するので必要に応じて添加することができる。その効果は、Cr:0.05%以上、V:0.005%以上、Mo:0.005%以上で得られる。しかしながら、それぞれCr:1.2%、V:1.0%、Mo:0.5%を超えて過剰に添加すると、第二相分率が過大となり著しい強度上昇などの懸念が生じる。また、コストアップの要因にもなる。したがって、これらの元素を添加する場合には、その量をそれぞれCr:1.2%以下、V:1.0%以下、Mo:0.5%以下とする。
Ti、Nbは鋼の析出強化に有効で、その効果はそれぞれ0.01%以上で得られ、本発明で規定した範囲内であれば鋼の強化に使用して差し支えない。しかし、それぞれが0.1%を超えると加工性および形状凍結性が低下する。また、コストアップの要因にもなる。従って、Ti、Nbを添加する場合には,その添加量をTiは0.01%以上0.1%以下、Nbは0.01%以上0.1%以下とする。
Bはオーステナイト粒界からのフェライトの生成・成長を抑制する作用を有するので必要に応じて添加することができる。その効果は,0.0003%以上で得られる。しかし、0.0050%を超えると加工性が低下する。また、コストアップの要因にもなる。従って、Bを添加する場合は0.0003%以上0.0050%以下とする。
Ni、Cuは鋼の強化に有効な元素であり、本発明で規定した範囲内であれば鋼の強化に使用して差し支えない。また内部酸化を促進してめっき密着性を向上させる。これらの効果を得るためには,それぞれ0.05%以上必要である。一方、Ni、Cuともに2.0%を超えて添加すると、鋼板の加工性を低下させる。また、コストアップの要因にもなる。よって、Ni、Cuを添加する場合に、その添加量はそれぞれ0.05%以上2.0%以下とする。
CaおよびREMは、硫化物の形状を球状化し穴広げ性への硫化物の悪影響を改善するために有効な元素である。この効果を得るためには、それぞれ0.001%以上必要である。しかしながら、過剰な添加は,介在物等の増加を引き起こし表面および内部欠陥などを引き起こす。したがって、Ca、REMを添加する場合は、その添加量はそれぞれ0.001%以上0.005%以下とする。
良好な延性を確保するためには、フェライト相は面積率で70%以上必要である。
良好な穴広げ性を確保するために、ベイナイト相は面積率で2%以上必要である。一方、良好な延性を確保するため、ベイナイト相は10%以下とする。なお、ここで云うベイナイト相の面積率とは、観察面積に占めるベイニティックフェライト(転位密度の高いフェライト)の面積割合のことである。
パーライト相の面積率が12%を超える場合、必要な残留オーステナイト量が確保できず、延性が低下する。そのため、良好な延性を確保するためには、パーライト相は面積率で12%以下である必要がある。好ましくは、2%以上10%以下である。
良好な延性を確保するためには、残留オーステナイト相は体積率で1%以上必要である。また、残留オーステナイト相の体積率が8%を超える場合、穴広げ加工時に残留オーステナイトが変態して生成される硬質なマルテンサイト相が増大し、穴広げ性が低下する。そのため、良好な穴広げ性を確保するためには、残留オーステナイト相は体積率で8%以下である必要がある。好ましくは、2%以上8%以下である。
所望の強度を確保するためには,フェライトの平均結晶粒径が18μm以下である必要がある。また、フェライトの平均結晶粒径が18μmを超える場合、フェライトの粒界に多く存在する第二相の分散状態が局部的に密になり、第二相が均一に分散した組織が得られず、穴広げ性の低下も招く可能性がある。
良好な穴広げ性を確保するためには、残留オーステナイトの平均結晶粒径は2μm以下である必要がある。
所望の強度を確保するために、マルテンサイト相は面積率で1%以上必要である。また、良好な穴広げ性を確保するために、硬質なマルテンサイト相の面積率は5%以下とする。
加熱する温度域が650℃未満、または、平均加熱速度が8℃/s未満の場合、焼鈍中に微細で均一に分散したオーステナイト相が生成されず、最終組織において第2相が局所的に集中して存在する組織が形成され、良好な穴広げ性の確保が困難である。また、平均加熱速度が8℃/s未満の場合、通常よりも長い炉が必要となり、多大なエネルギー消費にともなうコスト増と生産効率の悪化を引き起こす。また、加熱炉としてDFF(Direct Fired Furnace)を用いることが好ましい。これは、DFFによる急速加熱により、内部酸化層を形成させ、Si、Mn等の酸化物の鋼板最表層への濃化を防ぎ、良好なめっき性を確保するためである。
本発明では、750〜900℃の温度域にて、具体的には、オーステナイト単相域、もしくはオーステナイト相とフェライト相の二相域で、15〜600s間焼鈍(保持)する。焼鈍温度が750℃未満の場合や、保持(焼鈍)時間が15s未満の場合には、鋼板中の硬質なセメンタイトが十分に溶解しない場合や、フェライトの再結晶が完了せず、目標とする残留オーステナイトの確保が困難となり、延性が低下する。一方、焼鈍温度が900℃を超える場合や保持(焼鈍)時間が600sを超える場合は、焼鈍保持中にオーステナイトが粗大化し、冷却停止直後には第二相の殆どがCの希薄な未変態オーステナイトであるため、その後の保持中に進行するベイナイト変態により炭化物を含むベイナイトが多く生成され,マルテンサイト、残留オーステナイトが殆ど確保できず、所望の強度の確保と良好な延性の確保が困難となる。また、多大なエネルギー消費にともなうコスト増を引き起こす場合がある。
平均冷却速度が3℃/s未満の場合、冷却中に第二相の大半がパーライト化、もしくは、セメンタイト化し、最終的に残留オーステナイトが殆ど確保できず、延性が低下する。平均冷却速度が80℃/sを超える場合、フェライト生成が十分でなく、所望のフェライト面積率が得られず、延性が低下する。特に、溶融亜鉛めっき後に合金化処理を施さない場合には、当該平均冷却速度の上限は、所望の組織を得る点から、15℃/sとすることが好ましい。また、冷却停止温度が300℃未満の場合、ベイナイト変態が促進せず、ベイナイト相、残留オーステナイト相がほとんど存在しない組織となるため、所望の延性が得られない。冷却停止温度が550℃を超える場合、オーステナイトの殆どがセメンタイト、パーライト化し、目標とするベイナイト相および残留オーステナイト相を得ることが困難となり、延性が低下する。
保持温度が300℃未満または550℃を超える場合、または保持時間が10s未満の場合は、ベイナイト変態が促進せず、ベイナイト相、残留オーステナイト相が殆ど存在しない組織になるため、所望の延性を得られない。また、保持時間が200sを超える場合、第二相の大半がベイナイト変態促進によりベイナイト相と残留オーステナイト相になり、かつ、一部未変態オーステナイトがセメンタイト化する。そのため、最終組織がマルテンサイトを殆ど含まない組織となり、所望の強度の確保が困難となる。
実使用時の防錆能向上を目的として、表面に溶融亜鉛めっき処理を施す。その場合、プレス性、スポット溶接性および塗料密着性を確保するために、めっき後に熱処理を施してめっき層中に鋼板のFeを拡散させた、合金化溶融亜鉛めっきが多く使用される。この温度域で亜鉛めっきの合金化処理を施すことは、本発明において重要な要件の1つである。ベイナイト変態促進により生成された固溶炭素量の多い未変態オーステナイトは、合金化処理により上記温度域まで加熱されてもパーライト変態(もしくは、セメンタイト化)する量は少なく、安定な残留オーステナイトとして多く残存するのに対して、固溶炭素量の少ない未変態オーステナイトは、上記温度域まで加熱されるとその大半がパーライト変態(もしくは、セメンタイト化)する。合金化処理温度が600℃より高い場合、最終組織はフェライト、パーライト、ベイナイトが殆どを占め、残留オーステナイト、マルテンサイトが殆ど存在しない組織となり、所望の強度の確保と良好な延性の確保が困難となる。また、合金化処理温度が520℃より低い場合、固溶炭素量の少ない未変態オーステナイトがパーライト化する量は少なく、最終的にマルテンサイトに変態する。つまり、最終組織はフェライト、ベイナイト、残留オーステナイト、5%以上のマルテンサイトから構成され、上記フェライト(軟質)とマルテンサイト(硬質)の硬度差が大きい異相界面が大幅に増加し、穴広げ性が低下する。そこで、最終組織のマルテンサイト(硬質)を低減させる目的で、520〜600℃と高い温度域で合金化処理を行い、最終組織構成をフェライト、パーライト、ベイナイト、残留オーステナイト、そして、5%以下の少量のマルテンサイトにすることで、良好な延性を確保しつつ、さらなる穴広げ性の向上が可能となる。
ただし、Dfは亀裂発生時の穴径(mm)、D0は初期穴径(mm)である。
r値=(rL+2rD+rC)/4 ・・・(1)
Claims (9)
- 成分組成は、質量%でC:0.04%以上0.15%以下、Si:0.7%以上2.3%以下、Mn:0.8%以上2.2%以下、P:0.1%以下、S:0.01%以下、Al:0.1%以下、N:0.008%以下を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなり、組織は、面積率で、70%以上のフェライト相と2%以上10%以下のベイナイト相と0%以上12%以下のパーライト相を有し、体積率で、1%以上8%以下の残留オーステナイト相を有し、かつ、フェライトの平均結晶粒径が18μm以下で、残留オーステナイトの平均結晶粒径が2μm以下であることを特徴とする加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- さらに、面積率で、1%以上5%以下のマルテンサイト相を有することを特徴とする請求項1に記載の加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- さらに、成分組成として、質量%で、Cr:0.05%以上1.2%以下、V:0.005%以上1.0%以下、Mo:0.005%以上0.5%以下から選ばれる少なくとも1種の元素を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- さらに、成分組成として、質量%で、Ti:0.01%以上0.1%以下、Nb:0.01%以上0.1%以下、B:0.0003%以上0.0050%以下、Ni:0.05%以上2.0%以下、Cu:0.05%以上2.0%以下から選ばれる少なくとも1種の元素を含有することを特徴とする請求項1〜3いずれかに記載の加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- さらに、成分組成として、質量%で、Ca:0.001%以上0.005%以下、REM:0.001%以上0.005%以下から選ばれる少なくとも1種の元素を含有することを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
- 亜鉛めっきが合金化亜鉛めっきであることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の加工性に優れた高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
- 請求項1、3、4、5のいずれかに記載の成分組成を有する鋼スラブを、熱間圧延、酸洗、冷間圧延した後、8℃/s以上の平均加熱速度で650℃以上の温度域まで加熱し、750〜900℃の温度域で15〜600s保持し、次いで、3〜80℃/sの平均冷却速度で300〜550℃の温度域まで冷却し、該300〜550℃の温度域にて10〜200s保持し、次いで、溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 請求項1、3、4、5のいずれかに記載の成分組成を有する鋼スラブを、熱間圧延、酸洗した後、8℃/s以上の平均加熱速度で650℃以上の温度域まで加熱し、750〜900℃の温度域で15〜600s保持し、次いで、3〜80℃/sの平均冷却速度で300〜550℃の温度域まで冷却し、該300〜550℃の温度域にて10〜200s保持し、次いで、溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 溶融亜鉛めっきを施した後、520〜600℃の温度域で亜鉛めっきの合金化処理を施すことを特徴とする請求項7または8に記載の加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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