JP2010221414A - ジョイントブーツの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蛇腹部の肉厚を精度良く安定して成形する。
【解決手段】大径側取付部３に対応する第１部分６１と、小径側取付部４に対応する第２部分６２と、両者を連結する非蛇腹状の筒状をなす第３部分６３と、を備えたパリソン６を熱可塑性樹脂で成形し、第３部分６３からブロー成形により蛇腹部５を成形する際に、第３部分６３の内側に第１の気圧をかけて、当該第３部分をブロー外型の山成形部９１の各頂点９３には達しないが、谷成形部９２には押し付けて谷部６６を持つ蛇腹状に予備成形し、次いで、第１の気圧よりも高い第２の気圧をかけることにより、予備成形された蛇腹状の第３部分をブロー外型の型面９０全体に押し付けて製品形状をなす蛇腹部５に成形する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、ジョイントブーツを製造する方法に関する。

自動車のドライブシャフト等に設けられる等速ジョイントの一つに、軸方向に位置変更自在で回転力を伝達可能なトリポートタイプの等速ジョイントがある。この等速ジョイントは、図９，１０に示すように、入力側と出力側の一方のシャフト１においてローラ１１を持つ３本のトラニオン１２を軸直角方向に突設して構成したトリポート１３と、他方のシャフト２０の端部に設けたアウターケース２とからなる。アウターケース２は、その内周にローラ１１が転動する３本の溝２１を周方向に分散配設して構成してある。

かかる等速ジョイントには、塵埃や異物の侵入を防止したり、グリースを保持するために、ジョイントブーツが装着される。ジョイントブーツは、アウターケース２に取り付けられる筒状の大径側取付部３と、シャフト１に取り付けられる小径側取付部４と、これらを連結する蛇腹部５とで構成されている。

アウターケース２の外周部は、軽量化のため、径方向内方側に凹む複数の凹部２２が周方向に分散させて設けられており、そのため、ジョイントブーツの大径側取付部３の内周部には、径方向内方側に向けて突出する複数の凸部３０を周方向に分散させて設けられている。一方、大径側取付部３の外周面は、リング状のバンド１０による締め付けのため、断面円形状に形成されている。

従来、樹脂製のジョイントブーツの製造方法としては、押出ダイから熱可塑性樹脂で筒状のパリソンを押し出し、該パリソンを加熱状態のままブロー外型で周囲を覆い、パリソンの内側に気体を噴射することで蛇腹部をブロー成形する押出ブロー成形が知られている（例えば、下記特許文献１参照）。また、大径側取付部の製品形状をなす第１部分と、小径側取付部の製品形状をなす第２部分と、両者を連結する筒状の第３部分とを備えたパリソンを射出成形し、該パリソンの冷却後に第３部分を加熱し、該第３部分の周囲をブロー外型で覆って内側に気体を噴射することで蛇腹部をブロー成形する、いわゆるコールドパリソン法も提案されている（例えば、下記特許文献２参照）。

特表２０００−５１５８２７号公報 特開２００７−０１５１４８号公報

上記のように蛇腹部をブロー成形する場合、従来は一段階で最終的な気圧をパリソン内部にかけていた。そのため、複数の山部及び谷部を有する蛇腹部について、各部の肉厚を精度良く成形することが困難であった。特に上記コールドパリソン法においては、第１部分と第２部分との間に挟まれた上記第３部分のみを加熱してからブロー成形するため加熱ムラが生じやすく、ブロー部分に温度分布があると気体を噴射したときに均一に膨らみにくいので、蛇腹部の肉厚を安定して成形することが困難であった。

本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、蛇腹部の肉厚を安定して成形することができるジョイントブーツの製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係る方法は、アウターケースに取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる筒状の小径側取付部と、両者を一体に連結するものであって複数の山部及び谷部を有する蛇腹部と、を備えたジョイントブーツを製造する方法であって、
前記大径側取付部に対応する第１部分と、前記小径側取付部に対応する第２部分と、前記第１部分と第２部分を連結する非蛇腹状の筒状をなす第３部分と、を備えるパリソンを熱可塑性樹脂で成形するパリソン成形工程と、
前記蛇腹部の山部を成形する山成形部と谷部を成形する谷成形部を型面に持つブロー外型で少なくとも前記第３部分の周囲を覆い、前記第３部分の内側に気体を噴射することで前記ブロー外型の前記型面に前記第３部分を押し付けて前記蛇腹部を成形するブロー工程と、を含むものである。そして、前記ブロー工程は、下記（１）及び（２）の工程を含むものである。

（１）前記第３部分の内側に第１の気圧で気体を噴射することにより、当該第３部分を前記ブロー外型の山成形部の各頂点には達しないが、前記谷成形部には押し付けて谷部を持つ蛇腹状に予備成形する第１ブロー段階、及び、
（２）前記第３部分の内側に前記第１の気圧よりも高い第２の気圧で気体を噴射することにより、前記予備成形された蛇腹状の第３部分を前記ブロー外型の型面全体に押し付けて製品形状をなす前記蛇腹部に成形する第２ブロー段階。

この手段によれば、蛇腹部に対応する第３部分をブロー成形するに際し、第１の気圧で最終的な製品形状には至らないが蛇腹状をなす形状に予備成形し、その後、第２の気圧で最終的な製品形状にブロー成形するので、蛇腹部の各部の肉厚を安定かつ精度良く成形することができる。

上記本発明の製造方法においては、前記パリソン成形工程で前記大径側取付部の製品形状をなす前記第１部分と、前記小径側取付部の製品形状をなす前記第２部分を備えた前記パリソンを射出成形し、その後、前記第１部分と第２部分と第３部分のうち前記第３部分を加熱装置で加熱し、次いで、前記ブロー工程において、加熱状態にある前記第３部分を前記気体の噴射により前記蛇腹部の製品形状に成形するものであることが好ましい。このようなコールドパリソン法では第３部分に加熱ムラが生じやすく、ブロー工程での肉厚の精度を確保することが特に難しいので、本発明の方法を適用することで、かかる問題点を解決して、蛇腹部を精度良く成形することが可能となる。

上記本発明の製造方法においては、前記ブロー外型が、複数の前記山成形部において各頂点の周りをそれぞれ全周にわたって取り囲む複数の排気溝と、前記各頂点と前記各排気溝の間を全周にわたって連結するスリットとを備え、前記ブロー工程において、前記ブロー外型の型面と前記第３部分の間に存在する気体を前記スリット及び前記排気溝を介して外側に排出するようにしてもよい。このようにブロー外型に排気用のスリットを設けることで、低い気圧（ブロー圧）でも蛇腹部を成形することが可能となる。そのため、上記２段階のブロー成形方法と相俟って、蛇腹部の肉厚を更に安定して成形することができる。

この場合、前記ブロー外型は、前記第１部分及び第２部分にそれぞれ隣接する軸方向両端の山成形部に設けられたスリットが、軸方向中央側の山成形部に設けられたスリットよりも、隙間が大きく設定されていることが好ましい。上記コールドパリソン法では、最終的な製品形状をなす第１部分と第２部分は加熱せずに第３部分を加熱してブロー成形するため、ブロー成形の際に、第３部分の軸方向中央部に対して軸方向両端部の温度が低くなってしまう。そのため、軸方向両端部は軸方向中央部よりも膨らみにくいので、この部分に対応する軸方向両端の山成形部に設けたスリットの間隔を大きく設定することで、軸方向中央部でのバリの発生を抑えつつ、軸方向両端部を膨らみやすくして成形性を確保することができる。

上記のように、本発明によれば、蛇腹部を精度良く安定して成形することがてきる。

パリソン成形工程を示す図 加熱工程を示す図 ブロー成形工程を示す図 ブロー外型の半断面図 ブロー成形工程における第１ブロー段階での半断面図 ブロー成型工程における第２ブロー段階での半断面図 ブロー外型の水平断面図 ジョイントブーツを示す一部切欠き断面図 等速ジョイント及びジョイントブーツを示す縦断面図 等速ジョイントを示す図

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

図８に、実施形態におけるジョイントブーツを示している。このジョイントブーツは、上述した図９，１０に示す自動車用のトリポートタイプの等速ジョイントに装着される熱可塑性樹脂製ブーツであり、軸方向一端側の筒状の大径側取付部３と、該大径側取付部３と離間して同軸的に配置された他端側の筒状の小径側取付部４と、これらを一体に連結する中空状の蛇腹部５とからなる。そして、大径側取付部３が上記アウターケース２に外嵌して取付けられ、小径側取付部４が上記シャフト１に外嵌して取付けられる。大径側取付部３は、その外周面３Ａが断面円形状に形成され、内周部３Ｂには、径方向内方側に向けて突出する３個の凸部３０を、周方向に１２０度ごとに均等に分散させて設け、アウターケース２の外周部に形成した３個の凹部２２に３個の凸部３０を各別に外嵌可能に構成してある。

大径側取付部３の外周面３Ａには、締付部材であるリング状のバンド１０（図９参照）を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部３１が設けられている。また、大径側取付部３の内周面には、周方向に延びる２本のシール用リブ３２が設けられている。同様に、小径側取付部４においても、その外周面には、締付部材であるリング状のバンド１０を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部４０が設けられ、また、その内周面には、周方向に延びる２本のシール用リブ４１が設けられている。また、大径側取付部３の各凸部３０には、成形後の樹脂のヒケを防止するために肉抜き穴３３が設けられている。

蛇腹部５は、複数の山部及び谷部が交互に連続してなり、山部及び谷部の径が大径側取付部３から小径側取付部４へと順次に小さくなるように形成されている。この例では、大径側取付部３側から順に、第１谷部５０Ａ、第１山部５１Ａ、第２谷部５０Ｂ、第２山部５１Ｂ、第３谷部５０Ｃ、第３山部５１Ｃ、第４谷部５０Ｄ、第４山部５１Ｄ、第５谷部５０Ｅ、および第５山部５１Ｅを有する５山５谷構造をなしている。各谷部５０Ａ〜５０Ｅの谷底５２は、断面Ｕ字状に陥没するＵ字溝状に形成されている。

このジョイントブーツは下記のパリソン成形工程と加熱工程とブロー成形工程とを経て製造される。

［パリソン成形工程］
図１に示すように、熱可塑性樹脂（例えば、ポリエステル系熱可塑性エラストマー樹脂）をパリソン成形装置７のノズル７０から射出成形型７１内に吐出して、大径側取付部３に対応する第１部分６１と、小径側取付部４に対応する第２部分６２と、蛇腹部５に対応する第３部分６３とから成る筒状のパリソン６を射出成形する。

射出成形型７１は、パリソン６の外周側を成形する周方向に複数に分割可能な射出用外型７２と、その内部に装着されてパリソン６の内周側を成形する中子型７３とを備えてなり、外型７２と中子型７３との間にキャビティ７４が形成されている。射出用外型７２は、この実施形態では左右２つに分割可能に構成されている。中子型７３は、その頂部７３Ａで第２部分６２を成形するように設けられており、この頂部７３Ａの上方を覆う外型７２の上面部に上記ノズル７０に通じるゲート孔７５が設けられている。

第１部分６１は、上記キャビティ７４内で、大径側取付部３として成形され、即ち、大径側取付部３の最終的な製品形状に射出成形される。従って、第１部分６１は、外周面が断面円形状をなし、かつ内周部に上記肉抜き穴３３を持つ複数の凸部３０を備える形状に成形される。また、外周面には上記固定用凹部３１が成形され、内周面には２本のリブ３２が成形される。

第２部分６２は、上記キャビティ７４内で、小径側取付部４として成形され、即ち、小径側取付部４の最終的な製品形状に射出成形される。その際、第２部分６２は、第１部分６１よりも小径の筒状に成形され、その外周面には上記固定用凹部４０が、内周面には２本のリブ４１がそれぞれ成形される。また、第２部分６２の上端の開口面は射出成形後には閉塞部６４により閉塞されており、即ち、パリソン６は有天筒状に成形される。

一方、第３部分６３は、最終的な製品形状に相当する蛇腹状ではなく、第１部分６１と第２部分６２との間に介設されたパリソン部分であって、両者を連結する非蛇腹状のテーパー筒状に射出成形される。すなわち、第３部分６３は、大径の取付部３から小径の取付部４に向かって直径が次第に小さくなるテーパー状に成形される。

このようにして射出成形されたパリソン６は、射出成形型７１から取り出され、従って中子型７３からも外されて、室温で冷却（自然放冷）される。

［加熱工程］
次いで、冷却されたパリソン６は、図２に示すように、第１部分６１と第２部分６２と第３部分６３のうち第３部分６３だけを加熱装置８で設定温度（例えば１５５℃〜１７０℃）に加熱される。

図２に示すように、加熱装置８は、パリソン６に対する段付き円柱状の支持体８０を縦姿勢に配設するとともに、支持体８０をその軸芯Ｏ周りに回転させる回転駆動機構８１を備える。支持体８０は、パリソン６の内周側を支持する部材であり、第１部分６１が同芯状に外嵌する下側嵌合部８２と、第２部分６２が同芯状に外嵌する上側嵌合部８３と、第３部分６３により囲まれる中間部８４と、下端部側の支持台部８５とを備えてなる。

加熱装置８は、また上記支持体８０の上方に筒状のカバー部材８６を昇降可能に吊り下げ支持するとともにに、支持体８０の両横外方側に一対の遠赤外線ヒータ８７をそれぞれ配置してなる。カバー部材８６は、支持体８０上に保持されたパリソン６に被せられて、ヒータ８７からの熱線が照射される箇所を制限する部材であり、すなわち、第１部分６１と第２部分６２に対してはヒータ８７からの熱線が当たらないように遮断し、かつ、第３部分６３に対しては高さ方向の全体にわたってヒータ８７からの熱線が照射されるように、パリソン６を覆う。

上記加熱装置８を用いて、パリソン６を支持体８０に外嵌支持させた状態で、カバー部材８６を下降させて、支持体８０に支持させたパリソン６に被せる。そして、支持体８０をその軸芯Ｏ周りに回転させながら第３部分６３を両横外方側のヒータ８７で加熱する。

［ブロー成形工程］
第３部分６３の加熱が完了した後、図３に示すように、パリソン６を支持体８０に支持させたまま、型面９０が蛇腹形状のブロー外型９で覆い、支持体８０に設けた噴射口８８から加熱状態にある第３部分６３の内側に気体を噴射することで、ブロー外型９の型面９０に第３部分６３を押し付けて製品形状をなす蛇腹部５を成形する。

ブロー外型９は、周方向に複数に分割可能に形成されており、この実施形態では、図７に示すように、第１型９Ａと第２型９Ｂとの左右２つに分割可能に設けられている。ブロー外型９は、図３に示すように、蛇腹部５の各山部５１Ａ〜５１Ｅを成形する山成形部９１と、蛇腹部５の各谷部５０Ａ〜５０Ｅを成形する谷成形部９２とを、型面９０を備えている。すなわち、ブロー外型９の内周面において、山成形部９１は凹状に、谷成形部９２は凸状にそれぞれ形成されている。

ブロー外型９は、各山成形部９１の頂点９３（即ち、成形する蛇腹部５の各山部５１Ａ〜５１Ｅの頂点）毎に型合わせ面がくるように、板状型９４を上下方向に複数層に積層してなる。ブロー外型９の各山成形部９１には、それぞれその頂点９３を周りを全周にわたって取り囲む第１排気溝９５が設けられている。第１排気溝９５は、図７に示すように、山成形部９１の頂点９３の径方向外方において当該頂点９３から所定の間隔をおいて同心円状に取り囲む環状をなしている。図４，７に示すように、第１排気溝９５は、ブロー外型９の第１型９Ａと第２型９Ｂとの型割り面９６において外側に排気できるように、当該型割り面９６を外側に向けて延びる第２排気溝９７に接続されている。

図４，７に示すように、各第１排気溝９５とそれに対応する山成形部９１の頂点９３との間には両者を全周にわたって連結する環状のスリット９８が設けられている。スリット９８は、パリソン６とブロー外型９との間に存在する気体の通過は可能であるが、ブロー圧によって押し付けられる上記第３部分６３がバリとなってはみ出さない程度の微小隙間であり、例えば０．０３〜０．１５ｍｍ程度に設定することができる。これにより、ブロー外型９の型面９０と第３部分６３の間に存在する気体が、周方向の全周において、スリット９８を経て第１排気溝９５に排出され、更には周方向の２箇所において第２排気溝９７から外側に排出されるように構成されている。

ブロー外型９の５つの山成形部９１のうち、第１部分６１と第２部分６２にそれぞれ隣接する軸方向両端の山成形部を９１Ａ及び９１Ｅとし、その間に設けられた軸方向中央側の山成形部を９１Ｂ、９１Ｃ及び９１Ｄとしたとき、両端の山成形部９１Ａ，９１Ｅに設けられたスリット９８Ａが、中央側の山成形部９１Ｂ，９１Ｃ，９１Ｄに設けられたスリット９８Ｂよりも、隙間が大きく設定されている。例えば、両端のスリット９８Ａの隙間を０．０５〜０．１５ｍｍに対し、中央側のスリット９８Ｂの隙間を０．０３〜０．０８ｍｍ程度に設定することができる。

図５，７に示すように、ブロー外型９には、冷却水を流すための配管９９が設けられている。この配管９９は、ブロー外型９の板状型９４の各型合わせ面において、パリソン６の外周に沿って延びる円弧状の溝を板状型９４に設けることで構成されている。

パリソン６を支持する支持体８０は、ブロー成形の際にブロー外型９内に装着される中子型となるものであり、軸芯Ｏに沿って上下方向に延びる気体通路８９を備える。気体通路８９は、支持体８０の上側嵌合部８３の下面外周部に設けられた噴射口８８に接続されるとともに、不図示の増圧タンクと排気タンクに切替可能に接続されており、増圧タンクからの気体を噴射口８８に送るとともに、排気タンクの作用により型内の気体を排気するために用いられる。

支持体８０に支持されたパリソン６に対し、図３に示すように、その外側からブロー外型９で型閉めした後、ブロー成形を行う。ブロー工程は、（１）低圧の第１ブロー段階と、（２）高圧の第２ブロー段階との２段階にて実施する。

第１ブロー段階では、図５に示すように、第３部分６３の内側に第１の気圧で気体を噴射することにより（即ち、第１のブロー圧をかけることにより）、当該第３部分６３をブロー外型９の山成形部９１の各頂点９３には達しないが、谷成形部９２には押し付けて谷部６５を持つ蛇腹状に予備成形する。第１ブロー段階では、第３部分６３を蛇腹状には成形するものの、最終的な製品形状には至らない程度で成形することが肝要である。詳細には、図５に拡大して示すように、第１の気圧で成形される各山部６６の高さＨ１が、製品形状の各山部５１Ａ〜Ｅの高さＨに対して、Ｈ１／Ｈ＝１／３〜２／３程度に設定することが好ましく、より好ましくはＨ１／Ｈ＝１／２〜２／３である。また、本実施形態のように各谷部５０Ａ〜５０Ｅの谷底５２がＵ字溝状に形成される場合、Ｕ字溝状の谷底５２が完全に成形されるほどに高いブロー圧をかけると、山部６６の高さＨ１が（２／３）Ｈを超えて、山部６６がほぼ最終的な山高さまで成形されてしまうので、Ｕ字溝状の谷底が完全に成形されない程度に上記第１の気圧を設定することが好ましい。

第２ブロー段階では、第１ブロー段階で予備成形された蛇腹状の第３部分６３に対して、その内側に第１の気圧よりも高い第２の気圧で気体を噴射することにより（即ち、第１のブロー圧よりも高い第２のブロー圧をかけることにより）、図６に示すように、当該第３部分６３をブロー外型９の型面９０全体に押し付けて製品形状をなす蛇腹部５に成形する。第２ブロー段階は第１ブロー段階に引き続き実施するものであり、例えば、気圧の異なる２つの増圧タンクに切替弁を介して上記気体通路８９を接続しておき、第１ブロー段階で第１の気圧をかけた後、切替弁を切り替えて直ちに第２のブロー段階に移行して第２の気圧をかけることにより実施することができる。

第１ブロー段階と第２ブロー段階の気圧条件は特に限定されるものではないが、例えば、第１ブロー段階を、第１の気圧＝４００〜７００ｋＰａ及び時間＝１〜３秒間とし、第２ブロー段階を、第２の気圧＝８００〜２５００ｋＰａ及び時間＝７〜９秒間とすればよい。これらの気圧は、パリソン（第３部分）の温度が高いほど小さく、パリソンの温度が低いほど大きく設定すればよく、事前にテストを行って、各ブロー段階で上記所定の形状が得られるように設定すればよい。

このようにして蛇腹部５をブロー成形した後、第２部分６２の上端開口面の閉塞部６４を切除することにより、ジョイントブーツが得られる。

以上よりなる本実施形態によれば、蛇腹部５に対応するパリソン６の第３部分６３をブロー成形するに際し、第１ブロー段階で最終的な製品形状には至らないが蛇腹状をなす形状に予備成形し、その後、第２ブロー段階で最終的な製品形状にブロー成形するようにしている。このように２段階でブローすることにより、蛇腹部５の肉厚を安定し、各部の肉厚を精度良く成形することができる。また、２段階でブローする場合、第１ブロー段階で気体が噴射されることでパリソン６は多少冷却されるが、その場合、一般に温度が高い部分ほど温度低下が大きいので、温度分布がその分緩和される。このことからも、２段階ブローであると、蛇腹部５の肉厚精度を高めることができる。なお、上記のような山谷形状を持つ蛇腹部５は、単に２段階でブローするだけでは、各部の肉厚を精度良く安定に成形することはできず、第１ブロー段階で所定の蛇腹状にまで予備成形しておくことが重要であり、この段階まで予備ブロー成形しておくことで蛇腹部５の肉厚精度を飛躍的に向上することができた。

また特に、本実施形態のようなコールドパリソン法であると、第３部分６３に加熱ムラが生じやすく、そのことに起因してブロー成形時に均一に膨らますことが難しいが、上記特有の２段階のブロー成形を行うことで、このような問題を解消して、蛇腹部５を精度良く成形することができる。

また、ブロー外型９の各山成形部９１の頂点９３に対応させてスリット９８を設け、これをその外側の第１排気溝９５及び第２排気溝９７を介して外側に排気可能に構成したので、低いブロー圧でも蛇腹部５を成形することが可能となる。そのため、上記２段階のブロー成形と相俟って、蛇腹部５の肉厚を更に安定して成形することができる。また、ブロー圧の許容範囲が大幅に広がり、条件変更による肉厚調整が容易になる。

また、上記コールドパリソン法では、第１部分６１と第２部分６２は加熱せずに第３部分６３のみを加熱してブロー成形するため、ブロー成形の際に、第３部分６３の軸方向中央部に対して軸方向両端部の温度が低くなる傾向がある。かかる温度勾配があると、温度の低い軸方向両端部は軸方向中央部よりも膨らみにくいが、上記のように軸方向両端の山成形部９１Ａ，９１Ｅに設けたスリット９８Ａの間隔を大きく設定したことにより、軸方向中央部のスリット９８Ｂでのバリの発生を抑えつつ、軸方向両端部を膨らみやすくして成形性を確保することができる。

なお、上記実施形態はコールドパリソン法による場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、押出ブロー成形にも適用することができる。その他、一々列挙しないが、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

本発明は、自動車の等速ジョイントなどに用いられるジョイントブーツを製造するために好適に利用することができる。

１…シャフト、２…アウターケース、
３…大径側取付部、４…小径側取付部、
５…蛇腹部、５０Ａ〜５０Ｅ…第１〜第５谷部、５１Ａ〜５１Ｅ…第１〜第５山部
６…パリソン、６１…第１部分、６２…第２部分、６３…第３部分、６５…谷部
９…ブロー外型、９０…型面、９１…山成形部、９２…谷成形部、
９３…山成形部の頂点、９５…第１排気溝、９８…スリット

Claims (4)

1. アウターケースに取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる筒状の小径側取付部と、両者を一体に連結するものであって複数の山部及び谷部を有する蛇腹部と、を備えたジョイントブーツを製造する方法であって、
   前記大径側取付部に対応する第１部分と、前記小径側取付部に対応する第２部分と、前記第１部分と第２部分を連結する非蛇腹状の筒状をなす第３部分と、を備えるパリソンを熱可塑性樹脂で成形するパリソン成形工程と、
   前記蛇腹部の山部を成形する山成形部と谷部を成形する谷成形部を型面に持つブロー外型で少なくとも前記第３部分の周囲を覆い、前記第３部分の内側に気体を噴射することで前記ブロー外型の前記型面に前記第３部分を押し付けて前記蛇腹部を成形するブロー工程と、を含み、
   前記ブロー工程は、
   （１）前記第３部分の内側に第１の気圧で気体を噴射することにより、当該第３部分を前記ブロー外型の山成形部の各頂点には達しないが、前記谷成形部には押し付けて谷部を持つ蛇腹状に予備成形する第１ブロー段階と、
   （２）前記第３部分の内側に前記第１の気圧よりも高い第２の気圧で気体を噴射することにより、前記予備成形された蛇腹状の第３部分を前記ブロー外型の型面全体に押し付けて製品形状をなす前記蛇腹部に成形する第２ブロー段階と、
   を含むことを特徴とするジョイントブーツの製造方法。
2. 前記パリソン成形工程において、前記大径側取付部の製品形状をなす前記第１部分と、前記小径側取付部の製品形状をなす前記第２部分を備えた前記パリソンを射出成形し、
   前記第１部分と第２部分と第３部分のうち前記第３部分を加熱装置で加熱し、
   前記ブロー工程において、加熱状態にある前記第３部分を前記気体の噴射により前記蛇腹部の製品形状に成形する
   ことを特徴とする請求項１記載のジョイントブーツの製造方法。
3. 前記ブロー外型は、複数の前記山成形部において各頂点の周りをそれぞれ全周にわたって取り囲む複数の排気溝と、前記各頂点と前記各排気溝の間を全周にわたって連結するスリットとを備え、前記ブロー工程において、前記ブロー外型の型面と前記第３部分の間に存在する気体を前記スリット及び前記排気溝を介して外側に排出する
   ことを特徴とする請求項２記載のジョイントブーツの製造方法。
4. 前記ブロー外型は、前記第１部分及び第２部分にそれぞれ隣接する軸方向両端の山成形部に設けられたスリットが、軸方向中央側の山成形部に設けられたスリットよりも、隙間が大きく設定された
   ことを特徴とする請求項３記載のジョイントブーツの製造方法。

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