JP4291302B2 - ジョイントブーツの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内周部に突設した複数の凸部がアウターケースの凹部に嵌合して取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる小径側取付部と、これらを連結する蛇腹部とからなるジョイントブーツを製造する方法に関する。

自動車のドライブシャフト等に設けられる等速ジョイントの一つに、軸方向に位置変更自在で回転力を伝達可能なトリポートタイプの等速ジョイントがある。この等速ジョイントは、図１１，１２に示すように、入力側と出力側の一方のシャフト３においてローラ３２を持つ３本のトラニオン３１を軸直角方向に突設して構成したトリポート３３と、他方のシャフト４０の端部に設けたアウターケース１とからなる。アウターケース１は、その内周にローラ３２が転動する３本の溝３４を周方向に分散配設して構成してある。

冒頭に記載したジョイントブーツはこのような等速ジョイントに対して設けられ、等速ジョイント側への塵埃や異物の侵入を防止するとともに、等速ジョイントの周りのグリースを保持している。前記アウターケース１の外周には、径方向内方側に凹む複数の凹部８を周方向に分散させて設け、ケースの軽量化等を図ってある。これに対応させて、ジョイントブーツの大径側取付部２の内周部に、径方向内方側に向けて突出する複数の凸部７を周方向に分散させて設けてある。一方、大径側取付部２の外周面は、リング状のバンド９による締め付けのため、断面円形状に形成されている。

従来、樹脂製のジョイントブーツは、一般に、小径側取付部を射出成形により成形した後、その他の蛇腹部及び大径側取付部をブロー成形することにより製造されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、上記のような大径側取付部２を、その外周面が真円状で、内周面が周方向の複数箇所に凸部を有する凹凸状とした異形状にする必要があるジョイントブーツの場合、このような一般的な射出ブロー成形では製造することができない。なぜなら、ブロー成形では周方向の肉厚が均一又はほぼ均一になるため、大径側取付部をブロー成形したのでは、このような異形状を成形することができないからである。

そこで、特許文献２には、ノズル口金の出口ギャップ上に小径側取付部形成用のキャビティを有する引出装置を当接させて、出口ギャップから該キャビティ内に溶融樹脂を射出することにより小径側取付部を成形した後、出口ギャップを通して溶融樹脂を押し出しつつ引出装置を離間させて筒状のパリソンを形成し、次いで、ノズル口金の最上部をブロー金型と入れ換えてブロー成形することで蛇腹部を成形し、また、下位のノズル口金により大径側取付部を射出成形することにより、上記したようなトリポートタイプのジョイントブーツを製造する方法が提案されている。

しかしながら、この特許文献２に記載の方法では、寸法的に最も大きいことから寸法精度の要求が最も高く成形しにくい大径側取付部について、これを射出成形するためのキャビティが、小径側取付部の射出成形時およびパリソンの押出時には溶融樹脂の流路として利用されている。そのため、このキャビティ部分を、溶融樹脂の流路として利用するときには高温に保持しつつ、射出成形時には冷却する必要があり、温度制御が複雑で、高い寸法精度を確保することが難しいという問題がある。

一方、特許文献３には、大径側取付部と、小径側取付部と、蛇腹部に対応する中空のブロー部を有するパリソンを射出成形し、冷却後、成形したパリソンを、射出成形型の中子型とともに取り出して、ブロー成形型に装着し、中子型よりブロー部に空気を吹き込むことにより蛇腹部を成形する方法が記載されている。

しかしながら、この特許文献３では、ブロー成形に際し、パリソンの内周側を支持する支持体として射出成形時の中子型をそのまま使用しており、その場合、該中子型に気体を噴射するための機構を組み込む必要があり、中子型の構造が複雑化する。そのため、ブロー成形時の上記支持体としては、射出成形時の中子型とは別部材を用いることが望まれるが、その場合、パリソンの内側に噴射した気体が外部に漏れるのを防止することが蛇腹部を精度良くブロー成形する上で重要である。特に、上記のようにトリポートタイプのジョイントブーツでは、大径側取付部が周方向で異形状であることから、当該大径側取付部における気体の漏れを防止することが難しい。
特開平６−２３４１５０号公報 特開２００２−３６１７１５号公報 特開２００３−２２２１５５号公報

本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、外周面と内周面とが異形状である大径側取付部を有するジョイントブーツを精度良く製造することができるジョイントブーツの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の方法は、内周部に突設した複数の凸部がアウターケースの凹部に嵌合して取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる筒状の小径側取付部と、両者を一体に連結する蛇腹部とを備え、前記大径側取付部の外周面に締結部材を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部が設けられたジョイントブーツを製造する方法であって、前記大径側取付部の製品形状をなす第１部分と、前記小径側取付部の製品形状をなす第２部分と、前記第１部分と第２部分を連結する第３部分と、を備えるパリソンを成形材料で射出成形するパリソン成形工程と、前記第３部分をブロー外型で覆い、前記第３部分の内側に気体を噴射することで前記ブロー外型に前記第３部分を押し付けて前記蛇腹部を成形するブロー工程と、を含む。そして、前記パリソン成形工程において、前記第１部分の内周面と外周面の少なくとも一方に周方向に延びる軸方向外側のシール用突条を、前記固定用凹部を設けた壁部であって、該固定用凹部よりも軸方向内側において前記パリソンに一体に成形するとともに、前記固定用凹部を設けた前記壁部の軸方向内側に段差部を介して径方向内方に落ち込んだ壁部を設け、該落ち込んだ壁部の内周面と外周面の少なくとも一方に周方向に延びる軸方向内側のシール用突条を前記パリソンに一体に成形し、前記ブロー工程において、前記パリソンは内周側が支持体により支持され、該支持体は、前記第１部分が同芯状に外嵌する第１嵌合部と、前記第２部分が同芯状に外嵌する第２嵌合部と、前記第３部分により囲まれる中間部とを備えてなり、前記支持体に対して前記ブロー外型を型締めして前記ブロー外型と前記第１嵌合部との間で前記軸方向外側のシール用突条と前記軸方向内側のシール用突条を圧縮した状態で前記気体を噴射してブロー成形を行うものである。

この手段によれば、大径側取付部と小径側取付部は、パリソンの射出成形時に高い寸法精度を持って最終的な製品形状に成形しておき、蛇腹部はその後のブロー成形により最終的な製品形状に成形することができるため、大径側取付部と小径側取付部が異形状になっていても精度良く成形することができる。

また、パリソンの射出成形時に、大径側取付部に相当する第１部分の内周面と外周面の少なくとも一方にシール用突条を設けておき、ブロー成形時に、ブロー外型の型締めにより支持体の第１嵌合部とブロー外型との間でシール用突条を圧縮させることで、この部分からの気体の漏れが防止され、蛇腹部を精度良くブロー成形することができる。しかも、該シール用突条を、固定用凹部を設けた壁部と、その軸方向内側に段差部を介して落ち込んだ壁部とに設けたことにより、一層優れたシール効果が得られる。

上記本発明の製造方法においては、前記軸方向外側のシール用突条と前記軸方向内側のシール用突条のうち少なくともいずれか一方のシール用突条を、前記第１部分の内周面と外周面の両面に設け、かつ、前記内周面のシール用突条と前記外周面のシール用突条を、ブーツ軸方向に同じ高さに設けることが好ましい。このようにシール用突条を、ブーツ軸方向において第１部分の内周面と外周面とで互いに重なる位置に設けることにより、ブロー外型を型締めしたときに、第１部分の表裏のシール用突条が同一箇所で圧縮されて一層効果的なシール性を発揮することができる。

上記本発明の製造方法においては、前記パリソンの冷却後、前記第１部分と第２部分と第３部分のうち、蛇腹部を成形する第３部分だけを径方向外方側から加熱装置で設定温度に加熱し、その後に、前記ブロー成形を行うことが好ましい。これにより、ブロー成形する前の状態の第３部分の温度分布にばらつきが生じにくくすることができる。ここで、仮に、パリソン成形工程で筒状のパリソンを成形したときにパリソンの温度分布にばらつきが生じているにもかかわらず、このような加熱をせずにそのままブロー成形すると、温度の高い部位がよく膨らみ、温度の低い部位が膨らみにくくなって、蛇腹部の肉厚を均一に成形することが困難となってしまう。これに対し、射出成形後、一旦冷却してから、上記のように第３部分のみを径方向外方側から加熱することにより、第３部分の温度分布にばらつきを生じにくくすることができる。そのため、第３部分をブロー成形したときに均一に膨らませることができ、蛇腹部の肉厚を均一に成形することができる。

上記したように、本発明によれば、外周面と内周面とが異形状である大径側取付部を有するジョイントブーツを精度良く製造することができ、また特にブロー成形時における大径側取付部での気体漏れを防止して、蛇腹部を精度良くブロー成形することができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

図９，１０に、実施形態におけるジョイントブーツを示している。このジョイントブーツは、上記した図１１，１２に示す自動車用のトリポートタイプの等速ジョイントに装着される熱可塑性エラストマー樹脂製ブーツであり、軸方向一端側の筒状の大径側取付部２と、該大径側取付部２と離間して同軸的に配置された他端側の筒状の小径側取付部４と、これらを一体に連結する中空状の蛇腹部５とからなる。そして、大径側取付部２が上記アウターケース１に外嵌して取付けられ、小径側取付部４が上記シャフト３に外嵌して取付けられる。大径側取付部２は、その外周面２ａが断面円形状に形成され、内周部２ｂには、径方向内方側に向けて突出する３個の凸部７を、周方向に１２０度ごとに均等に分散させて設け、アウターケース１の外周部に形成した３個の凹部８に３個の凸部７を各別に外嵌可能に構成してある。

凸部７は、径方向内方に張り出す内側壁部７１と、大径側取付部２の外周面２ａの一部を構成する円弧状の外側壁部７２とを備えてなり、これら内側壁部７１と外側壁部７２との間の空洞部に、両壁部７１，７２を周方向中央で連結する中央支持壁７３と、その左右両側において両壁部７１，７２を連結する左右一対のサイド支持壁７４，７４とが設けられている。サイド支持壁７４は、内側壁部７１における外側壁部への付け根部７１ａと中央支持壁との連結部７１ｂとの中間位置において内側壁部７１を支持しており、外方ほど中央支持壁７３に近づくように傾斜して形成されることで、内側壁部７１に対して略垂直に設けられている。そして、これにより凸部７には、周方向に並ぶ複数の空洞部である肉抜き穴７５ａ，７５ｂ，７５ｃ，７５ｄが大径側取付部２の端面において開口して設けられている。

図９に示すように、大径側取付部２の外周面２ａには、締付部材であるリング状のバンド９（図１１参照）を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部６０が設けられている。また、大径側取付部２の内周面には、周方向に延びる２本のシール用リブ６１が設けられている。同様に、小径側取付部４においても、その外周面には、締付部材であるリング状のバンド９を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部６２が設けられ、また、その内周面には、周方向に延びる２本のシール用リブ６３が設けられている。

このジョイントブーツは下記のパリソン成形工程と加熱工程とブロー成形工程とを経て製造される。

［パリソン成形工程］
図１に示すように、成形材料をパリソン成形装置Ａのノズル１１から吐出し、大径側取付部２に対応する第１部分１２と、小径側取付部４に対応する第２部分１３と、蛇腹部５に対応する第３部分１４とから成る筒状のパリソン１５を射出成形する。

射出成形型８０は、パリソン１５の外周側を成形する周方向に複数に分割可能な射出用外型８１と、その内部に装着されてパリソン１５の内周側を成形する中子型８２とを備えてなり、外型８１と中子型８２との間にキャビティ８３が形成されている。射出用外型８１は、この実施形態では左右２つに分割可能に構成されている。中子型８２は、その頂部８２ａで第２部分１３を成形するように設けられており、この頂部８２ａの上方を覆う外型８１の上面部に上記ノズル１１に通じるゲート孔８４が設けられている。

第１部分１２は、上記キャビティ８３内で、大径側取付部２として成形され、即ち、大径側取付部２の最終的な製品形状に射出成形される。従って、第１部分１２は、外周面が断面円形状をなし、かつ内周部に複数の上記凸部７を備える形状に成形され、該凸部７には上記した複数の肉抜き穴７５ａ〜７５ｄが成形される。また、外周面には上記固定用凹部６０が成形され、内周面には２本のリブ６１が成形される。

第２部分１３は、上記キャビティ８３内で、小径側取付部４として成形され、即ち、小径側取付部４の最終的な製品形状に射出成形される。その際、第２部分１３は、第１部分１２よりも小径の筒状に成形され、その外周面には上記固定用凹部６２が、内周面には２本のリブ６３がそれぞれ成形される。また、第２部分１３の上端の開口面は射出成形後には閉塞部１３ａにより閉塞されており、即ち、パリソン１５は有天筒状に成形される。

一方、第３部分１４は、最終的な製品形状に相当する蛇腹状ではなく、第１部分１２と第２部分１３との間に介設されたパリソン部分であって、両者を連結するテーパー筒状に射出成形される。すなわち、第３部分１４は、大径の取付部２から小径の取付部４に向かって直径が次第に小さくなるテーパー状に成形される。

そして、この実施形態では、第１部分１２の内周面と外周面にそれぞれ周方向に延びるシール用突条７７が全周にわたって設けられている。詳細には、図２に拡大して示すように（但し、図２は参考例である。）、シール用突条７７は、第１部分１２の内周面１２ａと外周面１２ｂとでブーツ軸方向に一致させた位置に設けられており、即ち、第１部分１２の内周面１２ａにおける内周側のシール用突条７７ａと、第１部分１２の外周面１２ｂにおいて内周側のシール用突条７７ａとブーツ軸方向に一致した位置にある外周側のシール用突条７７ｂとが設けられている。シール用突条７７の形成位置は、後述するブロー工程において、支持体１６の第１嵌合部２０とブロー外型５１とで挟まれる位置であればよいが、ブーツの製品でのシール性を損なわないように、固定用凹部６０の範囲外に設定され、この実施形態では、固定用凹部６０よりも軸方向内側（蛇腹部側）に設けられている。シール用突条７７の断面形状は、特に限定されないが、図では断面略半円形状に膨出形成されている。

このようにして射出成形されたパリソン１５は、射出成形型８０から取り出され、従って中子型８２からも外されて、室温で冷却（自然放冷）される。

［加熱工程］
次いで、冷却されたパリソン１５は、図３に示すように、第１部分１２と第２部分１３と第３部分１４とのうち第３部分１４だけを加熱装置Ｂで設定温度（例えば１６０℃〜２００℃）に加熱される。

図３，８に示すように、加熱装置Ｂは、パリソン１５に対する段付き円柱状の支持体１６を縦姿勢に配設するとともに、支持体１６をその軸芯Ｏ周りに回転させる回転駆動機構Ｍを備える。支持体１６は、パリソン１５の内周側を支持する部材であり、第１部分１２が同芯状に外嵌する下側嵌合部（第１嵌合部）２０と、第２部分１３が同芯状に外嵌する上側嵌合部（第２嵌合部）２２と、第３部分１４により囲まれる中間部２１と、下端部側の支持台部１９とを備えてなる。下側嵌合部２０は、円柱状をなす支持台部１９の上端に設けられており、支持台部１９よりも小径である。上側嵌合部２２は支持体１６の上端部を構成しており、この上側嵌合部２２と下側嵌合部２０の間にテーパー柱状の上記中間部２１が設けられており、中間部２１は第３部分１４の内周面が上下中間部２１に対し隙間なく当接支持されるように第３部分１４の内周面に合致した外形形状を有する。

加熱装置Ｂは、また上記支持体１６の上方に筒状のカバー部材２４を吊り下げ支持し、該カバー部材２４を昇降させるシリンダ２５を備えるとともに、支持体１６の両横外方側に一対の遠赤外線ヒータ４５をそれぞれ配置してなる。カバー部材２４は、支持体１６上に保持されたパリソン１５に被せられて、ヒータ４５からの熱線が照射される箇所を制限する部材であり、第１部分１２の外周を隙間をあけて取り囲む大径円筒状の第１カバー部４１と、第２部分１３の外周を隙間をあけて取り囲む小径円筒状の第２カバー部４２とを備え、これらの第１カバー部４１と第２カバー部４２が連結部４３によって連結されて、第３部分１４に相当する箇所に加熱用の開口部４４が設けられたものである。これにより、カバー部材２４は、第１部分１２と第２部分１３に対してはヒータ４５からの熱線、即ち遠赤外線が当たらず、従って加熱されないように、かつ、第３部分１４に対しては上記開口部４４を介して高さ方向の全体にわたってヒータ４５からの遠赤外線が照射されるように、パリソン１５を覆う。

上記加熱装置Ｂを用いて、まず、支持体１６に対し、第１部分１２が支持体１６の下側嵌合部２０に同芯状に外嵌し、第２部分１３が支持体１６の上側嵌合部２２に同芯状に外嵌し、第３部分１４が支持体１６の中間部２１に同芯状に外嵌した状態になるようにパリソン１５を支持体１６に支持させる（図８参照）。次いで、カバー部材２４を、シリンダ２５により下降させ、支持体１６に支持させたパリソン１５全体に被せる（図３参照）。そして、支持体１６をその軸芯Ｏ周りに回転させながら第３部分１４を両横外方側のヒータ４５で加熱する。

［ブロー成形工程］
第３部分１４の加熱が完了した後、図４に示すように、パリソン１５を支持体１６に支持させたまま、型面が蛇腹形状のブロー外型５１で覆い、支持体１６に設けた噴射口５２から第３部分１４の内周面に気体を噴射し、ブロー外型５１に第３部分１４を押し付けて蛇腹部５を成形する。

ブロー外型５１は、周方向に複数に分割可能に形成されており、この実施形態では左右２つに分割可能である。また、ブロー外型５１は、成形する蛇腹部５の各山の頂部毎に型合わせ面５３がくるように板状型５４を上下方向に複数層に積層してなり、これにより、ブロー成形時に型内の空気が型合わせ面５３を介して排気可能とされている。また、ブロー外型５１には各型合わせ面５３に冷却水を流すための配管５５が設けられている。

パリソン１５を支持する支持体１６は、ブロー成形の際にブロー外型５１内に装着される中子型となるものであり、軸芯Ｏに沿って上下方向に延びる気体通路５６を備える。気体通路５６は、支持体１６の上側嵌合部２２の下面外周部に設けられた噴射口５２に接続されるとともに、不図示の増圧タンクと排気タンクに切替可能に接続されており、増圧タンクからの気体を噴射口５２に送るとともに、排気タンクの作用により型内の気体を排気するために用いられる。

ブロー外型５１は、支持体１６の支持台部１９を同芯状に外嵌する嵌合型部５７を備え、支持体１６との型閉め時に、該嵌合型部５７で支持台部１９の外周を抱持するように構成されている。支持台部１９の外周面には、周方向に延びる凸条５８が全周にわたって設けられ、嵌合型部５７の内周面には、この凸条５８が嵌り込む凹溝５９が全周にわたって設けられている。

図７（ａ）に示すように、凸条５８は、その上面５８ａ及び下面５８ｂがともに支持体１６の軸直角方向Ｐ（軸芯Ｏに対して垂直な方向）に対して傾斜したテーパー面状に形成されており、即ち、凸条５８は、径方向外方側の頂部に向けて漸次に幅狭とされた断面台形状をなしている。上記凹溝５９も、その上面５９ａ及び下面５９ｂがともに、凸条５８と同様のテーパー面状に形成されている。図７（ｂ）に示すように、凹溝５９は、凸条５８が嵌合したときに、その先端に隙間９５が確保されるように、凸条５８の突出高さよりも深く形成されている。

かかる構成により、ブロー外型５１と支持体１６を型閉めしたときに、支持台部１９の凸条５８が嵌合型部５７の凹溝５９に嵌り込み、凹溝５９の上下面５９ａ，５９ｂに凸条５８の上下面５８ａ，５８ｂがそれぞれ隙間なく当接した状態に嵌合する。そのため、支持体１６とブロー外型５１との上下方向における位置決めが可能となるとともに、ブロー外型５１と支持体１６の軸芯が傾くのを防止して両者間の芯出しすることができる。また、このような凹凸での嵌合機構を設けたことにより、支持台部１９と嵌合型部５７との軸寸法における嵌合長が短くても芯出しすることができる。

このようにして支持体１６に対してブロー外型５１を型閉めする際、第２部分１３の上端開口面は閉塞部１３ａで閉鎖されているので、パリソン１５の上端部では気体のシールは不要である。そのため、下端部の第１部分１２のみをシールすればよく、そのシールのため、上記のように第１部分１２にシール用突条７７を一体成形している。

図５（ａ）に示すように、第１嵌合部２０にパリソン１５の第１部分１２を被せ、外方からブロー外型５１を型締めすると、図５（ｂ）に示すように、ブロー外型５１の内周面５１ａと第１嵌合部２０の外周面２０ａとの間に、第１部分１２の表裏のシール用突条７７ａ，７７ｂが挟み込まれて圧縮され、これによりシール性が発揮される。なお、図５（ａ）及び（ｂ）は参考例である。かかるシール性を確保するため、この部分でのブロー外型５１と第１嵌合部２０との間の隙間Ｓは、表裏のシール用突条７７ａ，７７ｂの頂点間での厚みＴ１（図２参照）よりも十分小さく設定され、また、大径側取付部２本来の製品形状を損なわないように、該隙間Ｓがシール用突条７７を設けた位置での第１部分１２本体の厚みＴ２（図２参照）よりも大きく設定されている。

シール用突条７７は、上記型締めにより圧縮される位置であればよいが、第１部分１２の内周面１２ａと外周面１２ｂの一方だけに設けてもよい。但し、シール用突条７７は、第３部分１４の内側に吹き込まれた気体が第１部分１２の内周側を通って外側に漏れてしまうのを防止するものであるため、第１部分１２の内周面１２ａに設けることが好ましく、より好ましくは上記実施形態のように表裏で重なり合う位置に設けることである。

本実施形態では、図６（ａ）に示すように、シール用突条７７をブーツ軸方向で二重に設けるものであり、これにより更に高いシール性を発揮させることができる。詳細には、固定用凹部６０を設けた壁部７６の軸方向内側に段差部７８を介して径方向内方に落ち込んだ薄肉の壁部７９を設け、この薄肉の壁部７９の表裏にそれぞれシール用突条７７ｃ，７７ｄを設けている。そして、ブロー外型５１による型締め時には、図６（ｂ）に示すように、これら内側のシール用突条７７ｃ，７７ｄもブロー外型５１と第１嵌合部２０との間で挟み込まれて圧縮されるので、軸方向外側のシール用突条７７ａ，７７ｂとともに二重にシールされ、一層優れたシール効果が得られる。

このようにしてシール性を確保した上で蛇腹部５をブロー成形した後、第２部分１３の上端開口面の閉塞部１３ａを切除することにより、ジョイントブーツが得られる。

以上よりなる本実施形態であると、大径側取付部２と小径側取付部４は、パリソン成形時に射出成形により高い寸法精度を持って最終的な製品形状としておき、蛇腹部５はその後のブロー成形により最終的な製品形状に成形するので、小径側取付部４はもちろんのこと、内周部２ｂの形状が外周部とは大きく異なる大径側取付部２についても精度良く成形することができる。

また、パリソン１５にシール用突条７７を設けておき、ブロー成形時に、ブロー外型５１の型締めにより支持体１６の第１嵌合部２０とブロー外型５１との間でシール用突条７７を圧縮させてシールするので、第３部分１４の内側に吹き込まれた気体が第１部分１２の内周側を通って外側に漏れてしまうのを防止することができ、蛇腹部５を精度良くブロー成形することができる。

また、蛇腹部５を成形する第３部分１４だけを加熱装置Ｂで設定温度に加熱し、その後にこの第３部分１４をブロー成形するから、ブロー成形する前の状態の第３部分１４の温度分布にばらつきが生じにくく、そのため、ブロー成形したときに第３部分１４を均一に膨らませることができ、従って蛇腹部５の肉厚を均一に成形することができる。また、加熱時に使用した支持体１６をそのまま用いてブロー成形するため、第３部分１４の加熱が完了した後、噴射口を備えたブロー成形専用の部材にパリソンを新たに支持させる必要がなくて、ブロー成形にかかる手間を少なくすることができる。

本発明は、自動車の等速ジョイントなどに用いられるジョイントブーツを製造するために好適に利用することができる。

パリソン成形工程を示す図 パリソンの要部拡大断面図 加熱工程を示す図 ブロー成形工程を示す図 ブロー成形時の要部拡大断面図であり、（ａ）は型閉め前、（ｂ）は型締め後をそれぞれ示す。 （ａ）は本発明の実施形態におけるパリソンの要部拡大断面図、（ｂ）はそのブロー成形時の状態を示す断面図 ブロー成形型の一部拡大断面図であり、（ａ）は型閉め前、（ｂ）は型閉め後をそれぞれ示す。 加熱装置を示す図 ジョイントブーツを示す一部切欠き断面図 ジョイントブーツの大径側取付部を示す図 等速ジョイント及びジョイントブーツを示す縦断面図 等速ジョイントを示す図

符号の説明

１…アウターケース、２…大径側取付部、３…シャフト、４…小径側取付部、５…蛇腹部、７…凸部、８…凹部、１２…第１部分、１２ａ…内周面、１２ｂ…外周面、１３…第２部分、１４…第３部分、１５…パリソン、１６…支持体、２０…下側嵌合部（第１嵌合部）、２１…中間部、２２…上側嵌合部（第２嵌合部）、５１…ブロー外型、７７（７７ａ，７７ｂ，７７ｃ，７７ｄ）…シール用突条

Claims (3)

1. 内周部に突設した複数の凸部がアウターケースの凹部に嵌合して取付けられる筒状の大径側取付部と、シャフトに取付けられる筒状の小径側取付部と、両者を一体に連結する蛇腹部とを備え、前記大径側取付部の外周面に締結部材を受け入れるための周方向に延びる固定用凹部が設けられたジョイントブーツを製造する方法であって、
   前記大径側取付部の製品形状をなす第１部分と、前記小径側取付部の製品形状をなす第２部分と、前記第１部分と第２部分を連結する第３部分と、を備えるパリソンを成形材料で射出成形するパリソン成形工程と、
   前記第３部分をブロー外型で覆い、前記第３部分の内側に気体を噴射することで前記ブロー外型に前記第３部分を押し付けて前記蛇腹部を成形するブロー工程と、を含み、
   前記パリソン成形工程において、前記第１部分の内周面と外周面の少なくとも一方に周方向に延びる軸方向外側のシール用突条を、前記固定用凹部を設けた壁部であって、該固定用凹部よりも軸方向内側において前記パリソンに一体に成形するとともに、前記固定用凹部を設けた前記壁部の軸方向内側に段差部を介して径方向内方に落ち込んだ壁部を設け、該落ち込んだ壁部の内周面と外周面の少なくとも一方に周方向に延びる軸方向内側のシール用突条を前記パリソンに一体に成形し、
   前記ブロー工程において、前記パリソンは内周側が支持体により支持され、該支持体は、前記第１部分が同芯状に外嵌する第１嵌合部と、前記第２部分が同芯状に外嵌する第２嵌合部と、前記第３部分により囲まれる中間部とを備えてなり、前記支持体に対して前記ブロー外型を型締めして前記ブロー外型と前記第１嵌合部との間で前記軸方向外側のシール用突条と前記軸方向内側のシール用突条を圧縮した状態で前記気体を噴射してブロー成形を行うことを特徴とするジョイントブーツの製造方法。
2. 前記軸方向外側のシール用突条と前記軸方向内側のシール用突条のうち少なくともいずれか一方のシール用突条を、前記第１部分の内周面と外周面の両面に設け、かつ、前記内周面のシール用突条と前記外周面のシール用突条を、ブーツ軸方向に同じ高さに設けることを特徴とする請求項１記載のジョイントブーツの製造方法。
3. 前記支持体の前記第１嵌合部が下側嵌合部であり、前記第２嵌合部が上側嵌合部であり、
   前記ブロー外型は前記支持体の下端部側の円柱状の支持台部を同芯状に外嵌する嵌合型部を備え、前記支持台部の外周面には周方向に延びる凸条が全周にわたって設けられるとともに、前記嵌合型部の内周面には前記凸条が嵌り込む凹溝が設けられ、前記凸条の上面及び下面が前記支持体の軸直角方向に対して傾斜したテーパー面状に形成されるとともに、対応する前記凹溝の上面及び下面が同様のテーパー面状に形成されており、前記ブロー外型と支持体を型閉めしたときに、前記凹溝の上面及び下面に前記凸条の上面及び下面がそれぞれ隙間なく当接し、かつ前記凸条の先端と前記凹溝の底部との間に隙間が確保されるように前記凸条が前記凹溝に嵌り込む、
   請求項１又は２記載のジョイントブーツの製造方法。

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